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Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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APOSTILA 1 
 
 
Universidade Católica de Petrópolis — UCP 
Materiais de Construção Mecânica 
Roger Marques Gomes 
Engenharia Mecânica e de Produção 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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1 INTRODUÇÃO À SIDERURGIA 
Conceitos Fundamentais Sobre Metais Ferrosos 
O que é um Metal Ferroso? 
Um metal ferroso é um material formado principalmente de átomos de ferro ligados por 
ligações químicas do tipo METÁLICA. Esta definição simples engloba uma vasta gama de 
materiais que são fundamentais para a civilização moderna. 
 
Características dos Metais Ferrosos: 
- Composição base: Ferro (Fe) como elemento principal 
- Ligações metálicas: Elétrons livres conferem condutividade 
- Propriedades magnéticas: Maioria é ferromagnética 
- Versatilidade: Ampla gama de propriedades através de ligas 
- Abundância: Ferro é o 4º elemento mais abundante na crosta terrestre 
Exemplos de Materiais Ferrosos: - Ferro puro (raramente usado comercialmente) - Ferro 
fundido (2,5-4,0% C) - Aço carbono (0,008-1,7% C) - Aços liga (com elementos adicionais) - 
Aços inoxidáveis (>10,5% Cr) 
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Onde Podemos Encontrar os Átomos de Fe? 
O ferro é um dos elementos mais abundantes no universo e especialmente no nosso planeta 
Terra. Compreender sua distribuição é fundamental para entender a siderurgia. 
 
Na estrutura interna da Terra, a crosta terrestre (0–70 km) contém cerca de 5% de ferro; 
abaixo dela, o manto (70–2891 km) possui aproximadamente 13% de ferro. Já o núcleo 
externo, líquido (2891–5150 km), é composto por cerca de 80% de ferro, proporção 
semelhante à do núcleo interno, sólido (5150–6371 km), também com cerca de 80% de ferro. 
Dados Importantes: - Raio da Terra: 6.371 km - Espessura média da crosta: 30 km (apenas 
0,5% do raio) - Maior perfuração humana: 12 km (Poço de Kola, Rússia) - Nossa capacidade de 
exploração: Limitada à crosta Terrestre 
 
A crosta terrestre é nossa única fonte acessível de ferro para a siderurgia. Sua composição 
determina a disponibilidade e os métodos de extração dos metais. 
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Composição Elementar da Crosta Terrestre: 
 
Implicações para a Siderurgia: 
- Abundância do Ferro: 5% significam disponibilidade suficiente para milhares de anos 
- Forma Oxidada: Ferro encontrado principalmente como óxidos (Fe₂O₃, Fe₃O₄) 
- Necessidade de Redução: Processo siderúrgico remove oxigênio dos óxidos 
- Concentração Regional: Algumas regiões têm concentrações muito maiores 
Como é Encontrado o Ferro na Natureza? 
O ferro na natureza não existe na forma metálica pura, mas sim combinado com outros 
elementos, principalmente oxigênio, formando diversos minerais. 
 
Elemento Percentual (%) Observações
Oxigênio 47 Forma óxidos com outros elementos
Silício 27 Segundo mais abundante
Alumínio 8 Metal mais abundante
Ferro 5 Quarto elemento mais abundante
Cálcio 4 Importante para fundentes
Sódio 3 Elemento alcalino
Potássio 3 Elemento alcalino
Magnésio 2 Metal alcalino-terroso
Outros 1 Diversos elementos traço
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Formação Geológica dos Depósitos de Ferro: 
Formações Ferríferas Bandadas (BIF - Banded Iron Formations) 
- Idade: 2,5-1,8 bilhões de anos 
- Origem: Precipitação em oceanos primitivos 
- Características: Camadas alternadas de ferro e sílica 
- Exemplos: Quadrilátero Ferrífero (MG), Serra dos Carajás (PA) 
O ferro, inicialmente disperso nas rochas primitivas, passou por um longo processo geológico 
de concentração que durou milhões de anos. Este processo natural é responsável pela 
formação dos depósitos economicamente viáveis que exploramos hoje. 
O intemperismo é o processo de decomposição física e química das rochas expostas na 
superfície terrestre. No caso das formações ferríferas, este processo atua de forma seletiva: 
Intemperismo Físico: A alternância de temperatura, ciclos de congelamento/descongelamento 
e a ação de raízes de plantas fragmentam as rochas, aumentando a superfície exposta aos 
agentes químicos. 
Intemperismo Químico: A água, especialmente quando ligeiramente ácida (devido ao CO₂ 
atmosférico), reage com os minerais da rocha. Os minerais de ferro (hematita, magnetita) são 
mais resistentes ao intemperismo que os minerais de sílica (quartzo, jaspe). 
A lixiviação é o processo pelo qual as águas subterrâneas dissolvem e transportam os minerais 
mais solúveis, deixando para trás os menos solúveis: 
Ação das Águas Subterrâneas: As águas meteóricas (chuva) infiltram no solo e se tornam 
ligeiramente ácidas ao dissolver CO₂ e ácidos orgânicos do solo. 
Dissolução Seletiva: A sílica (SiO₂), especialmente quando finamente dividida pelo 
intemperismo, é mais solúvel em água que os óxidos de ferro. As águas subterrâneas 
dissolvem preferencialmente a sílica. A sílica dissolvida é transportada pelas águas 
subterrâneas para outras regiões, sendo eventualmente precipitada em aquíferos ou 
transportada até o mar. Os óxidos de ferro (hematita, magnetita, goethita) são muito menos 
solúveis e permanecem no local, concentrando-se progressivamente. 
Com a remoção contínua da sílica, o ferro passa por um processo de enriquecimento relativo: 
Aumento do Teor: O teor de ferro na rocha aumenta progressivamente, passando de 25-35% 
(BIF original) para 45-65% (minério concentrado). Durante este processo, podem ocorrer 
transformações mineralógicas, como a conversão de magnetita em hematita devido à 
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oxidação.A remoção da sílica cria espaços vazios (porosidade secundária) que podem ser 
preenchidos por novos minerais de ferro ou permanecer como cavidades. 
Tempo Geológico: Este processo ocorre ao longo de milhões de anos, sendo mais intenso em 
climas tropicais e subtropicais, onde o intemperismo químico é mais atuante. 
A etapa final resulta na formação de depósitos de minério de ferro com características 
adequadas para exploração econômica: 
Critérios de Viabilidade Econômica: 
 - Teor mínimo de ferro: geralmente >45% Fe 
 - Baixos teores de impurezas (P, S, Al₂O₃) 
 - Volume suficiente para justificar a mineração 
 - Localização acessível para transporte 
Tipos de Depósitos: 
- Depósitos Residuais: Formados por intemperismo in-situ 
- Depósitos Sedimentares: Transportados e depositados 
- Depósitos Metamórficos: Modificados por calor e pressão 
Tabela Completa dos Minerais de Ferro: 
 
