17 MEC MB 2 Processos Máquinas Convencionais Operações

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Processos com Máquinas Convencionais – Operações
 SENAI- SP, 1999
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen
do Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Dionisio Pretel
Coordenação Paulo Roberto Martins
Laur Scalzaretto
Organização Adriano Ruiz Secco
Sílvio Audi
Editoração Adriano Ruiz Secco
Écio Gomes Lemos da Silva
Silvio Audi
Adaptado de
Metalmecânica - Operação Caminhão Betoneira
Escola SENAI Roberto Simonsen
Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
Tel. 011 3322-5000 Fax 011 3322-5029
E-mail: senaibras@sp.senai.br
Home page: http://www.sp.senai.br
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Limar superfície plana 3
Traçar retas no plano e paralelas ao plano 8
Puncionar 13
Furar com furadeira 17
Escarear furo 22
Serrar manualmente 25
Limar superfície côncava 28
Limar superfície convexa 32
Rebaixar furo 35
Afiar ferramentas de uso manual 38
Esmerilhar superfície plana em ângulo 41
Roscar manualmente com macho 46
Roscar manualmente com cossinete 49
Calibrar furo com alargador manual 53
Rebitar com rebite de cabeça redonda 56
Facear 60
Tornear superfície cilíndrica na placa universal 64
Fazer furo de centro 69
Tornear superfície cilíndrica na placa universal e contraponta 72
Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas 76
Furar com auxílio do cabeçote móvel 79
Calibrar furo com alargador no torno 83
Sangrar e cortar no torno 87
Perfilar com ferramenta de forma 95
Recartilhar no torno 97
Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular 101
Fresar superfície plana 107
Fresar superfície côncavos e convexas 111
Fresar rebaixos 114
Fresar ranhuras retas 116
Furar na fresadora 124
Retificar superfície plana paralela 128
Temperar e revenir 133
Referências bibliográficas 137
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Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e
produtividade na fabricação de peças, existem ainda operações
manuais que precisam ser executadas em casos nos quais a má-
quina não pode ser usada. É o caso da limagem, realizada pelo
ferramenteiro, pelo ajustador ou mecânicos em geral e usada na
reparação de máquinas, ajustes diversos e trabalhos de usina-
gem, na ferramentaria para o ajuste de gabaritos, chapelonas,
matrizes, guias, chavetas.
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Limar é desbastar ou dar acabamento com o auxílio de uma fer-
ramenta chamada lima. Essa operação é realizada para produzir
um plano com um grau de exatidão determinado por meio de ré-
guas e dispositivos especiais de verificação de planeza.
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1. Prenda a peça, conservando a superfície a ser limada na po-
sição horizontal e acima do mordente da morsa.
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Observações
• Ao prender peças com faces já acabadas, use mordentes
de proteção.
• Antes de prender a peça, verifique se a morsa está na
altura recomendada. Se necessário, procure outro local
de trabalho ou use um estrado, calço de madeira ou dis-
positivo regulador de altura para morsa.
2. Lime a superfície, observando as seguintes orientações.
a) Segure a lima conforme a ilustração.
b) Apoie a lima sobre a peça. Observando a posição dos
pés, posicione o corpo de forma a ficar equilibrado.
Precaução
• Para evitar acidentes, verifique se o cabo da lima está
bem preso.
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3. Inicie o limado, com movimento para a frente, fazendo pres-
são com a lima sobre a peça. No retorno, a lima deve deslizar
livremente sobre a superfície da peça. O limado pode ser
transversal ou oblíquo.
Observações
• Para desbastes grosseiros, o movimento da lima é dado
com o corpo. Para trabalhos de ajuste ou acabamentos, o
movimento da lima é executado somente pelos braços.
• Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos
que se prendem ao picado da lima com o auxílio de uma
escova ou raspador de latão ou cobre, levando em consi-
deração a inclinação do picado.
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• Somente no retorno da lima, ela deve mudar de posição.
4. Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a ser
limada e usando todo o comprimento da ferramenta.
Observação
• O ritmo do limado deve estar entre 50 e 60 golpes/minuto.
5. Verifique alternadamente a planeza da superfície com a régua
de controle de fio e o desvio admissível pela tolerância de
forma com o dispositivo apropriado.
Observações
• Durante a verificação da planeza, tome cuidado para que
o fio lapidado da régua de controle toque suavemente a
superfície da peça.
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• Para verificar se a peça está dentro do desvio admissível
pela tolerância de forma, use o método indireto passa-
não-passa ou apoie a peça sobre um dispositivo com re-
lógio comparador a fim de obter o valor do desvio.
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A traçagem é a base da usinagem. Por isso, antes que a peça
seja usinada, o mecânico precisa, às vezes, executar um traçado
em uma ou mais faces da peça, para localizar, com rigor, rebai-
xos, ranhuras, furos, recortes, planos ou outras superfícies que
lhe darão forma definitiva.
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Traçar retas no plano é a operação por meio da qual são dese-
nhadas, em um plano e em pontos previamente determinados,
retas em diversas posições tendo como base uma linha ou face
de referência, utilizando diversos instrumentos.
Essa operação é realizada como passo prévio para a execução
de outras operações como cortar, dobrar, ajustar.
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1. Pinte a face da peça com tinta de secagem instantânea.
Observação
• A face deve estar lisa e livre de gorduras.
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2. Marque os pontos por onde vão ser traçadas as retas.
3. No caso de um traçado perpendicular, apoie a base do es-
quadro na face de referência.
4. Trace com o riscador as retas, fazendo-as passar pelos pon-
tos marcados.
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Observações
• Ao traçar, incline o riscador no sentido do traço.
• Os traços devem ser finos, nítidos e feitos de uma só vez.
• Para traçar retas oblíquas, usa-se a suta.
Para a confirmação do traçado, na traçagem de peças de ferro
fundido, os traços devem ser ponteados com punção de bico.
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Traçar linhas paralelas a um plano de referência é a operação re-
alizada com o auxílio do calibrador traçador de altura, cantonei-
ras, blocos prismáticos e desempeno. Essa operação é executa-
da para determinar os centros das peças e na traçagem de ra-
nhuras, rebaixos e furos.
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1. Pinte as faces que serão traçadas.
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2. Posicione a peça diretamente sobre a mesa de traçagem
quando existir uma superfície de referência na peça.
Observações
• Quando a traçagem é realizada em chapas ou peças
grandes, elas devem ser apoiadas em uma cantoneira.
• Quando a peça não tem superfície de referência, usam-se
calços e macacos.
3. Prepare o calibrador traçador seguindo os seguintes passos:
a) solte o parafuso de fixação do cursor e faça-o descer sua-
vemente até que a ponta do riscador toque no
desempeno;
b) verifique se o zero do nônio coincide com o zero da escala
fixa. Se não estiver coincidindo, faça a correção movi-
mentando a escala fixa e travando-a nessa posição;
c) calibre o traçador na dimensão determinada;
4. Coloque o traçador em posição de uso.
5. Apoie a peça sobre o plano de referência.
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6. Execute o traçado, movimentando o calibrador.
Observações
• No caso de peças cilíndricas, estas devem ser apoiadas
sobre um bloco prismático.
• Dependendo das necessidades do traçado, o plano de
referência pode ser horizontal, vertical ou inclinado.
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Puncionar é uma operação que consiste em marcar pontos de
referência no traçado ou centros para furação de peças, por
meio de pancadas na cabeça do punção de bico com um mar-
telo de peso apropriado.
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1. Tracea peça, conferindo o traçado com o paquímetro.
2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do
ângulo de ponta (60º), verificando sua afiação e observando
a concentricidade e regularidade.
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3. Com a mão apoiada na peça, coloque o punção em posição
inclinada sobre os traços, deslocando-o até encontrar os
cruzamentos das linhas.
Observação
• Observe o posicionamento do punção na direção dos tra-
ços.
4. Faça uma leve pressão com o punção sobre a peça, posicio-
ne-o verticalmente e bata o martelo com pequeno impacto.
Observações
• A marca do punção deve gerar um diâmetro de aproxi-
madamente 0,3mm.
• martelo deve ter uma massa entre 125 e 150g.
5. Com uma lupa, verifique se o puncionamento está correto.
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Observação
• A marca do punção deve ficar eqüidistante em relação às
linhas de centro traçadas.
6. Utilizando o punção de 90o, confirme a marcação no tama-
nho desejado: de 0,6 a 1 mm de diâmetro.
Observação
• Evite inclinar o punção no momento de confirmar para
que não haja deslocamento da furação.
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1. Trace a peça.
2. Apóie a peça sobre o cepo e escolha o punção em função do
ângulo da ponta: 60º.
3. Coloque o punção em posição inclinada sobre os traços.
4. Posicione o punção verticalmente e bata com o martelo a fim
de obter aproximadamente 0,6 mm de diâmetro para evitar
marcação aparente na borda da peça acabada.
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Os furos são feitos quando se necessita roscar ou introduzir ei-
xos, buchas, parafusos ou rebites em peças que podem funcionar
isoladamente ou dentro de um conjunto mecânico qualquer.
Furar na furadeira é a operação pela qual se obtém furos cilíndri-
cos pela ação de rotação e avanço de uma broca, presa a uma
máquina-ferramenta chamada de furadeira.
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1. Prenda a peça.
Observações
• A fixação depende da forma e tamanho da peça; pode-se
fixar na morsa da furadeira com grampos ou com morsa
de mão.
• Para evitar perfurar a morsa ou a mesa da furadeira, colo-
que a peça sobre calços paralelos. Se a furação for em
chapas finas, coloque um pedaço de madeira entre a cha-
pa e a base de apoio da furadeira.
2. Prenda a broca no mandril.
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Observações
• Verifique o diâmetro da broca com o paquímetro, sem gi-
rá-la, medindo sobre as guias.
• Verifique se a afiação está adequada ao material.
• Se usar broca de haste cônica, fixe-a diretamente no eixo-
árvore da máquina, utilizando bucha cônica, se necessá-
rio.
• Para furar chapas finas, selecione ou prepare a broca.
3. Selecione a rotação.
Observação
• Consulte a tabela de velocidade de corte e, com base no
diâmetro da broca e o material da peça, calcule a rotação
ou consulte o nomograma de rotação para furadeira.
4. Para regular a profundidade de penetração da broca, apoie a
ponta da broca sobre a peça, acionando a alavanca de
avanço.
	
