Cartilha Gestão de Estoques e Armazenagem 29 09 2015

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GESTÃO DE 
ESTOQUES E 
ARMAZENAGEM 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Unidade de Aprendizagem 1 - Terminais de Carga e Armazéns................................................................................ 4 
 1.1 Introdução............................................................................................................................................................5 
 1.2 Terminais X Armazéns de Mercadorias ..............................................................................................................6 
 1.3 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias.................................................... ................................7 
 
Unidade de Aprendizagem 2 - Organização de Terminais de Carga e Armazéns (Layout)....................................... 16 
2.1 Objetivos do Layout........................................................................................................................................... 17 
2.2 Princípios para a Preparação de um Bom Layout............................................................................................. 17 
2.3 Instalações Básicas de um Armazém................................................................................................................. 18 
2.4 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de Armazenagem.................................................................... 18 
2.5 Disposição dos Materiais no Armazém............................................................................................................. 19 
2.6 Aspectos Físicos ................................................................................................................................................ 20 
2.7 Layout das Áreas Externas................................................................................................................................. 22 
2.7.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição.............................................................................................. 22 
2.7.2 Recomendações para as Atividades Externas ................................................................................................ 24 
 
Unidade de Aprendizagem 3 - Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos Armazéns e Terminais.............. 26 
 3.1 Controle de Chegada de Veículos .................................................................................................................... 27 
3.2 Recebimento das Mercadorias no Armazém ................................................................................................... 29 
3.2.1 Formas de Realização da Descarga do Veículo................................................................................................31 
3.3 Conferência de Mercadorias............................................................................................................................. 32 
3.4 Atividade de Expedição de Mercadorias........................................................................................................... 34 
 
Unidade de Aprendizagem 4 - Gestão dos Estoques ............................................................................................. 37 
4.1 Função e Objetivos dos Estoques ..................................................................................................................... 38 
4.1.1 Introdução e Conceituação ............................................................................................................................ 38 
4.1.2 Funções e Objetivos dos Estoques ................................................................................................................. 38 
4.1.3 Políticas de Estoques....................................................................................................................................... 39 
4.2 Custo dos Estoques ........................................................................................................................................... 41 
4.3 Os Níveis de Estoque ........................................................................................................................................ 46 
4.4 Lote Econômico de Compra (Lec)...................................................................................................................... 51 
 
Unidade de Aprendizagem 5 - Sistemas de Controle de Estoques, Compras e Processamento de Pedidos............. 53 
5.1 Sistemas de Controle de Estoques.................................................................................................................... 54 
5.2 Compras e Processamento de Pedidos ............................................................................................................. 68 
 
Referências Bibliográficas .................................................................................................................................... 63 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Apresentação 
Logística: Gestão de Estoques e Armazenagem 
 
O curso que você inicia neste momento é o seguinte: Logística: Gestão de Estoques e Armazenagem. 
Ele foi planejado para que você adquira a habilidade de planejar, organizar e controlar a operação de terminais e 
de armazéns de cargas e para que você conheça os principais conceitos e práticas da gestão de estoques de 
mercadorias. 
Neste sentido, ao final do mesmo você deverá desenvolvido as seguintes competências: 
 Organizar e controlar a operação de transporte em terminais de carga em armazéns, supervisionar os 
embarques e desembarques de cargas; 
 Identificar os vários tipos de terminais de carga e armazéns; 
 Organizar e planejar o layout dos armazéns e almoxarifados e elaborar croquis de organização de terminais 
de carga e descarga; Conhecer o funcionamento dos processos de recepção e de expedição de produtos; 
 Conhecer as funções, os objetivos e os itens componentes de custos dos estoques; 
 Identificar e definir métodos e sistemas para controle de estoques; Conhecer os passos para se montar 
pedidos no armazém; 
 Conhecer técnicas para realizar compras e para o processamento de pedidos de mercadorias. 
Para proporcionar o desenvolvimento das competências enunciadas, nós dividiremos o curso em cinco capítulos, 
quais sejam: 
Módulo 1 – Terminais de cargas e armazéns 
Módulo 2 – Organização dos terminais e armazéns - Layout 
Módulo 3 – Recepção, conferência e expedição de cargas nos armazéns e terminais 
Módulo 4 – Gestão dos estoques 
Módulo 5 – Sistemas de controle de estoques, compras e processamento de pedidos 
 
 
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Unidade de Aprendizagem 1 
Terminais de Carga e Armazéns 
 
 
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1. Terminais de Cargas e Armazéns 
Observe as figuras acima e reflita sobre as questões, a seguir: 
 Para você, qual delas é um armazém e qual delas é um terminal de cargas? Por quê? 
 Você poderia identificar com precisão as semelhanças e diferenças que há entre essas duas estruturas? 
Este é o foco do nosso primeiro capítulo. 
 
1.1 Introdução 
No contexto da logística, as definições para um armazém são as seguintes: 
 O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante (fluxo de entrada);e 
 O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída). 
Você pode imaginar que existem alguns importantes motivos para não armazenar produtos? Pois bem, eles 
existem e os três principais são: 
a) A mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser investido em outras atividades 
estratégicas, como o marketing e a própria produção; 
b) A necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos de instalações e infra-estrutura, de 
mão-de-obra, de equipamentos e custos administrativos indiretos; 
c) O material “envelhece”, podendo perder a validade e o valor ao longo do tempo em que permanece 
armazenado. Produtos perecíveis, produtos farmacêuticos, produtos de tecnologia são alguns exemplos de 
materiais mais suscetíveis a esses problemas. 
 
 
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 Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos. Vamos enumerar alguns? 
 Nunca se conhece o consumo exato de um produto em determinado período; 
 Em determinados períodos do ano pode haver um consumo elevado de determinado produto. Por exemplo: na páscoa 
são consumidos muitos ovos de chocolate e no verão a cerveja é consumida em quantidades maiores que nos outros 
períodos do ano. É o que se conhece por “demanda sazonal”; 
 Produzir em maiores quantidades torna-se mais econômico do que fabricar pequenas quantidades, mas para isso é 
necessário ter espaço para estocar maiores volumes de mercadorias; 
 Custa caro atender aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas, as fábricas. 
 
1.2 Terminais X Armazéns de Mercadorias 
Vejamos agora a definição de Terminais de Mercadorias. 
Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas em que fluxos significativos de mercadoria têm 
origem, destino ou sofrem transferência de veículo ou de modalidade. 
 Exemplificando... 
Digamos que você mande um SEDEX para um parente em uma cidade distante. A sua encomenda, um pacote, por 
exemplo, seguirá por um veículo rodoviário (um utilitário pequeno, um caminhão ou até mesmo uma carreta) até 
o AEROPORTO mais próximo. Ali, ele será juntado a diversos outros pacotes que terão como destino a mesma 
cidade ou região onde mora o seu parente. A carga será carregada a bordo de um avião que seguirá até o 
aeroporto mais próximo da cidade onde mora seu parente. Ao chegar ao AEROPORTO de destino, o seu pacote 
seguirá em veículos rodoviários até a casa do seu parente. 
Percebeu como a sua encomenda foi transferida entre duas modalidades diferentes de transporte? O rodoviário e 
o aeroviário. 
E qual instalação foi utilizada para essa troca de tipo de transporte? Isso mesmo, o AEROPORTO! 
O AEROPORTO é então, nesse exemplo prático, o Terminal de Mercadorias, utilizado na logística elaborada pelos 
CORREIOS DO BRASIL para levar sua encomenda até seu parente que mora em uma cidade distante da sua. 
Mas você ainda verá os principais tipos de terminais, dependendo do tipo de transporte, ao longo da nossa 
disciplina. 
Veja também outra definição de armazém: 
 Armazéns de Mercadorias são, como o próprio nome diz, locais de armazenamento de materiais que têm 
como atividades principais a guarda, o controle e a movimentação de materiais. 
 O Armazém de Mercadorias possui um conceito mais genérico, pois ele pode fazer parte de um Terminal de 
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Mercadorias ou não, podendo estar, por exemplo, dentro de uma fábrica ou de uma loja de varejo. 
 De qualquer forma, ambos, Terminais de Mercadorias e Armazéns de Mercadorias possuem um mesmo 
conceito econômico, e não serão diferenciados no tratamento ao longo dessa nossa disciplina. 
 Conceito econômico: Armazéns de Mercadorias ou Terminais de Mercadorias são interfaces entre os 
setores produtores ou consumidores e o transporte de suas matérias-primas (fluxos de entrada) ou seus produtos 
(fluxos de saída). 
 