Mineral Fórmula Química Teor de Fe (%) Cor Propriedades Especiais
Hematita Fe2O3 70 Vermelha a preta Mais importante comercialmente
Magnetita Fe3O4 72,4 Preta Propriedades magnéticas
Limonita Fe2O3 · H2O 59,9 Amarela a marrom Contém água de cristalização
Siderita FeCO3 48,3 Cinza a marrom Contém CO2, requer calcinação
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Características Detalhadas: 
Hematita (Fe₂O₃) - Importância: Principal minério explorado mundialmente - Ocorrência: 
Quadrilátero Ferrífero, Serra dos Carajás - Vantagens: Alto teor de ferro, baixo fósforo - 
Processamento: Beneficiamento por concentração gravítica 
Magnetita (Fe₃O₄) - Propriedade Única: Fortemente magnética - Beneficiamento: Separação 
magnética de baixa intensidade - Aplicações: Meio denso, produção de ferro esponja - 
Redutibilidade: Excelente para redução direta 
Limonita (Fe₂O₃·nH₂O) - Características: Minério hidratado, menor qualidade - 
Processamento: Requer secagem prévia - Ocorrência: Depósitos superficiais, lateritas - 
Limitações: Menor teor de ferro, maior umidade 
Siderita (FeCO₃) - Processamento: Calcinação para remoção de CO₂ - Reação: FeCO₃ → FeO + 
CO₂ (a 400-500°C) - Aplicações: Limitadas devido ao baixo teor - Ocorrência: Depósitos 
sedimentares antigos 
Disponibilidade Mundial do Minério de Ferro 
Reservas MundiaisEstimadas: 170 bilhões de toneladas 
Distribuição das Reservas por País: 1. Austrália: 28,5% (48,5 bilhões t) 2. Brasil: 17,2% (29,0 
bilhões t) 3. Rússia: 14,8% (25,0 bilhões t) 4. China: 11,8% (20,0 bilhões t) 5. Índia: 3,2% (5,5 
bilhões t) 6. Cazaquistão: 1,8% (3,0 bilhões t) 7. Irã: 1,8% (3,0 bilhões t) 8. Canadá: 1,2% (2,0 
bilhões t) 9. EUA: 1,2% (2,0 bilhões t) 10. Outros: 18,5% (31,0 bilhões t) 
Produção Mundial: 2,5 bilhões de toneladas (2019) 
Principais Produtores: 1. Austrália: 37,5% (930 milhões t) 2. Brasil: 17,2% (430 milhões t) 3. 
China: 14,0% (350 milhões t) 4. Índia: 8,1% (200 milhões t) 5. Rússia: 4,0% (100 milhões t) 6. 
Outros: 19,2% (480 milhões t) 
Recursos Mundiais Estimados: 800 bilhões de toneladas 
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Teste Prático de Propriedades: 
Esta é uma questão fundamental para compreender por que precisamos da siderurgia. Ao 
golpear um minério de ferro com um martelo, o material se quebra e se reduz a pequenos 
fragmentos, evidenciando um comportamento frágil/quebradiço. Em contraste, ao golpear o 
aço com um martelo, ele não se parte; ele amassa, sofrendo deformação plástica, o que 
caracteriza um material dúctil/maleável. 
Propriedades Comparativas: 
 
