AP 2 PCE II

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AP 2 – PCE II 
1. Sistema de Impermeabilização 
A impermeabilização se trata de um conjunto de produtos e serviços (insumos) 
dispostos em camadas ordenadas, destinado a conferir estanqueidade, propriedade de 
um elemento de impedir a penetração de fluidos através de si. A sua determinação está 
associada a uma pressão limite de utilização. A impermeabilização objetiva protege as 
construções contra a ação deletéria de fluidos, de vapores e umidade. 
Classificação dos sistemas quanto à solicitação: 
a. Água de percolação: água da chuva ou de lavagens, que agem sobre paredes, 
coberturas e pisos; 
b. Água de condensação: superfícies expostas ao vapor e ao frio; 
c. Umidade de solo: água capilar, que age sobre fundações, cortinas e pisos sobre o 
solo; 
d. Água sob pressão: unilateral ou bilateral, que agem sobre piscinas e reservatórios. 
Para proteger os elementos, deve-se afastar a água, por meio de detalhes 
construtivos de fachadas (pingadeiras), do rebaixamento do lençol freático, pelo uso de 
barreira dupla (blocos vazados, paredes e esquadrias duplas) com drenos e por 
coberturas inclinadas (telhados). 
Importância da impermeabilização: 
- Representa 2 a 3% do custo total de um empreendimento; 
- Responsável por 50% dos problemas em edificações; 
- Custos de reparos de até 20% do custo total de um empreendimento; 
- Patologias por falta de projeto específico. 
Classificação dos impermeabilizantes: 
a. Cimentícios: argamassas com aditivo, argamassas modificadas com polímeros, 
argamassas poliméricas e cimento modificado com polímero; 
b. Asfálticos: membrana de asfalto modificado sem polímero, membrada de asfalto 
elastomérico, membrana de emulsão asfáltica, manta asfáltica, etc; 
c. Poliméricos: membrana de poliuretano, membrana de poliuréia, manta de acetato de 
etilvinila (EVA), manta de policloreto de vinila (PVC), membrana epoxídica, etc. 
Classificação dos sistemas quanto à flexibilidade: 
a. Sistemas rígidos: não suportam nenhuma movimentação da estrutura, sendo usados 
em estruturas não sujeitas à fissuração. São exemplos as argamassas poliméricas, a 
membrana epoxídica e os cimentos modificados com polímeros. Nesse tipo de 
impermeabilização, a camada estanque é aplicada diretamente sobre a base; 
b. Sistemas flexíveis: possuem a capacidade de se alongar em função da exigência 
estrutural, podendo absorver fissuras especificadas. São exemplos as membranas de 
asfalto modificado, membrana de emulsão asfáltica, membranas elastoméricas. as 
membranas de poliuretano, as mantas de policloreto de vinila (PVC) e asfálticas. No 
caso das membranas asfálticas moldadas no local, elas podem ser a quente (asfalto 
oxidado), a frio (emulsão asfáltica) e solução de asfalto com polímeros (a frio). 
As impermeabilizações pré-fabricadas: 
- Espessura definida e controlada pelo processo industrial; 
- Conhecimento prévio das características do sistema; 
- Aplicação normalmente em uma única camada; 
- Maior velocidade de aplicação, com maior rendimento; 
- Maior facilidade do controle de aplicação; 