5. Gire a porca reguladora até uma distância (H) do batente
igual à profundidade de penetração (P), mais a altura (a) do
cone da broca.
Observação
• Quando o furo a ser executado é passante, essa distância
(H) deve ter uma vez e meia a altura “a” mais a espessura
da peça para assegurar a saída da broca.
6. Aproxime a broca da peça, acionando a alavanca de avanço.
7. Centre a broca no ponto puncionado.
8. Ligue a furadeira e inicie o furo com avanço lento.
Precaução
• A broca e a peça devem estar bem presas.
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Observações
• Antes que toda a ponta da broca penetre na peça, verifi-
que se o furo por ela produzido está no centro do traçado.
• Se a broca se desviar do centro, verifique se ela está bem
afiada e corrija o desvio.
9. Termine o furo na profundidade desejada.
Observações
• O fluido de corte deve ser adequado à operação.
• Retire freqüentemente a broca do furo para quebrar o ca-
vaco, refrigerar a broca e limpá-la com um pincel.
• Ao se aproximar o fim da furação, o avanço da broca deve
ser feito com mais atenção.
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Escarear furo é a operação que consiste em tornar cônica a ex-
tremidade de um furo, usando a furadeira e o escareador.
Essa operação é necessária para permitir o embutimento de pa-
rafusos ou outros elementos de união, cujas cabeças tenham
formato cônico.
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1. Prenda a peça.
2. Prenda o escareador no mandril.
Observação
• O escareador deve ter o mesmo ângulo que a cabeça do
parafuso ou rebite.
3. Selecione a rotação, baseando-se no diâmetro maior do esca-
reador.
4. Centre o escareador com o furo.
5. Regule a profundidade do escareado.
6. Ligue a máquina e execute o escareado.
Observações
• O avanço deve ser lento.
• O fluido de corte deve ser de acordo com o material.
7. Verifique o escareado com o auxílio de um paquímetro ou do
parafuso que vai ser usado no furo.
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Observação
• Para o alojamento de parafusos de cabeça escareada, uti-
liza-se uma broca escalonada múltipla que forma simulta-
neamente o escareado de 90º e o diâmetro da cabeça do
parafuso. Neste caso, a profundidade do rebaixo cilíndrico
é verificado com o paquímetro.
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Serrar manualmente é uma operação que permite cortar um ma-
terial utilizando o arco de serra. Emprega-se muito nos trabalhos
mecânicos de bancada e quase sempre precede a realização de
outras operações.
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1. Selecione a lâmina de serra de acordo com o material e sua
espessura.
2. Monte a serra no arco, com os dentes voltados para a frente.
3. Tensione a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com a
mão.
4. Trace e prenda o material na morsa.
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Observações
• A parte que será cortada deve estar junto aos mordentes.
• Material de pouca espessura é preso por meio de peças
auxiliares, tais como calços de madeira e cantoneiras, a
fim de evitar vibrações.
5. Serre.
Observações
• Ao iniciar o corte, coloque a lâmina junto ao traço, guian-
do-a com o dedo polegar e ligeiramente inclinada para a
frente, a fim de evitar que os dentes se quebrem.
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• Quando o corte é profundo e ultrapassa o limite do arco, a
lâmina deve ser montada na posição horizontal ao arco.
• A pressão da serra sobre o material é feita apenas du-
rante o avanço e não deve ser excessiva. No retorno, a
serra deve correr livremente sobre o material.
• A serra deve ser usada em todo o seu comprimento, e o
movimento deve ser dado apenas com os braços.
• O número de golpes deve ser de aproximadamente 60 por
minuto.
Precaução
• Ao se aproximar o término do corte, diminua a velocidade
e a pressão de corte para evitar acidentes.
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Limar superfície côncava é uma operação que permite executar
superfícies côncavas por meio de lima. Utiliza-se na manutenção
de máquinas, na confecção de guias, na construção de estam-
pos e dispositivos, em pequenos ajustes, etc. Esta operação
exige combinação de movimentos dados à lima.
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1. Trace a peça.
2. Retire o material em excesso.
Observação
• A retirada do material em excesso pode ser feita por
meio de corte de serra manual ou de fita, por meio de fu-
ração eqüidistante tangencial ou ainda com bedame.
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 Lime, executando um movimento retilíneo rotativo conjugado.
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Observações
• A curvatura da lima deve ser menor que a curvatura a li-
mar.
• No desbaste, os movimentos com a lima devem ser feitos
numa só direção, com a finalidade de obter quinas que
contornem o traçado.
• No pré-acabamento, movimente a lima no sentido longi-
tudinal, fazendo um pequeno deslocamento lateral.
 