Por que o Minério é Frágil? - Estrutura Cristalina: Ligações iônicas/covalentes rígidas - 
Defeitos: Trincas e inclusões concentram tensões - Porosidade: Vazios reduzem resistência 
mecânica - Composição: Óxidos são intrinsecamente frágeis 
Por que o Aço é Dúctil? - Ligações Metálicas: Elétrons livres permitem deformação - Estrutura 
Cristalina: Planos de deslizamento - Pureza: Menor quantidade de inclusões frágeis - 
Microestrutura: Controlada pelos processos de fabricação 
A Grande Transformação: "Pedra" → "Aço" 
Esta é a essência da siderurgia: transformar um material frágil e quebradiço (minério) em um 
material resistente e dúctil (aço). 
Propriedade Minério de Ferro Aço
Dureza Alta (6–7 Mohs) Variável (2–8 Mohs)
Fragilidade Muito frágil Dúctil
Resistência à Tração Baixa (~50 MPa) Alta (300–2000 MPa)
Ductilidade Nenhuma Excelente
Soldabilidade Impossível Excelente
Usinabilidade Impossível Boa a excelente
Conformabilidade Nenhuma Excelente
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Sequência de Transformação: 
(Fe₃O₄), materiais frágeis que quebram ao serem golpeados. Pela redução em alto-forno 
obtém-se o ferro-gusa/ferro líquido com cerca de 4% de carbono, muito duro e quebradIço. A 
etapa seguinte é a refinação, que reduz o teor de carbono para cerca de 0,2%, produzindo aço, 
agora dúctil — ele “amassa”, sofrendo deformação plástica quando golpeado. Por ser 
conformável/trabalhável, esse aço é transformado em produtos finais como barras, chapas e 
perfis. 
Processos de Transformação: 
1. Redução (Alto-forno) - Entrada: Minério de ferro + Coque + Calcário - Processo: Redução 
dos óxidos de ferro - Reação Principal: Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂ - Produto: Ferro gusa (ferro 
líquido com ~4% C) 
2. Refino (Aciaria) - Entrada: Ferro gusa + Sucata + Oxigênio - Processo: Oxidação do carbono 
e impurezas - Reação Principal: [C] + ½O₂ → CO - Produto: Aço líquido (ferro com 0,05-1,7% C) 
3. Conformação (Laminação) - Entrada: Aço líquido - Processo: Solidificação + Deformação 
mecânica - Resultado: Produtos com formas específicas - Produtos: Barras, chapas, perfis, 
tubos, etc. 
 
 
 
 
 
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Mudanças Fundamentais nas Propriedades: 
 
O "Milagre" da Siderurgia: A siderurgia realiza uma transformação quase "mágica": pega uma 
pedra que quebra facilmente e a transforma em um material que pode ser moldado, soldado, 
usinado e usado para construir desde pregos até arranha-céus, desde automóveis até navios. 
Definição e Importância da Siderurgia 
A siderurgia é o ramo da metalurgia que se dedica à extração, beneficiamento, transformação 
e produção de ferro e suas ligas, principalmente o aço. Esta indústria representa um dos 
pilares fundamentais da economia moderna, sendo considerada uma indústria de base que 
fornece insumos essenciais para praticamente todos os setores produtivos. 
 
O termo "siderurgia" deriva do grego "sideros" (ferro) e "ergon" (trabalho), literalmente 
significando "trabalho do ferro". Esta definição simples, no entanto, não reflete a 
complexidade e a importância estratégica desta atividade industrial. 
A indústria siderúrgica desempenha papel crucial no desenvolvimento socioeconômico por 
diversos motivos: 
Etapa Material Carbono (%) Dureza Ductilidade Aplicação
Inicial Minério - Muito alta Nenhuma Nenhuma prática
Redução Ferro gusa 3,5–4,5 Muito alta Muito baixa Fundição
Refino Aço 0,05–1,7 Variável Alta Construção mecânica
Conformação Produtos 0,05–1,7 Controlada Excelente Aplicações finais
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Indicador de Desenvolvimento: O consumo de aço per capita é considerado um dos principais 
indicadores do nível de desenvolvimento de um país. Países desenvolvidos apresentam 
consumo entre 400-800 kg/habitante/ano, enquanto países em desenvolvimento ficam entre 
50-200 kg/habitante/ano. 
Geração de Empregos: A siderurgia gera empregos diretos e indiretos em toda a cadeia 
produtiva. Estima-se que cada emprego direto na siderurgia gere entre 3 a 5 empregos 
indiretos em setores correlatos. 
Efeito Multiplicador: Cada tonelada de aço produzida movimenta aproximadamente 3 
toneladas de matérias-primas (minério de ferro, carvão, calcário, etc.), demonstrando o forte 
efeito multiplicador na economia. 
Os principais setores que consomem produtos siderúrgicos são: 
- Construção Civil (40-50%): Estruturas metálicas, vergalhões, perfis 
- Automotivo (15-20%): Chapas, perfis, componentes estruturais 
- Bens de Capital (10-15%): Máquinas, equipamentos industriais 
- Embalagens (8-12%): Latas, recipientes metálicos 
- Outros (15-20%): Eletrodomésticos, móveis, tubulações 
Períodos Históricos 
Idade do Bronze (3000-1200 a.C.) Embora anterior ao ferro, este período estabeleceu as 
bases da metalurgia. O bronze, liga de cobre e estanho, foi o primeiro metal trabalhado 
sistematicamente pelo homem. 
Idade do Ferro (1200 a.C. - 500 d.C.) - 1500 a.C.: Primeiras evidências de trabalho com ferro 
na Anatólia - 1200 a.C.: Disseminação da tecnologia do ferro no Mediterrâneo - 800 a.C.: 
Desenvolvimento dos primeiros fornos de redução. 
Período Medieval (500-1500 d.C.) - Século XII: Desenvolvimento dos primeiros altos-fornos na 
Europa - Século XIV: Aperfeiçoamento da tecnologia hidráulica para acionamento de foles - 
Século XV: Estabelecimento de centros siderúrgicos na Alemanha e Inglaterra. 
Primeira Revolução Industrial (1760-1840) - 1709: Abraham Darby desenvolve o uso de 
coque no alto-forno - 1784: Henry Cort inventa o processo de pudelagem - 1828: James 
Beaumont Neilson desenvolve o ar quente no alto-forno. 
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Segunda Revolução Industrial (1840-1914) - 1856: Henry Bessemer inventa o conversor 
Bessemer - 1864: Pierre-Émile Martin desenvolve o forno Siemens-Martin - 1886: Paul 
Héroult e Charles Martin Hall desenvolvem o processo eletrolítico. 
Era Moderna (1914-presente) - 1952: Desenvolvimento do processo LD (LinzDonawitz) na 
Áustria - 1960: Introdução do lingotamento contínuo - 1980: Automação e controle 
computadorizado dos processos - 2000: Desenvolvimento de tecnologias ambientalmente 
sustentáveis. 
PANORAMA MUNDIAL E BRASILEIRO 
Dados Globais de Produção (2019): A produção mundial de aço bruto atingiu 
aproximadamente 1,87 bilhão de toneladas em 2019, demonstrando a magnitude desta 
indústria global. 
Curiosidade Dimensional: - 1 m³ de aço possui aproximadamente 7,9 toneladas - Produção 
total equivale a: 236,7 milhões de m³ - Se empilhássemos esses cubos de 1 m³ numa única 
coluna: altura de 236.709 km - Para comparação:Distância média entre Terra e Lua = 385.000 
km 
Esta visualização demonstra a impressionante escala da produção siderúrgica mundial, onde o 
volume anual de aço produzido poderia formar uma coluna que alcançaria mais da metade da 
distância até a Lua. 
Principais Produtores Mundiais (2019): 1. China: ~996 milhões de toneladas (53,3% da 
produção mundial) 2. Índia: ~111 milhões de toneladas (5,9%) 3. Japão: ~99 milhões de 
toneladas (5,3%) 4. Estados Unidos: ~88 milhões de toneladas (4,7%) 5. Rússia: ~72 milhões 
de toneladas (3,8%) 6. Coreia do Sul: ~71 milhões de toneladas (3,8%) 7. Alemanha: ~40 
milhões de toneladas (2,1%) 8. Turquia: ~34 milhões de toneladas (1,8%) 9. Brasil: ~32 
milhões de toneladas (1,7%) 10. Irã: ~31 milhões de toneladas (1,7%) 11. Itália: ~24 milhões 
de toneladas (1,3%) 12. Taiwan: ~22 milhões de toneladas (1,2%) 13. Outros: ~257 milhões 
de toneladas (13,7%) 
Análise da Distribuição: - Concentração Asiática: Ásia representa mais de 70% da produção 
mundial - Domínio Chinês: China sozinha produz mais que todos os outros países somados - 
Posição do Brasil: 9º maior produtor mundial, líder na América Latina 
 