- Maior dificuldade em áreas com muitas interferências. 
As impermeabilizações moldadas no local: 
- Espessura variável; 
- Conhecimento das características dos materiais componentes; 
- Aplicação em camadas superpostas; 
- Menor velocidade de aplicação, com maior custo de mão de obra; 
- Maior facilidade do controle de aplicação; 
- Maior facilidade em áreas com muitas interferências. 
Classificação dos sistemas quanto à forma de sua apresentação: 
a. Sistemas moldados no local: obtidos pela aplicação de camadas formando um 
sistema monolítico e sem emendas, aplicados a quente ou a frio. 
b. Sistemas pré-fabricados: produtos prontos de fábrica, necessitando soldagem ou 
colagem entre elas. A colagem pode ser a frio, a quente ou com maçarico. 
Classificação dos sistemas quanto à exposição ao intemperismo: 
a. Resistentes: não possuem camada de autoproteção incorporada e não recebem 
camadas sobrepostas (proteção mecânica, isolamento, drenante); 
b. Auto-protegidos: possuem camada de autoproteção incorporada; 
c. Pós-protegidos: recebem camadas sobrepostas. 
Exigências do sistema de impermeabilização (Norma Desempenho): 
- Resistir às cargas estáticas e dinâmicas; 
- Resistir aos efeitos dos movimentos de dilatação e retração do substrato; 
- Resistir às degradações naturais; 
- Resistir à água de percolação, coluna de água e umidade do solo; 
- Apresentar aderência, flexibilidade, resistência e estabilidade. 
Ensaios de impermeabilização: 
a. Teste de lâmina de água: estanqueidade com água, com duração de 72 horas; 
b. Ensaios não destrutivos: 
- Dispositivos elétricos: detectores de furos e falhas; 
- Termografia Infravermelha: detecção da existência de inconsistências nos padrões de 
temperatura dos mesmos; 
- Mapeamento vetorial por campo elétrico; 
- GPR (Ground Penetrating Radar). 
Camadas de um sistema de impermeabilização: 
a. Base: responsabilidade na definição de algumas exigências, em função do grau de 
fissuração, da deformabilidade em função das cargas e da movimentação térmica; 
b. Regularização: camada com funções de regularizar o substrato, proporcionando 
superfície de apoio à camada impermeável, e fornecer declividade à camada base. Pode 
necessitar de uma camada de imprimação, melhorando a aderência para receber a 
camada de impermeabilização; 
c. Camada impermeável: camada com a função de prover uma barreira contra a 
passagem de fluidos; 
d. Camada separadora: camada (filme polietileno ou papel kraft) com a função de evitar 
a aderência de outros materiais sobre a camada impermeável; 
e. Proteção mecânica: camada com a função de absorver e dissipar os esforços atuante 
sobre a camada impermeável, pode ser de argamassa, concreto, solo, etc; 
f. Proteção térmica: camada com a função de reduzir o gradiente de temperatura sobre 
a camada impermeável, pode ser de lã de vidro ou rocha, concreto celular, solo, etc; 
g. Camada de berço: camada com a função de apoio e proteção da camada 
impermeável contra agressões do substrato; 
h. Camada de amortecimento: utilizada em conjunto com a camada de berço e tem a 
mesma função da camada de proteção mecânica. 
 