1.3 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias 
Os armazéns e terminais de mercadorias podem ser classificados em quatro tipos diferentes: 
1. propriedade; 
2. tipo de carga; 
3. objetivo funcional; 
4. novos modelos de instalações de armazenagem. 
 Vejamos cada um deles na sequência deste curso. 
a) Propriedade 
A primeira classificação diz respeito à propriedade, que pode ser: 
 Do transportador: pertencente à administração da empresa de transporte, embora possa atender a outras 
empresas do setor e até a outras modalidades de transporte; 
 Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente reserva o uso exclusivamente a seus 
produtos e/ou insumos, ainda que transportados por diferentes modalidades; 
 De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a finalidade de promover e facilitar o uso dos 
modais acessados, bem como seu planejamento e coordenação; 
 De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de fluxos de usuários que não têm instalações 
próprias e podem ser servidos por um ou mais modais, cobrando por seus serviços; 
 De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus produtos ou descarga de seus insumos 
em um ou mais modais; 
 De empresas consumidoras ou distribuidoras comerciais: para recepção e posterior consumo ou 
distribuição dos produtos desembarcados. 
 
b) Tipo de Carga 
A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no terminal ou armazém. Essa classificação é a 
mais usual no meio transportador para qualificar o terminal ou armazém, enquadrando-as em uma das seguintes 
categorias: 
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 Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo: granéis sólidos, líquidos e gasosos, 
cargas frigorificadas e cargas unitizadas; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Carga típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga, como por exemplo, graneis sólidos 
minerais, ou petróleo e seus derivados etc.; 
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Interior de um armazém para cargas gerais 
Terminal Aquaviário com armazenagem de granéis sólidos (soja) 
 
 
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 Carga específica: manipulam determinado produto, como os terminais para gás liquefeito de petróleo 
(GLP); 
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Armazém de Gás Liquefeito (Tanque) 
c) Objetivo Funcional 
De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na cadeia logística, pode-se classificá-lo nas 
seguintes categorias: 
 Concentradores de produção: situam-se em regiões produtoras ou geradoras de carga, concentrando-as 
para carregamento e, assim, facilitando transporte de longa distância a partir de um único ponto de 
embarque; 
 Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas, transformam os produtos antes do 
embarque, melhorando sua qualidade, a fim de alcançarem as especificações exigidas pelo mercado. 
Exemplo: secagem da soja antes de distribuí-la; 
 Reguladores/estocadores: armazenam quantidades significativas de um ou mais produtos, particularmente 
os sazonais, de forma a atenuar os picos de transporte e homogeneizar a distribuição ao longo de período 
maior de tempo; 
 Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em determinada área, facilitando a 
comercialização. Exemplo: distribuidoresde bebidas. 
 
d) Novos Modelos 
A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem, que buscam minimizar 
os custos de transporte e de estoque e aumentar a velocidade de resposta aos clientes. 
Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos de instalações de armazenagem, é 
fundamental que estejam bem entendidas as principais atividades ou funções realizadas no interior de um 
terminal ou armazém. 
 
 
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Então, antes de caracterizar este critério, vamos saber mais sobre essas atividades. 
Entre terminais e armazéns há uma pequena diferença nas atividades realizadas. Vejamos a seguir as operações 
realizadas pelos terminais: 
Conforme os produtos manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais das operações definidas, a seguir: 
 
 
PASSO 1 
Recepção da carga - verificação de sua documentação e integridade, autorização 
de ingresso ao terminal. 
PASSO 2 
Pesagem de controle - verificação do peso. Pode ser automática, manual ou por 
estimativa. 
PASSO 3 Classificação do produto - pode ser documental ou experimental. 
PASSO 4 
Pré-tratamento - físico, químico ou biológico, com certificação se for o caso. Pode 
ser total, parcial ou por amostragem. 
PASSO 5 Armazenagem - operada de forma automática, mecânica ou manual. 
PASSO 6 
Conservação - para evitar a deterioração e perdas, naturais, por negligência, ou 
criminosas, podendo ser automática ou por verificação. 
PASSO 7 Retirada para embarque - automatizada, mecânica ou manual. 
PASSO 8 
Contrapesagem e controle - conferência da pesagem. Pode ser por estimativa, 
amostragem ou automática. 
PASSO 9 Manejo e carregamento - pode ser manual, mecânico ou automatizado. 
PASSO 10 
Emissão de conhecimento de embarque e anexos -documentação de registro para 
embarque. 
PASSO 11 Despacho do(s) veículo(s) - operação de transporte. 
 
 
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Vamos acompanhar esses passos observando, no quadro, a seguir, os fluxos dentro do terminal, conforme a 
legenda: 
 
Acabamos de estudar as atividades desenvolvidas nos terminais. Agora, vejamos quais são as principais atividades 
que um armazém deve desempenhar. 
Novaes (2001), enumera sete atividades como principais. São elas: 
Esquema de um terminal genérico de contêineres 
FLUXO VERMELHO Contêineres cheios para exportação 
FLUXO VERDE 
Carga solta, a ser colocada em contêineres, para 
exportação 
 
FLUXO AZUL Contêineres cheios de carga de importação 
FLUXO AMARELO 
Contêineres cheios, que serão separados em 
cargas soltas, de importação. 
 
 
 
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1. Recebimento - as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e devem ser descarregadas, conferidas e 
encaminhadas ao local de armazenagem. O local de recebimento, em que a mercadoria será retirada do 
veículo e conferida, é denominado doca. 
2. Movimentação – depois de recebida, a mercadoria deverá ser movimentada até o local onde será estocada. 
No momento certo, essa carga deverá ser novamente movimentada para o local onde será preparada para 
ser embarcada em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante ressaltar que o 
deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um transporte, porém é costumeiramente 
chamado de movimentação, por se tratar de distâncias bem curtas. 
3. Armazenagem ou Estocagem - o produto ficará estocado em uma área determinada, pelo tempo necessário 
até ser solicitado pela área de embarque. 
4. Preparação de Pedidos - essa atividade é realizada em alguns armazéns em que os produtos da área de 
estocagem são levados a certo local, onde o volume armazenado será separado em pequenos volumes e 
logo em seguida combinado com outros volumes para entrega aos clientes. Isso acontece quando o 
armazém entrega diversos produtos diferentes para seus clientes. 
5. Embarque - uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser embarcado no veículo designado, 
usando, para isso, uma doca apropriada. 
6. Circulação Externa e Estacionamento - não é raro encontrar armazéns que utilizam as vias públicas para 
estacionamento de veículos e, em alguns casos, até mesmo o descarregamento ocorre em áreas públicas. 
Essa situação pode ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser prejudicial ao bom 
funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas próprias, dentro do terreno onde está 
localizado o armazém, para essa atividade. 
7. Serviços Acessórios – são serviços prestados pelos armazéns, além dos abrangidos pela atividade básica de 
armazenagem, tais como: embalagem, montagem, limpeza, vigilância etc. 
Agora que já conhecemos as funções da armazenagem, estamos prontos para entender aquela última 
classificação sobre os terminais e armazéns de mercadorias. Trata-se daquela que diz respeito às novas formas 
das instalações de armazenagem. São elas: 
 
Centros de Distribuição (CD) _____________________________________________________________________ 
Uma primeira evolução dos sistemas de armazenagem é a utilização de Centros de Distribuição avançados. A 
figura, a seguir, representa a utilização de um Centro de Distribuição avançado, como uma forma de obter ganhos 
de escala no transporte. 
 