 
 
 
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Usinas Siderúrgicas do Brasil 
 
 
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Ciclo de Produção - Usina Integrada 
 
Fluxograma Temporal do Processo (0h às 12h): O processo siderúrgico integrado segue uma 
sequência temporal bem definida, desde o carregamento das matérias-primas até a obtenção 
dos lingotes de aço: 
Detalhamento por Etapa: 
0h - 8h: ALTO-FORNO - Entrada: Minério de ferro, coque, calcário - Processo: Redução dos 
óxidos de ferro - Temperatura: 1500-2000°C no cadinho - Produto: Ferro gusa líquido (4% C) - 
Tempo de residência: 8 horas 
8h - 9h: TRANSPORTE - Equipamento: Carro torpedo (300-400 toneladas) - Função: 
Transporte do ferro gusa líquido - Manutenção térmica: Revestimento refratário - Capacidade: 
Múltiplos carros em operação 
9h - 10h: CONVERSOR LD - Entrada: Ferro gusa + sucata (20-30%) - Processo: Oxidação do 
carbono e impurezas - Sopro: Oxigênio puro a alta pressão - Produto: Aço líquido (0,05-1,7% 
C) - Tempo de sopro: 15-20 minutos 
10h - 11h: FORNO PANELA - Processo: Refino secundário - Ajustes: Composição química, 
temperatura - Desoxidação: Adição de ferroligas - Dessulfuração: Tratamento com cal - 
Homogeneização: Agitação por injeção de argônio 
11h - 12h: LINGOTAMENTO CONTÍNUO - Processo: Solidificação controlada - Produtos: 
Placas, blocos, tarugos - Resfriamento: Água em circuito fechado - Corte: Oxicorte automático 
- Qualidade: Controle dimensional rigoroso 
 
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Características do Processo Integrado: 
Continuidade Operacional: - 24 horas/dia, 365 dias/ano - Campanhas longas: Alto-forno opera 
10-15 anos - Sincronização: Todos os equipamentos interligados - Flexibilidade: Ajustes 
conforme demanda 
Eficiência Energética: - Aproveitamento de gases: Gás de alto-forno e aciaria - Recuperação de 
calor: Trocadores de calor - Cogeração: Produção de energia elétrica - Reciclagem: 
Aproveitamento de subprodutos 
Ingredientes Sólidos para Fabricação de Metal Ferroso 
 