 
Principais aplicações: 
a. Fundações e cortinas: membranas e mantas asfálticas e membranas poliméricas; 
b. Caixas de água: mantas poliméricas e asfálticas, impermeabilizações rígidas; 
c. Coberturas e áreas externas: mantas e membranas asfálticas e poliméricas; 
d. Áreas internas: membranas poliméricas e asfálticas, mantas asfálticas e membranas 
poliméricas. 
A escolha do sistema de impermeabilização depende de alguns fatores como a 
pressão hidrostática, exposição à fatores naturais (chuva, sol, umidade), exposição às 
cargas, movimentações da base, fissuração da base, custos, durabilidade, etc. 
1.1 Tipos de Impermeabilizações 
Argamassa impermeável com aditivo hidrófugo: 
- Aditivos: estearatos (agentes hidrófugos) e solução de silicatos com cloreto; 
- Duas a três camadas de emboço aditivado; 
- Não admite movimentações da base (trincas e fissuras); 
- Uso como revestimentos estanques para paredes e reservatórios; 
- Uso questionável em fundações e muros de arrimo. 
Argamassas e cimentos poliméricos: 
- Material: argamassas e pastas cimentícias com adição de resinas poliméricas; 
- Tipos: pré-dosada (cimento modificado com polímero e argamassa polimérica) e 
dosada em canteiro (argamassa modificada com polímero e misturas de resinas); 
- Uso: para solicitações de água de percolação e condensação (pisos internos e paredes 
expostas) e para solicitações de água sob pressão (reservatórios de água). 
Membranas asfálticas: 
- Técnica básica: moldagem in loco de películas (membranas) asfálticas estruturadas; 
- Aplicação: imprimação (com o próprio produto ou produto especial), aplicação de 
várias demãos (intercalados com os estruturantes) e recobrimento com camada de 
proteção mecânica (argamassa); 
- Materiais asfálticos aplicados à frio: emulsões asfálticas sem carga, com carga, 
emulsões asfálticas modificadascom polímeros e soluções asfálticas modificadas com 
polímeros (solvente). Uso em áreas sujeitas à água de percolação e uso restrito em áreas 
de grandes vãos, além de evitar usar em áreas afogadas permanentemente; 
 