 
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A função dos Centros de Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com maior capacidade de transporte 
de mercadorias, pelo maior tempo possível ao longo da cadeia logística. Essa forma permite ganhos de escala na 
realização do transporte. 
É fácil entender isso. Um veículo com maior capacidade consegue, em uma só viagem, levar uma quantidade 
maior de mercadorias. Dessa forma, pagando o frete uma só vez, é possível transportar maiores volumes de 
mercadoria. 
Quando se chega a um ponto pré-determinado, não é viável continuar o transporte com esse tipo de veículo de 
grande capacidade, pois esse veículo perderia muito tempo nas visitas aos clientes, o que o tornaria improdutivo. 
Por isso, a partir de certo ponto (o ponto em questão é o Centro de Distribuição), são usados veículos de menor 
capacidade de carga para atender aos diversos clientes que estão próximos ao Centro de Distribuição. 
Quando existem diversos fornecedores, os centros de distribuição são ainda mais úteis, pois, além de permitir 
ganhos de escala no transporte, os produtos podem ser combinados. Ou seja, pode-se fazer entregas combinadas 
de diversos produtos aos clientes, como mostra a figura, a seguir. 
 
 
 
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Os Centros de Distribuição trazem vantagens para a cadeia logística como os ganhos de escala no transporte e a 
possibilidade de consolidação de mercadorias de diversos fornecedores para entrega ao cliente, porém você já 
deve ter percebido que isso gera um alto custo. 
Além dos custos da instalação do CD, que são bastante altos, os níveis de estoque têm que ser altos, o que gera 
um custo bastante elevado. 
Armazéns do tipo “TRANSIT POINTS” (Pontos de Trânsito) ____________________________________________Nesse tipo de instalação, as cargas chegam à recepção do terminal ou armazém em veículos de alta capacidade, 
unitizadas em paletes ou contêineres. Depois de recebidas, são separadas em lotes menores e, IMEDIATAMENTE, 
encaminhadas para a área de embarque, onde serão colocadas em veículos menores para entrega aos clientes. 
Há um fato importante que ainda não abordamos: quando os produtos chegam ao terminal ou armazém do tipo 
Transit Points, os pedidos dos clientes já estão feitos e, dessa forma, é possível separar imediatamente a carga 
unitizada, para que seja redistribuída para os diversos veículos pequenos que farão a entrega aos clientes. 
 Você percebeu que não há necessidade de armazenagem? 
Porém, para que isso seja possível, é necessário um alto volume de pedidos em curtos espaços de tempo, para 
que a carga possa chegar e ser despachada na mesma hora, sem ter que ficar armazenada aguardando novos 
pedidos para a entrega. 
A vantagem é que esse tipo de terminal ou armazém não envolve uma grande estrutura, pois não há área de 
estocagem. Além disso, assim como nos Centros de Distribuição, é possível ter ganhos de escala no transporte, 
transportando por veículos de alta capacidade até o Transit Point e, em seguida, transferindo pequenos lotes de 
mercadorias para diversos clientes em veículos pequenos, de menor capacidade. 
Armazéns do tipo “CROSS DOCKING” ______________________________________________________________ 
São semelhantes aos Transit Points, mas possuem uma característica adicional. As mercadorias chegam de 
diversos fornecedores, unitizadas em contêineres ou paletes. A seguir, são IMEDIATAMENTE fracionadas em 
volumes menores e encaminhadas para a área de embarque, onde são combinadas com outras mercadorias para 
formar um lote combinado para entrega ao cliente. 
Aqui, então, temos três vantagens: 
 Ganhos de escala no transporte; 
 Combinação de mercadorias diversas para entrega aos clientes; e 
 Não há necessidade de estocagem de produtos. 
 
 
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Mas não podemos nos esquecer de que assim como os Transit Points, as instalações de Cross Docking necessitam 
de um grande volume de movimentação para que se tornem viáveis. 
Vejamos uma instalação de Cross Docking na figura, a seguir. 
 
Esquema representativo de uma instalação de Cross Docking 
 
 
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Unidade de Aprendizagem 2 
Organização de Terminais de 
Carga e Armazéns (Layout) 
 
 
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Neste capítulo você estudará o layout, ou seja, a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos 
dentro de um armazém. 
 
2.1 Objetivos do Layout 
Os objetivos do layout se traduzem na redução do custo e na maior produtividade através de: 
Melhor utilização do espaço disponível; 
Redução da movimentação de material e pessoal; 
Fluxo mais racional; 
Menor tempo para o desenvolvimento dos processos; 
Melhores condições de trabalho. 
 
2.2 Princípios para a Preparação de um Bom Layout 
Um bom layout de armazém deve satisfazer seis princípios básicos: 
1. Integração - homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados; 
2. Mínima Distância - o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o mínimo possível. Devem 
ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis e reduzir a distância entre as operações; 
3. Fluxo - as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo constante de material, sem 
os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser 
evitados; 
4. Uso de Espaço Cúbico - devem ser utilizadas as três dimensões: largura, comprimento e altura. 
5. Satisfação e Segurança - nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção: o homem. O 
trabalhador satisfeito produz melhor e os acidentes de trabalho devem ser evitados. 
6. Flexibilidade - o arranjo deve ser flexível para futuras modificações. 
2. Organização de Terminais de Carga e Armazéns (Layout) 
 
 
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2.3 Instalações Básicas de Um Armazém 
As instalações de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área interna e área de 
estocagem. Vejamos cada uma delas: 
 Área externa - na área externa, encontram-se a portaria, a balança, a área de circulação de veículos e o 
estacionamento. 
 Área interna - é aquela destinada aos escritórios, recebimento, conferência, inspeção, expedição, copa, 
vestiários e sanitários; 
 Área de estocagem - é aquela destinada à localização dos materiais a serem estocados, bem como à 
circulação e acesso às zonas de estocagem, sendo composta por: 
 Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas no armazém; 
 Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, que permitem o acesso eficiente e 
seguro às cargas ali colocadas; 
 Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais. 
No entanto, para a melhor utilização das instalações de um armazém, alguns itens devem ser levados em conta 
como veremos a seguir. 
 
2.4 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de Armazenagem 
 A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve três itens básicos: 
 As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de materiais no armazém; 
 Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tamanho, volume, tipo de palete, 
equipamento usado etc.); 
 As características físicas do armazém como, por exemplo, as listadas a seguir: 
 a razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete; 
 o espaçamento do palete nos porta-paletes; 
 o espaçamento entre dois paletes; 
 o espaçamento das colunas; 
 a forma e tamanho do prédio etc. 
A seguir estudaremos mais detalhadamente como usar de forma eficiente as áreas de armazenagem. 
 
 
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2.5 Disposição dos Materiais no Armazém 
A disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos: 
1. Complementaridade - itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar armazenados em locais 
próximos. Exemplo: tintas e pincel; lâminas de barbear e creme de barbear; canetas e lápis etc. 
2. Compatibilidade - itens que não podem ser colocados próximos a outros. Exemplo: produtos químicos e 
alimentos; gasolina e fósforo etc. 
3. Popularidade - produtos têm taxas de rotatividade diferentes em um armazém. Itens com alta rotatividade 
são chamados de itens populares e devem ficar localizados, sempre que possível, próximos às áreas de 
saída, para evitar viagens longas dentro do armazém. 
4. Tamanho e Peso – Não se deve armazenar itens pequenos e leves distantes da área de saída para não 
ocasionar longas viagens ao interior do armazém. 
 