As Três Matérias-primas Fundamentais: 
 1. MINÉRIO DE FERRO - Função: Fonte de átomos de ferro - Forma química: Geralmente um 
óxido de ferro (ferro ligado quimicamente ao oxigênio) - Principais tipos: Hematita (Fe₂O₃), 
Magnetita (Fe₃O₄) - Características: Material duro, quebradiço, cor escura - Preparação: 
Beneficiamento, sinterização, pelotização 
Composição Típica do Sínter: - Fe: 55-65% - SiO₂: 4-8% - Al₂O₃: 1-3% - CaO: 8-12% - MgO: 1-
2% 
2. CARVÃO COQUE - Função: Fonte de átomos de carbono - Processo: Promove a redução do 
minério de ferro, gera calor e fornece átomos de carbono à liga - Características: Material 
poroso, preto, resistente - Produção: Coqueificação do carvão mineral a 1000-1100°C 
Propriedades Essenciais do Coque: - Resistência mecânica: Suporta peso da carga no alto-
forno - Reatividade controlada: Reação gradual com CO₂ - Porosidade adequada: Permite 
passagem dos gases - Baixo teor de cinzas: Reduz impurezas no processo 
3. CALCÁRIO - Função: Fundente - Processo: Se liga às impurezas diminuindo seu ponto de 
fusão, tornando-as líquidas (o que permite a separação) - Características: Rocha sedimentar, 
cor clara, carbonato de cálcio - Reação principal: CaCO₃ → CaO + CO₂ (a 900°C) 
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Mecanismo de Ação do Fundente: Durante a fusão, as impurezas do minério — principalmente 
SiO₂ e Al₂O₃ — reagem com a cal (CaO) e formam escória líquida. Pela diferença de densidade 
ocorre a separação: o ferro-gusa, mais denso, permanece no fundo, enquanto a escória, mais 
leve, flutua e é removida separadamente. 
Especificações do calcário: CaO > 50%; SiO₂Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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Beneficiamento do Minério de Ferro 
 
O beneficiamento visa aumentar o teor de ferro e adequar a granulometria para uso nos altos-
fornos. Etapas do Beneficiamento: 
1. Britagem - Redução do tamanho das partículas - Britadores primários, secundários e 
terciários - Produto final: 0-25 mm 
2. Peneiramento - Separação por tamanho - Classificação em faixas granulométricas - 
Separação de finos e grossos 
3. Concentração - Concentração Gravítica: Utiliza diferença de densidade - Separação 
Magnética: Aproveita propriedades magnéticas - Flotação: Para minérios de baixo teor 
4. Filtragem e Secagem - Remoção da umidade - Adequação para transporte e estocagem 
Os finos de minério de ferro devem ser aglomerados antes de serem utilizados no alto-forno. 
 
Sinterização - Processo: Queima de uma mistura de finos de minério, coque e fundentes - 
Temperatura: 1200-1400°C - Produto: Sínter com 5-50 mm - Vantagens: Utiliza finos, melhora 
permeabilidade no alto-forno 
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Pelotização - Processo: Aglomeração de finos com bentonita, seguida de queima - 
Temperatura: 1200-1350°C - Produto: Pelotas de 8-18 mm - Vantagens: Maior resistência 
mecânica, melhor redutibilidade 
 
O carvão mineral é a principal fonte de energia e agente redutor na siderurgia. Classificação do 
Carvão por Rank: 
 
Tipo Carbono Fixo (%) Voláteis (%) Poder Calorífico (kcal/kg)
Antracito 85–95 5–15 7000–8000
Betuminoso 45–85 15–45 6000–7500
Sub-betuminoso 35–45 25–35 4500–6000
Linhito 25–35 35–45 3000–4500
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A coqueificação é o processo de destilação destrutiva do carvão mineral em ausência de ar, 
produzindo coque metalúrgico. 
 
Propriedades Desejáveis do Coque: - Alto carbono fixo (>85%) - Baixo teor de cinzas (50% CaO, 99,5% - Produzido por 
destilação fracionada do ar 
EXERCÍCIOS 1 
1. Explique por que o ferro é encontrado na natureza principalmente na forma de óxidos e não 
como metal puro. 
2. Compare as propriedades mecânicas do minério de ferro com as do aço, explicando por que 
a siderurgia é necessária. 
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3. Calcule quantos anos durariam as reservas mundiais de minério de ferro (170 bilhões de 
toneladas) se a produção atual (2,5 bilhões t/ano) se mantivesse constante. 
4. Explique a importância da hematita como principal minério de ferro, citando suas vantagens 
sobre outros minerais. 
5. Descreva a transformação "pedra → aço" em termos de mudanças nas propriedades do 
material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2 PROCESSOS SIDERÚRGICOS 
ALTO-FORNO: FUNCIONAMENTO E REAÇÕES 
O alto-forno é um reator metalúrgico de fluxo contínuo, operando em contracorrente, onde 
ocorre a redução do minério de ferro para produção de ferro gusa. É o equipamento central da 
rota integrada de produção de aço. 
Características Dimensionais Típicas: - Altura: 25-35 metros - Diâmetro do cadinho: 8-15 
metros - Volume útil: 1000-5000 m³ - Capacidade de produção: 1000-12000 t/dia de ferro 
gusa 
Estrutura do Alto-forno 
 