4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de
raio.
Observação
• A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo
projeto:perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma su-
perfície qualquer.
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5. Verifique o esquadrejamento da superfície limada utilizando
o esquadro com fio.
Observação
• Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de
perpendicularidade, use dispositivo com relógio compa-
rador.
6. Dê acabamento na peça, com movimentos transversais da
lima murça.
Observação
• A lima murça deve ser friccionada de forma a acompa-
nhar o contorno da superfície côncava, com um movi-
mento semi-rotativo da lima.
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Limar superfície convexa é uma operação utilizada com freqüên-
cia quando se deseja fazer ajustes em superfícies convexas de
elementos de máquinas ou quando é necessário fazer peças pe-
quenas em que o emprego de máquinas se torna antieconômico.
É aplicada na confecção de gabaritos, de ferramentas de corte,
em dobramento, repuxo, etc.
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1. Trace a peça.
2. Retire o material em excesso.
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Observação
• O material em excesso pode ser retirado por meio de ser-
ra manual, serra de fita, plaina ou fresadora.
3. Desbaste com a lima chata, contornando o traçado.
Observação
• O movimento da lima é feito numa só direção para gerar
quinas que contornem o traçado.
4. Lime a peça, dando movimentos combinados à lima.
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5. Verifique a curvatura com gabarito ou verificador de raios, ob-
servando a forma geométrica proposta pelo projeto: perfil de
uma superfície qualquer ou perfil de uma linha qualquer.
6. Verifique a perpendicularidade.
Observações
• A verificação da perpendicularidade deve ser feita cons-
tantemente, por meio de esquadro com fio.
• Para obter o valor do desvio admissível pela tolerância de
perpendicularidade, use dispositivo com relógio compara-
dor.
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Rebaixar furo é a operação que consiste em aumentar o diâmetro
de um furo até uma profundidade determinada. Destina-se a exe-
cutar um alojamento para cabeças de parafusos, rebites, porcas
e peças diversas. Com esse rebaixo, as peças ficam embutidas,
apresentam melhor aspecto e evita-se o perigo de partes salien-
tes. Em alguns casos, o rebaixo serve para alojar buchas.
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1. Prenda a peça e fure-a.
Observação
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2. Escolha o rebaixador adequado e prenda-o no mandril.
Observação
• Se a haste da ferramenta for cônica, coloque-a direta-
mente no eixo da furadeira, usando bucha de redução, se
necessário.
3. Selecione a rotação da furadeira em função do diâmetro do
rebaixador e da velocidade de corte do material.
4. Introduza o piloto do rebaixador no furo até que as arestas de
corte façam contato com a superfície da peça e tome referên-
cia na escala da furadeira.
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5. Ligue a furadeira.
6. Exerça pequena pressão no braço de alavanca da furadeira, a
fim de que o rebaixador penetre sem esforço.
Observação
• Use fluido de corte.
7. Verifique a profundidade do rebaixo com paquímetro ou com
paquímetro de profundidade ou, se for o caso, com o parafu-
so que será alojado.
Observação
• Caso a medida da profundidade não tenha sido atingida,
repita os passos 6 e 7 até obter o resultado desejado.
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Afiar ferramentas de uso manual é a operação que consiste em
preparar ou reafiar as arestas ou a ponta da ferramenta, na es-
merilhadora, com a finalidade de facilitar a penetração ou dar
condições de corte. Esta operação é utilizada na afiação ou reafi-
ação de raspadores, punções de bico, talhadeiras, pontas de
compasso e riscadores.
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1. Ligue a esmerilhadora.
Precaução
• Todos os trabalhos de esmerilhamento exigem uso de
óculos de proteção.
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Observação
• Sempre que a superfície de corte do rebolo estiver irre-
gular, é necessário dressar o rebolo.
2. Faça a ferramenta encostar no rebolo, segurando-a com as
duas mãos e mantendo-a sempre acima do centro.
Precaução
• A ferramenta deve ser segurada com firmeza e cuidado-
samente aproximada do rebolo.
3. Movimente a ferramenta, conforme seja o caso de afiar pun-
ção de bico, ponta do compasso, riscador, talhadeira ou ras-
pador.
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Observações
• Utilize toda a face de trabalho do rebolo para não provocar
desgaste irregular.
• Use somente a periferia do rebolo, conservando sua face.
• Encoste levemente a ferramenta no rebolo, para evitar
superaquecimento da ferramenta.
• Não mergulhe a ferramenta em água, pois isto pode gerar
microfissuras ocasionadas pelo aquecimento e resfria-
mento repentinos, diminuindo a vida útil da ferramenta.
Precaução
• Cuidado com a ponta da ferramenta depois de afiada.
4. Verifique o ângulo da ferramenta com verificador, gabarito ou
goniômetro.
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Esmerilhar superfície plana em ângulo consiste em afiar a cunha
cortante de uma ferramenta segundo ângulo preestabelecido,
para fazer ou refazer as superfícies de corte. Esta operação é
feita para que as ferramentas tenham as condições ideais de
corte, evitando conseqüentemente maior aquecimento do materi-
al e da ferramenta, devido ao atrito peça-ferramenta.
O processo de execução desta operação é básico, pois deverá
ser seguido para a afiação das demais ferramentas de aço rápido
ou de metal duro, no caso de ser fixado no suporte por soldagem.
Na indústria, quando há seção especializada, a afiação se faz ge-
ralmente em esmerilhadoras apropriadas ou afiadoras.
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1. Segure o bite inclinado de modo a obter o ângulo de folga α,
observe o ângulo de posição χ em relação à face de trabalho
do rebolo e esmerilhe os ângulos.
Observações
• Movimente o bite em relação à face de trabalho do rebolo,
a fim de que este possa ter um desgaste uniforme.
• As ferramentas de aço rápido ou de metal duro devem ser
afiadas a seco ou com refrigeração constante porque po-
dem aparecer microtrincas, produzidas pelas tensões im-
postas pelo aquecimento e resfriamento repentinos.
• Utilize rebolo com composição adequada para cada tipo
de material a ser esmerilhado.
Precauções
• Use óculos de proteção.
• Segure o bite com firmeza e observe que o apoio da fer-
ramenta esteja a 2mm aproximadamente do rebolo.
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2. Verifique o ângulo de posição χ com goniômetro ou com veri-
ficador fixo, olhando contra a luz.
3. Verifique o ângulo de folga α com verificador fixo, estando o
plano de base do bite geralmente apoiado sobre o
desempeno.
4. Posicione o bite inclinado em relação à face de trabalho do
rebolo, de modo a obter o ângulo de folga α, o de posição χs
do outro lado da ferramenta.
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Observação
• Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o angulo
de ponta ε.
5. Verifique o ângulo obtido com auxílio de verificador fixo ou
goniômetro.
6. Posicione a aresta principal de corte paralelamente ao apoio
da ferramenta da esmerilhadora e incline o bite de modo a
conseguir o ângulo de saída γ positivo.
Observação
• Esmerilhe com movimentos uniformes, obtendo o ângulo
de cunha β.
7. Verifique o ângulo β obtido com auxílio de verificador fixo ou
goniômetro.
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Observações
• Para obter o ângulo de inclinação λ igual a zero, a aresta
principal de corte deve estar paralela à face de trabalho do
rebolo.
• Costuma-se também utilizar o rebolo tipo “copo” para que
as faces esmerilhadas fiquem planas.
8. Retire as rebarbas e lapide a aresta principal utilizando uma
lima abrasiva sobre a superfície principal de folga e sobre a
superfície de saída.
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Roscar manualmente com machos é uma operação que consiste
emabrir roscas internas para a introdução de parafusos de diâ-
metros determinados. É feita com um jogo de machos em furos
previamente executados.
Os machos são introduzidos progressivamente, por meio de mo-
vimentos circulares alternativos, acionados com o auxílio de um
desandador.
Essa operação é empregada na construção de flanges, porcas e
peças de máquinas em geral.
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1. Fixe a peça na morsa, se necessário.
Observação
• Se possível, mantenha o furo que será roscado em posi-
ção vertical.
2. Selecione o macho.
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3. Coloque o primeiro macho no desandador.
Observação
• tamanho do desandador deve ser proporcional ao tama-
nho do macho.
4. Introduza o macho no furo, exercendo leve pressão e dando
as voltas necessárias, até que inicie o corte.
5. Verifique a perpendicularidade e corrija-a, se necessário.
6. Termine de passar o primeiro macho.
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Observações
• fluido de corte deve ser selecionado segundo as caracte-
rísticas do material a roscar.
• Quando a resistência ao corte é grande, gire o macho li-
geiramente no sentido contrário, a fim de quebrar o ca-
vaco.
• Se o furo não for passante, aumente a atenção com rela-
ção ao primeiro macho, pois o esforço maior pode que-
brá-lo.
7. Passe o segundo macho com movimento circular alternativo.
8. Termine a rosca com o terceiro macho, se houver, com mo-
vimento circular contínuo.
Observação
• Em caso de furos não passantes, ao se aproximar do fim
do furo, gire o macho com mais cuidado a fim de evitar
que ele se quebre.
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Roscar manualmente com cossinete é uma operação que con-
siste em abrir rosca na superfície externa de peças cilíndricas,
utilizando uma ferramenta chamada cossinete, submetida a um
movimento giratório. Esta operação é aplicada na construção de
parafusos e peças similares.
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1. Meça o diâmetro do material a ser roscado.
2. Chanfre o material, para facilitar o início da operação.
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Observações
• O chanfro geralmente é feito no torno, mas também é
possível fazê-lo na esmerilhadora.
• A circularidade do chanfro facilita o esquadrejamento da
rosca.
3. Marque sobre o material o comprimento a roscar.
4. Selecione o cossinete.
Observação
• Para selecionar o cossinete, devem-se levar em conside-
ração o diâmetro do material e o passo ou número de fios
por polegada da rosca.
5. Selecione o porta-cossinete.
Observação
• Seleciona-se o porta-cossinete levando-se em considera-
ção o diâmetro do cossinete.
6. Monte o cossinete.
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Observações
• A abertura do cossinete, quando houver, deve coincidir
com o parafuso central de regulagem.
• As perfurações da periferia do cossinete devem coincidir
com os parafusos de fixação do porta-cossinete.
7. Prenda o material.
Observação
• Quando o material for todo cilíndrico, deve-se utilizar um
dos mordentes em forma de V para evitar que ele gire.
8. Coloque o cossinete sobre o chanfro do material.
9. Inicie a rosca, girando o cossinete no sentido horário com
movimento contínuo, fazendo pressão, até conseguir abrir
dois ou três fios.
Observação
• Aplique fluido de corte.
10. Termine de roscar com movimentos alternativos.
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Observação
• movimento alternativo consiste em dar meia volta no sen-
tido horário e um quarto de volta no sentido anti-horário, a
fim de quebrar o cavaco que se forma.
11. Retire o cossinete girando-o continuamente no sentido anti-
horário, limpe a rosca com pincel e verifique-a.
Observação
• A verificação da rosca é feita com uma porca calibrada ou
com um calibrador de rosca.
12. Ajuste o cossinete e repasse, se necessário.
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Calibrar furo com alargador manual é dar dimensão, forma e bai-
xa rugosidade a um furo por meio da rotação, do avanço de uma
ferramenta chamada de alargador.
Essa operação é empregada quando se quer obter furos padroni-
zados com classe de tolerância H7, principalmente na produção
em série, com a finalidade de introduzir eixos ou buchas.
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1. Prenda a peça, se necessário.
2. Fure a peça, usando uma broca que deixe sobremetal para o
alargamento.
Observação
• O sobremetal deverá estar de acordo com os valores re-
comendados em tabelas.
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3. Escolha o alargador de acordo com o diâmetro desejado.
Observação
• Os alargadores trazem a medida do diâmetro indicado na
haste.
4. Selecione o desandador.
Observação
• As dimensões do desandador devem ser proporcionais ao
diâmetro a ao arraste quadrado da haste do alargador.
5. Monte o alargador no desandador.
6. Aplique o fluido de corte.
Observação
• Para bronze e ferro fundido, não há necessidade de usar
fluido de corte. Para os demais materiais, deve-se con-
sultar a tabela de fluidos de corte.
7. Introduza o alargador no furo, de modo que fique perpendi-
cular à superfície da peça.
8. Inicie a operação, girando o alargador lenta e continuamente
no sentido horário e exercendo uma suave pressão.
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Observação
• Gire a ferramenta sempre no sentido horário, pois do con-
trário, os cavacos que se encontram entre as navalhas
podem quebrar os gumes cortantes do alargador e danifi-
car o acabamento interno do furo.
9. Termine de passar o alargador.
10. Retire o alargador, girando-o também no sentido horário e
exercendo uma força para fora do furo.
Observação
• Sempre que retirar o alargador, limpe as navalhas com
um pincel.
11. Limpe o furo.