Uma prática comum é a de dividir o depósito em seções. Alguns tipos mais comuns de layout são: 
1. Produtos com baixa rotatividade (baixo giro): nesse caso, os pontos de armazenagem são largos e de 
grande profundidade e o empilhamento de mercadorias pode ser tão alto quanto permitiro pé-direito do 
edifício ou a estabilidade da pilha. Os corredores são estreitos. Nesse caso, além do tempo maior de 
permanência dos materiais em estoque, os pedidos são coletados diretamente a partir dos locais de 
armazenagem. 
2. Produtos com alta rotatividade: nesse caso o espaço físico é utilizado para acomodar produtos que não 
permanecerão muito tempo em estoque, o custo do manuseio será mais importante que o custo da área de 
armazenagem. Para minimizar tempo e esforço no manuseio (equipamentos e mão-de-obra), os itens 
devem ser colocados em locais ou divisões de armazenagem de baixa altura e pouco profundos. 
3. Produtos com rotatividades diferentes: podem existir produtos com alta e baixa rotatividades no mesmo 
armazém. Nesse caso, o armazém deve ser dividido em área de armazenagem e área de montagem de 
pedidos. Mercadorias recebidas são encaminhadas até os locais ou divisões de armazenagem (também 
chamada área de reserva). Ao mesmo tempo, uma área é reservada em algum ponto do depósito para 
montagem dos pedidos, em geral perto das docas de expedição. Quando a atividade de montagem de 
pedidos consome o estoque ali disponível, novos suprimentos são retirados da área de armazenagem (ou 
reserva) e encaminhados para a área de montagem de pedidos. 
 
 
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2.6 Aspectos Físicos 
Antes de definir o layout, dois aspectos essenciais devem ser previamente conhecidos. São eles: 
 Dimensões - medidas internas e pé-direito (altura) do armazém. Esses dados são imprescindíveis para a 
determinação da área total do armazém e sua capacidade volumétrica. 
 Planta - informações detalhadas da planta baixa (vista superior) do prédio, onde se identificam as divisões 
do espaço, elementos estruturais da edificação (aqueles que não podem ser demolidos), instalações 
elétricas, hidráulicas e sanitárias, pontos de iluminação, redes de combate a incêndio etc. 
O layout operacional é o arranjo físico de uma área de armazenagem, levando em conta a separação de pilhas de 
materiais, acesso aos volumes, fluxos de tráfego de pessoas e equipamentos de movimentação e manuseio. 
Portanto, para definir um layout de armazéns, deve-se levar em conta: 
 A quantidade, medidas e localização das portas e Docas (locais destinados ao embarque e descarga de 
veículos); 
1. Doca de carga e descarga 
2. Rampa de acesso de equipamentos de porte 
médio 
3. Escritório no piso superior 
4. Balcão auxiliar à conferência de materiais 
recebidos 
5. Espaços destinados a compartimentos frios, 
secos e estufa 
6. Estante de aço simples 
7. Corredores destinados 
8. Prateleira de madeira reforçada 
9. Estante de aço, dupla 
10. Quadra (demarcada no solo) 
11. Sala de controle de estoque 
12. Armário fechado para material de escritório 
e formulários 
13. Balcão de atendimento 
Figura – Layout para um armazém de produtos com rotatividades diferentes. 
 
 
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 A disposição e a largura das Ruas (corredores internos no sentido longitudinal do armazém – no sentido 
frente-fundo ou vice-versa) e Travessas (corredores internos no sentido transversal do armazém – sentido 
que cruza as Ruas); 
 A localização, medidas e capacidade volumétrica da Praça (total das zonas de estocagem); 
 A localização, medidas e capacidade volumétrica das Coxias (cada uma das zonas de empilhamento na 
praça, descontados os corredores e espaços não disponíveis); 
 A localização e a capacidade volumétrica das áreas reservadas à guarda segura de mercadorias de alto valor 
agregado (Xadrez); 
 A localização, dimensões, capacidade volumétrica e dispositivos de segurança das áreas destinadas à 
segregação (separação) de mercadorias perigosas; 
 A localização, dimensões e capacidade volumétrica das áreas destinadas à unitização e desunitização de 
cargas paletizadas (ou conteinerizadas, ou submetidas a qualquer processo de unitização); 
A figura, a seguir, mostra os principais itens do layout operacional de um armazém: 
Figura - Layout operacional genérico de um armazém 
 
 
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2.7 Layout das Áreas Externas 
 
 2.7.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição 
 
Um primeiro ponto a ser analisado diz respeito às áreas de acostagem de veículos ou plataformas de acostagem. 
A descrição desse assunto é baseada em Alvarenga e Novaes (2000). 
Há duas opções principais para as plataformas de acostagem: 
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma, ou a 90 graus; 
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus. 
 Vejamos cada uma delas! 
a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma 
Conhecida como acostagem a 90 graus, nesse caso a plataforma forma uma linha reta e contínua e a descarga é 
realizada pela traseira do veículo. Caminhões baú, por exemplo, são descarregados pela traseira. 
Características: 
 Área - a extensão mínima de cada posição de acostagem, que chamaremos de doca, é de 3,3m. 
Quando há um grande movimento de veículos, essa largura se torna ineficiente, com a operação perdendo 
bastante tempo com manobras e esperas para manobrar. 
Para não prejudicar o rendimento, a prática recomenda docas de 3,50m de largura (dimensão “b” da figura a 
seguir). Dependendo do caso, os equipamentos utilizados para descarga dos caminhões (como empilhadeiras, 
carrinhos, paletes etc) podem exigir que essa largura seja maior, podendo chegar, por exemplo, a 5,0m. 
 
Esquema de acostagem a 90 graus 
 
 
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 Espaço de manobra de veículos - outra dimensão que deve ser prevista é o espaço de manobra para os 
veículos. O mínimo absoluto é de 33,5m, sendo que a recomendação é de que esse espaço não seja menor 
do que 35,0m (dimensão “d”). 
 Faixa de descarga - deve-se também prever uma faixa operacional de descarga, em que as pessoas terão 
acesso aos veículos e onde as primeiras movimentações ocorrem. Essa faixa deve ter aproximadamente 
5,0m (dimensão “a”). 
 Área de Acumulação de carga dos veículos - após a faixa operacional de descarga, uma outra área deve ser 
prevista, a chamada área de acumulação de carga retirada dos veículos. Nela, a mercadoria passará pela 
primeira triagem para ser, depois, encaminhada ao local de armazenagem ou à plataforma de embarque, se 
for o caso de um Transit Point ou um Cross Docking. 
Essa faixa deve ter comprimento aproximadamente igual ao comprimento da carroceria do veículo típico que irá 
ser descarregado no armazém. Recomenda-se uma faixa de 12,0 m para esse fim (dimensão “c”). 
b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus 
É a forma mais usada quando a descarga dos veículos é feita não só pela parte traseira, mas também pela 
lateral. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Características: 
 Área - as dimensões são um pouco maiores que a da forma a 90 graus, passando de 3,5m para 4,4m 
(dimensão “b”) e a plataforma forma uma linha em dente de serra. 
 
 
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 Espaço de manobra de veículos – nesse caso é bem menor que a forma a 90 graus, pois a manobra é 
facilitada. Sugere-se uma área com dimensão de 25 m (dimensão “d”). 
 Faixa de descarga - a mesma da forma a 90 graus (dimensão “a”), com 5m. 
 Área de acumulação de carga dos veículos – é igual à da forma a 90 graus (dimensão “c”), medindo 12m. 
 
2.7.2 Recomendações para as Atividades Externas 
 
Veja algumas recomendações úteis para o projeto das áreas de circulação e plataformas de um terminal ou 
armazém: 
a) Portaria 
A portaria é o ponto de contato do terminal ou armazém com o ambiente externo. Quanto mais portarias houver 
no terminal ou armazém, mais “aberto” será o terminal ao ambiente externo. 
Há diversos motivos para utilizar somente uma portaria. MOURA (1998) cita alguns desses motivos: 
 centralização do controle de entradas e saídas do pessoal e de visitantes, bem como dos veículos de carga; 
 maior segurança devido à facilidade de controle de entrada e saída; 
 diminuição do número de funcionários (porteiros) necessários. 
Porém, há inconvenientes de se ter uma só portaria, de acordo com MOURA (1998): 
 congestionamento de veículos nos horários de início e fim de expediente de trabalho; 
 confusão entre veículos de passeio (visitantes e funcionários) e veículos de carga; 
 confusão entre veículos entrando e saindo do terminal ou armazém. 
Uma boa sugestão, desde que seja possível suportar os custos de mão de obra e instalação de equipamentos, é 
que se tenha uma portaria de entrada para veículos que chegam com a carga unitizada dos fornecedores; uma 
portaria de saída para veículos que farão a distribuição aos clientes; e uma portaria para funcionários e visitantes. 
b) Balança 
A balança de carga deve ficar próxima à portaria. Ela deve permitir a conferência do peso do veículo antes e 
depois de descarregado, permitindo a verificação da quantidade de carga que ficou no armazém. 
c) Espaço para circulação de veículos 
Os veículos, após adentrarem o terminal, deverão circular na área do terreno até o estacionamento na doca de 
recebimento e, após a descarga, devem circular até a saída. 
 
 
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Além disso, há o espaço de manobra dentro do mesmo, para estacionamento e partida. 
Uma boa sugestão é a entrada no terminal seguindo um fluxo horário, para que estacionem de ré na doca, no 
sentido anti-horário. Isso permitirá que o motorista tenha a perfeita visão, não tendo que confiar exclusivamente 
em espelhos retrovisores. 
Essa simples consideração pode trazer uma economia de profundidade de manobra de aproximadamente 6,0 
metros. É o que mostra a figura, a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Veja algumas sugestões de projeto de áreas de circulação: 
 as vias devem ter aproximadamente 4,0 metros de largura por sentido de tráfego; 
 os portões de entrada devem ter aproximadamente 6,0 metros de largura para uma via de direção e 9,0 m 
no caso de entrada e saída pelo mesmo portão; 
 caso haja circulação de pedestres através do portão de passagem de veículos, deve-se aumentar 
aproximadamente 2,0 metros na sua largura; 
 as vias devem permitir uma movimentação fácil do veículo, sem necessidade de manobras para fazer curvas 
ou para mudar de direção. 
 
 
Entrada na doca no sentido Anti-horário (esquerda) e horário (direita) 
 
 
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Unidade de Aprendizagem 3 
Recepção, Conferência e Expedição de 
Cargas nos Armazéns e Terminais 
 
 
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Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade deixada em segundo plano e, por esse motivo, 
toda a operação fica prejudicada, porque recebimentos mal planejados atrasam todos os próximos passos do 
processo de armazenagem. 
Todas as atividades dentro de um armazém têm que ocorrer sem interrupções, gerando um fluxo de mercadorias 
contínuo e permitindo que toda a programação de transporte seja cumprida tanto no recebimento quanto na 
entrega das mercadorias. 
Vamos então começar a tratar do assunto a partir das funções de Recebimento e Expedição de mercadorias. 
 
3.1 Controle de Chegada de Veículos 
 
Como o nosso terminal ou armazém começa no portão de entrada, vamos ver primeiramente o controle de 
chegada dos veículos. 
Quando o veículo chega à portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento deverá ter em mãos uma 
relação de todas as entregas programadas para o armazém. 
As atividades podem ser similares as do quadro a seguir: 
 
 
O responsável pelo recebimento dos veículos deve, no horário programado, encaminhá-los para as docas pré-
definidas para a descarga. 
OPERAÇÃO VEÍCULOS TEMPO PREVISTO DE INTRODUÇÕES 
Recebimento de 2 
paletes com televisores 
1 veículo do tipo 
caminhão baú 
1 hora Programada para 8:00h 
Recebimento de 40 
toneladas de caixaria 
4 caminhões 3 horas 
Programadas para 
iniciar às 10:00h 
Recebimento de 50 
toneladas de sacaria de 
2 carretas 3 horas 
Preferivelmente após as 
14:00h 
3. Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos Armazéns e Terminais 
 
 
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Um formulário bastante usado é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da programação exemplificada, 
acima, pois direciona o veículo, no horário planejado para a doca programada, facilitando as decisões do 
responsável pelo recebimento dos veículos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Não é conveniente que o veículo espere para entrar no pátio do armazém estacionado ao longo das vias de 
tráfego da cidade. Sempre que possível, é importante prever uma área externa para estacionamento dos veículos. 
Enquanto não recebe a autorização para seguir até a doca, o motorista pode ir adiantando o processo de soltura 
de amarras e tomar as outras providências para o desembarque. Assim que for conferida a documentação do 
veículo, ele poderá ser direcionado para a doca. A instrução sobre como deverá ser feita a circulação até a doca 
pode evitar congestionamentos dentro do terminal ou armazém. 
O esquema a seguir deve ser analisado sempre que houver o recebimento de um veículo: 
 
 
 
RESERVA 
Nº 
CARGA 
Nº DE 
VEÍCULOS 
HORA DOCA 1 DOCA 2 DOCA 3 
 6:00 
 7:00 
0001 2 Paletes TV 1 8:00 X 
 9:00 
0002 40 Caixas Carga Diversa 3 10:00 X X X 
 11:00 
 1 12:00 X 
 13:00 
0003 50 Ton Sacaria Cimento 2 14:00 X X 
 
 
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3.2 Recebimento das Mercadorias no Armazém 
 
Os objetivos dessa fase são os seguintes: 
 retirar a carga do veículo; 
 conferir a mercadoria; 
 efetuar a triagem da mesma; 
 encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local de formação de carga na doca de 
embarque (Transit Points ou Cross Docking). 
Moura (1998), sugere um modelo de formulário para checar as atividadesde recepção no terminal ou armazém. 
 
 
Esquema de recebimento de veículos em um terminal ou armazém 
FORMULÁRIO 
 
Sim 
Em 
Parte 
Não 
1. Você sabe a hora em que seus fornecedores entregarão as 
mercadorias? 
 
2. Os fornecedores e as empresas de transporte cumprem os 
horários? 
 
3. Há formação de filas de caminhões do lado externo da empresa? 
4. Existe um pátio para estacionamento dos veículos dos 
fornecedores na sua empresa? 
5. Existem plataformas suficientes para a descarga simultânea de 2 
ou mais veículos? 
 
 
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Número de Respostas SIM: 
 De 16 a 20: Suas operações de recebimento são excelentes! 
 De 10 a 15: Faça uma melhoria contínua em todas as suas atividades de recebimento, há um número 
grande de processos ineficientes. 
 Abaixo de 10: Suas operações de recebimento estão se tornando um gargalo para seu armazém ou 
terminal. Promova uma revisão urgente dessa atividade! 
6. As mercadorias são conferidas antes da descarga? 
7. Os materiais são provenientes de fornecedores com qualidade 
certificada, a ponto de evitar as conferências de recebimento? 
 
8. Todos os materiais são recebidos em uma portaria específica e 
depois encaminhados para as docas de descarregamento? 
 
9. Você estoca materiais nos pontos de recebimento? 
10. Os materiais recebidos estão devidamente identificados? 
11. Você utiliza identificação eletrônica no recebimento (Código de 
Barras, etiquetas inteligentes etc)? 
 
12. A descarga é feita por meios mecânicos, como empilhadeiras e 
guindastes? 
 
13. Os materiais são recebidos em paletes? 
14. Sua empresa tem controle dos paletes recebidos? 
15. Para os materiais recebidos em volumes inferiores a uma carga 
paletizada, o recebimento é rápido? 
 
16. Você abre todas as caixas e volumes para conferir o conteúdo? 
17. Os materiais permanecem menos de um dia no recebimento, a 
espera da liberação para envio ao local de estoque ou ao 
embarque (Transit Points ou Cross Docking)? 
 
18. Você reembala, pesa ou etiqueta os materiais para envio ao 
estoque? 
 
19. A área de recebimento do seu almoxarifado representa menos 
de 10% da área total do armazém? 
 
20. Você usa equipamentos adequados 
TOTAL 
 
 
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3.2.1 Formas de Realização da Descarga do Veículo 
As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na performance do seu setor de 
recebimento. 
 Vejamos como funciona cada uma delas: 
Manual ______________________________________________________________________________________ 
Alvarenga e Novaes (2000), fazem algumas considerações sobre o método mais simples de descarga: o manual. 
Segundo esses autores, mesmo esse tipo de operação exige um planejamento adequado e bem feito. São duas as 
alternativas mais usuais de realizar a descarga manual: 
1. Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (caixa, .saco, item) carregando-o até o 
local de recepção; 
2. Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si desde o interior do veículo até o local de 
recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa para o segundo e assim por diante, até que a carga 
seja depositada no local de recepção pelo último homem da linha. 
A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das características da carga e do 
armazém: 
 a disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1; 
 uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2; 
 equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois pode ocorrer a dificuldade de locomoção 
dos operários, principalmente no interior do veículo; 
 distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de recepção sugerem o uso da alternativa 1, 
caso contrário, será necessária uma equipe demasiadamente grande. 
 A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitizados (paletes e contêineres). 
 
Mecânica_____________________________________________________________________________________ 
Mesmo para cargas pequenas, o uso da forma mecânica de descarga pode tornar a atividade de recepção muito 
mais dinâmica e eficiente: 
a) Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-la no local de recepção; 
b) Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas para dentro do armazém; 
c) Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-la ao local de recepção. 
 
 
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Automática___________________________________________________________________________________ 
 
O método mais moderno é o automático, que não utiliza mão-de-obra e lança mão de equipamentos modernos 
controlados por computador. 
A figura, a seguir, mostra um conjunto de equipamentos automáticos que retiram contêineres de um navio e os 
colocam sobre veículos também automáticos que os movimentarão até o local onde ficarão estocados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.3 Conferência de Mercadorias 
 
Na recepção deve ser feita a conferência de materiais. 
 
 
O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência dos produtos: 
 
Descarga de contêiner de navios - Rotterdam/Holanda 
 
Aqui, não se trata simplesmente de uma transferência de responsabilidade pela carga (do transporte para 
o armazém), mas de uma correta conferência, que evitará retrabalho, demoras e problemas para as 
outras atividades do armazém. 
FIQUE ATENTO! 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência dos produtos: 
a) a especificação (descrição da mercadoria); 
b) a quantidade (número de itens); 
c) a unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner etc); 
d) a qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade etc.); e 
e) os preços (valor da mercadoria). 
Com exceção da qualidade (depois veremos o por quê), os outros itens devem ser idênticos aos do documento de 
entrega de mercadorias, que podem ser, por exemplo, uma nota fiscal ou o documento de transporte 
(conhecimento de transporte de carga). 
Portanto, não basta simplesmente verificar se existe o documento, pois nele pode estar descrito um material e 
você estar recebendo outro. 
Na conferência devem ser cuidadosamente observados o documento e a mercadoria e verificar se conferem. 
Com relação à qualidade, deve-se observar o que foi previamente combinado com o fornecedor. Essa condição 
deve estar documentada em um contrato de fornecimento entre o armazém e o fornecedor das mercadorias. 
Amostragens são bastante utilizadas para que não seja necessário verificar a condição de cada item 
individualmente. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para o laboratório para verificar se suas 
condições conferem com aquelas combinadas no contrato de fornecimento daquela mercadoria. 
Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolhade seus fornecedores. Algumas exigem que os mesmos 
possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000, por exemplo), de qualidade total, para que seus serviços 
sejam aceitos. 
Isso evita perdas de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver 
identificação de produtos fora do padrão, a empresa é imediatamente excluída da lista de fornecedores, 
perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total. 
De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito de abrir, examinar, contar, 
pesar, medir, comprovar e confrontar a mercadoria com amostras que estejam em seu poder, podendo recusar, 
devolver, e não receber tudo aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado. 
Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o seu direito para evitar perdas 
em todo o restante do processo de armazenagem ou mesmo evitar o risco de perder o cliente que certamente 
não aceitará uma carga fora de suas expectativas. 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Mas voltemos à análise das amostras, que é uma prática bastante comum, principalmente no caso de grandes 
lotes. 
A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande lote, gerando atrasos enormes 
para a atividade de armazenagem. 
É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora dos padrões encontrados no 
lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual mínimo não será recebido. 
Na recepção, o profissional encarregado pela conferência deverá conhecer bem os materiais. O uso de controles 
tem como objetivo comunicar, aos responsáveis pela compra ou pelo contrato com os fornecedores e pelo 
controle de estoques, as ocorrências verificadas na conferência. 
Vejamos um exemplo de Relatório de Inspeção: 
 
3.4 Atividade de Expedição de Mercadorias 
 
Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expedição de mercadorias em um depósito 
deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria deverá ser encaminhada, da área de estocagem, para uma 
área própria de preparação dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente será agrupado. 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Essa área deve ser delimitada com faixas no piso para separar os pedidos de cada cliente. 
Os pedidos devem ser conferidos assim como as mercadorias que chegam ao recebimento. Esse procedimento é 
importantíssimo para que não ocorram erros na expedição dos pedidos e complicações na entrega ao cliente, o 
que geraria um alto custo de retorno da mercadoria. 
Em geral, os pedidos são colocados em um palete antes de ser embarcados no veículo, porém, os volumes 
individuais podem ser colocados diretamente no veículo caso não haja carga suficiente para formar um palete 
para determinado cliente. 
Cargas paletizadas e cargas individuais podem ser expedidas em um mesmo veículo, que poderá ter alguma 
separação entre elas para facilitar a entrega na instalação do cliente. 
 Regra Prática: 
Observe que as cargas que entrarem primeiro no caminhão são as que sairão por último! 
A figura a seguir, mostra os pedidos de diversos clientes, já organizados sobre paletes. 
Local de preparação dos pedidos para Expedição 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A figura, a seguir, mostra um veículo sendo carregado na doca de expedição. Observe a lona preta no fundo do 
veículo, separando o pedido de um cliente do outro. Observe também os paletes vazios à direita da paleteira 
(operação mecanizada) utilizada pelos operários para levar o pedido até o veículo e a plataforma que nivela a 
carroceria do caminhão ao piso da doca. 
Local de preparação dos pedidos para Expedição 
Doca de Expedição – Colocação das mercadorias no veículo 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Unidade de Aprendizagem 4 
Gestão dos Estoques 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Neste capítulo, você vai conhecer a função e os objetivos dos estoques, identificando diferentes rotinas de 
gerenciamento desse elemento tão importante numa empresa. Vamos lá? 
 
4.1 Função e Objetivos dos Estoques 
 
4.1.1 Introdução e Conceituação 
 
Todas as empresas devem acumular estoques pelos seguintes motivos: 
a) Melhorar o nível de serviço prestado. 
b) Incentivar economias na produção. 
c) Permitir economias de escala nas compras e no transporte. 
d) Agir como proteção contra aumentos de preços. 
e) Proteger a empresa de incertezas na demanda e no tempo de ressuprimento. 
f) Servir como segurança contra contingências. 
Mas, cuidado, nunca seja pego com algum estoque! Estoque custa dinheiro. Parece paradoxal, não acha? 
Em termos financeiros, os estoques, além de muito importantes para as empresas, normalmente são caros e representam 
capital investido. Quanto maior o investimento, maior é a responsabilidade de cada departamento dentro de uma empresa. 
Assim, a função da administração de estoque é minimizar o capital investido.Por isso, deve planejá-lo e controlá-lo, desde o 
estágio da matéria-prima até o produto acabado, entregue aos clientes. 
 
 4.1.2 Funções e Objetivos dos Estoques 
 
O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto do fluxo de vendas. Dessa forma, acompanhe-nos no 
repasse das funções dos estoques: 
1. Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as operações ocorram normalmente, desde a produção 
até a venda final, sem que uma fique parada esperando a outra. O estoque bem administrado tende a evitar que esta 
situação de parada por dependência de outro setor ocorra. 
2. .Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em que o número de pedidos é maior e outros em que 
é quase inexistente. O setor de estoques tem que bem administrar para poder atender a esses pedidos durante todo o 
ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar condicionado é bem maior que durante o inverno, assim como a venda 
de cervejas. Ao contrário, o vinho é mais vendido no inverno que no verão. 
4. Gestão dos Estoques 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
3. Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-primas. Pode-se dizer que dificilmente as 
empresas conhecem com precisão o tempo de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir a 
disponibilidade de produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de segurança. 
4. A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais econômico a ser comprado ou a ser 
fabricado. Exemplo: o administrador de estoque deve avaliar qual é a compra mais econômica: 60 peças de 
chuveiro, por R$ 720,00 ou 80 peças por R$ 800,00? Na primeira opção, o custo unitário do chuveiro é R$ 
12,00 e na segunda,R$ 10,00. É um dilema! 
5. .Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que ser capaz de se adaptar às alterações e 
solicitações do setor produtivo. Manter estoques de reserva é uma maneira de garantir o fornecimento ao 
setor produtivo. 
Em síntese, os estoques têm por finalidade amortecer as conseqüências das incertezas. 
O objetivo final é OTIMIZAR o investimento em estoque, aumentando o uso eficiente dos meios de planejamento 
e controle, MINIMIZANDO as necessidades de capital para estoque. 
 
4.1.3 Políticas de Estoque 
 
A administração central da empresa deverá determinar ao departamento (ou setor) de controle de estoques o 
programa de objetivos a serem atingidos pela empresa. Podemos definir as diretrizes da seguinte maneira: 
1. Metas da empresa relacionadas ao TEMPO DE ENTREGA dos produtos ao cliente. A empresa sabe que o tempo 
de entrega ao cliente está associado à sua competitividade em relação às empresas concorrentes. A 
manutenção do cliente e a obtenção de novos é fator preponderante no estabelecimento dos tempos de 
entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer esta política da empresa e daí programar-se para 
bem atender 
2. Definição do NÚMERO DE ALMOXARIFADOS e dos materiais a serem neles estocados. Manter insumos ou 
produtos acabados gera necessidade de estabelecer espaços. Faz parte das decisões da empresa o 
estabelecimento dessas necessidades no nível mais viável economicamente, respeitadas as suas condições 
financeiras. 
3. O NÍVEL DE FLUTUAÇÃO dos estoques, para atender a uma alta ou queda de vendas ou a uma alteração do 
consumo. Existe um grau de atendimento pelo setor de estoques ao setor de produção (consumo de matéria-
prima) e ao setor de vendas (produtos acabados). Este grau de atendimento é medido em porcentagem. 
Exemplo: quando se quer atender a 90% das necessidades dos clientes e se tem um consumo de matéria-
 
 
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prima ou venda mensal de 700 unidades, é necessário ter disponível em estoque 630 unidades, ou seja, 700 x 
0,90. 
A empresa também pode estabelecer uma faixa de atendimento em um determinado intervalo, como por 
exemplo, entre 80 e 90%. 
4. Definição da ROTATIVIDADE (ou GIRO) dos estoques. A rotatividade dos estoques é importante, pois empresas 
com baixa rotatividade geram pequeno retorno do capital investido. Como exemplo, suponhamos que o 
volume de vendas seja de R$ 1800,00 e o capital em estoque de R$ 1000,00. Então, a rotatividade do estoque 
é: 
Ou seja, para cada R$ 1,00 aplicado em estoque, retorna R$ 1,80 de venda. Se diminuirmos 20% no capital de 
estoque, teremos R$ 1000,00 – R$ 200,00 = R$ 800,00. Logo, a nova rotatividade, ou giro, de estoque é: 
 
Rotatividade de Estoques = = = 1,8 
 
 
Concluindo, a redução do capital em estoques em 20% faz aumentar o giro de capital de estoques para R$ 2,25. 
 
Rotatividade de Estoques = = = 2,25 
 
 
Alguns princípios básicos do controle de estoque _____________________________________________ 
É necessário, para organizar um setor de controle de estoques, descrever alguns princípios básicos. São eles: 
 Determinar o que deve permanecer em estoque (número de itens); 
 Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques (periodicidade); 
 Determinar quanto de estoque será necessário para um período pré-determinado (quantidade); 
 Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar os itens a serem estocados; 
 Controlar os estoques em termos de valor e quantidade, fornecendo informações sobre a posição dos 
estoques; 
 Manter INVENTÁRIOS periódicos para avaliação das quantidades e estado dos materiais estocados; 
Volume de Vendas 
Capital investido em estoque 
1800 
1000 
Volume de Vendas 
Capital investido em estoque 
1800 
800 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
Classificação dos estoques ______________________________________________________________________ 
 
Já tratamos da finalidade dos estoques. Agora procuraremos classificar os vários TIPOS DE ESTOQUE. 
Normalmente, as categorias de materiais mais usuais são: 
 Matéria-prima: é o material básico necessário para a fabricação de um determinado produto 
 (exemplo: bobinas de aço para fabricação de automóveis); 
 Produtos em processo: são as peças ou os componentes que, de alguma forma, já passaram por um 
 processo de produção, mas que ainda deverão sofrer algum tipo de modificação até o final do mesmo 
 (exemplo: capôs dos automóveis); 
 Produtos acabados: são aqueles que já passaram pelo processo produtivo, mas cuja venda ainda não foi 
concretizada (exemplo: os veículos prontos); 
 Materiais auxiliares: são os produtos que normalmente são utilizados pela área administrativa da empresa 
(exemplo: materiais de escritório e de limpeza). 
 
4.2 Custo dos Estoques 
 
Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre outras coisas: 
 Excelência no atendimento aos clientes. 
 Eficiência na operação. 
 Investimento mínimo em estoque. 
Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para isso, é necessário manter seu nível bem 
dimensionado. 
Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A sua manutenção permite produções mais 
longas, reduzindo o número de ciclos de operação. Permite também que o departamento de produção compre 
em quantidades maiores, com redução de custos de pedidos por unidade e com descontos sobre a quantidade. 
Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos elevados para uma empresa. 
Assim, são utilizados nas decisões sobre a gestão de estoques os custos relacionados, a seguir. 
 
 
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Custo por item _____________________________________________________________________________ 
O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de qualquer outro custo direto associado 
como, por exemplo, o custo para trazê-lo até a fábrica. Isso pode incluir transporte, seguro e taxas aduaneiras. 
Quando se trata de um item fabricado na própria empresa, incluem-se os custos de mão-de-obra, de material 
utilizado na fabricação e ainda os custos indiretos (como, por exemplo, consumo de energia, manutenção dos 
equipamentos, entre outros). 
 