1. Cadinho - Parte inferior do alto-forno - Diâmetro máximo do forno - Revestimento: Blocos de 
carbono - Função: Acúmulo de ferro gusa e escória 
2. Rampa - Transição entre cadinho e ventre - Formato tronco-cônico - Revestimento: Tijolos 
refratários 
3. Ventre - Maior diâmetro do forno - Zona de fusão e gotejamento - Temperatura: 1400-
1600°C 
4. Cuba - Parte superior tronco-cônica - Zona de redução indireta - Temperatura: 400- 1200°C 
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 5. Topo - Sistema de carregamento - Distribuição de matérias-primas - Saída de gases 
O alto-forno pode ser dividido em zonas distintas baseadas nas reações predominantes: 
Zona de Preparação (Topo - 400°C) - Aquecimento das matérias-primas - Secagem e pré-
aquecimento - Início da decomposição do calcário: CaCO₃ → CaO + CO₂ 
Zona de Redução Indireta (400-1000°C) - Redução dos óxidos de ferro pelo CO - Fe₂O₃ → 
Fe₃O₄ → FeO → Fe - Decomposição completa do calcário 
Zona de Redução Direta (1000-1200°C) - Redução do FeO pelo carbono sólido - FeO + C → Fe 
+ CO - Início da carburação do ferro 
Zona de Fusão (1200-1500°C) - Fusão do ferro carburado - Formação da escória líquida - 
Separação ferro gusa/escória 
Zona de Combustão (1500-2000°C) - Combustão do coque: C + O₂ → CO₂ - Gaseificação: CO₂ + 
C → 2CO - Maior temperatura do processo 
Nas reações de combustão, o carbono pode queimar completamente formando dióxido de 
carbono (C + O₂ → CO₂; ΔH = −393 kJ/mol). O dióxido de carbono pode reagir com o carbono 
produzindo monóxido de carbono (CO₂ + C → 2CO; ΔH = +173 kJ/mol). A combustão parcial do 
carbono gera CO e libera calor (2C + O₂ → 2CO; ΔH = −220 kJ/mol). 
Nas reações de redução indireta (mediadas por CO), ocorrem, conforme a temperatura: 400–
600 °C: 3Fe₂O₃ + CO → 2Fe₃O₄ + CO₂; 600–800 °C: Fe₃O₄ + CO → 3FeO + CO₂; 800–1000 °C: 
FeO + CO → Fe + CO₂. 
Por fim, nas reações de redução direta (com carbono sólido), acima de 1000 °C: FeO + C → Fe 
+ CO; e acima de 1200 °C: Fe₂O₃ + 3C → 2Fe + 3CO. 
Nas reações de carburação, o ferro incorpora carbono formando cementita (Fe₃C). Isso pode 
ocorrer via monóxido de carbono — 3Fe + 2CO → Fe₃C + CO₂ — ou por contato direto com 
carbono sólido — Fe + C → Fe₃C (cementita). 
Na formação da escória, a cal (CaO) captura os óxidos ácidos das impurezas: com sílica (SiO₂) 
gera silicato de cálcio (CaSiO₃) e com alumina (Al₂O₃) gera aluminato de cálcio (CaAl₂O₄). 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
25 
 
Exemplo de Balanço para 1 tonelada de ferro gusa:Entradas: - Minério de ferro (sínter): 1600 kg - Coque: 500 kg - Calcário: 300 kg - Ar soprado: 
2000 Nm³ 
Saídas: - Ferro gusa: 1000 kg - Escória: 350 kg - Gás de alto-forno: 2200 Nm³ - Perdas: 50 kg 
Composição Típica dos Produtos 
Ferro Gusa: - Carbono: 3,5-4,5% - Silício: 0,5-3,0% - Manganês: 0,3-1,5% - Fósforo: 0,05-
2,0% - Enxofre: 0,02-0,05% 
Escória: - CaO: 35-45% - SiO₂: 30-40% - Al₂O₃: 8-15% - MgO: 5-15% 
Gás de Alto-forno: - CO: 20-25% - CO₂: 18-22% - N₂: 50-55% - H₂: 2-4% 
Parâmetros de Controle: 
Temperatura do Gusa - Faixa normal: 1450-1520°C - Controle: Ajuste da vazão de ar e 
combustível auxiliar 
Composição Química - Silício: Indicador da temperatura e marcha térmica - Enxofre: 
Controlado pela basicidade da escória 
Permeabilidade - Pressão no topo: 1,5-2,5 bar - Distribuição de gases: Uniforme radialmente 
Basicidade da Escória - B₂ = CaO/SiO₂ = 1,0-1,3 - Controla dessulfuração e fluidez 
Sistemas Auxiliares 
Sistema de Ar Quente - Regeneradores ou recuperadores - Temperatura: 1000-1200°C - 
Combustível: Gás de alto-forno + gás natural 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
26 
Injeção de Combustíveis Auxiliares - Carvão pulverizado: 100-200 kg/t gusa - Óleo 
combustível: 50-100 kg/t gusa - Gás natural: 50-150 Nm³/t gusa 
Sistema de Limpeza de Gases - Ciclones para remoção de pó - Lavadores para limpeza úmida - 
Recuperação de energia dos gases 
 