- Materiais asfálticos aplicados à quente: asfaltos oxidados e asfaltos modificados com 
elastômeros. Uso em áreas sujeitas à água de percolação e áreas com água sob 
pressão, como piscinas e tanques. 
 
Membranas acrílicas: 
- Emulsões acrílicas puras ou estirenadas; 
- Estruturante: tela de poliéster ou de poliamida; 
- Possui aplicação semelhante às emulsões asfálticas; 
- Podem conter ou não adição de cimento; 
- Uso em áreas expostas às intempéries. 
 
Mantas asfálticas: 
- Material pré-fabricado com asfalto oxidado ou modificado com polímeros; 
- Reforço estruturante: véu de poliéster, véu de fibra de vidro e filme de polietileno; 
- Aplicação: após imprimação com o primer, aplicação e soldagem das camadas com 
maçarico de gás, auto adesividade ou asfalto modificado; 
- Teste de estanqueidade: os ralos são tampados e o piso é preenchido com água até 
uma certa altura. Essa água é mantida no local por um tempo e depois é verificado se há 
algum vazamento; 
- Base: camada a ser protegida. Estabelece condições acerca da impermeabilização; 
- Regularização: aplicada sobre a base, deve ser uma superfície uniforme que sirva de 
base para a camada impermeável. Deve possuir caimento em direção aos ralos. A 
declividade mínima para áreas externas é de 1% e para áreas internas de 0,5%; 
- Impermeabilização: camada que impede a passagem do fluido; 
- Proteção mecânica: camada que tem a função de absorver e dissipar esforços 
atuantes sobre a camada de impermeabilização; 
- Espessura normalmente é de 4 mm e o consumo médio é de 1,15 m2/m2 de área. 
Mantas poliméricas: 
- Materiais: mantas elastoméricas e pré-fabricadas (butílica) e mantas plásticas (PVC); 
- Aplicação: aderidas quando há imprimação, aplicação de adesivo, distribuição das 
mantas e soldagem com adesivos ou auto-fusão; não aderidas quando há berço 
amortecedor, distribuição das mantas, soldagem e camada de amortecimento. 
 
Mantas de butil e EPDM: 
- Utilização: impermeabilização para água de percolação, umidade ou pressão 
hidrostática positiva, em lajes com trânsito de pessoas ou veículos; 
- Restrições: cuidado com perfurações provocadas por trânsito ou queda de objetos; 
- Não aderidas ao substrato. 
1.2 Manifestações Patológicas 
As falhas podem trazer problemas de infiltrações, mofo, goteiras, descolamento 
de revestimento, perdas de tintura e etc. Causam queda no conforto e proteção. 
- Falhas no projeto de impermeabilização, como falta de detalhes, ou inexistência; 
- Mão de obra não especializada; 
- Caimentos insuficientes, impedindo escoamento rápido da água; 
- Preparação incorreta do substrato; 
- Utilização de materiais de baixa qualidade. 
 
 
2. Sistema de Vedação Vertical 
Os revestimentos verticais são um conjunto de camadas que cobrem a superfície 
da estrutura ou do vedo (alvenaria, gesso acartonado, paredes maciças de concreto), 
desempenhando funções específicas. 
 
Funções dos revestimentos: 
- Proteção do vedo e da estrutura: associada às exigências de durabilidade dos 
elementos estruturais e das vedações, evitando a ação direta de agentes agressivos; 
- Auxiliar o vedo a cumprir suas funções: estanqueidade ao ar e à água, proteção térmica 
e/ou acústica e funções de segurança, como a ação contra o fogo, contra intrusões e 
resistência mecânica; 
- Proporcionar o acabamento final ao conjunto vedação: função estética, função de 
valorização econômica e funções relacionadas com o uso (sanidade e higiene). 
Classificação dos revestimentos: 
a. Quanto à superfície a revestir: 
- Revestimento de paredes: revestimento vertical; 
- Revestimento de pisos e tetos: revestimento horizontal. 
b. Quanto à posição relativa no edifício: 
- Internos: áreas secas e molhadas; 
- Externos. 
c. Quanto à técnica de fixação: 
- Aderentes: argamassas, cerâmicos (argamassas colantes e pastas de resina); 
- Fixados por dispositivos: parafusos, insertos, pregos, grampos. 
d. Quanto à continuidade superficial (visibilidade das juntas: 
- Monolítica: sem juntas aparentes (argamassas e pastas com aplicação de pintura, 
textura ou argamassas pigmentadas); 
- Modular: com juntas aparentes (cerâmicas, pedras, madeira, vinil). 
e. Quanto aos materiais: 
- Monolíticos: argamassas e pastas com aplicação de pintura ou textura, argamassas 
pigmentadas; 
- Modulares: cerâmicos, rochas, madeiras, sintéticos, vidro, metálicos. 
f. Quanto à espessura; 
- Pintura: e 10 mm. 
Importância: 
- Quantidade elevada de materiais envolvidos; 
- Determinante na sequência de execução; 
- Custo expressivo no total da obra: edifício residencial de 17 a 32% e edifício de 
múltiplos pavimentos de 13,5 a 17,5%. 
- Deve atender a solicitações e exigências diversas. 
Problemas: 
- Manchamento, fissuras, descolamentos entre camadas e queda de revestimentos; 
- Manchas generalizadas no exterior: presença de fungos na vedação de alvenaria de 
blocos de concreto celular; 
- Argamassa com baixa capacidade de absorver deformações. 
Gargalos tecnológicos: 
- Inexistência de requisitos de desempenho; 
- Inexistência de parâmetros de projeto; 
- Inexistência de sistemas de produção que incluam o controle de qualidade; 
- Inexistência de sistema de gestão do processo de comercialização e de produção. 
2.1 Revestimento de Argamassas 
Revestimento das vedações verticais de edifícios constituídos por uma ou mais 
camadas de argamassa endurecida. São incluídos nesses revestimentos os: emboços 
de regularização de outros tipos de revestimentos; os que constituem a camada final 
para recebimento do sistema de pintura e as monocamadas. A argamassa é definida 
como um “material composto plástico quando no estado fresco, constituído por 
agregado miúdo e pasta aglomerante”. 
a. Argamassa no estado fresco: 
- Trabalhabilidade: distribui-se sobre a superfície, preenchendo todas as reentrâncias, 
não segregando no transporte, nem endurecendo rapidamente. Os fatores que 
influenciam na trabalhabilidade são a granulometria e formato dos grãos, proporção dos 
plastificantes, composição mineralógica, relação água/aglomerante e adições. A 
trabalhabilidade é obtida pela adição de finos e plastificantes (incorporadores de ar); 
- Retenção de água: em função das características do substrato. Na argamassa 
tradicional, quem governa a capacidade de retenção de água é o teor de finos e, nas 
industrializadas, são os aditivos. Para aumentar a capacidade de retenção de água, 
aumenta o teor de finos plastificantes, especialmente a CAL; 
- Capacidade de aderência inicial: em função dos blocos das características dos blocos, 
como a sucção inicial, as condições superficiais e a retração por secagem. 
Chapisco: camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua, 
com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência 
do revestimento. 
Emboço (massa grossa): Camada de revestimento executada para cobrir e 
regularizar a superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita 
receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no 
acabamento final. 
Reboco: camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço, 
propiciando uma superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se 
constitua no acabamento final. O reboco pode ser considerado a camada final do 
acabamento com argamassa, tornando assim a parede lisa e uniforme para receber os 
revestimentos finais, como massa corrida, gesso, cerâmicas ou a pintura com tinta. 
Acabamento final: revestimento decorativo aplicado sobre o revestimento de 
argamassa, como pintura, materiais cerâmicos, pedras naturais, placas laminadas, 
têxteis e papel.Como definir a argamassa a ser empregada? 
a. Condições de solicitação: 
- Interno, externo, fachadas, aplicação de cerâmica /pintura; 
- Intensidade do vento, temperatura; 
- Resistência mecânica; 
- Capacidade de retenção de água; 
- Acabamento superficial. 
b. Condições de aplicação: 
- Manual: argamassas tradicionais de cimento, cal e areia feitas in loco; 
- Projetada: industrializadas. 
c. Escolha: 
- Traços básicos: argamassa tradicional ou industrializada; 
- Ensaios em obra: avaliação da trabalhabilidade, tempo de puxamento e potencial de 
fissuração. 
d. Classes da argamassa de cal 
- Classe A: areia arredondadas (macias) com elevado teor de finos plastificantes; 
- Classe B: areia arredondadas (macias) com médio teor finos plastificantes; 
- Classe C: areias angulosas (ásperas) com baixo teor de finos plastificantes. 
Tipos de revestimento de argamassa: 
a. Revestimento tradicional de argamassa: emboço + camada de acabamento, também 
de argamassa, denominada de reboco, podendo ser de massa fina (com ou sem sistema 
de pintura) e massa raspada/batida; 
b. Revestimento de massa única (paulista): revestimento de argamassa aplicado em 
camada única, acabado, sem proteção de outro revestimento; 
 