Custo de estocagem ________________________________________________________________________ 
Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da empresa em função do volume de estoque 
mantido. Isto é, à medida que o estoque aumenta, aumentam também esses custos, que podem ser divididos em 
três grupos: 
1. .Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está disponível para outras utilizações e por isso 
representa o custo de uma oportunidade perdida. Esses custos variam em função da taxa de juros, do crédito 
da empresa na praça e das oportunidades de investimentos que a empresa pode ter. 
2. .Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer espaço, funcionários e equipamentos. À 
medida que aumenta o estoque, aumentam também estes custos. A variação dos custos de armazenagem 
deve-se ao lugar e ao tipo de armazenamento necessário. 
3. .Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à obsolescência (perda do valor do produto 
resultante de mudança no modelo, noestilo ou do desenvolvimento tecnológico), aos danos (estoque pode 
ser danificado enquanto é manuseado ou transportado), pequenos furtos (mercadorias perdidas ou furtadas) 
e à deterioração (estoque que apodrece). Os custos de risco podem ser baixos ou altos em função do tipo de 
produto. No caso de produtos perecíveis, o risco de deterioração é bem alto, podendo chegar perto de 100%. 
A possibilidade de obsolescência para os itens de moda (exemplo: roupas) é alta, então seus custos de 
estocagem são também elevados. 
 
Custo de pedidos ___________________________________________________________________________ 
Esses custos estão associados ao processo de aquisição das quantidades necessárias para reposição do estoque. O 
custo de emissão de um pedido de compra não depende da quantidade pedida. Se o pedido for um lote de 10 ou 
de 100 unidades, os custos associados à emissão serão os mesmos. Assim, o custo de um pedido de compra 
multiplicado pelo número de pedidos efetuados durante um ano resultará no custo total anual de pedidos: 
 
 
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Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de processar pedidos nos departamentos de 
compras, faturamento ou contabilidade, o custo para enviar o pedido até o fornecedor, normalmente por correio 
ou mídia eletrônica, o custo de preparação da produção ou do manuseio para atender o lote solicitado, o custo 
devido a qualquer manuseio ou processamento realizado na doca de recepção e o preço da mercadoria. 
 Um exemplo de custo de pedido é mostrado, a seguir. 
Uma empresa, a partir do ano anterior, computou todas as despesas do departamento de compras, como custo 
de mão-de-obra e encargos, materiais de escritório, aluguel das salas, correio, telefone e fax, chegando a um valor 
médio de R$ 18,00 por emissão de pedidos de compras. Determinar os custos que serão incorridos na obtenção 
de um item de estoque cuja demanda anual é de 15.000 unidades, para as seguintes políticas: 
a) comprar uma única vez por ano; 
b) comprar três vezes por ano; 
c) comprar 10 vezes por ano. 
 Resposta: 
Custo de pedido = R$ 18,00 
Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos durante o ano. 
a) comprar uma única vez por ano lote = 15.000 unidades. 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 1 pedido/ano = R$ 18,00. 
b) comprar três vezes por ano, lote = 15.000/3 = 5.000. 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 3 pedido/ano = R$ 54,00. 
c) comprar 10 vezes por ano, lote = 15.000/10 = 1.500. 
Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 10 pedido/ano = R$ 180,00. 
Em resumo, a tabela abaixo mostra a relação entre os custos de pedido e o estoque médio (Q/2) mantido. 
CUSTO DE PEDIDO (R$) ESTOQUE MÉDIO - QUANTIDADE COMPRADA/2 (UNIDADE) 
18,00 15.000/2 = 7.500 
54,00 5.000/2 = 2.500 
180,00 1.500/2 = 750 
 
 
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Por essa tabela, vemos a proporcionalidade inversa, isto é, quanto menor o estoque, maior o custo de pedido. 
Enquanto para um estoque médio de 7.500 unidades o custo de pedido é de R$ 18,00, com um estoque bem 
menor, de 750 unidades, esse custo sobe para R$ 180,00 (10 vezes mais). 
 
Custo de falta de estoque _______________________________________________________________________ 
 
São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do cliente, ou por parte do setor de produção, 
por algum item em falta no estoque. Podem ocorrer dois tipos de custo de falta de estoque: custos de vendas 
perdidas e custos de atrasos. O primeiro ocorre quando um cliente cancela seu pedido caso o produto desejado 
esteja em falta, então o custo é estimado como o lucro perdido pela perda da venda. Os custos de atraso referem-
se aos custos incorridos entre a data do pedido não-atendido e a data efetiva de atendimento do pedido. Eles 
podem ser do tipo: custos administrativos e de vendas no reprocessamento do pedido; custos extraordinários de 
transporte e manuseio, caso o suprimento deva ser realizado fora do canal normal de distribuição. 
A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque extra, de forma cuidadosa e bastante 
controlada, para proteger a empresa das ocasiões em que a demanda pelo produto acabado for maior que a 
prevista. 
 
Custos associados à capacidade __________________________________________________________________ 
 
Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá haver um aumento de custos devido a 
horas-extras, contratações, treinamentos, turnos-extras e demissões. Esses custos podem ser evitados nivelando 
a produção, ou seja, produzindo itens em período de baixa demanda para serem vendidos nos períodos de maior 
procura. Porém, essa situação aumenta o estoque, e, consequentemente, seus custos. 
 
Custo total de estoque __________________________________________________________________________ 
 
O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem e o custo de pedido, assim: 
 
 
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 Exemplo 
Um supermercado vende um produto cuja demanda anual é de 40.000 unidades. O custo de pedido é de R$ 30,00 
por pedido. Os custos anuais de estocagem são de R$ 0,30 por unidade. Calcular o custo total decorrente de 
manter os estoques para as quantidades adquiridas em lotes de 2.500, 2.600, 2.800, 3.000 e 3.200 unidades. 
 Solução 
Demanda atual (consumo) = 40.000 unidades. 
Custo de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2 (onde Q é a quantidade a ser comprada e Q/2 é o estoque médio). 
Para adquirir 40.000 em lotes de 2.500, é preciso fazer 16 pedidos durante o ano, ou seja, 40.000/2.500 = 16. Para 
2.600, é preciso fazer 15,38 pedidos; para 2.800, 14,29; para 3.000, 13,33 pedidos e para 3.200, 12,5 pedidos. 
Então, calcula-se, para cada quantidade, ou lote a ser adquirido, o custo de pedidos, multiplicando-se o custo de 
pedido pelo número de pedidos durante o ano. 
O custo total é obtido pela soma dos custos de armazenagem e de pedido: 
Conclui-se que a melhor quantidade a ser comprada por pedido é 2.800 unidades, pois apresenta o 
menor custo total de estoque (R$ 848,70). 
O gráfico a seguir ilustra o resultado do exemplo dado anteriormente. 
 
 
Quantidade comprada 
 (por lote) 
Custo de Armazenagem 
(R$) 
Custo de Pedido (custo do 
pedido x nº de pedidos) 
(R$) 
Custo Total (R$) 
2.500 0,30 x 2.500/2 = 375 30 x 16 = 480,00 375 + 480 = 855 
2.600 0,30 x 2.600/2 = 390 30 x 15,38 = 461,40 405 + 444,30 = 866,40 
2.800 0,30 x 2800/2 = 420 30 x 14,29 = 428,70 420 + 428,70 = 848, 70 
3.000 0,30 x 3.000/2 = 450 30 x 13,33 = 399,9 450 + 399,9 = 849,9 
3.200 0,30 x 3.200/2 = 480 30 x 12,5 = 375 480 + 375 = 855 
 
 
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Gestão de Estoques e Armazenagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Note que a quantidade igual a 2800 unidades é aquela que gera o menor custo com estoques (ponto mínimo da 
curva de custo total). 
 
4.3 Os Níveis de Estoque 
 
Controlar o nível de estoques é uma tarefa difícil, pois nunca se tem a certeza da quantidade a ser solicitada pela 
estocagem. Veja algumas definições que auxiliam a definição do nível de estoques