ACIARIA: PROCESSOS DE REFINO 
A aciaria é a unidade industrial onde o ferro gusa é transformado em aço através da remoção 
do excesso de carbono e outras impurezas. O processo fundamental consiste na oxidação 
controlada dos elementos indesejáveis. 
Principais Impurezas a Remover: - Carbono: 4,5% → 0,05-1,7% - Silício: 1,5% → 2) - Baixa 
atividade do oxigênio no metal - Alta temperatura - Agitação adequada 
Desoxidação 
A desoxidação é necessária para remover o oxigênio dissolvido no aço líquido, evitando a 
formação de óxidos durante a solidificação. 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
31 
Tipos de Desoxidação: 
Desoxidação por precipitação: adicionam-se elementos com alta afinidade pelo oxigênio — 
tipicamente Al, Si e Mn — para reagirem com o oxigênio dissolvido no metal líquido e 
transformá-lo em óxidos sólidos (inclusões). As reações principais são: 2[Al] + 3[O] → Al₂O₃(s), 
[Si] + 2[O] → SiO₂(s) e [Mn] + [O] → MnO(s). Esses precipitados nucleiam, coalescem e são 
removidos para a escória (ou ficam como inclusões controladas), reduzindo o teor de oxigênio 
a níveis muito baixos; em geral, Al é o desoxidante mais forte, seguido de Si e Mn. 
Desoxidação por Difusão - Remoção do oxigênio por vácuo - Reação: 2[O] → O₂(g) - Mais 
eficiente que precipitação. 
Sequência Típica de Desoxidação: 1. Desoxidação preliminar com Si ou Mn 2. Desoxidação 
com Al (killing) 3. Ajuste fino com Ca ou terras raras. 
Controle de Qualidade na Aciaria 
Análise Química Rápida - Espectrometria de emissão óptica - Tempo de análise: 2-3 minutos - 
Precisão: ±0,01% para elementos principais 
Medição de Temperatura - Termopares descartáveis - Precisão: ±5°C - Pirômetros de radiação 
Amostragem de Inclusões - Análise microscópica - Classificação segundo normas - Controle 
da limpidez do aço 
CONTROLE DE QUALIDADE NOS PROCESSOS 
Controle de Processo no Alto-forno 
Sistema de Distribuição deCarga - Controle da distribuição radial - Otimização do perfil de 
gases - Redução de irregularidades 
Controle da Injeção de Combustíveis - Medição contínua de vazão - Controle automático da 
taxa de injeção - Otimização do consumo de coque 
Monitoramento Térmico - Câmeras infravermelhas - Termopares no revestimento - Controle da 
campanha do forno 
Controle de Processo na Aciaria LD 
Sistema de Controle Dinâmico - Modelo matemático do processo - Predição da composição 
final - Ajuste automático dos parâmetros 
Sublança de Medição - Análise de composição durante sopro - Medição de temperatura - 
Decisão de fim de sopro 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
32 
Controle da Lança de Oxigênio - Posicionamento automático - Controle de vazão - Proteção 
contra danos 
Aspectos Ambientais 
Controle de Emissões - Monitoramento de particulados - Controle de gases (CO, SO₂, NOₓ) - 
Sistemas de limpeza de gases 
Gestão de Subprodutos - Utilização da escória - Recuperação de energia dos gases - 
Reciclagem de materiais 
Eficiência Energética - Recuperação de calor - Otimização de combustíveis - Redução de 
perdas térmicas 
EXERCÍCIOS 2 
1. Descreva as principais zonas de reação no alto-forno e as temperaturas típicas de cada 
zona. 
2. Explique as diferenças fundamentais entre o processo LD e o forno elétrico a arco, incluindo 
vantagens e desvantagens de cada um. 
3. Calcule a quantidade de oxigênio necessária para converter 100 toneladas de ferro gusa 
com 4% de carbono em aço com 0,2% de carbono. 
4. Descreva os principais mecanismos de dessulfuração do aço e os fatores que influenciam 
sua eficiência. 
5. Explique a importância do refino secundário na produção de aços de alta qualidade. 
 
 
 
 
 
 
 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
33 
3 PRODUTOS SIDERÚRGICOS 
FERRO FUNDIDO: TIPOS E APLICAÇÕES 
O ferro fundido é uma liga ferro-carbono com teor de carbono superior a 2,11%, geralmente 
entre 2,5% e 4,0%. Caracteriza-se pela presença de carbono livre na forma de grafita ou 
combinado como cementita (Fe₃C). 
Características Principais: - Excelente fundibilidade - Boa usinabilidade - Resistência ao 
desgaste - Capacidade de amortecimento de vibrações - Custo relativamente baixo - 
Fragilidade em tração 
Classificação dos Ferros Fundidos Por Microestrutura: 
Ferro Fundido Branco - Carbono combinado (cementita) - Fratura de cor branca - Muito duro e 
frágil - Difícil usinabilidade 
Ferro Fundido Cinzento - Carbono livre (grafita lamelar) - Fratura de cor cinza - Boa 
usinabilidade - Resistência moderada 
Ferro Fundido Maleável - Grafita nodular (recozimento) - Boa ductilidade - Resistência ao 
impacto - Usinabilidade excelente 
Ferro Fundido Nodular (Dúctil) - Grafita esferoidal - Alta resistência mecânica - Boa ductilidade 
- Tenacidade elevada 
Ferro Fundido Cinzento 
Composição Química Típica: - Carbono: 2,5-4,0% - Silício: 1,0-3,0% - Manganês: 0,4- 1,0% - 
Fósforo: 0,05-1,0% - Enxofre: 0,02-0,25% 
Microestrutura: No ferro fundido cinzento, a microestrutura é composta por uma matriz 
metálica de ferrita e/ou perlita dentro da qual a grafita precipita em forma de lamelas. As 
lamelas de grafita interrompem a continuidade da matriz, o que reduz a resistência à tração, 
porém melhora a usinabilidade e o amortecimento de vibrações; já a maior fração perlítica 
tende a aumentar a dureza e a resistência, enquanto a maior fração ferrítica favorece a 
ductilidade. 
 
 
 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
34 
Propriedades Mecânicas: 
 
Carbono equivalente (CE). 
Para sintetizar o efeito conjunto dos elementos na microestrutura e nas propriedades do ferro 
fundido, usa-se o carbono equivalente, definido por: 
CE = %C + (%Si + %P)/3 
CE alto: Grafita grosseira, menor resistência 
CE baixo: Grafita fina, maior resistência 
Taxa de Resfriamento - Resfriamento rápido: Grafita fina, maior resistência - Resfriamento 
lento: Grafita grosseira, menor resistência 
Elementos de Liga - Silício: Promove grafitização - Manganês: Estabiliza perlita - Fósforo: 
Melhora fluidez, reduz ductilidade 
Aplicações Típicas: - Blocos de motores - Cabeçotes de cilindros - Carcaças de bombas - 
Bases de máquinas - Discos de freio - Tubulações 
Ferro Fundido Nodular 
Processo de Produção: 1. Fusão do ferro fundido base 2. Dessulfuração (Steor de carbono 
Aços Liga - Elementos de liga intencionais - Melhoria de propriedades específicas - Baixa liga 
(5%) 
Por Teor de Carbono: 
 
Por Processo de Desoxidação: 
Tipo Carbono (%) Características Aplicações
Baixo carbono 0,008–0,30 Dúctil, soldável Chapas, perfis, tubos
Médio carbono 0,30–0,60 Resistente, tratável Eixos, engrenagens
Alto carbono 0,60–1,7 Duro, resistente ao desgaste Ferramentas, molas
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
37 
Aço Efervescente - Desoxidação incompleta - Gases aprisionados - Segregação pronunciada - 
Uso limitado atualmente 
Aço Acalmado - Desoxidação com Al, Si, Mn - Estrutura homogênea - Melhor qualidade - Uso 
predominante 
Aço Semi-acalmado - Desoxidação intermediária - Propriedades intermediárias - Aplicações 
específicas 
Sistemas de Classificação Sistema ABNT/SAE/AISI 
Na nomenclatura ABNT/SAE/AISI, os aços comuns são identificados por quatro dígitos: ABNT 
XXXX. 
• Dois primeiros dígitos → indicam a série/família (ex.: 10 = aços-carbono; 41 = aços Cr-
Mo). 
• Dois últimos dígitos → indicam o teor de carbono em centésimos de %. 
Principais Séries: - 10XX: Aços carbono comuns - 11XX: Aços de usinagem fácil (S alto) - 
12XX: Aços de usinagem fácil (S e P altos) - 13XX: Aços manganês (Mn 1,75%) - 40XX: Aços 
molibdênio - 41XX: Aços cromo-molibdênio - 43XX: Aços níquel-cromomolibdênio - 51XX: 
Aços cromo - 61XX: Aços cromo-vanádio - 86XX: Aços níquelcromo-molibdênio - 92XX: Aços 
silício-manganês 
Exemplos: - ABNT 1020: Aço carbono com 0,20% C - ABNT 4140: Aço Cr-Mo com 0,40% C - 
ABNT 8620: Aço Ni-Cr-Mo com 0,20% C 
Sistema DIN (Alemão) - Baseado em propriedades mecânicas - Exemplo: St 37 (resistência 37 
kgf/mm²) 
Sistema JIS (Japonês) - Similar ao sistema americano - Prefixos específicos por aplicação 
Aços Carbono 
Aços de Baixo Carbono (0,008-0,30% C) 
Características: - Alta ductilidade e tenacidade - Baixa resistência mecânica - Excelente 
soldabilidade - Boa conformabilidade a frio 
Microestrutura: - Ferrita + Perlita (pequena quantidade) - Grãos ferríticos predominantes - 
Perlita nas bordas dos grãos 
Propriedades Típicas (ABNT 1020): - Resistência à tração: 380-420 MPa - Limite de 
escoamento: 210-250 MPa - Alongamento: 25-30% - Dureza: 120-140 HB 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
38 
Aplicações: - Chapas para estampagem - Perfis estruturais - Tubulações - Parafusos e rebites - 
Componentes soldados 
Aços de Médio Carbono (0,30-0,60% C) 
Características: - Equilíbrio entre resistência e ductilidade - Resposta ao tratamento térmico - 
Soldabilidade com precauções - Boa resistência ao desgaste 
Microestrutura: - Ferrita + Perlita (proporções equilibradas) - Perlita aumenta com o carbono - 
Estrutura mais refinada após tratamento 
Propriedades Típicas (ABNT 1045): - Resistência à tração: 570-700 MPa - Limite de 
escoamento: 310-380 MPa - Alongamento: 16-20% - Dureza: 170-210 HB 
Aplicações: - Eixos e árvores - Engrenagens - Componentes de máquinas - Ferramentas 
simples - Molas 
Aços de Alto Carbono (0,60-1,7% C) 
Características: - Alta dureza e resistência - Baixa ductilidade - Excelente resistência ao 
desgaste - Soldabilidade muito limitada 
Microestrutura: - Perlita predominante - Cementita em contornos de grão - Estrutura lamelar 
fina 
Propriedades Típicas (ABNT 1080): - Resistência à tração: 800-1200 MPa - Limite de 
escoamento: 450-650 MPa - Alongamento: 8-12% - Dureza: 240-300 HB 
Aplicações: - Ferramentas de corte - Molas de alta performance - Cabos de aço - Componentes 
de desgaste - Instrumentos de medição 
Aços Liga 
Efeitos dos Elementos de Liga: 
Cromo (Cr) - Aumenta temperabilidade - Melhora resistência à corrosão - Forma carbonetos 
duros - Refina o grão 
Níquel (Ni) - Aumenta tenacidade - Melhora soldabilidade - Estabiliza austenita - Resistência a 
baixas temperaturas 
Molibdênio (Mo) - Aumenta temperabilidade - Previne fragilidade de revenido - Melhora 
resistência a quente - Refina carbonetos 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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Manganês (Mn) - Desoxidante e dessulfurante - Aumenta temperabilidade - Estabiliza 
austenita - Melhora resistência 
Silício (Si) - Desoxidante - Aumenta resistência elétrica - Melhora propriedades magnéticas - 
Aumenta limite elástico 
Vanádio (V) - Forte formador de carbonetos - Refina o grão - Aumenta temperabilidade - 
Melhora resistência ao desgaste 
Aços Especiais 
Aços Inoxidáveis 
Classificação: - Martensíticos: 12-18% Cr, temperáveis - Ferríticos: 16-30% Cr, não 
temperáveis - Austeníticos: 18% Cr + 8% Ni, não magnéticos - