D3T4 - Estudo de Tempos RV2

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Estudo de tempos
Principais conceitos e metodologias utilizados pelas empresas para a determinação dos tempos padrões
(TPs) de trabalho como base para todo o dimensionamento empresarial. Interface homem-máquina para a
determinação dos métodos de trabalho com maiores índices de produtividade. Metodologia para o
dimensionamento de mão de obra operacional das empresas.
Prof. Alexandre Silva Pinheiro
1. Itens iniciais
Propósito
Abordar assuntos que servirão como base para atuar em empresas por meio da aplicação de metodologias
estruturadas e de ferramentas com foco na determinação dos TPs de operações. Esses tempos permitirão o
correto dimensionamento de recursos (mão de obra, máquinas, equipamentos, espaço necessário etc.) para a
obtenção dos melhores índices de produtividade possíveis, graças à elaboração de métodos de trabalho
efetivos.
Objetivos
Descrever os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos.
 
Definir a metodologia para a determinação dos tempos padrões de trabalho por meio de
cronometragens.
 
Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas.
 
Elaborar o dimensionamento de máquinas e pessoas por meio dos estudos de balanceamento de
linhas.
Introdução
Assista agora uma visão geral dos estudos de tempos e sua importância para as empresas
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1. Os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos
Terminologias aplicadas aos estudos de tempos
Este vídeo apresenta as principais terminologias utilizadas nos estudos de tempos.
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A importância dos estudos de tempos para as empresas
Um dos grandes problemas enfrentados pelas empresas consiste na dificuldade do estabelecimento dos TPs
de produção de bens e serviços de forma técnica, pois tais tempos formam a base para todo o planejamento
operacional destas, tanto como forma de gestão da produção, quanto de gestão da remuneração de
funcionários. Por isso, estes têm uma grande influência em termos de motivação individual e turnover
empresarial. Como meio de gestão da produção, é com base nos TPs que ocorre o dimensionamento:
Além disso, TPs determinados com acuracidade impactam positivamente no estabelecimento de prazos de
entrega de produtos e serviços para os clientes, bem como no custeio correto de produtos e serviços. Já
como meio de gestão da remuneração, TPs bem determinados evitam injustiças no que se refere à gestão de
pessoas, principalmente no que tange a aumentos salariais e prêmios produtividade por desempenho.
Assim, estes apresentam um grande impacto na
motivação de funcionários. Lembre-se de que
esse é um dos principais fatores causadores de
demissão de colaboradores. Na maioria das
empresas, os engenheiros de produção são as
pessoas responsáveis pelos estudos de tempos
e métodos em busca de melhores níveis de
produtividade e, consequentemente, menores
custos operacionais.
Essa equipe também é responsável pelo
dimensionamento das equipes de produção,
Direto 
Envolve todos os recursos das empresas,
como máquinas, equipamentos, mão de
obra, ferramentas, área necessária e
instalações, entre outros exemplos.
Indireto 
Inclui áreas de apoio, como refeitórios
ou vestiários, que dependem
diretamente do número de
funcionários determinados.
estabelecimento de padrões que servirão como base para o custeio de produtos, e pela análise de
investimentos em máquinas e equipamentos solicitados pelas áreas produtivas das empresas. Atuando, dessa
forma, como um setor isento de apoio à tomada de decisões pela média e alta gerência das empresas.
Conceitos básicos aplicáveis aos estudos de tempos
Módulos de Decomposição do Trabalho
São quatro os módulos de decomposição do trabalho. A seguir, você conhecerá melhor cada um deles.
Ciclo de trabalho
Tempo total necessário para a produção de 1 unidade produzida (Up).
Fase do trabalho
Macroetapas que compõem um ciclo de trabalho.
Elementos de trabalho
Conjunto de elementos que compõe cada fase do trabalho. É a menor unidade mensurável com o
auxílio de um relógio ou cronômetro, com mínimo entre 3 a 4 segundos.
Menor divisão do trabalho
Não sendo mensurável com instrumentos de medição, ela é calculada por meio de tabelas de
movimentos e tempos predeterminados.
A grande questão é: para que servem os módulos de decomposição do trabalho? A decomposição do trabalho
em módulos, exemplificada adiante, tem várias funções.
Ciclo de trabalho
Fase de trabalho
Elementos de trabalho
Elementos de trabalho
Faz-se a cronometragem dos ciclos de trabalho quando o objetivo é apenas a determinação dos tempos de
produção de uma peça (tempo de ciclo - TC), não existindo a intenção de analisar e melhorar os métodos de
trabalho. Veja o exemplo:
Exemplo I
Efetuam-se as cronometragens do ciclo completo para a produção de uma peça:
TC = 2,30 minutos por peça.
Geralmente, divide-se o trabalho em fases para pré-estudos visando a melhoria dos métodos de trabalho para
identificar aquela(s) com o maior potencial de aprimoramento e, com isso, efetuar sua divisão em elementos
de trabalho (ETs).
Exemplo II
Realizam-se as cronometragens de cada uma das fases (F) do trabalho:
Fase I: Abastecer a máquina: 1,80min/pç.
Fase II: Corte automático da peça: 0,50min/pç.
Fase III: Retirada da peça da máquina: 0,20min/pç.
TC = 2,50min/pç.
Como o tempo da fase I é superior ao das demais fases, pode-se pressupor que ela seja a que
apresenta o maior potencial de melhorias para a redução de seu tempo, sendo então o foco do
estudo inicial, partindo-se para a etapa seguinte, que é a sua divisão em ETS.
O elemento de trabalho é a menor fração do trabalho que pode ser mensurável. A divisão deste em elementos
é fundamental para a análise do método atual, com o objetivo de implementar melhorias que resultem em
menores tempos de ciclo e, consequentemente, aumento da produtividade dos postos de trabalho. Veja o
exemplo:
Exemplo III
Fase I: Abastecer a máquina: 1,80min/pç.
ETs considerados que compõem a fase I:
ET1: Pegar a matéria-prima no carrinho e posicioná-la na máquina: 0,40 min.
ET2: Aplicar manualmente silicone na parte superior do molde: 1,00 min.
ET3: Fechar e travar o molde: 0,35 min.
ET4: Acionar o botão para ligar a máquina: 0,05 min.
Tempo total da fase I: 1,80min/pç.
Pode-se observar, com a divisão em ETS, que existe um potencial de melhorias na fase I (composta
pelos elementos ET1, ET2 e ET3) por ser ela a de maior duração. Daí a importância da divisão dessa
fase em ETs.
A decomposição do trabalho é feita em níveis de gestos e movimentos de membros do corpo (movimentos
simples) e seus tempos são tabelados. Em geral, são utilizados para a análise ciclos de pequena duração,
inferir a 3 ou 4 segundos, quando não é possível obter os tempos por meio de cronometragens.
Tempos Elementares (TEs)
Os TEs correspondem à duração de cada elemento de trabalho. Para a medição dos TEs com acuracidade, é
de suma importância determinar os sinais de medida de início (si) e fim (sf) de cada ET. Os sinais de medida
podem ser:
Visuais.
 
Sonoros.
 
Auditivos.
Como exemplo dos sinais de medida visuais temos: mão toca, mão deixa, peça toca, peça deixa. Para
exemplificar os sonoros, podemos citar os ruídos de fluxos de ar. E, por fim, os auditivos podem ser
exemplificados pelo barulho da mão ou da peça batendo em algo. Entretanto, é muito importante ressaltar
que:
 
O sinal de fim de um ET é igual ao de início do ET seguinte.
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O sinal de fim do último ET do ciclo é igual ao de início do primeiro ET do ciclo seguinte.
 
A seguir, confira como se dá um ciclo de trabalho:
ET1
Posicionar tubo na máquina e ligar máquina.
1 – Sinal de início: mão toca tubo.
2 – Sinal de fim: ruído de início do funcionamento da máquina.
ET2
Corte automático do tubo.
1 – Sinal de início: ruído de início do funcionamento da máquina.
2 – Sinal de fim: luz vermelha de fim de operação acende.
ET3
Retirar tubo da máquina.produtos (multiprodutos)
Nesse caso, operadores polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho. Esta seção tratará do
dimensionamento de recursos em situações com as seguintes características:
 
Mais de um produto a ser fabricado.
 
Mão de obra polivalente.
 
Um único operador necessário para operar cada estação de trabalho.
 
Para isso, podemos utilizar a metodologia tradicional ou a simplificada para o balanceamento do trabalho com
polivalência total de mão de obra, ambas vistas anteriormente, considerando como tempo de cada uma das
operações o tempo médio ponderado por produto em função do mix de produtos estabelecidos.
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Balanceamento de trabalho com mais de um funcionário por estação de
trabalho
Esta seção abordará o dimensionamento de recursos em situações com as seguintes características:
 
Um ou mais de um produto a ser fabricado.
 
Mão de obra polivalente ou não.
 
Mais de um operador necessário para operar determinadas estações de trabalho.
 
Trataremos dois casos em que existe a necessidade de mais de um operador para a operação de
determinados postos de trabalho. Tal necessidade deve-se a vários fatores: Dimensões ou peso de peças,
abastecimento e retirada de máquinas, como prensas, ou equipe para operar simultaneamente diversos
estágios do posto, como ocorre com as linhas de galvanização nas quais são necessários operadores de
ponte rolante, do abastecimento de peças, da galvanização propriamente dita e da retirada de peças
galvanizadas.
 
A metodologia a ser seguida é a mesma das seções anteriores, diferindo apenas no segundo momento da
Etapa 7, no qual, em algumas operações, o número de operadores necessários será maior que um, conforme
será destacado no exemplo a seguir, em que as operações B, E e G necessitam de mais de um operador para
serem executadas, alterando, dessa forma, o número mínimo de operadores necessários:
Operações
Nº mínimo de
estações de
trabalho por turno
Nº de operadores
necessários por
operação
Nº mínimo de
operadores
necessários
A 1,07 1 1,07
B 0,57 2 2 × 0,57
C 0,73 1 0,73
D 2,24 1 2,24
E 0,43 2 2 × 0,43
F 0,75 1 0,75
G 1,04 3 3 × 1,04
H 2,14 1 2,14
I 0,46 1 0,46
J 0,5 1 0,5
Número mínimo de
operadores (total)
 13,01
Tabela: Número de trabalhadores.
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Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
A partir daí, todos os cálculos são efetuados da mesma maneira como vimos anteriormente.
Cobertura de férias, turnover e absenteísmo
Todos os cálculos acima buscam efetuar o
dimensionamento de postos de trabalho e de
mão de obra necessários para a produção.
Contudo, no dia a dia das empresas, é comum
haver demissões e pedidos de demissão pelos
funcionários (turnover), bem como um
absenteísmo justificado (faltas suportadas por
lei, dispensas médicas etc.) e não justificado
(faltas sem justificativas).
No planejamento de efetivo, tais fatores devem
ser considerados, bem como o planejamento de
férias anuais em que teoricamente 1/12 do
efetivo deveria estar mensalmente de férias.
Normalmente, tanto o turnover (demissões) quanto o absenteísmo justificado e o não justificado são
acompanhados pelas gerências e pelo departamento de recursos humanos sob a forma de percentual sobre o
efetivo total do setor.
 