c. Revestimento de monocamada: revestimento acabado, inclusive com pigmentação, 
aplicado sem camada de preparo de base e com pequena espessura. 
 
Propriedades dos revestimentos: 
a. Resistência mecânica: 
- De aderência: à tração e ao cisalhamento; 
- De corpo: à tração e coesão de corpo; 
- Superficial: à abrasão, de riscamento e de coesão superficial. 
b. Deformabilidade: 
- Resiliência: capacidade de absorver deformações próprias do revestimento e 
induzidas pelo substrato, sem fissurar; 
- Estabilidade superficial: comportamento na expansão e retração higrotérmica do 
próprio revestimento; 
c. Geométricas: espessura e dimensões do pano; 
d. De superfície: uniformidade da rugosidade superficial, planicidade e porosidade; 
e. Estanqueidade: à água pluvial, quando de fachada e em áreas molhadas internas; 
f. Durabilidade: resistência à degradação, frente à ação de agentes agressivos, e 
manutenção do desempenho, ao longo do tempo. 
g. Resistência de aderência: capacidade de resistir às tensões normais e tangenciais 
atuantes na interface base-camada de argamassa. O mecanismo de ancoragem se dá 
pela ligação mecânica da pasta nos poros da base (resistência à tração) e pela ligação 
mecânica da argamassa nas reentrâncias e saliências microscópicas da base 
(resistência ao cisalhamento). As interferências da resistência de aderência são: 
- Características da argamassa: trabalhabilidade/reologia (granulometria, relação 
água/aglomerante, relação aglomerante/agregado, presença de aditivos, etc); 
- Características da base: diâmetro e natureza dos poros e limpeza da base 
- Técnica de execução: tempo adequado de sarrafeamento, compactação e prensagem 
da argamassa, compatibilidade com as espessuras do revestimento; 
- Condições de exposição: os ensaios de aderência são de arrancamento por 
cisalhamento e arrancamento por tração. As exigências da resistência de aderência à 
base variam em função das condições de exposição, para fachadas e forros dever ser 
entre 0,2 e 0,4 MPa, e para revestimentos internos, entre 0,15 e 0,25 MPa. Já para a 
resistência de aderência superficial, as exigências são, para fachadas e forros entre 0,4 
e 0,7 MPa, e para revestimentos internos, entre 0,2 e 0,3 MPa. 
h. Potencial de aderência: 
- Qualidade da argamassa: retenção de água, trabalhabilidade, resistência mecânica; 
- Qualidade do substrato: sucção inicial e condições superficiais. 
i. Extensão de aderência: os vazios na argamassa de cimento e areia (1:3) diminuem a 
resistência mecânica. Assim, adiciona-se ¼ de cal na argamassa (1:¼:3) para diminuir 
os vazios, resultando na melhoria da trabalhabilidade e no aumento da extensão de 
aderência. 
j. Capacidade de absorver deformações: permite o revestimento deformar-se sem 
ruptura ou através de microfissura imperceptíveis. Esta propriedade depende das: 
- Características da base; 
- Dosagem da argamassa; 
- Espessura da camada; 
- Técnicas de execução; 
- Condições de exposição. 
A fissuração excessiva compromete a capacidade de aderência, a estanqueidade, a 
durabilidade e o acabamento superficial. 
Para obter um revestimento sem fissuras, indica-se: 
- Baixa quantidade de vazios (granulometria contínua); 
- Argamassa compactada (após emboço e desempeno); 
- Desempeno no momento adequado, minimizando os volumes; 
- Argamassa de baixo módulo, mantendo aderência e conglomeração interna; 
- Painéis de pequenas dimensões. 
k. Estanqueidade: resistência oferecida pela fachada à penetração de água para o meio 
interno. Interfere na estanqueidade: 
- Composições e dosagem da argamassa: trabalhabilidade e capacidade de retenção de 
água; 
- Técnica de execução: compactação de argamassa e características superficiais; 
- Espessura e número de camadas de revestimento; 
- Natureza da base: porosidade e deformabilidade (fissuras); 
- Quantidade e tipo de fissuras existentes. 
2.2 Projeto de Revestimento de Argamassa 
Parâmetros de projeto: 
a. Número de camadas; 
b. Espessura das camadas: 
- Interior: 5de argamassa nas 
juntas; 
- Fixação da alvenaria: posicionamento dos contramarcos; 
 - Arames de fachada. 
c. 1º descida: 
- Chapisco: tradicional (aplicação manual, com colher de pedreiro), industrializado 
(aplicação com desempenedeira denteada) e rolado (aplicação com rolo); 
- Mapeamento; 
- Análise da espessura. 
d. 2º subida: 
- Taliscamento: superfície da fachada preparada para receber a argamassa de 
revestimento; 
- Primeira cheia: aplicação da argamassa de revestimento (execução das mestras) 
-Colocação do reforço; 
e. 2º descida: aplicação da argamassa e execução de detalhes construtivos. 
f. 3º subida: sobe vazio fazendo a inspeção do revestimento produzido; 
g. 3º descida: produção do revestimento decorativo. 
 
3. Sistema de Vedações Horizontais – Pisos 
Vedação horizontal é o subsistema funcional composto pelos elementos que 
vedam horizontalmente o edifício do exterior (invólucro) e compartimenta os seus 
ambientes internos em pavimentos, subdividindo-o. 
A função principal das vedações horizontais é vedar. Ou seja, proteger os 
ambientes internos do edifício de agentes externos, controlando-os e regulando-os. 
Elementos constituintes: 
a. Subpiso: vedação horizontal inferior (em contato ou não com o solo), pertencendo à 
envoltória externa (invólucro). 
b. Interpiso (Pavimento): vedação horizontal interna, de compartimentação. 
c. Cobertura: vedação horizontal superior, pertence à envoltória exterior (invólucro). 
 