12. Verifique as medidas com micrômetro interno ou com calibra-
dor tampão.
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Rebitar com rebite de cabeça redonda é uma operação executa-
da quando o trabalho exige resistência e bom aspecto.
Nesse tipo de rebitagem, as cabeças dos rebites ficam salientes
nos dois lados da superfície da peça.
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1. Prepare o material.
Observação
• Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa
aderência entre as chapas.
2. Alinhe as peças.
Observação
• Se necessário, prenda as peças com auxílio de grampos,
parafusos ou alicates de pressão e faça os furos coincidi-
rem.
3. Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da
cabeça.
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4. Prenda o contra-estampo na morsa.
Observação
• Certifique-se de que o contra-estampo esteja bem preso
para evitar que se incline durante a operação.
5. Coloque o rebite no furo das peças.
6. Aloje a cabeça do rebite na concavidade do contra-estampo.
7. Encaixe o repuxador no rebite e repuxe.
Observação
• O furo do repuxador deve ser um pouco maior que o diâ-
metro de rebite.
8. Retire o repuxador e dê pancadas no rebite com a face de
impacto do martelo até encorpar, isto é, preencher totalmente
o furo.
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Observações
• Mantenha as peças na horizontal.
• As pancadas devem ser perpendiculares ao rebite para
que este não entorte.
9. Vire o martelo e boleie com a bola do martelo para obter o
formato aproximado da cabeça do rebite.
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Observação
• Dê pancadas até que o material do corpo do rebite che-
gue próximo às peças.
10. Encaixe o estampo na cabeça do rebite e dê o formato final
por meio de pancadas no estampo com a face de impacto do
martelo.
Observações
• Mantenha o estampo perpendicular às peças.
• Se necessário, use cavaletes para apoiar as peças.
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Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao
eixo geométrico da peça, mediante a ação de uma ferramenta de
corte que se desloca por meio do carro transversal. Esta opera-
ção é realizada na maioria das peças que se executam no torno,
tais como: eixos, parafusos, porcas e buchas.
O faceamento serve para obter uma face de referência para me-
dição ou, ainda, como passoprévio à furação.
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1. Prenda o material na placa universal, deixando para fora da
placa um comprimento L inferior ou igual ao diâmetro D do
material.
Observação
• O material deverá estar centrado; caso contrário, mude
sua posição manualmente, fazendo-o girar um pouco so-
bre si mesmo e corrigindo, se necessário.
Precaução
• Certifique-se de que o material esteja em preso na placa.
2. Coloque a ferramenta no porta-ferramentas e prenda-a.
Observação
• A distância b da ferramenta deverá ser a menor possível,
a fim de evitar flexão da ferramenta e permitir melhor aca-
bamento superficial.
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3. Prenda o porta-ferramentas de modo que ele tenha o máximo
de apoio sobre o carro superior.
Observações
• A ponta da ferramenta deve situar-se na altura do centro
do torno; para isso, use a contraponta como referência.
• A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo com
a face do material.
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4. Desloque o carro principal para aproximar a ferramenta da
peça e fixe-o no barramento.
5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno.
6. Faça a ferramenta tocar na parte mais saliente da face do
material e zere ou tome referência no anel graduado do carro
superior.
7. Avance a ferramenta até o centro do material e faça-a pene-
trar aproximadamente 0,2mm.
8. Desloque lentamente a ferramenta até a periferia da peça e
repita os passos 7 e 8, até completar o faceamento.
Observação
• No caso de ser necessário retirar muito material na face, o
faceamento se realiza da periferia para o centro da peça,
com a ferramenta adequada, ou inclinando o porta-
ferramenta.
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Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar
forma cilíndrica a um material em rotação, submetido à ação de
uma ferramenta de corte; é uma das operações mais executadas
no torno.
A superfície é feita na placa universal com a finalidade de obter
formas cilíndricas definitivas ou de preparar o material para ou-
tras operações.
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1. Prenda o material, deixando para fora das castanhas um
comprimento maior que a parte que será torneada, e que não
supere em três vezes o seu diâmetro.
2. Centre o material, corrigindo, se necessário.
3. Monte a ferramenta, deixando a ponta para fora o suficiente
para que o porta-ferramentas não toque na castanha.
4. Fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a altura
da ferramenta, verificando o balanço do suporte porta-
ferramenta.
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5. Aproxime a ferramenta sem tocar na peça até o comprimento
desejado, medindo com régua graduada ou paquímetro.
6. Selecione a rotação adequada, ligue o torno, faça um risco de
referência com a ferramenta e afaste-a da peça.
7. Desloque a ferramenta até sua extremidade e tangencie a
ponta da ferramenta na peça; em seguida, desloque a ferra-
menta para a direita, para que ela fique fora do material.
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8. Acerte o traço zero do anel graduado pela linha de referência
e penetre a ferramenta em uma determinada profundidade.
9. Com avanço manual, faça um rebaixo de aproximadamente
3mm de comprimento e recue a ferramenta.
10. Desligue a máquina e verifique, com o paquímetro, o diâmetro
obtido no rebaixo.
Precaução
• Faça a medição com o torno parado.
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11. Torneie, completando o passe até a primeira marca que de-
termina o comprimento e verifique a cilindricidade e a circula-
ridade.
Observação
• Use fluido de corte, se necessário.
12. Repita o passo 11 tantas vezes quantas forem necessárias
para atingir o diâmetro desejado.
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Fazer furo de centro é abrir um orifício de forma e dimensão
determinadas, por meio de uma ferramenta denominada broca
de centrar.
Esta operação é feita geralmente em materiais que precisam ser
trabalhados entre pontas ou na placa e ponta. Às vezes, faz-se o
furo de centro como passo prévio para furar com broca comum.
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1. Centre e prenda o material.
2. Faceie.
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3. Coloque o mandril porta-brocas no mangote e prenda a bro-
ca no mandril.
Observação
• Os cones do mangote e do mandril porta-brocas devem
estar limpos.
4. Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote móvel.
5. Trave o cabeçote móvel no barramento.
6. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor
da broca de centrar e ligue o torno.
7. Acione o volante do cabeçote com movimento lento e uni-
forme, fazendo penetrar parte da broca, e faça o furo de
centro.
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Observação
• A broca deve estar alinhada com o eixo do material.
Caso contrário, corrija o o alinhamento por meio dos pa-
rafusos de regulagem do cabeçote.
8. Afaste a broca para permitir a saída dos cavacos e limpá-la.
Observação
• A limpeza da broca é feita com pincel.
9. Termine o furo de centro repetindo os passos 7 e 8, até obter
a medida D, especificada no desenho ou conforme a norma
ISO 866.
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Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em
dar forma cilíndrica a um material em rotação, submetido à ação
de uma ferramenta de corte; é uma das operações mais execu-
tadas no torno.
A superfície é feita na placa universal e contraponta com a finali-
dade de tornear material cujo comprimento exceda em três ve-
zes seu diâmetro.
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1. Faceie e faça o furo de centro na peça.
2. Coloque a contraponta no mangote.
Observação
• Os cones do mangote e da contraponta devem ser lim-
pos com pano que não solte fiapos.
3. Prenda o material, apertando-o de maneira suave na placa
universal.
4. Aproxime a contraponta deslocando o cabeçote móvel e tra-
ve-o no barramento.
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Observações
• Verifique o alinhamento da contraponta pela referência A
do cabeçote e corrija-o, se necessário.
• O mangote deve ficar fora do cabeçote no máximo duas
vezes o seu diâmetro.
5. Prenda a ferramenta no porta-ferramentas, fixe o porta-
ferramentas no carro superior, regule a altura da ferramenta.
6. Introduza a contraponta no furo de centro da peça, girando o
volante do cabeçote móvel.
7. Verifique a concentricidade do furo com o diâmetro externo
da peça e fixe-a definitivamente na placa universal.
8. Lubrifique o furo de centro, ajuste a contraponta e trave o
mangote por meio do manípulo.
9. Selecione a rotação adequada e ligue o torno.
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10. Aproxime a ferramenta da peça, faça uma linha de referência
e zere o anel graduado.
11. Desloque a ferramenta, determine a profundidade de corte,
tomando referência dessa profundidade no anel graduado, e
torneie a extremidade da peça.
12. Retire a ferramenta e desloque-a para realizar o outro torne-
ado, com a mesma profundidade do corte anterior.
13. Recue a ferramenta e, com auxílio do paquímetro, meça os
diâmetros torneados, verificando sua cilindricidade e circula-
ridade.
Precaução
• Faça a medição com o torno parado.
Observação
• Se o diâmetro torneado próximo à contraponta for maior,
desloque o cabeçote móvel transversalmente na direção
X; se o diâmetro for menor, desloque o cabeçote móvel
na direção Y.
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14. Torneie na medida.
Observações
• A peça somente deve ser retirada da placa depois de
terminada, para evitar nova fixação.
• Verifique freqüentemente o ajuste da contraponta e a lu-
brificação.
• Refrigere a peça constantemente para evitar aumento
excessivo de temperatura, que provoca dilatação linear e
pode causar danos à peça e à contraponta.
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Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas é uma opera-
ção que se realiza em materiais montados entre as pontas do
torno, as quais giram arrastadas por um arrastador.Executa-se
em peças que devem conservar os centros para fácil centragem
posterior, com a finalidade de manter a coaxilidade entre os
diâmetros usinados.
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1. Faça furos de centro nos extremos, conforme a NBR 12 288.
2. Monte a placa de arraste, a ponta e a contraponta no torno.
Observações
• Limpe com um pano as roscas e os cones do eixo-árvore
e do mangote.
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• Verifique a centragem e o alinhamento das pontas e cor-
rija, se necessário.
3. Afaste o cabeçote móvel e fixe-o na posição adequada.
4. Coloque o arrastador na peça, sem fixá-lo.
5. Ajuste o material entre as pontas e fixe o mangote.
Observações
• Lubrifique os furos de centro com graxa.
• A peça deve girar livremente, sem folga entre as pontas.
6. Posicione e fixe o arrastador.
Observação
• Em caso de superfícies já usinadas e acabadas, use
proteção entre o arrastador e a peça.
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7. Monte a ferramenta e torneie a peça.
Observações
• Com o torno desligado e a árvore em posição neutra,
movimente a placa e verifique se a placa arrastadora e o
arrastador estão bem presos, e se não batem no carro
superior ou no porta-ferramentas.
• Verifique a cilindricidade com o paquímetro ou micrôme-
tro e corrija, se necessário, no parafuso de alinhamento
do cabeçote móvel.
• Verifique constantemente o ajuste das pontas e lubrifi-
que-as, pois durante o torneamento, a peça se aquece e
dilata, impedindo o deslizamento das superfícies dos fu-
ros de centro nas pontas; isto provoca aquecimento ele-
vado, danificando as pontas e a peça.
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Furar com auxílio do cabeçote móvel é uma operação que con-
siste em fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca
montada no cabeçote móvel, com o material em rotação. Serve,
em geral, de preparação do material para operações posteriores
de alargamento, torneamento e roscamento internos.
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1. Faceie.
2. Faça um furo de centro.
3. Verifique a broca.
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Observações
• A verificação da broca é feita medindo o seu diâmetro
com o paquímetro, sem girá-la, medindo sobre as guias é
importante verificar se a afiação esta adequada ao mate-
rial.
• No caso de broca de mais de 12mm, é necessário fazer
um furo inicial de diâmetro um pouco maior que o da
alma da broca.
4. Fixe a broca helicoidal.
Observações
• A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril.
• A broca de haste cônica é fixada diretamente no cone do
mangote ou com auxílio de bucha de redução.
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5. Selecione a rotação do torno, conforme o diâmetro da broca
e a velocidade de corte do material.
6. Aproxime o cabeçote móvel, de modo que a ponta da broca
fique a mais ou menos 10mm do material, e fixe-o.
Observação
• O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu
alojamento.
7. Inicie o furo, fazendo a broca avançar com giro do volante do
cabeçote móvel, até que comece a cortar e continue até o
furo atingir a profundidade necessária.
Observações
• Retirar freqüentemente a broca do furo para extrair os
cavacos, evitando o engripamento da broca no furo.
• Aplicar fluido de corte para refrigerar e lubrificar a broca e
a peça.
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• A profundidade do furo pode ser verificada pela escala
existente no mangote ou com uma referência sobre a
broca.
 