Assim sendo, para que a quantidade efetiva de mão de obra necessária para a operação no dia a dia esteja
disponível de forma a atender às necessidades de demanda, o quadro total de funcionários tem de prever
coberturas para turnover, absenteísmo e férias da seguinte forma:
Efetivo total = efetivo necessário (calculado) + sobre efetivo para coberturas de absenteísmo,
turnover e de férias.
Em relação ao planejamento de férias, o critério da programação de 1/12 da equipe total de férias
mensalmente é válido quando se tem uma demanda regular ao longo dos 12 meses do ano. Quando isso não
acontece, a necessidade de mão de obra varia ao longo dos meses; assim, o planejamento de férias precisa
ser feito considerando que um maior número de funcionários deve estar de férias nos períodos de baixa
demanda e que nenhum ou apenas poucos funcionários podem usufruir dela nos meses de picos de demanda.
Vem que eu te explico!
Metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho com
polivalência total de mão de obra
O vídeo a seguir apresenta uma metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho considerando a
polivalência total da mão de obra.
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Cobertura de férias, turnover e absenteísmo
Este vídeo aborda estratégias para lidar com a cobertura de férias, turnover e absenteísmo no
dimensionamento da equipe.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Determine o número mínimo de estações de trabalho (N) considerando a polivalência total de operadores, um
tempo de ciclo (TC) de 20 segundos por peça e o tempo total de produção (TTP) de 2 minutos para a
produção desta.
A 3
B 4
C 6
D 8
E 12
A alternativa C está correta.
O número mínimo pode ser determinado por meio do seguinte cálculo:
N= TTP / TC = 2× 60 / 20 = 6 estações
Sendo assim, para cumprir a tarefa no tempo determinado, são necessárias 6 estações de trabalho com 1
trabalhador em cada estação.
Questão 2
A partir de dada demanda, o departamento de Engenharia de Produção determinou o número
mínimo de operadores necessário para as operações de A a E, as quais, por sua vez, são
necessárias para, conforme mostra o quadro a seguir, atender à demanda prevista de
determinado produto. Considerando que não haja uma polivalência dos operadores, calcule o
número real dos que serão alocados para o atendimento da demanda.
Operações Número mínimo de operadores (calculado)
A 0,2
B 1,8
C 0,4
D 3,2
E 0,7
A 6
B 9
C 3
D 5
E 2
A alternativa B está correta.
Como não existe polivalência de mão de obra, o número de trabalhadores, sendo o número inteiro, é maior
que o mínimo de trabalhadores exigidos, que é mais próximo.
Com isso, serão necessários:
Operação A – 1 operador
Operação B – 2 operadores
Operação C – 1 operador
Operação D – 4 operadores
Operação E – 1 operador
Logo, serão necessários nove operadores para o atendimento da demanda.
5. Conclusão
Considerações finais
Abordamos neste conteúdo os estudos de tempos, que são a base para todos os dimensionamentos de
recursos das empresas, como, por exemplo, pessoas, máquinas ou área necessária, bem como para o
estabelecimento de métodos de trabalho que propiciam maiores índices de produtividade com forte impacto
nos custos de produção. Por isso, apresentamos tanto os conceitos básicos referentes a esse assunto quanto
a metodologia a ser aplicada para a realização de cronometragens a fim de que sejam calculados os tempos
padrões de produção.
 
Em seguida, vimos a construção dos simogramas, que estudam a relação homem-máquina como forma de
permitir a elaboração de modos operatórios mais eficazes em postos cujo trabalho é realizado por máquinas e
homens. Também apresentamos as metodologias para o dimensionamento do número de pessoas necessário
para o atendimento das demandas em empresas dos segmentos de produção de bens e de serviços.
Podcast
Confira o conteúdo preparado especialmente para enriquecer o seu conteúdo!
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Explore+
FONSECA, A. J. de O. Estudo da cronoanálise em uma empresa de recapagem de pneus para
otimização da produção. Curso de Engenharia de Produção. Formiga: Centro Universitário de Formiga,
2015.
 
Ao apresentar um estudo de caso realizado em uma empresa de recapagem de pneus, este trabalho tem
como base os conceitos do estudo de tempos cronometrados com o objetivo de determinar a capacidade
produtiva da atividade de cobertura do pneu e de implementar melhorias nos métodos atualmente utilizados
pela empresa.
 
LOPES, L. C. Estudo de tempos e movimentos: um estudo de caso em uma indústria química. Ituiutaba:
Universidade Federal de Uberlândia, 2017.Esta dissertação refere-se à aplicação da cronometragem no processo de envase de desinfetantes líquidos
para fins de identificação de oportunidades de melhorias nos processos da empresa estudada.
Referências
BARNES, R. M.; ASSIS, S. L. O. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São
Paulo: Blucher, 1977.
 
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CHASE, R. B.; JACOBS, F. R.; AQUILANO, N. J. Administração da produção para avantagem competitiva. 10. ed.
Porto Alegre : Bookman, 2006.
 
CHIAVENATO, I. Iniciação ao planejamento e controle de produção. São Paulo: McGrawHill, 1990.
 
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e de operações. Manufatura e serviços: uma
abordagem estratégica. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2012.
 
FERNANDES, F. C. F.; GODINHO FILHO, M. Planejamento e controle daprodução. São Paulo: Atlas, 2010.
 
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson
Learning, 2002.
 
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2010.
 
MOREIRA, D. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2004.
 
MURDEL, M. E. Estudo de movimentos e tempos – princípios e práticas. São Paulo: Mestre Jou, 1966.
 
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção (operaçõesindustriais e de serviços). Curitiba, 2004.
 
QUELHAS, O. Planejamento e controle da produção. São Paulo: Elsevier, 2006.
 
SACOMANO, J. B.; FUSCO, J. P. A.; BARBOSA, F. A.; AZZOLINI JÚNIOR, W. Administração de operações. São
Paulo: A&C, 2007.
 
SILVA, A. V.; COIMBRA, R. R. C. Manual de tempos e métodos. São Paulo: Hemus, 1980.
 
SLACK, N. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2006.
 
STEVENSON, W. J. Administração das operações de produção. Rio de Janeiro: LTC, p. 232-268.
 
TOLEDO JÚNIOR, I. F. B. Balanceamento de linhas. 7. ed. Rio de Janeiro: Raphael A.Godoy, 2004.
 
TOLEDO JÚNIOR, I. F. B.; KURATOMI, S. Cronoanálise - base da racionalização, da Produtividade, da redução
de custos. 3. ed. São Paulo: Itysho, 1977.
	Estudo de tempos
	1. Itens iniciais
	Propósito
	Objetivos
	Introdução
	Conteúdo interativo
	1. Os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos
	Terminologias aplicadas aos estudos de tempos
	Conteúdo interativo
	A importância dos estudos de tempos para as empresas
	Conceitos básicos aplicáveis aos estudos de tempos
	Módulos de Decomposição do Trabalho
	Ciclo de trabalho
	Fase do trabalho
	Elementos de trabalho
	Menor divisão do trabalho
	Ciclo de trabalho
	Fase de trabalho
	Elementos de trabalho
	Elementos de trabalho
	Exemplo I
	Exemplo II
	Exemplo III
	Tempos Elementares (TEs)
	ET1
	ET2
	ET3
	Tempo de Ciclo ou Tempo de Ciclo Regular (TC)
	Tempos Unitários (TUs)
	Exemplo
	Tempos Padrões (TPs)
	Exemplo
	Classificações, representação e medição dos elementos de trabalho (ETS)
	Quanto à sua natureza
	Exemplo 1
	Exemplo 2
	Exemplo 3
	Quanto a frequência de ocorrência
	Quanto à sua ocorrência em relação aos ciclos máquinas (tempos tecnológicos)
	Representação gráfica dos elementos de trabalho
	Elemento de trabalho manual
	Elemento de trabalho tecnológico
	Elemento de trabalho tecno-manual
	Espera do operador
	Espera da máquina
	Deslocamentos em vazio dos operadores sem realizar trabalho
	Ciclo de trabalho
	Medição dos elementos de trabalho e julgamento de ritmo
	Cronometragem
	Necessidades pessoais e concessões devido à natureza e ao ambiente do trabalho
	Exemplo
	Tempo padrão
	Vem que eu te explico!
	Classificações e Representação dos Elementos de Trabalho (ETs)
	Conteúdo interativo
	Medição dos Elementos de Trabalho e o Julgamento de Ritmo
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	2. A metodologia para a determinação dos tempos padrões de trabalho por meio de cronometragens
	Principais etapas das cronometragens
	Conteúdo interativo
	Engenharia de tempos: Cronometragens para a determinação de tempos padrões de trabalho
	Etapa 1
	Exemplo
	Etapa 2
	Etapa 3
	Etapa 4
	ET1
	ET2
	ET3
	Etapa 5
	Etapa 6
	ET1
	ET2
	ET3
	Etapa 7
	Etapa 8
	Etapa 9
	Etapa 10
	Etapa 11
	Etapa 12
	Etapa 13
	Tolerâncias fixas
	Tolerância variáveis.
	Etapa 14
	Atenção
	Vem que eu te explico!
	Cálculo do número de cronometragens a serem efetuadas
	Conteúdo interativo
	Tolerâncias de Fabricação
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	O tempo unitário (TU) de um posto de trabalho, considerando que o tempo de ciclo regular (TCreg) é de 25 segundos e o frequencial (ou acíclico) (Tfrequencial), de 10 minutos, ocorrendo a cada 100 peças, é de:
	3. Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas
	Visão geral dos simogramas
	Conteúdo interativo
	O gráfico homem-máquina (simograma)
	Construção de simogramas
	Um operador e uma máquina, sendo ele capaz de realizar todas as operações necessárias
	Conteúdo interativo
	Atenção
	Conteúdo interativo
	Dois operadores e uma máquina
	Conteúdo interativo
	Não valeria a pena pensar em um sistema de alimentação automático para reduzir a mão de obra?
	Dois operadores e duas máquinas que realizam o mesmo trabalho
	Conteúdo interativo
	Conteúdo interativo
	Conteúdo interativo
	Um operador operando várias máquinas simultaneamente
	Quantas pessoas são necessárias para operar todas as máquinas?
	Conteúdo interativo
	Vem que eu te explico!
	Dicas práticas para a elaboração de simogramas
	Conteúdo interativo
	Construindo um simograma na prática
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	Questão 2
	No simograma a seguir, o percentual de ocupação do operador no ciclo é de:Observação: o operador executa os ETS I e III e a máquina, o ET II.
	4. O dimensionamento de máquinas e pessoas por meio dos estudos de balanceamento de linhas
	Aspectos práticos no dimensionamento de mão de obra
	Conteúdo interativo
	Dimensionamento de mão de obra e de equipamentos para produção de bens e de serviços
	Metodologia para o dimensionamento de mão de obra e de equipamentos necessários
	Balanceamento de trabalho com produto único, operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho
	Estudo de caso I
	Dica
	Balanceamento de trabalho
	Estudo de caso II
	Atenção
	Metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho com polivalência total de mão de obra
	Balanceamento de trabalho com vários produtos (multiprodutos), operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho
	Estudo de caso III
	Balanceamento de trabalho com vários produtos (multiprodutos)
	Balanceamento de trabalho com mais de um funcionário por estação de trabalho
	Cobertura de férias, turnover e absenteísmo
	Vem que eu te explico!
	Metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho com polivalência total de mão de obra
	Conteúdo interativo
	Cobertura de férias, turnover e absenteísmo
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	Questão 2
	A partir de dada demanda, o departamento de Engenharia de Produção determinou o número mínimo de operadores necessário para as operações de A a E, as quais, por sua vez, são necessárias para, conforme mostra o quadro a seguir, atender à demanda prevista de determinado produto. Considerando que não haja uma polivalência dos operadores, calcule o número real dos que serão alocados para o atendimento da demanda.
	5. Conclusão
	Considerações finais
	Podcast
	Conteúdo interativo
	Explore+
	Referências1 – Sinal de início: luz vermelha de fim de operação acende.
2 – Sinal de fim: mão toca tubo.
E, assim, o próximo ciclo pode ser iniciado.
Quanto mais fácil for a identificação dos sinais de início e de fim, definindo os limites para a medição de cada
elemento de trabalho, menor será a amplitude dos tempos medidos. Entenda melhor ao analisar as imagens a
seguir:
Exemplo de tempo considerado ruim.
• 
Exemplo de definição dos sinais de medidas.
Exemplo de tempo considerado bom.
Tempo de Ciclo ou Tempo de Ciclo Regular (TC)
É o tempo necessário para a produção de uma unidade do bem ou do serviço, correspondendo ao somatório
das fases (F) ou aos ETs do ciclo regular que o constituem.
 
TC=F1+F2+……+Fn
 
Os ETs são necessários para a produção de uma unidade. Ou:
 
TC=ET1+ET2+……+ETn
 
Também necessários para a produção de uma unidade.
Tempos Unitários (TUs)
Correspondem aos TCs acrescidos dos tempos determinados pelas atividades acíclicas ou frequenciais, que
correspondem àquelas realizadas n vezes a cada K ciclos.
Exemplo
TC = 18 segundos, sendo que o modo operatório prevê que, a cada 100 peças produzidas, estas sejam
levadas até o posto seguinte. Tal atividade acíclica dura 4,0 min, incluindo o retorno do operador ao
posto de trabalho. Logo, o tempo acíclico (Tacic) por unidade é de 240 segundos (4,0 min x 60 seg) para
cada 100 peças, ou seja, 2,4 segundos por peça (240 seg/100 peças). Portanto, o tempo unitário (TU) é
calculado da seguinte forma: Tacic frequência . por unidade produzida. 
Tempos Padrões (TPs)
São os tempos considerados para efeito de
dimensionamento e custeamento de produtos e
serviços. Os TPs correspondem aos TUs
acrescidos de um percentual para a
compensação das necessidades pessoais dos
operadores, bem como da natureza do trabalho
e das condições às quais o funcionário é
submetido. Tabelados, esses percentuais serão
vistos com detalhes nos capítulos seguintes.
Confira o exemplo a seguir:
Exemplo
TU = 20,4 segundos por peça.
Percentual de tolerâncias atribuído (20%).
Tempo padrão (TP) = 20,4 seg por peça x 1,20 = 24,48 segundos por peça, que é o tempo a ser
considerado para os cálculos, os custeamentos e os dimensionamentos desejados.
Como foi possível observar, a preocupação com as condições de trabalho dos funcionários é fundamental
para os estudos de postos de trabalho, pois não se pode esperar que um funcionário que, por exemplo,
trabalhe em pé em um ambiente quente e ruidoso produza a mesma quantidade que outro que atue sentado
em um ambiente climatizado e silencioso.
Classificações, representação e medição dos elementos de
trabalho (ETS)
Os ETs podem ser classificados de três formas:
 
Quanto à sua natureza.
 
Quanto a frequência de ocorrência.
 
Quanto à sua ocorrência em relação aos ciclos máquinas (tempos tecnológicos).
 
Conheça melhor, a seguir, cada uma dessas formas:
• 
• 
• 
Quanto à sua natureza
Elementos de trabalho manuais (ETM): sua realização depende única e exclusivamente do homem.
Exemplo 1
Serrar manualmente a viga de madeira com
serrote. Elementos de trabalho tecnológicos
(ETt): sua realização depende única e
exclusivamente da máquina.
Exemplo 2
Torneamento automático da peça no torno
CNC. Elementos de trabalho tecno-manuais
(ETtm): sua realização depende da ação do
homem e da máquina simultaneamente.
Exemplo 3
Erguer o carro no elevador, mantendo o botão
de acionamento apertado até que a altura
desejada seja atingida.
Quanto a frequência de ocorrência
Elementos de trabalho regulares (ETreg): Ocorrem uma vez a cada unidade produzida.
 
Elementos de trabalho frequenciais ou acíclicos (ETacicl): Ocorrem n vezes a cada k unidades
produzidas.
Quanto à sua ocorrência em relação aos ciclos máquinas (tempos
tecnológicos)
Existem dois tipos de elemento de trabalho:
O elemento de trabalho interno é realizado enquanto a(s) máquina(s) trabalham. A sua duração não influencia
no tempo total de ciclo regular. Já o elemento de trabalho externo é realizado enquanto a(s) máquina(s)
está(ão) parada(s) ou quando as durações são superiores aos tempos de trabalho do ciclo máquina. A sua
duração é determinante no tempo total de ciclo regular, como pode ser verificado na imagem a seguir:
Representação gráfica dos elementos de trabalho
Os ETS são representados graficamente para que se possa entender com mais facilidade de que forma o
trabalho se desenvolve considerando a relação homem-máquina. Para isso, são utilizadas as seguintes
simbologias:
• 
• 
Primeiro tipo 
Elemento de trabalho interno
Segundo tipo 
Elemento de trabalho externo
Elemento de trabalho manual
Elemento de trabalho tecnológico
Elemento de trabalho tecno-manual
Espera do operador
Espera da máquina
Deslocamentos em vazio dos operadores sem realizar trabalho
A seguir, confira o exemplo de como está organizado um ciclo de trabalho:
Ciclo de trabalho
I - Abastecer a máquina: tempo manual com duração 12 segundos (tm=12 seg).
 
II - Corte automático do tubo: tempo tecnológico com duração de 38 segundos (tt= 38 seg).
 
III - Retirar o tubo cortado da máquina: tempo manual com duração 8 segundos (tm= 8 seg).
 
IV - Rebarbar o tubo cortado: tempo manual com duração 22 segundos (tm=22 seg).
Representação do trabalho homem-máquina.
Como pode ser visto na figura, a representação gráfica do trabalho realizado pelo homem e pela máquina
facilita a visualização dessa relação, identificando esperas e oportunidades de melhorias nos métodos de
trabalho. Conhecida como simograma, essa representação é uma das ferramentas mais importantes nos
estudos de postos de trabalhos envolvendo homens e máquinas.
Medição dos elementos de trabalho e julgamento de ritmo
A medição dos tempos de trabalho, em muitos casos, sofre distorções por não levar em consideração a
velocidade de execução dos operadores no momento da medição de seu trabalho. Essas distorções, por sua
vez, levam a erros de até mais ou menos 20% em relação ao tempo esperado ao longo de toda a jornada de
trabalho dos operadores, impactando na mesma proporção todas as análises efetuadas com base em tais
tempos.
 
Como forma de compensar o ritmo momentâneo de trabalho dos operadores no momento da medição, aplica-
se o julgamento de ritmo. Essa técnica é a aplicação de fatores decorrentes do fato de o operador, no
momento da medição dos tempos, estar trabalhando mais lenta ou mais rapidamente que o desejado para a
jornada inteira de trabalho. Para a avaliação de ritmo, utiliza-se uma escala de 80 a 120% como a da imagem a
seguir:
Dessa forma, a cronometragem corresponde à medição e ao registro dos tempos acrescidos do julgamento de
ritmo. Tempos medidos, portanto, devem ser corrigidos para que expressem tempos normais de trabalho por
meio da aplicação do percentual atribuído por esse julgamento. A seguir, confira um exemplo de tempo
cronometrado:
Cronometragem
Tempo medido: 15 segundos
Ritmo julgado: 80%
Tempo de ritmo: 100 = 15 seg.× 80% = 12 segundos, sendo esse o tempo a ser considerado para
análises e dimensionamentos desejados.
Necessidades pessoais e concessões devido à natureza e
ao ambiente do trabalho
Durante toda a jornada de trabalho, é impossível para qualquer pessoa trabalhar de forma ininterrupta sem ir
ao banheiro ou beber água. Estas são, afinal, necessidades fisiológicas de todo ser humano. Além disso,
estudos puderam comprovar que o tipo e as condições do local de trabalho afetam diretamente nos níveis de
desempenho dos trabalhadores.
Exemplo
Imaginemos a seguinte situação: no mesmo serviço realizado por dois operadores diferentes, um
trabalha em um ambiente climatizado e sem ruído, enquanto o outro atua em um com calor excessivo e
extremamente ruidoso. É de se esperar que, ao final do dia, eles tenham produzido a mesma quantidade
de trabalho?É claro que não!Espera-se que o operador trabalhando em melhores condições produza
mais que aquele atuando em um ambiente quente e ruidoso. O mesmo acontece em relação a trabalhos
que exigem um alto grau de concentraçãomental ou visual, por exemplo. 
Para considerar tanto as questões referentes às
necessidades pessoais dos operadores
(banheiro e água) quanto aquelas concernentes
à natureza do trabalho e às condições
ambientais, foram definidas tabelas com
percentuais a serem acrescidos aos TUs para o
estabelecimento dos tempos padrões.
Tempo padrão
TU = 45 segundos
Percentual de tolerâncias = 20%
TP = 45 seg × (1+0,20) = 54 segundos, sendo esse o tempo a ser considerado para efeitos de
cálculos, dimensionamentos e custeio de produtos.
Vem que eu te explico!
Classificações e Representação dos Elementos de Trabalho (ETs)
O vídeo a seguir apresenta as classificações e a forma de representação dos Elementos de Trabalho (ETs) em
sistemas mecânicos.
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Medição dos Elementos de Trabalho e o Julgamento de Ritmo
O vídeo a seguir trata da medição dos Elementos de Trabalho e do julgamento de ritmo na análise de tempos
e métodos.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
O módulo de decomposição do trabalho que não é mensurável pelo homem, sendo os seus tempos obtidos
por meio de tabelas, é denominado:
A fase do trabalho.
B ciclo de trabalho.
C movimentos simples.
D elementos de trabalho.
E elementos frequenciais.
A alternativa C está correta.
A decomposição do trabalho por meio de movimentos simples é feita em nível de gestos e de movimentos
de membros do corpo. Devido à curta duração (menos de 3 segundos) de seus tempos, torna-se
impossível a medição dos mesmos por meio de instrumentos (cronômetros, relógios etc.). Seus tempos,
assim, são obtidos por intermédio de tabelas elaboradas com essa finalidade.
Questão 2
O tempo a ser considerado para fins de dimensionamento de recursos é o:
A tempo elementar.
B tempo tecnológico.
C tempo unitário.
D tempo de ciclo.
E tempo padrão.
A alternativa E está correta.
Os TPs são os tempos utilizados para fins de dimensionamento e de custeamento de produtos e serviços.
Eles levam em consideração os tempos cronometrados, bem como as tolerâncias de descanso, que são
percentuais acrescidos aos TUs para fins de compensação das necessidades pessoais dos operadores,
bem como da natureza e das condições de trabalho.
2. A metodologia para a determinação dos tempos padrões de trabalho por meio de cronometragens
Principais etapas das cronometragens
Neste vídeo, você verá as principais etapas envolvidas na realização de cronometragens para análise de
tempos.
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Engenharia de tempos: Cronometragens para a
determinação de tempos padrões de trabalho
Apresentaremos adiante, de forma prática e detalhada, a metodologia para a determinação de TPs por meio
de cronometragens. Para facilitar a sua compreensão, esta foi dividida em etapas.
Etapa 1
Aqui tratamos sobre a determinação de cada um dos bens ou serviços a serem produzidos (regulares e
frequenciais). Entenda melhor no exemplo adiante:
Exemplo
Produtos A, B, C e D a serem processados no centro de trabalho 1, que será o posto de trabalho a ser
cronometrado. Deverão ser efetuadas cronometragens para cada um dos produtos a fim de que
possamos estabelecer o TP de produção para cada um deles.Nesse exemplo, consideraremos a
determinação do TP do produto A, sendo que o modo operatório estabelece que o operador, a cada 100
unidades produzidas, tem de levar um carrinho com as 100 peças até o centro de trabalho seguinte. 
Etapa 2
Nesta, há a determinação de todos os elementos de trabalho (ETs) que compõem o ciclo regular. Esses
elementos dizem respeito à produção de cada um dos bens ou serviços. Para o produto A, após observação
inicial, foram identificados os seguintes ETs:
 
ET1 – Colocar a peça na máquina e acionar o botão para início de operação de furação – tempo manual.
 
ET2 – Furação automática da peça – tempo tecnológico.
 
ET3 – Retirar peça furada da máquina, colocá-la no carrinho de peças furadas e reiniciar o ciclo para a peça
seguinte – tempo manual.
Etapa 3
Na Etapa 3, mostraremos a determinação de todos os elementos de trabalho que compõem os ciclos
frequenciais. Referem-se às atividades acíclicas para a produção de cada um dos bens ou serviços, bem
como as suas frequências de ocorrência. Por exemplo: a cada 100 peças furadas, deve-se levá-las no carrinho
até o centro de trabalho seguinte, retornando, em seguida, ao centro.
Etapa 4
Nesta etapa há a determinação dos sinais de início e fim de cada elemento. Esses sinais servirão de base para
a medição e a cronometragem dos tempos, como pode ser verificado adiante:
ET1
Colocar a peça na máquina e acionar o botão para o início de operação de furação.
Sinal de início: mão toca a peça a ser furada.
Sinal de fim: dedo aperta o botão de acionamento da máquina.
ET2
Furação automática da peça – tempo tecnológico.
Sinal de início: dedo aperta o botão de acionamento da máquina.
Sinal de fim: desligamento automático da máquina após a furação da peça.
ET3
Retirar peça furada da máquina, colocá-la no carrinho de peças furadas e reiniciar o ciclo para a peça
seguinte - tempo manual.
Sinal de início: desligamento automático da máquina após a furação da peça.
Sinal de fim: mão toca a peça a ser furada.
Etapa 5
Aqui será apresentada a medição dos tempos de cada um dos elementos de trabalho em amostra de ciclos.
Sendo estes, de 2 a 10, dependendo da duração. Como exemplo, foram medidos tempos em cinco ciclos,
tendo como resultados (em segundos):
 
ET1: 12, 15, 12, 14, 16.
 
ET2: 45, 43, 46, 45, 41.
 
ET3: 6, 7, 6, 6, 8.
Etapa 6
Nesta etapa, confira o cálculo do número de cronometragens a ser efetuado para cada elemento de trabalho.
Em que: 
 
N = Número de ciclos a serem cronometrados.
 
Z = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada.
 
R = Amplitude da amostra.
 
Er = Erro relativo da medida.
 
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizado preliminarmente.
 
 Média da amostra.
 
Na prática, costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da medida entre 90 e 95%, tendo
um erro relativo aceitável que varia de 5 a 10%. Na tabela a seguir, veja os coeficientes de distribuição normal:
Probabilidade % 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58
Tabela: Coeficientes de distribuição normal. Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Já na tabela a seguir, é possível verificar o coeficiente d2 para o número de cronometragens inicial:
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Tabela: Coeficiente d2 para o número de cronometragens inicial. Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
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Vejamos o exemplo: todos os ETS possuem uma probabilidade de 90% com um erro relativo de 5%. A fim de
aplicarmos a fórmula para cada elemento de trabalho, teremos de calcular, para cada um deles, a média e
a amplitude R dos tempos medidos. Confira os cálculos adiante:
ET1 ET2
ET3
 cronometragens
 cronometragens
 cronometragens
Etapa 7
Nesta etapa há a realização das cronometragens (medição dos tempos + julgamento de ritmo) para cada um
dos elementos de trabalho de acordo com as quantidades determinadas na Etapa 6. A seguir, confira o
detalhamento de uma folha de cronometragem:
Folha de cronometragem
 ET1-Tm ET2-Tt ET3-Tm
Ref
Tempo
(s)
Julgamento de
ritmo
Tempo
(s)
Julgamento de
ritmo
Tempo
(s)
Julgamento de
ritmo
1 13 120 45 xxxxxxxxxx 6 100
2 13 110 45 xxxxxxxxxx 6 100
3 14 100 46 xxxxxxxxxx 6 100
4 16 100 5 100
5 16 110 8 90
6 15 100 8 90
7 15 100 7 90
8 13 110 5 120
9 13 120 5 120
10 12 120 6 120
Folha de cronometragem
11 18 80 6 110
12 14 90 6 110
13 14 90 7 100
14 15 90 6 100
15 17 90 6 100
16 11 120 7 100
17 15 110 5 110
18 9 80
19 6 100
20 
Tabela: Folha de cronometragem.
Elaborada por AlexandreSilva Pinheiro.
Etapa 8
Aqui será mostrado o cálculo dos tempos elementares normais (ritmo 100) para tempo cronometrado de cada
ET. Confira mais detalhes na tabela a seguir:
Folha de cronometragem 
 ET1-Tm ET2-Tt ET3-Tm
Ref
Tempo
(s)
Julgamento
de ritmo
TE
ritmo
100
Tempo
(s)
Julgamento
de ritmo
TE ritmo
100
Tempo
(s)
Julgamento
de ritmo
TE
ritmo
100
1 13 120 16 45 xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx 6 100 6
2 13 110 14 45 xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx 6 100 6
3 14 100 14 46 xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx 6 100 6
4 16 100 16 5 100 5
5 16 110 18 8 90 7
6 15 100 15 8 90 7
7 15 100 15 7 90 6
8 13 110 14 5 120 6
9 13 120 16 5 120 6
10 12 120 14 6 120 7
11 18 80 14 6 110 7
Folha de cronometragem 
12 14 90 13 6 110 7
13 14 90 13 7 100 7
14 15 90 14 6 100 6
15 17 90 15 6 100 6
16 11 120 13 7 100 7
17 15 110 17 5 110 6
18 9 80 7
19 6 100 6
Tabela: Folha de cronometragem.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Etapa 9
Nesta etapa, falaremos sobre a determinação do tempo elementar (TE) de cada elemento de trabalho (ET),
que é dada pela mediana dos TEs ritmo 100 para cada ET. Veja na tabela adiante:
ET1 ET2 ET3 
Tempos Freq
Freq.
acum.
Tempos Freq
Freq.
acum.
Tempos Freq
Freq.
acum.
13 3 3 45 2 2 5 1 1
14 6 9 46 1 3 6 10 11
15 3 12 7 8 19
16 3 15 
17 1 16 
18 1 17 
Tabela: Determinação do tempo elementar. Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Onde:
 
Pmd = Ponto de mediana.
 
Logo:
 
TE1= 15 seg
 
TE2 = 46 seg
 
TE3= 6 seg
Etapa 10
Aqui temos o cálculo do tempo de ciclo regular (TCreg), somando-se todos os TEs ritmo 100. Veja:
Etapa 11
Aqui falaremos sobre a determinação da média dos tempos frequenciais. Na Etapa 3, foi estabelecido que, a
cada 100 peças furadas, o operador deveria levá-las no carrinho até o centro de trabalho seguinte,
retornando, em seguida, ao centro. Vamos supor que tivéssemos feito uma ou duas medições desse elemento
de trabalho frequencial e que a média desse tempo fosse três minutos.
 
Com isso, teríamos um elemento de trabalho frequencial que gasta 3 minutos a cada 100 peças, ou seja, 3×
60 / 100 = 1,8 min por peça. Para fins didáticos, consideraremos esse tempo acíclico igual a 2 segundos por
peça.
Etapa 12
Nesta etapa, confira o cálculo do tempo unitário (TU) de cada produto ou serviço. Tal cálculo se dá por meio
desta fórmula:
Logo, no exemplo, teríamos um TU = 67 segundos + 2 segundos = 69 segundos por peça.
Etapa 13
Aqui, é possível identificar as condições de trabalho de cada posto de trabalho e estabelecer os percentuais
de tolerâncias (de descanso + variáveis) a serem aplicados. Isso se dá de acordo com o resumo a seguir.
Confira:
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TCreg segundos
 reg. + T frequencial frequência
Tolerâncias fixas
Necessidades pessoais: 5%.
Tolerância variáveis.
Trabalho em pé: 2%.
Peso (de 2 a 30kg): de 2 a 20%.
Iluminação: de 0 a 5%.
Temperatura: de 0 até 4%.
Ruído: de 0 a 5%.
Monotonia: de 0 a 5%.
Concentração mental: de 0 a 5%.
Concentração visual: de 0 a 5%.
Para fins didáticos, em nosso exemplo, consideraremos, após a análise do ambiente, da natureza e das
condições de trabalho no local, um percentual de tolerâncias totais de 20%.
Etapa 14
Na última etapa, você pode verificar o cálculo do tempo padrão (TP) de cada unidade a ser produzida que
será considerado para todos os dimensionamentos necessários, multiplicando o tempo unitário pelo fator de
tolerância estabelecido.
Desse modo, o TP para a produção da peça é de 69 seg x ( 1 + 0,20) = 82,8 segundos por peça, ou seja, 83
segundos por peça. Esse deve ser o tempo a ser considerado para fins de custeio de produto e,
principalmente, para o dimensionamento do posto de trabalho. É bastante comum as empresas considerarem
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um tempo de cerca de 20 minutos para o início e o fim de posto, ou seja, para que o operador, logo no início
da jornada, possa se organizar, bem como, ao final do turno, deixar o posto limpo e organizado.
 