3.1 Desempenho do Sistema de Pisos (Norma Desempenho) 
a. Os deslocamentos verticais e as fissuras devem ser limitados. O piso deve resistir aos 
impactos nas condições de serviço e às cargas verticais concentradas. 
b. O coeficiente de atrito da superfície dos pisos deve tornar segura a circulação dos 
usuários, evitando escorregamentos e quedas. 
c. Os pisos devem seguir padrões de isolamento de ruídos entre unidades. 
d. Os sistemas de pisos devem ser estanques à umidade ascendente e devem impedir a 
passagem de umidade para outros elementos construtivos da habitação. O piso de 
áreas molháveis, exposto a uma lâmina de água de 10 mm por um período de 72 horas, 
não pode apresentar, após 24 horas da retirada da água, bolhas, fissuras, etc. A planeza 
deve indicar valores inferiores a 3 mm com régua em qualquer direção. 
e. Impacto de corpo duro: 
 
f. Isolamento acústico de pisos: o sistema laje + contrapiso + acabamento deve atenuar 
a passagem de som aéreo entre unidades. Para o isolamento de som aéreo, os 
elementos com maior massa (maior compacidade) apresentam melhor desempenho. 
Os ensaios devem ser realizados sobre uma laje de concreto maciço de 10 a 12 cm de 
espessura, sem acabamentos. Para atenuar as transmissões de ruídos pelo piso, deve-
se utilizar um material resistente entre a estrutura e o contra-piso, podendo ser mantas 
de espuma de polietileno, cortiça aglomerada ou borracha reciclada. O tipo de 
revestimento é fundamental no nível de isolamento sonoro. 
 
g. Verificação da planeza: régua de alumínio de comprimento 2,2 m, 8 pontos de 
medição, com dispositivo de nível. 
 
3.2 Produção de Contra-pisos em Edifícios 
Funções do contra-piso: 
- Regularizar a base; 
- Permitir a fixação do revestimento; 
- Embutimento das instalações; 
- Barreira estanque; 
- Isolante térmico e acústico. 
Característica do contra-piso: 
- Condições superficiais adequadas: resistência superficial, condições de limpeza, 
porosidade e rugosidade; 
- Capacidade de aderência; 
- Resistência mecânica; 
- Capacidade de absorver deformações; 
- Compacidade; 
- Durabilidade; 
- Espessura varia entre 10 mm e 60 mm; 
- Consumo varia entre 200 e 480 kg/m3, com a mediana em 329,55 kg/m3. 
Ensaios: 
- Ensaios com argamassa: avaliação da resistência à compressão. Não adianta a 
argamassa ser forte e não haver limpeza da base, pois resulta na soltura do contra-piso. 
A argamassa pode ser fraca, mas o contra-piso deve ser forte, com argamassa bem 
compactada e superfície reforçada; 
- Ensaios com contra-piso: vários traços e várias tecnologias construtivas, além de 
compacidade do contra-piso, resistência superficial e análise de aderência da base. 
Tipo de contra-piso: 
- Aderido: e = 2 cm; 
- Não aderido: e = 3,5 cm; 
- Flutuante (exige armadura): e = 6 cm. 
3.3 Produção Racional do Contra-piso 
a. Definição do projeto geométrico: 
- Compatibilização; 
- Definição da espessura; 
- Especificação dos materiais. 
b. Definição da argamassa: depende das finalidades do contra-piso, das solicitações ao 
longo da obra, das características dos revestimentos e da base, e dos materiais 
escolhidos (CP 32 como aglomerante e areias de rio, de cava ou entulhos da obra 
moídos como agregados); 
c. Estabelecimento dos procedimentos de execução: 
- Limpeza completa do local (contra-piso), removendo detritos; 
- Preparo do local com taliscas; 
- Execução da mestra; 
- Compactação da mestra; 
- Preparo da base (polvilhamento) para a aplicação da argamassa; 
- Espalhamento da argamassa; 
- Compactação da camada de argamassa; 
- Sarrafeamento da camada de contra-piso; 
- Polvilhamento de cimento sobre a camada sarrafeada; 
- Alisamento da superfície. 
d. Estabelecimento dos procedimentos de controle de aceitação: 
- Declividade de áreas molháveis; 
- Desnível entre ambientes; 
- Rugosidade superficial; 
- Acabamentos sanitários (ralos, bacias); 
- Planicidade de áreas secas; 
- Acabamento das arestas; 
- Aderência do contra-piso à base. 
 
4. Sistema de Vedações Horizontais – Forros 
Forro consiste no revestimento da face inferior da laje ou telhados de modo a 
constituir a superfície superior de um ambiente fechado. 
Classificação: 
a. Quanto à forma de fixação: 
- Aderentes: executados em conjunto com os revestimentos verticais. Argamassa e 
gesso em pasta; 
- Suspensos (forros falsos) ou fixados por dispositivos: permitem o embutimento das 
instalações e são executados após finalização dos revestimentos verticais. A estrutura 
suporte pode ser embutida ou aparente. A estrutura suportante pode ser metálica ou de 
madeira. 
Funções: 
- Forros aderentes: as mesmas funções dos revestimentos de paredes; 
- Forros suspensos: as mesmas funções dos revestimentos, abrigo dos sistemas 
prediais e absorção acústica (isolamento). 
Características para a escolha: 
- Acessibilidade; 
- Estética: formas, cores, aparência e regularidade; 
- Absorção e isolamento acústico; 
- Proteção e resistência contra o fogo; 
- Facilidade de manutenção: limpeza, substituição parcial; 
- Rapidez e facilidade de montagem; 
- Durabilidade: deterioração, estabilidade dimensional, resistência à ação da água. 
4.1 Forros Suspensos 
Classificação: 
a. Quanto à acessibilidade às instalações: 
- Totalmente acessíveis: removíveis; 
- Parcialmente acessíveis: desmontáveis e não desmontáveis (necessário destruir); 
b. Segundo o material das placas de fechamento: gesso, PVC, lã de vidro, metálicos, 
madeiras, etc. 
Gesso em placas maciças: 
- Placas de 0,60 x 0,60 m; 
- Sensível à água; 
- Elevada resistência ao fogo (protege instalações contra incêndios); 
- Remoção é destrutiva; 
- Elevado desperdícios; 
- Possibilidade de detalhamento arquitetônico requintado. 
Gesso acartonado: 
- Placas de 1,20 x 2,40 a 3,60 m; 
- Chapas especiais (verde) para áreas com presença de vapor; 
- Boa resistência ao fogo; 
- Monolíticos: remoção difícil, normalmente destrutiva; 
- Modulares: removíveis; 
- Montagem por estruturação metálica e tirantes especiais. 
PVC: 
- Baixa resistência ao fogo; 
- Facilidade de limpeza; 
- Resistente à água e à umidade; 
- Resistente à degradação por ação de agentes químicos; 
- Baixa absorção acústica; 
- Remoção difícil, porém é desmontável e removível. 
Lã de vidro: 
- Baixa resistência ao fogo (placa frágil e capa de acabamento destruída pelo fogo); 
- Totalmente removível; 
- Bom isolante térmico; 
- Boa absorção acústica; 
- Menor custo entre as removíveis. 
Forro metálico: 
- Grande variedade de formas e cores (réguas, bandejas, grelhas e colméias); 
- Totalmente acessível;- Resistente à umidade; 
- Baixo isolamento térmico; 
- Resistente ao fogo; 
- Elevado grau de industrialização; 
- Boa absorção acústica. 
Forro de fibra mineral: 
- Removível (em perfis aparentes) e não removíveis (estruturação de madeira); 
- Boa absorção acústica; 
- Baixa resistência à umidade; 
- Baixa resistência ao fogo; 
- Difícil manutenção (limpeza, porém é pintável); 
- Baixo custo relativo 
Forro de lambris de madeira: 
- Baixa absorção acústica; 
- Baixa resistência ao fogo; 
- Baixa resistência à água; 
- Remoção difícil, porém pode ser desmontado; 
- Padrão estético valorizado; 
- Em réguas (lambril) de madeira maciça ou de madeira reconstituída folheada; 
- Em réguas aparelhadas ou acabadas (envernizadas); 
- Diversidade de aparência: tipo da madeira, do tratamento superficial e das juntas.