 
8. Afaste o cabeçote móvel, limpe o furo e verifique a profundi-
dade do furo com a haste de profundidade do paquímetro.
Observação
• No caso de alargar ou roscar com machos, a medida da
profundidade deve ser sempre a da parte cilíndrica do
furo, não levando em consideração a parte cônica da
ponta da broca.
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É dar dimensão, forma cilíndrica e rugosidade Ra da ordem de
0,8µm a furos cilíndricos com uma ferramenta denominada alar-
gador. Esta operação ocorre pela combinação do movimento de
rotação da peça presa na placa do torno e o avanço do alarga-
dor preso no mangote do cabeçote móvel, e sua finalidade é to-
mar mais rápida e econômica a execução de furos normalizados
em buchas, polias, anéis e engrenagens.
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1. Fure a peça.
Observação
• Deixe sobremetal no furo, considerando o material da
peça e o diâmetro do furo.
2. Monte o alargador.
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Observação
• O alargador deve ser montado num mandril flutuante, e
este fixado no mangote do cabeçote móvel.
• Se não dispuser do mandril flutuante, utilize o mandril
porta-brocas ou monte o alargador diretamente no man-
gote do cabeçote móvel.
3. Aproxime o cabeçote móvel do material e fixe-o.
Observações
• alargador deve estar alinhado com o furo.
• mangote deve estar o máximo possível para dentro do
cabeçote móvel.
4. Selecione a rotação para a operação de alargar.
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Observação
• A rotação é, em geral, 50% menor que a rotação utilizada
na operação de furar.
5. Ligue o torno e passe o alargador.
Observações
• O avanço do alargador é obtido girando o volante do ca-
beçote móvel, em geral, de 2,5 a 3 vezes o avanço usado
para furar.
• Utilize fluido de corte adequado para lubrificar e obter
bom acabamento.
6. Continue até a passagem do alargador.
7. Retire o alargador.
Observação
• O alargador deve ser retirado com o material girando no
mesmo sentido de quando penetrou.
• O alargador deve ser limpo com um pincel
8. Verifique a medida com um calibrador tampão ou um micrô-
metro interno.
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Observação
• Para verificar a medida, o cabeçote móvel deve ser
afastado e o furo limpo com um pano ou uma escova
apropriada.
• Se a peça estiver quente, esfrie antes da verificação.
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Sangrar e cortar no torno é uma operação que consiste em abrir
canais ou ranhuras por meio da ação de uma ferramenta espe-
cial que penetra no material perpendicularmente ao eixo de si-
metria da peça, podendo chegar a separar o material, caso em
que se obtém o corte. Quando a ferramenta penetra paralela-
mente ao eixo de simetria da peça, usina-se um canal frontal. É
aplicada principalmente na confecção de arruelas, polias e eixos
roscados e retificados.
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1. Prenda o material, fixando-o de modo que o canal a fazer fi-
que o mais próximo possível da placa, para evitar flexão da
peça.
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2. Marque a largura do canal.
Observação
• A marcação pode ser feita também diretamente com a
ferramenta.
3. Prenda a ferramenta.
Observações
• O balanço B deve ser o menor possível.
• A aresta de corte da ferramenta deve estar na altura do
eixo do torno.
• O eixo da ferramenta deve ficar perpendicular ao eixo do
torno.
 
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4. Posicione a ferramenta entre as marcas do canal e fixe o
carro principal do torno.
5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno.
6. Avance a ferramenta até tocar de leve o material e tome re-
ferência no anel graduado do carro transversal, zerando-o.
7. Avance a ferramenta cuidadosamente, próximo à marca-
limite, deixando material para o acabamento.
Observação
• Utilize fluido de corte.
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8. Afaste a ferramenta, desloque-a para outro lado do canal e
repita o passo 7.
9. Termine o canal, faceando primeiro os flancos e depois o
fundo na profundidade desejada.
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Observações
• Faça penetrar a ferramenta alternando os lados do canal
para diminuir o esforço e evitar o atrito do cavaco com as
paredes laterais da peça.
• Verificar o corte da ferramenta e afiá-la, se necessário,
antes de terminar a ranhura.
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1. Faceie a peça.
2. Prepare a ferramenta, observando os diâmetros do canal.
Observações
• A largura do bedame deve ser menor que a largura do
canal.
• A ferramenta deve ser afiada com os raios máximo e mí-
nimo deslocados verticalmente em relaçãoao eixo geo-
métrico da peça, para que as superfícies de folga da fer-
ramenta não toquem internamente no canal.
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3. Prenda a ferramenta.
Observação
• A aresta de corte da ferramenta deve estar no centro da
peça e posicionada paralelamente à face usinada.
4. Selecione a rotação adequada, ligue o torno e marque a lar-
gura do canal com a própria ferramenta.
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5. Avance a ferramenta por meio do deslocamento do carro su-
perior e toque a ferramenta na face da peça, zerando o anel
graduado.
6. Avance a ferramenta próximo da marca-limite, deixando
material para acabamento.
Observação
• A ferramenta deve penetrar de forma escalonada para
diminuir o esforço de corte.
7. Termine o canal torneando os diâmetros e depois o fundo,
na profundidade desejada.
Observação
• Verificar o corte da ferramenta e, se necessário, reafiá-la
antes de terminar a ranhura.
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1. Afie a aresta de corte com uma inclinação de aproximada-
mente 5º para que a rebarba não fique presa na peça a ser
segmentada.
2. Repita os passos 6 e 7 da operação de sangrar perpendicu-
larmente no torno.
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Observação
• Uma outra maneira de cortar é afiar a aresta de corte do
bedame com um abaulado, que provoca um cavaco em
forma de arco e reduz o atrito com as laterais da ranhura,
produzindo melhor corte.
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Perfilar com ferramenta de forma consiste em obter sobre o ma-
terial uma superfície com o perfil da ferramenta. Realiza-se fre-
qüentemente para arredondar arestas e facilitar a construção de
peças com perfis especiais.
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1. Prepare o material.
2. Coloque a aresta cortante da ferramenta na altura do eixo ge-
ométrico do material.
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3. Posicione a ferramenta com a ajuda de um gabarito e fixe-a.
4. Selecione o número de rotações compatível com o material e
a ferramenta.
5. Fixe o carro principal.
6. Inicie o perfilado, fazendo lentamente a penetração da ferra-
menta.
Observações
• Em casos de superfícies de corte muito grande, movi-
mente lateralmente a ferramenta, ao mesmo tempo em
que ela avança.
• A verificação deve ser feita periodicamente, utilizando um
gabarito de forma desejada.
7. Termine o perfilado, continuando lentamente a penetração.
Observação
• Preste atenção à concordância das curvas, quando se
aproximar da forma desejada.
8. Verifique a forma.
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Recartilhar no torno é produzir sulcos paralelos ou cruzados, sob
compressão dos dentes de uma ferramenta chamada recartilha,
sobre um material em movimento. O recartilhado é feito para
evitar que a mão deslize quando se manipula uma peça e, no tra-
vamento de peças injetadas em pinos metálicos, e em certos ca-
sos para melhorar seu aspecto.
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1. Torneie a parte que será recartilhada, deixando-a lisa, limpa e
com o diâmetro compatível com o tipo de recartilha a ser utili-
zada.
Observação
• Consulte as designações referentes a recartilha na norma
DIN 82.
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2. Monte o porta-recartilha no porta-ferramenta, observando a
altura e o alinhamento.
Observações
• Altura: o porta-recartilha deverá ficar na altura do eixo ge-
ométrico da peça.
• Alinhamento: a recartilha deverá ficar perpendicular à su-
perfície que será recartilhada.
3. Desloque o porta-recartilha até próximo ao extremo da parte
que será recartilhada.
4. Determine o avanço e a rotação e ligue o torno.
Observação
• O avanço deve ser de 1/5 do passo da recartilha.
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5. Avance a recartilha transversalmente até marcar o material e
desloque-a um pouco, no sentido longitudinal.
6. Desligue o torno e examine a zona recartilhada.
Observação
• Caso o recartilhado pareça irregular, corrija-o, repetindo
os passos 2, 5 e 6, até que fique uniforme.
Recartilhado irregular Recartilhado regular
7. Ligue o torno, engate o movimento automático do carro prin-
cipal e recartilhe toda a superfície desejada.
8. Inverta a posição da alavanca do carro principal e retorne com
movimento automático à posição inicial.
9. Repita os passos 7 e 8, aumentando a penetração gradual-
mente, até concluir o recartilhado.
Precaução
• A peça deve estar bem presa na placa do torno.
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Observação
• Utilize querosene ou óleo lubrificante de baixa viscosidade
para lubrificar a peça e as recartilhas.
10. Afaste a recartilha e limpe o recartilhado com uma escova de
aço, movimentando-a no sentido das estrias.
11. Chanfre os cantos, a fim de eliminar as rebarbas.
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Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular é dar
forma triangular ao filete da rosca, com uma ferramenta de perfil
adequado, conduzida pelo carro principal, com penetração per-
pendicular à peça. O avanço deve ser igual ao passo da rosca
por volta completa do material. A relação entre os movimentos da
ferramenta e o material se obtém com um jogo de engrenagens
fixo na grade do recâmbio.
Esta operação é necessária para a confecção das roscas de pe-
ças e parafusos e recomendada para roscas de passo menor que
3mm.
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1. Torneie no diâmetro.
2. Verifique se a espera ou carro superior está em posição pa-
ralela ao eixo da peça.
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3. Monte a ferramenta no porta-ferramenta.
Observações
� A ponta da aresta cortante deve estar na altura do eixo
geométrico da peça.
• O ângulo ε deve estar com sua bissetriz perpendicular ao
eixo geométrico da peça.
• Para auxiliar o posicionamento da ferramenta, utilize o es-
cantilhão.
4. Fixe a ferramenta.
5. Determine e regule o avanço do torno.
Observações
• Utilize a caixa de avanços; se o torno não tiver, monte o
jogo de engrenagens calculado.
• O valor de avanço no torno é o próprio passo da rosca;
esse valor é encontrado em tabelas e catálogos técnicos.
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Precaução
• Desligue a chave geral do torno na troca de engrenagens.
6. Selecione a rotação adequada para roscar.
7. Verifique a preparação e ligue o torno.
Precaução
• Assegure-se de que a proteção das engrenagens esteja
colocada.
8. Encoste a ferramenta na peça.
9. Desloque manualmente a ferramenta para fora do material e
registre a referência zero no anel graduado.
10. Avance a ferramenta, dando uma profundidade de corte de
0,3mm.
11. Engate o carro principal.
12. Ligue o torno e deixe a ferramenta deslocar-se num compri-
mento de aproximadamente 10 filetes.
13. Afaste a ferramenta, desligue o torno e verifique o passo com
a ajuda do verificador de roscas ou de uma régua graduada.
14. Retorne a ferramenta ao ponto inicial de corte e desbaste a
rosca.
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Observação
• Quando o passo da rosca confeccionada é submúltiplo do
passo do fuso, o carro pode ser desengatado e colocado
manualmente. Caso contrário, para voltar ao ponto inicial
de corte, o retorno se faz invertendo o sentido de rotação
do motor e com o carro engatado.
15. Dê a profundidade de corte recomendada.
Observação
• Para saber quando a profundidade dos sucessivos passos
chega à altura do filete, faça o controle por meio do anel
graduado, observando os valores da altura do filete em
tabelas e em catálogos técnicos.
16. Ligue o torno e dê um passe, interrompendo quando chegar
ao comprimento previsto da rosca.
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Observação
• Durante todo o roscamento, use fluido de corte de acordo
com o material.
17. Recue a ferramenta e dê reversão para retornar ao ponto ini-
cial, repetindo o passo 15.
18. Dê outro passe, com uma nova profundidade de corte, deslo-
cando a ferramenta.
19. Repita os passos 17 e 18, porém deslocando a ferramenta
longitudinalmente, em sentido contrário ao do avanço dado no
passo 18.
Observação
• Continue dando passes com o mesmo procedimento atéque faltem alguns décimos de milímetro para a altura do
filete.
20. Coloque a ferramenta no centro do vão da rosca, com o carro
em movimento.
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21. Dê a menor profundidade de corte possível, até que a ferra-
menta encoste nos flancos do filete a fim de reproduzir exa-
tamente a sua forma, e faça a referência no anel graduado.
22. Repasse toda a rosca com a mesma profundidade de corte,
de acordo com o passo 21.
23. Verifique a rosca com uma porca calibradora ou com calibra-
dor anel tipo passa-não-passa.
Observações
• A porca calibradora deve entrar de modo justo, porém não
forçado.
• Se necessário, repasse a rosca dando o mínimo possível
de profundidade de corte até conseguir o ajuste.
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Fresar superfície plana horizontal é usinar um material na fresa-
dora a fim de obter uma superfície plana paralela à mesa da má-
quina, utilizando uma fresa frontal montada no cabeçote universal
da fresadora.
Essa operação tem a finalidade de gerar uma superfície plana
para servir como referência para as operações seguintes. Produz
peças que tenham formato de prisma retangular.
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1. Limpe a mesa e a base da morsa com trincha e panos.
2. Posicione a morsa sobre a mesa, de modo que as guias das
morsas penetrem totalmente na ranhura da mesa.
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Precaução
• Transporte a morsa com a ajuda de outras pessoas para
evitar esforço excessivo e quedas.
3. Coloque os parafusos na ranhura da mesa até que se encai-
xem nos rasgos da morsa.
4. Fixe a morsa, apertando as porcas ou os parafusos.
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5. Abra as mandíbulas e limpe a morsa.
Observação
• Se o material tiver rebarbas e impurezas na superfície,
estas devem ser eliminadas antes da fixação na morsa.
6. Posicione e fixe o material, apertando suavemente as mandí-
bulas.
Observação
• Dependendo do formato do material, utilize o calço e o
mordente adequados.
7. Assente o material dando golpes leves com um macete de
latão ou plástico, procurando um bom apoio sobre os calços e
a base da morsa.
Observação
• Se a mandíbula móvel da morsa tiver folgas nas guias, ou
se a peça tiver formato irregular, use calços cilíndricos
para facilitar o apoio.
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8. Aperte fortemente o material.
Observação
• Na fixação do material, nunca bata com martelo na mani-
vela de fixação da morsa, pois seu comprimento é sufici-
ente para a fixação manual.
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9. Monte o cabeçote universal.
Precaução
• Por se tratar de um acessório muito pesado, solicite a aju-
da de um colega.
10. Monte a fresa.
Precaução
• Ao montar a fresa, manuseie-a pela haste para evitar
cortar a mão com as navalhas da ferramenta.
11. Selecione o número de rotações por minuto.
12. Ligue a fresadora.
Observação
• Antes de pôr a fresadora em funcionamento, verifique se a
fresa não está em contato com o material.
13. Aproxime manualmente o material de modo que a fresa toque
na parte mais alta da superfície que se quer fresar.
14. Zere o anel graduado do fuso que aciona a mesa no sentido
vertical.
15. Desligue a máquina.
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16. Selecione o avanço da mesa baseando-se no número de
dentes da fresa e na rotação.
17. Ligue a fresadora.
18. Aproxime manualmente a peça da fresa para iniciar o corte
por uma das extremidades e dê a profundidade de corte.
Observação
• A profundidade de corte deve proporcionar a retirada da
mínima quantidade possível de material.
19. Fixe o carro do movimento vertical e o carro transversal.
20. Ponha em funcionamento o avanço automático longitudinal da
mesa.
Observação
• No caso de ter de deixar uma medida determinada, inicie
o corte manualmente e, em seguida, retroceda a mesa
para medir a peça. Depois, aproxime manualmente a peça
da fresa e ligue o avanço automático.
Precaução
• A medida deve ser feita com a máquina desligada.
Observação
• Use fluido de corte de acordo com a ferramenta e o mate-
rial que está sendo usinado.
21. Pare a máquina, baixe a mesa e desloque-a longitudinal-
mente para levar o material à posição inicial.
Observação
• Dê quantos passes forem necessários para atingir a su-
perfície desejada.
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Fresar superfícies côncavas e convexas é uma operação de fre-
sagem que permite a obtenção de superfícies côncavas ou con-
vexas, seja por reprodução do perfil da fresa, seja como resulta-
do da combinação de movimento de corte com outros movimen-
tos adicionais do material e da ferramenta.
Normalmente, este tipo de fresagem é aplicado na construção de
moldes ou como complemento de outras operações, basica-
mente na fresagem de contornos.
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1. Monte e alinhe o material.
Observação
• Em casos que sejam necessários movimentos adicionais
do material para a geração da superfície, deve-se prever o
acessório adequado.
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2. Desbaste, aproximando o corte do perfil final.
Observação
• Dependendo do formato e do tamanho da peça e da
existência ou não de fresa com o perfil desejado, a fresa-
gem pode ocorrer em dois casos:
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1. Faça uma aproximação com sucessivos cortes planos.
 
 
 
2. Substitua a fresa plana pela fresa de forma e posicione-a de
maneira que o perfil fique centrado na superfície usinada.
3. Dê passes com a fresa de forma até perfilar o material.
4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio.
Observações
• A peça deve obedecer à forma geométrica requerida pelo
projeto: perfil de uma linha qualquer ou perfil de uma su-
perfície qualquer.
• Utilize o fluido de corte apropriado ao material.
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1. Faça uma primeira aproximação com cortes planos.
 
 
2. Posicione a fresa, fazendo contato na parte mais saliente e
tome referência no anel graduado.
3. Dê um passe, girando a peça, agindo na manivela do cabe-
çote divisor de forma lenta e uniforme.
Observação
• Quando a superfície da peça a ser fresada for mais larga
que o diâmetro da fresa, após cada passada desloque a
fresa e de tantos passes quanto forem necessários.
 
4. Verifique a curvatura com gabarito ou com verificador de raio.
Observações
• Também nesse caso a peça deve obedecer à forma geo-
métrica requerida pelo projeto: perfil de uma linha qual-
quer ou perfil de uma superfície qualquer.
• Utilize o fluido de corte apropriado ao material.
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Fresar rebaixos é produzir superfícies planas combinadas, a
distâncias previstas, ou em relação a uma superfície determina-
da. Essa operação pode ser feita por meio de fresagem frontal
ou tangencial e de diferentes maneiras.
A fresagem de rebaixos aplica-se na construção de peças como:
matrizes, chapas de fixação e calços escalonados.
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1. Monte o material.
Observação
• Dependendo da forma e tamanho da peça, esta pode ser
montada na morsa ou diretamente na mesa da fresadora.
2. Frese a superfície de referência, se necessário.
3. Selecione e monte a ferramenta de acordo com o tipo de re-
baixo.
4. Selecione o número de rotações por minuto e a velocidade
de avanço.
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5. Para iniciar o desbaste do rebaixo, toque levemente a superfície
horizontal a fresar e tome referência no anel graduado.
 
 
6. Dê a profundidade, deixando 0,5 mm de sobremetal no fundo
do rebaixo.
Observação
• Caso a profundidade seja superior à que a máquina pode
suportar, dê tantos passes quantos sejam necessários.
7. Com a fresa em movimento, toque levemente na superfície
vertical e tome referência no anel graduado.
 
 
8. Com o auxílio do anel graduado, determine o comprimentodo rebaixo, deixando 0,5 mm de sobremetal.
Observação
• Se necessário, utilize fluido de corte. Inicie o corte com avan-
ço manual e, em seguida, ligue o avanço automático.
9. Verifique as medidas.
10. Termine o rebaixo com o auxílio do anel graduado, obser-
vando as dimensões finais.
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Esta operação consiste em reproduzir, por meio do perfil de uma
fresa, canais, rasgos ou entalhes retos denominados ranhuras
retas, produzindo vários perfis, de forma que atendam às mais di-
versas aplicações como: encaixes para chavetas, guias para ór-
gão de máquinas ou alojamento de parafusos, entre outras.
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A execução desta operação, dependendo da aplicação da ranhu-
ra reta, divide-se em três casos:
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Esta operação também serve como base para execução de ou-
tros casos de fresagem de ranhuras retas.
1. Monte e alinhe a peça.
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Observação
• Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se
montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na
mesa da fresadora.
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa.
3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a
fresa utilizada.
4. Ligue a máquina.
5. Faça o contato da fresa com a superfície de referência, acerte
em zero o anel graduado e desloque a medida X.
6. Faça contato com a fresa na parte superior da peça, e zere o
anel graduado.
7. Posicione os limitadores.
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Observação
• No caso de ranhuras sem saída, fixe o limitador do avanço
automático 1 ou 2 mm antes da medida final e, em segui-
da, termine o corte com avanço manual.
8. Regule a profundidade de corte para o desbaste.
9. Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o
avanço automático.
Observações
• Aplique fluido de corte apropriado ao material.
• Dê várias passadas até atingir a profundidade.
10. Verifique as medida e faça o acabamento.
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Este tipo de ranhura é aplicado em mesas, acessórios e dispositi-
vos de máquinas-ferramentas.
1. Monte e alinhe o material.
Observação
• Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se
montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na
mesa da fresadora.
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retan-
gular.
3. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a
fresa utilizada.
4. Frese a ranhura retangular.
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Observações
• Aplique fluido de corte apropriado ao material.
• A largura da ranhura retangular deve ser compatível com
o diâmetro menor da fresa para ranhuras em “T”.
• Deixe 0,5 mm de sobremetal na profundidade.
5. Faça a substituição da fresa.
Observações
• Selecione uma fresa de menores dimensões que as da
ranhura em “T”.
• Em alguns casos, a montagem da fresa para ranhuras em
“T” implica a mudança de eixo de trabalho da fresadora,
isto é, muda do eixo horizontal para o eixo vertical.
6. Centre a fresa usando como referência o eixo da ranhura re-
tangular e posicione a uma profundidade 0,5 mm menor que
a definitiva.
7. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e
a fresa para ranhuras em “T”.
8. Frese a ranhura em “T”.
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Observações
• Inicie o corte com avanço manual e, em seguida, ligue o
avanço automático.
• Aplique fluido de corte de forma abundante para assegu-
rar a retirada dos cavacos da ranhura.
• No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de
corte, pare a máquina para retirar os cavacos da ranhura.
9. Substitua a fresa.
Observação
• Se possível, monte uma fresa que tenha as dimensões
definitivas da ranhura.
10. Termine a ranhura.
Observações
• A fresa deve ser posicionada na profundidade definitiva.
• Dê o mínimo de avanço nesta passada.
• Do mesmo modo que no desbaste, aplique fluido de corte
de forma abundante, para assegurar a retirada dos cava-
cos da ranhura.
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É aplicada na construção de guias para elementos de máquinas,
sendo as mais comuns as chamadas “rabo-de-andorinha”.
1. Monte e alinhe o material na fresadora.
Observação
• Dependendo do tamanho e da forma da peça pode-se
montá-la na morsa, cabeçote divisor ou diretamente na
mesa da fresadora.
2. Selecione e monte o porta-fresa e a fresa para ranhura retan-
gular.
3. Determine os parâmetros de corte de acordo com o material e
a fresa utilizada.
4. Frese a ranhura retangular, inscrita na seção trapezoidal.
Observações
• Aplique fluido de corte apropriado ao material.
• Deve-se deixar um sobremetal de aproximadamente 0,5
mm para dar o acabamento com a fresa de forma.
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5. Substitua a fresa por uma angular, de acordo com o perfil da
ranhura.
6. Determine os parâmetros de corte de acordo com a peça e a
fresa .
7. Posicione a fresa de maneira que toque o fundo da ranhura
retangular e o flanco sobre o qual vai fresar. Tome referência
nos anéis graduados.
Observação
• Verifique o sentido de rotação da fresa e o avanço do
material, para que o corte se faça em movimento discor-
dante.
8. Afaste a fresa do material e dê a profundidade de corte,
avançando para o flanco que se vai fresar.
9. Comece o corte com avanço manual.
Observação
• Avance lentamente, pois os dentes deste tipo de fresa são
muito agudos e frágeis.
10. Desbaste, aproximando o perfil do flanco da forma final.
Observações
• Aplique fluido de corte de forma abundante para assegu-
rar a retirada dos cavacos da ranhura.
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• No caso de fresar materiais que não necessitem fluido de
corte, pare a máquina para retirar os cavacos da ranhura
com uma trincha.
• Dê tantos passes quantos forem necessários, deixando
sobremetal para o acabamento.
11. Desbaste o flanco oposto repetindo os passos 7, 8, 9 e 10.
12. Para dar o acabamento, faça penetrar a fresa até a profundi-
dade final da ranhura.
13. Aproxime a fresa até que toque no flanco desbastado.
14. Dê um passe.
15. Termine o outro flanco.
Observações
• Antes de dar o último passe neste flanco, verifique a me-
dida (m).
• Para verificar a dimensão (x), que é previamente calcula-
da, utilize dois cilindros.
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Furar na fresadora consiste em realizar furo nas peças pela pe-
netração de uma broca que gire montada no eixo-árvore da fre-
sadora ou no cabeçote universal da fresadora.
Esta operação é geralmente feita como passo prévio para man-
drilar ou coordenar furações que não permitam o acúmulo de er-
ros de posição, partindo das arestas de referência.
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1. Monte o material.
Observações
• A peça pode ser montado na morsa, na mesa divisora ou
diretamente sobre a mesa da fresadora, dependendo do
seu tamanho e forma.
• É importante que a peça seja alinhada, quando fixado na
morsa ou na mesa da fresadora.
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2. Monte o mandril porta-pinça.
Observações
• Dependendo da posição do furo, o mandril porta-broca
poderá ser montado no eixo principal ou no cabeçote ver-
tical.
• Se possível utilize o mandril porta-pinça para fixar a broca.
3. Coordene o furo.
Observações
• O furo deve ser coordenado tangenciando as faces de
referência com o localizador de aresta (centralizador mar-
va). O centralizador marva é constituído de duas hastes,
montadas no mandril porta-broca ou pinça, sendo que a
haste inferior se desalinha da superior no momento do
tangenciamento, isto é, quando o centralizador toca a su-
perfície de referência da peça.
• Na ausência de um centralizador marva, utiliza-se um pino
retificado, pintado com tinta de traçagem. Quando o pino
tocar a peça, a tinta será riscada indicando que ocorreu o
tangenciamento.
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• Desconte a metade do diâmetro do centralizador ou do
pino retificado para obter a localizaçãoefetiva da aresta
da peça.
4. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor
da broca de centrar e ligue a fresadora.
5. Faça o furo de guia.
Observações
• O furo de guia deve ser feito com uma broca de centrar,
para evitar eventual desvio.
• Limpe o furo freqüentemente com um pincel, evitando
possível quebra da broca.
• Use fluido de corte para refrigerar a broca de centrar.
6. Substitua a broca de centrar pela broca helicoidal.
7. Selecione a rotação adequada e inicie o furo com movimento
de penetração manual.
Observações
• O material deverá ser aproximado da broca até que a pe-
netração atinja o diâmetro efetivo da broca.
• Utilize fluido de corte constantemente.
• Quando o furo for superior a 12 mm, faça primeiro um furo
guia com uma broca de diâmetro ligeiramente superior à
espessura k do núcleo (alma da ponta) da broca que está
sendo utilizada.
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8. Situe e fixe os limitadores para o avanço automático.
9. Regule o avanço automático.
10. Ligue o avanço automático e termine o furo.
Observação
• No caso de furos não passante (cegos), limpe o furo e ve-
rifique a profundidade com paquímetro ou paquímetro de
profundidade.
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Retificar superfície plana sobre placa magnética é a operação
mais usual na retificadora plana universal, que permite obter su-
perfícies com baixo valor de rugosidade e dimensões mais exa-
tas, pela ação de um rebolo que remove o material excedente.
Tampas de cilindros, bases e réguas são exemplos de aplicação
desta operação.
Não se deve esquecer que em todos os trabalhos de retificação
é necessário utilizar sempre óculos de segurança; em caso de
retificação a seco, deve-se usar também máscara contra pó ou
um equipamento de aspiração de pó. As mãos devem ser man-
tidas afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.
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1. Dresse o rebolo.
Observações
• Verifique que o fluido de corte cubra a área de contato do
diamante com o rebolo.
• Sempre que puser a máquina em funcionamento, certifi-
que-se de que as válvulas estejam fechadas.
2. Monte a peça na placa magnética.
 
 
 
Observações
• Limpe a superfície de contato com pincel ou pano sem felpas.
• Apóie suavemente a peça sobre a placa magnética, com
a superfície a retificar voltada para cima.
• Faça atuar o magnetismo da placa por meio da alavanca
ou botão de acionamento.
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3. Aproxime o rebolo manualmente, sem tocar na peça.
 
 
4. Desloque manualmente a mesa para um dos lados e fixe os
limitadores; em seguida, repita a ação no outro lado.
 
 
 
Observação
• A referência para o deslocamento é o centro do rebolo, o
qual deve exceder a peça em aproximadamente 10mm.
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5. Ligue o rebolo.
 
Precaução
• Fique ao lado do rebolo pois, se ele quebrar, poderá feri-
lo.
6. Acione o movimento da mesa.
7. Tangencie o rebolo com a parte mais alta da superfície da
peça.
 
 
 
Observações
• Gire o volante de acionamento vertical do cabeçote por-
ta-rebolo até que o rebolo se aproxime da peça.
• Movimente o botão de ajuste fino até tocar a peça.
8. Zere o anel graduado.
9. Desloque a peça longitudinal e transversalmente até que fi-
que livre do rebolo.
10. Determine a profundidade do passe.
11. Regule o passo do avanço transversal da mesa ou do cabe-
çote porta-rebolo.
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12. Regule a velocidade de deslocamento longitudinal da mesa
por meio da válvula reguladora de fluxo hidráulico.
13. Ligue a bomba de fluido de corte.
14. Retifique a superfície.
Observação
• Repita os passos segundo a necessidade.
15. Pare a máquina, desligue o magnetismo da placa e retire a
peça.
Precaução
• Antes de colocar a mão na peça, certifique-se de que o
rebolo esteja totalmente parado.
Observação
• Não deslize a peça sobre a placa magnética para evitar
danos à superfície da placa.
16. Retifique a superfície oposta, seguindo a mesma seqüência
indicada para a primeira face.
17. Verifique a medida e o paralelismo com auxílio de relógio
comparador ou micrômetro.
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Temperar e revenir são operações de tratamento térmico desti-
nadas a aços carbono e aços ligados, conferindo ao aço tratado
propriedades mecânicas de dureza e, consequentemente, resis-
tência ao desgaste.
Na operação de têmpera, o aço adquire elevada dureza acom-
panhada de tensões e fragilidades, que são características da
estrutura martensítica, obtida pelo resfriamento rápido.
O revenido reduz a fragilidade provocada pela têmpera, corrige a
dureza e aumenta a tenacidade do aço temperado. Normalmente
a operação de revenir acompanha a operação de têmpera.
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1. Ligue o forno.
2. Regule a temperatura de aquecimento.
Observação
• A temperatura de aquecimento deve ser de 50ºC acima
da linha A3 para aços hipoeutetóides e de 50ºC acima da
linha A1 para aços hipereutetóides.
3. Coloque o material no forno.
Observação
• O tempo de permanência na temperatura de aquecimento
deve ser suficiente para a completa difusão dos elementos
da liga na austenita. Como regra, adota-se um tempo de 2
minutos por milímetro de bitola.
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4. Resfrie o material para efetivar a operação de têmpera.
Observações
• A velocidade de resfriamento está relacionada à severida-
de do meio (água ou óleo), ao tipo de aço, ao grau de
agitação e ao volume da peça.
• O resfriamento deve ser feito em um meio liquido para
possibilitar a formação da martensita.
• As peças devem ser mergulhadas sempre na vertical.
• Deve-se agitar a peça ou o meio de resfriamento para ga-
rantir que a curva de resfriamento passe à esquerda da
curva em “C” do aço em tratamento.
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1. Regule a temperatura de aquecimento.
Observação
• A temperatura de aquecimento varia em função do tipo
de aço, da dureza e da característica mecânica desejada.
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Observação
• Cada material tem uma curva característica.
2. Coloque o material no forno.
Observação
• O tempo de permanência na temperatura de aquecimento
deve ser de no mínimo 60 minutos para peças com até
25mm de espessura. Para peças de massa elevada,
acrescentar 60 minutos para cada 25mm de espessura.
3. Resfrie o material para efetivar a operação de revenido no
aço temperado.
Observações
• A velocidade de resfriamento deve ser média, normal-
mente ao ar tranqüilo.
• Aços ligados ao cromo e níquel, principalmente, devem
ser resfriados em água para evitar o fenômeno chamado
de fragilidade ao revenido.
4. Repetir a operação até obter a dureza desejada.
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SENAI-SP. Metalmecânica - Teoria Caminhão Betoneira. V. 1.
Por Regina Célia Roland Novaes e Selma Ziedas. São Paulo,
1997.
SENAI-SP. Metalmecânica - Teoria Caminhão Betoneira. V. 2.
Por Abílio José Weber e Adriano Ruiz Secco. São Paulo,
1997.