Dessa forma, para o cálculo da produção realizável em oito horas de trabalho, deve-se considerar um tempo
disponível de 8 horas x 60 min – 20 min, ou seja, 460 minutos disponíveis ao trabalho. Portanto, no exemplo
acima, a produção máxima realizável seria de 460 × 60 segundos/83 segundos por peça, ou seja, 332 peças
por turno de 8 horas de trabalho.
Atenção
Por meio da aplicação dessa metodologia, consegue-se obter, de forma técnica, todos os TPs de
produção de bens e serviços a serem considerados para todos os cálculos e dimensionamentos
necessários, tornando, dessa maneira, as metas estabelecidas de produção perfeitamente factíveis de
se atingir. 
Vem que eu te explico!
Cálculo do número de cronometragens a serem efetuadas
O vídeo a seguir explica como calcular o número de cronometragens necessárias para obter resultados
confiáveis na análise de tempos.
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Tolerâncias de Fabricação
O vídeo a seguir aborda o conceito de tolerâncias de fabricação.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Em relação ao número de cronometragens a ser efetuado nos estudos de tempos, é correto afirmar que:
A devem ser realizadas cinco cronometragens para que se tenha o tempo estabelecido pela média entre
elas.
B devem ser realizadas pelo menos 30 cronometragens.
C o número de cronometragens precisa ser calculado em função de parâmetros, como o erro relativo
esperado, a amplitude e a média das amostras, entre outros.
D devem ser realizadas cronometragens durante uma hora de trabalho a fim de que se possa estabelecer
a produção horária possível.
E deverão ser realizadas apenas cronometragens quando não for possível a obtenção dos tempos por
meio de apontamento de produção pelos operadores.
A alternativa C está correta.
O número de ciclos a ser cronometrado é calculado levando-se em consideração os seguintes parâmetros:
Z = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada.
R = Amplitude da amostra.
Er = Erro relativo da medida.
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizado preliminarmente.
 Média da amostra.
Questão 2
O tempo unitário (TU) de um posto de trabalho, considerando que o tempo de ciclo regular
(TCreg) é de 25 segundos e o frequencial (ou acíclico) (Tfrequencial), de 10 minutos,
ocorrendo a cada 100 peças, é de:
 
TU = TC reg. + Tfrequencial x frequência
A 28 segundos
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B 31 segundos
C 35 segundos
D 40 segundos
E 49 segundos
A alternativa B está correta.
TU = TC reg. + T frequencial x frequência, ou seja, 25 + 10 × 60 / 100 = 31 segundos
3. Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas
Visão geral dos simogramas
Neste vídeo, você terá uma visão geral dos simogramas e de como eles são utilizados na análise de
movimentos.
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O gráfico homem-máquina (simograma)
Um simograma nada mais é que a representação gráfica do trabalho de pessoa(s) e máquina(s) em uma
escala representativa de tempo.
Dois operadores e uma máquina Operador + 1 Máquina
Mesmo quando o trabalho envolve apenas um operador e uma máquina, a análise para a definição do melhor
método de trabalho requer a utilização de ferramentas que propiciem sempre os melhores índices de
produtividade possíveis para as condições existentes.
 
No entanto, a análise vai se tornando mais complexa à medida que aumenta a quantidade de operadores e de
máquinas envolvidas, bem como de atividades que requerem o trabalho simultâneo de mais de uma pessoa,
como peças compridas e/ou pesadas cujo manuseio por uma única pessoa se torna impossível.
 
Dessa forma, os simogramas são fundamentais para a elaboração dos métodos de trabalho e para os
dimensionamentos de mão de obra necessários envolvendo postos constituídos por homens e máquinas, já
que auxiliam de forma bastante significativanos níveis de produtividade dos postos de trabalho.
Construção de simogramas
Neste módulo, a fim de que tenhamos uma melhor compreensão da metodologia para a construção dos
simogramas, apresentaremos postos de trabalho com características diferentes.
Um operador e uma máquina, sendo ele capaz de realizar todas as operações
necessárias
Vamos estudar agora um posto de trabalho constituído por um operador e uma máquina. Como exemplo,
podemos imaginar um posto para a furação de peças cujo modo operatório inicial prevê as seguintes tarefas e
os respectivos tempos:
Tarefas executadas - situação inicial Quem faz Duração (seg.)
Abastecer e ligar a máquina Operador 20
Furação automática da peça Máquina 60
Retirar a peça furada Operador 10
Realizar acabamento manual nos furos feitos Operador 30
120
Tabela: Tarefas e Duração.
Elaborado por Alexandre Silva Pinheiro.
Esse trabalho pode ser representado pelo simograma adiante:
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abaixo.
Simograma: Posto de Furação de peças – Situação Inicial
Dessa forma, podemos calcular:
 
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: peças por turno
 
Percentual de ocupação do operador: 
 
Percentual de espera do operador: 
 
Percentual de utilização do equipamento: 
 
Percentual de espera do equipamento: 
 
Produtividade (peças por homem-hora): peças 
Atenção
Vale a pena ressaltar, mais uma vez, que índices de produtividade afetam diretamente o custo dos
produtos, já que eles representam uma relação entre produção realizada e recursos utilizados. Além
disso, influenciam diretamente nos investimentos necessários para a aquisição de novas máquinas. 
Então, após essa análise, certamente surgirão algumas perguntas a serem respondidas:
 
Como engenheiro de produção, essa é a melhor forma de se trabalhar?
 
Há outra forma de trabalho que propicie uma maior produtividade no posto?
 
Tendo essas questões em vista, faremos agora uma breve análise do simograma. Pode-se observar facilmente
por meio dele que:
 
O operador fica parado enquanto a máquina trabalha.
 
O operador trabalha apenas 50% do seu tempo no posto de trabalho.
 
A máquina funciona somente em 50% de seu tempo disponível.
 
Surgem, com isso, os seguintes questionamentos, os quais, aliás, são princípios básicos na elaboração de
simogramas:
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O que pode ser feito para que o operador trabalhe enquanto a máquina funciona?
 
Quais são as tarefas que obrigatoriamente requerem que a máquina esteja parada para serem
realizadas?
 
O TC da máquina permite que o operador opere mais de uma máquina simultaneamente sem que
nenhuma delas fique esperando-o?
 
Respondendo a estas perguntas, podemos verificar que:
 
A operação de acabamento manual nos furos feitos (operação IV) pode ser realizada com a máquina
em funcionamento (enquanto ela trabalha, o acabamento da peça furada no ciclo anterior é efetuado).
 
As operações de abastecimento e de retirada da peça da máquina (operações I e III) requerem
obrigatoriamente que a máquina esteja parada.
 
Com essas respostas, podemos construir, então, um novo simograma, considerando o acabamento final
realizado pelo operador sempre na peça furada no ciclo anterior enquanto a máquina trabalha (trabalhos
simultâneos do homem e da máquina). Esse é o ciclo de trabalho que deverá ser realizado durante todo o
turno – exceto no início e no final dele.
 
No ciclo inicial do turno, tão logo a máquina termine de realizar a furação da primeira peça, o operador deve
retirá-la, abastecendo e ligando imediatamente a máquina com a segunda peça a ser furada. Repare que,
nesse momento, a primeira peça não está completamente pronta, ou seja, nenhuma unidade terá sido
produzida.
 
Já no final do turno, após a máquina terminar de realizar a furação na última peça, ela é retirada da máquina e
tem o acabamento final efetuado sem que uma nova tenha sido colocada na máquina. Nesse momento,
obtém-se mais uma unidade produzida:
Conteúdo interativo
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abaixo.
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Simograma: Posto de furação de peças – Situação Proposta.
Com esse novo método de trabalho, confira a seguir o que pode ser calculado.
 
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho:
 
Ciclos de início e fim de turno: 1 unidade produzida em 120 (80 + 40) segundos. Com isso, das 8 horas de
trabalho por turno, retirados os 120 segundos dos ciclos de início e de fim de turno, temos 28.680 segundos
(8×60×60 – 120) disponíveis para a realização dos ciclos regulares de duração de 90 segundos por unidade
produzida.
Logo, os ciclos regulares:
Desse modo, a produção total realizável em um turno de 8 horas de trabalho é de 319,67 (1+318,67) peças por
turno.
 
Percentual de ocupação do operador:
Percentual de espera do operador:
Percentual de utilização do equipamento:
Percentual de espera do equipamento:
Produtividade (peças por homem-hora):
 
 unidades produzidas por turno
Ou seja, um aumento de
Na produtividade sem investimentos. A seguir, você pode conferir mais informações para a construção
assertiva dos simogramas:
 
Normalmente, devido ao baixo impacto nos resultados finais, não consideramos os ciclos de início e de
fim de turno.
 
Busca-se sempre alocar o máximo de trabalho do homem para ser realizado enquanto a máquina
trabalha de forma que esse tempo passe a ser feito em paralelo com a operação da máquina (tempos
internos).
 
As máquinas devem ficar o mínimo de tempo paradas. Para tal, as operações de carga e descarga
destas precisam ser priorizadas.
Deve-se avaliar, entre as tarefas realizadas pelo homem, aquelas que obrigatoriamente têm de ser
realizadas com a máquina parada.
 
Os tempos de deslocamentos dos operadores devem ser considerados nos cálculos ou então precisam
fazer parte das tarefas (manuseios e pequenos deslocamentos).
 
A construção dos simogramas dos ciclos regulares de trabalho é bastante facilitada quando é iniciada
pelo término da operação das máquinas.
Dois operadores e uma máquina
Nesse caso, um deles não é capaz de realizar todas as operações necessárias (algumas requerem mais de um
operador para serem realizadas), muitas vezes por questões relacionadas ao peso ou às dimensões
excessivas de peças, ou à necessidade de se explorar ao máximo a utilização de uma ou mais máquinas – em
geral, de alta complexidade e altos custos.
 
No exemplo adiante, uma máquina efetua o corte de cantoneiras de 6 metros de comprimento com
alimentação manual, cortando-as em cantoneiras com 1 metro de comprimento. O trabalho dos operadores,
que se limita ao abastecimento manual da máquina, é realizado por duas pessoas simultaneamente devido às
dimensões e ao peso da cantoneira de 6 metros. As tarefas e os respectivos tempos serão relacionados a
seguir:
Tarefas executadas Quem faz Duração
(seg.)
I - Abastecer a máquina com cantoneira de 6 metros.
Operadores 1 e
2
20
II - Efetuar o travamento de segurança e ligar a
máquina.
Operador 1 10
III - Corte automático de cantoneiras em 6 partes. Máquina 30
 60
Tabela: Execução de tarefas.
Elaborado por Alexandre Silva Pinheiro.
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Seguindo as mesmas recomendações da seção anterior, o simograma será construído apenas para o ciclo
regular de trabalho, não considerando o início e o término de turno. Portanto, teremos:
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abaixo.
Simograma: Posto de corte de cantoneiras
Dessa forma, podemos calcular:
 
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: 8 × 3.600 / (60/6) = 2.880 peças por turno.
 
Percentual de ocupação do operador 1: 30 / 60 = 50%.
 
Percentual de espera do operador 1: 30 / 60 = 50%.
 
Percentual de ocupação do operador 2: 20 / 60 = 33,3%.
 
Percentual de espera do operador 2: 40 / 60 = 66,7%.
 
Percentual de utilização do equipamento: 30/60 = 50%.
 
Percentual de espera do equipamento: 30/60 = 50%.Produtividade (peças por homem-hora): 2.880/ (8×2) = 180 peças/Hh.
 
Como podemos ver, nessa operação, os percentuais de ocupação dos operadores é menor que 50%, sendo
que dois operadores são necessários para a realização do trabalho. Cabe, portanto, a seguinte reflexão...
 
Não valeria a pena pensar em um sistema de alimentação
automático para reduzir a mão de obra?
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
Dois operadores e duas máquinas que realizam o mesmo trabalho
Uma das situações mais comumente
encontradas nas empresas são postos de
trabalho com determinado número de máquinas
iguais, que realizam o mesmo trabalho, e a
alocação de um operador para operar cada uma
delas (n máquinas com n operadores, cada um
deles operando uma delas).
 
Essa é, com certeza, a configuração mais
simples e mais fácil de ser implementada, com
os gestores monitorando e comparando os
resultados individuais de cada conjunto
homem-máquina (produção realizada em cada
uma das máquinas). Mas será essa configuração a que proporciona os melhores índices de produtividade?
 
Para que possamos responder a essa pergunta, consideraremos um posto de trabalho composto por dois
operadores e duas máquinas, sendo cada operador responsável por uma das máquinas que realiza a mesma
função: produzir estruturas de poliuretano para painéis automobilísticos.
Veja a seguir:
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abaixo.
Já o quadro adiante inclui as tarefas realizadas por cada operador no posto de trabalho:
Tarefas executadas - situação inicial Quem faz Duração (seg.)
I - Abastecer a máquina com fibra de vidro Operador 30
II - Pulverizar silicone no molde e ligar a máquina Operador 10
III - Prensagem automática Máquina 90
IV - Retirar peça prensada na máquina Operador 10
V - Levar peça até o posto seguinte e retornar ao posto Operador 40
Tarefas executadas - situação inicial Quem faz Duração (seg.)
 180
Tabela: Tarefas executadas.
Elaborado por Alexandre Silva Pinheiro.
Agora construiremos o simograma considerando cada operador trabalhando em uma única máquina:
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abaixo.
Simograma: Posto de prensagem de estrutura para painéis – Situação Inicial
Diante das informações apresentadas, vamos aos cálculos:
 
1º) Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: 8×3.600/180=160 peças por turno por máquina, ou
seja, 320 peças por turno considerando as 2 máquinas.
 
2º) Percentual de ocupação do operador: (30+10+10+40)/180=50%.
 
3º) Percentual de espera do operador: 90/180=50%.
 
4º) Percentual de utilização do equipamento: 90/180=50%.
 
5º) Percentual de espera do equipamento: (20+10+30)/120=50%.
 
6º) Produtividade (peças por Homem-Hora): 320/(8×2)=20 peças/Hh.
 
Esses são os resultados com a configuração de um operador operando cada uma das duas máquinas. Mas o
que aconteceria se os dois trabalhassem de forma simultânea nas duas máquinas? Conseguiríamos uma maior
produção ao final do turno e, consequentemente, uma maior produtividade? Para responder a essa pergunta,
elaboraremos o simograma com uma nova configuração:
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abaixo.
Simograma: Posto de prensagem de estrutura para painéis – Situação Proposta.
Desse modo, o TC regular será de 140 segundos para cada duas unidades produzidas, o que nos levará aos
seguintes resultados:
 
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho:
Percentual de ocupação do operador:
Percentual de espera do operador:
• 
 peças por turno
• 
• 
Percentual de ocupação do operador:
Percentual de utilização do equipamento:
Percentual de espera do equipamento:
Produtividade (peças por Homem-Hora):
Com essa nova configuração, foi possível aumentar a produção realizável de 320 para 411,4 peças por turno
(mais 91,4 peças, ou seja, um aumento 28,6%) e a produtividade de 20 peças/Hh para 25,71 peças/Hh (mais
28,6%). Isso ocorreu sem investimentos, apenas com a melhoria do método de trabalho. Nesse caso, o
operador 1 ficou responsável pelas tarefas pós-produção; o operador 2, pelas tarefas pré-produção.
Um operador operando várias máquinas simultaneamente
Uma das maiores dificuldades dos gerentes de produção refere-se ao dimensionamento de mão de obra
necessária em postos de trabalho compostos por várias máquinas que executam o mesmo trabalho. Surge,
então, a seguinte dúvida...
Quantas pessoas são necessárias para operar todas as
máquinas?
A montagem do simograma nos permite responder a essa pergunta de forma técnica, determinando o número
mínimo de operadores capazes de operar simultaneamente todas as máquinas.
 
• 
• 
• 
• 
 peças 
Vejamos o exemplo do posto de trabalho que efetua o enfeixamento de cabos elétricos nas cores preta, verde
e vermelha, transformando-os em um conjunto único. Para tal, a empresa dispõe de 10 máquinas automáticas:
o operador apenas as abastece com os rolos de cabos de cada uma das cores e os retira quando eles estão
vazios para substituí-los por rolos cheios.
Tarefas executadas Quem
faz
Duração
(seg.)
I - Abastecer a máquina com rolos de cabos elétricos cheios nas
cores preto, verde e vermelho e deslocar-se até a próxima
máquina
Operador 40
II - Enfeixar cabos elétricos Máquina 240
III - Retirar rolos de cabos elétricos vazios Operador 20
 300
Tabela: Execução de tarefas.
Elaborado por Alexandre Silva Pinheiro.
Com tais informações, construiremos o simograma seguindo as dicas práticas estabelecidas anteriormente:
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abaixo.
Com a construção do simograma, podemos verificar que...
 
Um operador é capaz de operar simultaneamente 5 máquinas; logo, para as 10 existentes, são
necessários 2 operadores.
 
O TC é de 300 segundos para cada 5 feixes de cabos (conjunto de 5 máquinas). Com isso, serão
produzidos 10 feixes de cabos a cada 300 segundos nas 10 máquinas, ou seja, 1 feixe a cada 30
segundos (120 feixes por hora).
 
Cada operador, de acordo com o simograma, terá um percentual de ocupação de 100%.
• 
• 
• 
Vem que eu te explico!
Dicas práticas para a elaboração de simogramas
O vídeo a seguir traz dicas práticas para a elaboração de sinogramas.
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Construindo um simograma na prática
Neste vídeo, você aprenderá como construir um simograma na prática, passo a passo, aplicando os conceitos
da análise de movimentos.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Em relação aos simogramas, é correto afirmar que:
A aplica-se ao trabalho envolvendo homens (um ou mais) e máquinas (uma ou mais).
B aplica-se ao trabalho envolvendo homens (um ou mais) e uma máquina.
C aplica-se ao trabalho envolvendo um homem e uma máquina.
D aplica-se ao trabalho envolvendo homens (um ou mais) e máquinas (várias).
E aplica-se ao trabalho envolvendo um homem e máquinas (várias).
A alternativa A está correta.
Um simograma é uma representação gráfica do trabalho de pessoa(s) e máquina(s) em uma escala
representativa de tempo.
Questão 2
No simograma a seguir, o percentual de ocupação do operador no ciclo é de:
Observação: o operador executa os ETS I e III e a máquina, o ET II.
A 25%
B 30%
C 50%
D 66%
E 75%
A alternativa C está correta.
O operador trabalha, no ciclo, 10 + 15 segundos, ou seja, 25 segundos. O TC é de 50 segundos. Portanto, o
operador trabalha 25/50 = 50% do tempo de ciclo total.
4. O dimensionamento de máquinas e pessoas por meio dos estudos de balanceamento de linhas
Aspectos práticos no dimensionamento de mão de obra
Neste vídeo, são apresentados aspectos práticos que auxiliam no dimensionamento eficiente da mão de obra.
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Dimensionamento de mão de obra e de equipamentos
para produção de bens e de serviços
Metodologia para o dimensionamento demão de obra e de equipamentos
necessários
Para que o dimensionamento de recursos seja efetuado, é importante que sejam definidos os seguintes
parâmetros:
 
Demanda e mix de produtos/serviços a serem produzidos em determinado intervalo de tempo, ou seja,
durante a jornada de trabalho a ser considerada para o atendimento da demanda estabelecida.
 
Utilização de mão de obra polivalente (total ou parcial) ou não.
 
Quantidade de funcionários necessária para que cada posto de trabalho funcione.
 
Roteiros de produção de cada um dos bens e serviços a serem produzidos, bem como seus TPs para
cada unidade a ser produzida.
 
A metodologia básica a ser seguida para que seja efetuado o balanceamento do trabalho será delineada a
seguir:
 
• 
• 
• 
• 
I – Determinar a jornada de trabalho em vigor no local de trabalho:
 
Jornada de 2 turnos de 8 horas para cada um deles, com 1 hora de refeição por turno, durante 6 dias por
semana.
 
II – Determinar a demanda de cada um dos produtos e dos serviços a serem produzidos em determinado
período:
 
Quantidade de peças a ser produzida por semana.
 
III – Determinar o roteiro de produção para cada unidade a ser produzida:
 
Ou seja, todos os processos a serem realizados para a produção de 1 unidade do produto ou serviço, com os
seus respectivos TPs.
 
IV – Determinar o sequenciamento de cada processo:
 
Extremamente necessário à produção de uma unidade do bem ou do serviço por meio do diagrama de
flechas.
 
V – Determinar a produção máxima realizável por operação e turno de trabalho:
 
Dessa maneira, é possível ter maior controle da produtividade.
 
VI – Determinar o número de turnos de trabalho necessário
 
Isso é possível ao dividir a produção máxima realizável por cada estação de trabalho e por turno.
 
VII – Determinar o número mínimo teórico de estações de trabalho:
 
Para essa etapa, será necessário efetuar o cálculo em duas partes, que podem ser verificadas a seguir.
 
Determinar o número mínimo de estações necessárias por turno de trabalho (para fins de
dimensionamento de número de máquinas). Para tal, divide-se a demanda necessária por turno pela
produção máxima realizável em cada centro de trabalho.
Efetuar o dimensionamento de mão de obra. Para isso, multiplica-se o número mínimo de estações por
turno para cada operação pelo número de turnos necessários e, em seguida, multiplica-se o resultado
pelo número de pessoas necessárias para realizar cada uma das operações.
 
VIII – Determinar o número real de estações de trabalho (Nreal) e de mão de obra:
1. 
2. 
 
Isto se dá, aproximando o resultado, quando fracionado, para a unidade imediatamente superior, já que não
existem quantidades fracionadas de estações de trabalho nem de mão de obra.
 
IX – Calcular a eficiência do balanceamento (ɳ):
 
Por meio do percentual que o número teórico de estações de trabalho representa em relação ao real de
estações de trabalho. Dica: quanto maior for a eficiência do balanceamento do trabalho, maior será a
produtividade do posto de trabalho.
 
X – Determinar a distribuição de trabalhos para os funcionários com base no número real de estações
calculado:
 
Para tal, os processos serão grupados de forma que os somatórios dos tempos padrões de cada um deles não
ultrapassem o TC. Quando isso acontecer, será necessária mais de uma estação de trabalho para esse
processo.
 
Para a distribuição do trabalho a ser realizado, deve-se ter como base o diagrama de sequenciamento de
operações (diagrama de flechas) para que seja montada a carta de balanceamento do trabalho mostrada a
seguir.
 
Com o propósito de compreender, de forma prática e simples, como é feito o dimensionamento de recursos,
apontaremos adiante vários estudos de caso abrangendo diversas situações encontradas no dia a dia das
empresas.
Balanceamento de trabalho com produto único, operadores não polivalentes
e um único funcionário por estação de trabalho
Nesse caso, operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho:
Estudo de caso I
A empresa Emënisne Refrigeradores Ltda. trabalha de 2ª a 6ª-feira em 2 turnos de 8 horas por turno, com 1
hora de refeição em cada turno, e tem uma demanda semanal a atender de 2.000 unidades do seu novo
produto (minifreezer modelo Exportline, código MF 1001). O roteiro de produção e o sequenciamento de
operações do MF 1001 serão estabelecidos a seguir:
Diagrama de Flechas
Roteiro de produção produto MF 1001 
Operações Tempo (em min)
A 1,50
B 0,80
C 1,20
D 3,40
E 0,60
F 1,50
G 2,00
H 3,20
I 0,80
J 1,00
Tabela: Roteiro de produção.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Sabe-se também que cada operação pode ser realizada por um único operador. Diretor de produção, o senhor
Mohamed solicitou que você, gerente de planejamento da unidade, informe quantas pessoas deveriam ser
contratadas para o início da produção dessa linha, bem como o número de estações de trabalho a ser
montado. Como resolver esse problema? Basta colocar em prática o passo a passo exposto no tópico anterior.
Nesse exemplo, para facilitar a sua compreensão, nomeamos as ações a serem realizadas em etapas. Vamos
lá!
 
Etapa 1 – Determinação da jornada de trabalho: 2 turnos de 8 horas cada um deles, com 1 hora de refeição por
turno, durante 5 dias por semana.
 
Etapa 2 – Determinação da demanda: 2.000 unidades por semana, o que equivale a 200 unidades por turno de
trabalho.
 
Etapa 3 – Determinação do roteiro de produção: conforme estudo de caso.
 
Etapa 4 – Determinação do sequenciamento de produção: conforme estudo de caso mostrado no diagrama de
flechas.
 
Etapa 5 – Determinação da produção máxima realizável por operação e turno de trabalho.
Operações Tempo (em
min)
Min de trabalho/
turno
Produção máxima realizável por turno
(unidades)
A 1,5 7 × 60 280,0 unid.
B 0,8 7 × 60 525,0 unid.
C 1,2 7 × 60 350,0 unid.
D 3,4 7 × 60 123,5 unid.
E 0,6 7 × 60 700,0 unid.
F 1,5 7 × 60 280,0 unid.
G 2 7 × 60 210,0 unid.
H 3.20 7 × 60 131,2 unid.
I 0,8 7 × 60 525,0 unid.
J 1 7 × 60 420,0 unid.
Tabela: Produção máxima por turno de trabalho.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Etapa 6 – Determinação do número de turnos de trabalho necessário para cada estação de trabalho.
Operações Tempo
(em min)
Demanda por
turno
Produção máxima
realizável por turno
(unidades)
Nº de turnos
necessários
A 1,5 200 280 0,72
B 0,8 200 525 0,38
C 1,2 200 350 0,57
D 3,4 200 123,5 1,62
E 0,6 200 700 0,29
F 1,5 200 280 0,72
Operações Tempo
(em min)
Demanda por
turno
Produção máxima
realizável por turno
(unidades)
Nº de turnos
necessários
G 2 200 210 0,95
H 3.20 200 131,2 1,52
I 0,8 200 525 0,38
J 1 200 420 0,48
Tabela: Número de turnos de trabalho.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Dessa forma, pode-se definir duas formas de o trabalho ser realizado:
 
Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2
centros para as operações D e H.
 
Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 2 turnos com 1
centro para D e H.
 
Essa decisão será tomada mediante a avaliação dos investimentos necessários para a aquisição de uma
estação de trabalho adicional para as operações D e H, em comparação com os custos adicionais (estoque em
processo, leadtime, mão de obra etc.) para a operação em um 2º turno. Nesse caso, adotaremos a 1ª opção
para fins de análise.
 
Etapa 7 – Dividida em dois momentos.
 
Primeiro momento: determinação do número mínimo teórico de estações de trabalho (Nteo), considerando o
trabalho em apenas um turno.
Operações Nº de turnos necessários Nº mínimo de estações de trabalho por turno
A 0,72 0,72
B 0,38 0,38
C 0,57 0,57
D 1,62 1,62
E 0,29 0,29
F 0,72 0,72
G 0,95 0,95
H 1,52 1,52
I 0,38 0,38
• 
• 
Operações Nº de turnos necessários Nº mínimo de estações de trabalho por turno
J 0,48 0,48
Tabela: Trabalho em apenas um turno.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Segundo momento:dimensionamento de mão de obra.
Operações
Nº mínimo de
estações de
trabalho por turno
Nº de operadores
necessários por
operação
Nº mínimo de
operadores
necessários
A 0,72 1 0,72
B 0,38 1 0,38
C 0,57 1 0,57
D 1,62 1 1,62
E 0,29 1 0,29
F 0,72 1 0,72
G 0,95 1 0,95
H 1,52 1 1,52
I 0,38 1 0,38
J 0,48 1 0,48
Número mínimo de
operadores (total)
 7,15
Tabela: Dimensionamento de mão de obra.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Etapa 8 – Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
 
Nesse caso, como não há polivalência de mão de obra, pressupõe-se que cada operador só esteja capacitado
a realizar uma única operação. Dessa forma, a determinação do número real de operadores deve ser feita em
cada operação. Observe a tabela a seguir:
Operações Nteo estações
por turno
Nº real de
estações
Nº mínimo teórico
de operadores
Nº real de
operadores
A 0,72 1 0,72 1
B 0,38 1 0,38 1
C 0,57 1 0,57 1
D 1,62 2 1,62 2
E 0,29 1 0,29 1
Operações Nteo estações
por turno
Nº real de
estações
Nº mínimo teórico
de operadores
Nº real de
operadores
F 0,72 1 0,72 1
G 0,95 1 0,95 1
H 1,52 2 1,52 2
I 0,38 1 0,38 1
J 0,48 1 0,48 1
Total de mão
de obra
 7,63 12
Tabela: Estações de trabalho e mão de obra.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Logo, para o atendimento da demanda, serão necessários:
 
1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2 centros para as operações
D e H.
 
11 operadores distribuídos por operação conforme o quadro acima.
 
Etapa 9 – Cálculo da eficiência do balanceamento.
 
A eficiência do balanceamento é calculada por meio do percentual que o número teórico de estações de
trabalho representa em relação ao real de estações de trabalho. Portanto, tendo como base os valores
determinados na etapa anterior, temos:
Dica
Quanto maior for a eficiência do balanceamento do trabalho, maior será a produtividade do posto de
trabalho. 
Etapa 10 – Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
 
Como, nesse caso, não há polivalência de mão de obra, cada operador é alocado e uma operação específica
de acordo com a tabela a seguir:
• 
• 
Operações Nº real de estações Nº real de operadores
A 1 1
B 1 1
C 1 1
D 2 2
E 1 1
F 1 1
G 1 1
H 2 2
I 1 1
J 1 1
Tabela: Distribuição de trabalhos.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Assim sendo, foram dimensionados os números de estações de trabalho e de mão de obra necessários ao
atendimento da demanda dentro da jornada estabelecida.
Balanceamento de trabalho
Nesse caso, produto único com operadores polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho.
Estudo de caso II
Dois meses após a implementação da linha do estudo de caso nº 1, o senhor Mohamed, diretor de produção,
visando a diminuir os custos do produto por meio da redução dos custos de mão de obra, solicitou que você
desenvolva alternativas para tal sem investimentos. A sugestão dele é que você avalie o impacto obtido pela
utilização de mão de obra polivalente. Com base no estudo efetuado no estudo de caso I, como é possível
realizar esse estudo?
 
Trata-se de algo bastante simples. Nesse exemplo, para facilitar a sua compreensão, nomeamos as ações a
serem realizadas em etapas. Vamos lá!
 
Etapas 1 a 7 - Para a realização das etapas 1 a 7, a mesma metodologia apresentada no estudo de caso
anterior deve ser seguida.
 
Etapa 8 - Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
 
Nesse caso, como existe polivalência total de mão de obra (equipe 100% multifuncional), pressupõe-se que
cada operador esteja capacitado a realizar qualquer uma das operações necessárias para a produção do bem.
Dessa forma, a determinação do número real de operadores tem de ser feita com base no número mínimo
total de operadores, conforme estabelece a tabela a seguir:
Operações Nteo estações
por turno
Nº real de
estações
Nº mínimo teórico
de operadores
Nº real de
operadores
A 0,72 1 0,72 
B 0,38 1 0,38 
C 0,57 1 0,57 
D 1,62 2 1,62 
E 0,29 1 0,29 
F 0,72 1 0,72 
G 0,95 1 0,95 
H 1,52 2 1,52 
I 0,38 1 0,38 
J 0,48 1 0,48 
Total de mão
de obra
 7,63 8
Tabela: Número mínimo de operadores.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Assim, para o atendimento da demanda, serão necessários 8 operadores, 1 centro de trabalho para as
operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2 centros para as operações D e H. A seguir, clique nas abas e
confira as etapas 9 e 10:
 
Etapa 9 – Cálculo da eficiência do balanceamento.
 
Tendo como base os valores determinados na etapa anterior, temos o seguinte:
Como podemos observar, apenas a implementação de polivalência da equipe pode proporcionar uma redução
de 4 pessoas no quadro (de 12 para 8 operadores), ou seja, uma redução de 33,3% do quadro de funcionários.
 
Etapa 10 – Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
 
Em células de manufatura, é bastante comum não fixar postos de trabalho para os operadores, deixando com
que cada um deles atue na estação de trabalho disponível a cada momento. Por outro lado, em algumas
situações – como, por exemplo, estações que não são próximas o bastante para permitir uma gestão visual
dos operadores, o que facilita a identificação das estações de trabalho disponíveis no momento e a própria
operacionalização do trabalho –, pode-se definir, para cada um dos operadores, em quais operações eles
trabalharão.
 
Nesse caso, corre-se o risco de se alocar um ou mais operadores, além daqueles estabelecidos, a partir do
cálculo do número mínimo de operadores, o que afeta de forma negativa os índices de produtividade possíveis
de se estabelecer. No estudo de caso que veremos a seguir, haverá a necessidade de alocar mais um
operador além dos 8 estabelecidos pelos cálculos acima de forma a permitir a correta distribuição do trabalho.
 
Como, nesse caso, existe uma polivalência de mão de obra, as operações atribuídas a cada um dos
operadores não deve exceder um efetivo teórico de 1 operador. Portanto, uma das configurações possíveis
para a distribuição do trabalho pode ser esta:
Operações Nº mínimo teórico de operadores Nº real de operadores
A 0,72 Oper. 1
B 0,38 Oper. 2
C 0,57 Oper. 2
D 1,62 Oper.3 e 4
E 0,29 Oper.3 e 4
F 0,72 Oper.5
G 0,95 Oper.6
H 1,52 Oper.7 e 8
I 0,38 Oper.9
J 0,42 Oper.9
Tabela: Exemplo de distribuição de trabalho.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Atenção
Para a utilização de polivalência de mão de obra, a determinação de um layout no qual os postos de
trabalho sejam próximos é fundamental (o layout celular é um exemplo) para minimizar os tempos gastos
em deslocamentos entre os postos de trabalho, os estoques de materiais em processo e os lead times
de produção decorrentes do trabalho em lotes. 
Metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho com
polivalência total de mão de obra
Mostraremos agora uma metodologia utilizada a fim de simplificar o processo de 10 etapas visto acima para
os casos em que existe uma polivalência de mão de obra (e que constantemente faz parte do caderno de
questões de diversos concursos públicos). Ao todo, são 5 passos que você vai conferir a seguir:
 
Passo 1 – Cálculo do TC que corresponde à jornada de trabalho prevista em relação ao total de peças a serem
produzidas no período.
Passo 2 – Determinação do tempo total necessário para a produção de 1 unidade do produto ou serviço
 (TTP1un)
Figura - Diagrama de Flechas.
Passo 3 – Cálculo do número mínimo teórico de estações (Nteo), dividindo-se o tempo total necessário para a
produção de 1 unidade do produto ou serviço (TTP1un) pelo tempo de ciclo (TC).
Passo 4 – Determinação do número real de estações de trabalho (Nreal).
Nreal 
Passo 5 – Cálculo da eficiência do balanceamento (η).
Balanceamento de trabalho com vários produtos (multiprodutos),
operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho
Esta seção tratará de casos de
dimensionamentos de recursos em locaiscom
mais de um produto a ser fabricado e diferentes
roteiros de fabricação. Para tal, a metodologia a
ser aplicada é a mesma, considerando- se
como o tempo de cada uma das operações o
tempo médio ponderado por produto em
função do mix de produtos estabelecidos.
Estudo de caso III
A empresa B. Tornes Ltda. trabalha de 2ª a 6ª-
feira em 2 turnos de 8 horas por turno com 1
hora de refeição em cada turno. Com o
propósito de ganhar mercado por meio da
oferta de produtos de menor custo, ela incluiu em seu portifólio de produtos, além do minifreezer modelo
Exportline (código MF 1001), mais dois tipos de minifreezers Exportline: os modelos MF 102 e MF 103. Do total
de vendas semanais previsto de 3.000 unidades, os três modelos terão respectivamente as seguintes
participações nas vendas:
Modelo MF 101 - 50%.
 
Modelo MF 102 - 30%.
 
Modelo MF 103 - 20%.
Os roteiros de fabricação de cada um dos produtos serão estabelecidos a seguir:
Roteiros e mix de produção
 Tempos em minutos
Percentual de participação 50% 30% 20%
Operações MF 101 MF 102 MF 103
A 1,5 1,5 1,5
B 0,8 0,8 0,8
C 1,2 1 0,6
D 3,4 3 2,7
E 0,6 0,6 0,6
F 1,5 xxxxxx 1,5
G 2 1,5 xxxxxx
H 3.20 3.00 2,5
I 0,8 0,8 xxxxxx
J 1 xxxxxx 1
• 
• 
• 
Tabela: Roteiros e mix de produção.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Sabe-se também que cada operação pode ser realizada por um único operador. Diretor de produção, David
Talfer solicitou a você, gerente de planejamento da unidade, para informar quantas pessoas deveriam ser
contratadas para atender a esse aumento de demanda com a inserção no mercado dos dois novos modelos
de minifreezers, bem como o número de estações de trabalho a serem montadas. E agora? O que fazer?
 
Deve-se seguir a mesma metodologia utilizada no estudo de caso I. A única diferença é que os tempos de
cada operação a serem considerados serão obtidos por meio da média ponderada dos tempos de cada
modelo em função do percentual que cada um deles representa no volume total de produção. Nesse exemplo,
para facilitar a sua compreensão, nomeamos as ações a serem realizadas em etapas. Vamos lá!
 
Etapa 1 - Determinação da jornada de trabalho: 2 turnos de 8 horas cada um com 1 hora de refeição por turno
durante 5 dias por semana.
 
Etapa 2 - Determinação da demanda: 3.000 unidades por semana, o que equivale a 300 unidades por turno de
trabalho.
 
Etapa 3 - Determinação do roteiro de produção (conforme estudos de casos anteriores).
 
Etapa 4 - Determinação do sequenciamento de produção (conforme estudos de casos anteriores mostrados
no diagrama de flechas).
 
Etapa 5 - Determinação da produção máxima realizável por operação e por turno de trabalho.
 
Para tal, inicialmente deverão ser calculados os tempos médios ponderados de cada uma das operações:
Roteiros e mix de produção
 Tempos em minutos
Percentual de participação 50% 30% 20%
Operações MF 101 MF 102 MF 103
A 1,5 1,5 1,5
B 0,8 0,8 0,8
C 1,2 1 0,6
D 3,4 3 2,7
E 0,6 0,6 0,6
F 1,5 xxxxxx 1,5
G 2 1,5 xxxxxx
H 3.20 3.00 2,5
Roteiros e mix de produção
I 0,8 0,8 xxxxxx
J 1 xxxxxx 1
Tabela: Roteiros e mix de produção.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Tempo operação 
Operações Tempo (em
min)
Min de trabalho/
turno
Produção máxima realizável por turno
(unidades)
A 1,5 7 × 60 280,0 unid.
B 0,8 7 × 60 525,0 unid.
C 1,02 7 × 60 411,8 unid.
D 3,14 7 × 60 133,8 unid.
E 0,6 7 × 60 700,0 unid.
F 1,05 7 × 60 400,0 unid.
G 1,45 7 × 60 289,7 unid.
H 3 7 × 60 140,0 unid.
I 0,64 7 × 60 656,3 unid.
J 0,7 7 × 60 600,0 unid.
Tabela: Operação e tempo de execução.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Etapa 6 - Determinação do número de turnos de trabalho necessários para cada estação de trabalho.
Operações Tempo
(em min)
Demanda por
turno
Produção máxima
realizável por turno
(unidades)
Nº de turnos
necessários
A 1,5 300 280 1,07
B 0,8 300 525 0,57
Operações Tempo
(em min)
Demanda por
turno
Produção máxima
realizável por turno
(unidades)
Nº de turnos
necessários
C 1,02 300 411,8 0,73
D 3,14 300 133,8 2,24
E 0,6 300 700 0,43
F 1,05 300 400 0,75
G 1,45 300 289,7 1,04
H 3 300 140 2,14
I 0,64 300 656,3 0,46
J 0,7 300 600 0,5
Tabela: Turnos de trabalho necessários.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Dessa forma, pode-se definir duas maneiras de o trabalho ser realizado:
 
Maneira 1 – Trabalhar em 1 turno com:
 
1 centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J.
 
2 centros para A e G.
 
3 centros para D e H.
 
Maneira 2 – Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J, 2 turnos com 1
centro para A e G e 3 turnos com 1 centro para D e H:
 
Essa decisão será tomada levando-se em consideração os investimentos necessários para a aquisição
de estações de trabalho adicionais para as operações A, D, G e H em comparação com os custos
adicionais (estoque em processo, leadtime, mão de obra etc.) para a operação em mais de um turno.
Nesse caso, adotaremos a 1ª opção para fins de análise.
 
Etapa 7 – Dividida em dois momentos.
Primeiro momento: determinação do número mínimo teórico de estações de trabalho (Nteo), considerando o
trabalho em apenas um turno.
• 
• 
• 
• 
Operações Nº de turnos necessários Nº mínimo de estações de trabalho por turno
A 1,07 1,07
B 0,57 0,57
C 0,73 0,73
D 2,24 2,24
E 0,43 0,43
F 0,75 0,75
G 1,04 1,04
H 2,14 2,14
I 0,46 0,46
J 0,5 0,5
Tabela: Trabalho em apenas um turno.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Segundo momento: dimensionamento de mão de obra.
Operações
Nº mínimo de
estações de
trabalho por turno
Nº de operadores
necessários por
operação
Nº mínimo de
operadores
necessários
A 1,07 1 1,07
B 0,57 1 0,57
C 0,73 1 0,73
D 2,24 1 2,24
E 0,43 1 0,43
F 0,75 1 0,75
G 1,04 1 1,04
H 2,14 1 2,14
I 0,46 1 0,46
J 0,5 1 0,5
Número mínimo de
operadores (total)
 9,93
Tabela: Dimensionamento de mão de obra.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Etapa 8 - Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
 
Nesse caso, como não há polivalência de mão de obra, pressupõe-se que cada operador só esteja capacitado
a realizar uma única operação. Dessa forma, a determinação do número real de operadores deve ser feita em
cada operação. Observe o quadro a seguir:
Operações Nteo estações
por turno
Nº real de
estações
Nº mínimo teórico
de operadores
Nº real de
operadores
A 1,07 2 1,07 2
B 0,57 1 0,57 1
C 0,73 1 0,73 1
D 2,24 3 2,24 3
E 0,43 1 0,43 1
F 0,75 1 0,75 1
G 1,04 2 1,04 2
H 2,14 3 2,14 3
I 0,46 1 0,46 1
J 0,5 1 0,5 1
Total de mão
de obra
 9,93 16
Tabela: Número real de operadores.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Logo, para o atendimento da demanda, serão necessários:
 
centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J.
 
centros de trabalho para as operações A e G.
 
3 centros de trabalho para as operações D e H.
 
16 operadores distribuídos por operação conforme quadro acima.
 
Etapa 9 - Cálculo da eficiência do balanceamento (ɳ)
 
A eficiência do balanceamento é calculada por meio do percentual que o número teórico de estações de
trabalho representa em relação ao real de estações de trabalho. Portanto, tendo como base os valores
determinados na etapa anterior, temos:
• 
• 
• 
• 
Etapa 10 - Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
Como, nesse caso, não há polivalência de mão de obra, cada operador é alocado na operação específica de
acordo com o quadro a seguir:
Operações Nº real de estações Nº real de operadores
A 2 2
B 1 1
C 1 1
D 3 3
E 1 1
F 1 1
G 2 2
H 3 3
I 1 1
J 1 1
Tabela: Distribuição de trabalho.
Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
Com isso, foram dimensionados os números de estações de trabalho e de mão de obra necessários para o
atendimento da demanda dentro da jornada estabelecida.
Balanceamento de trabalho com vários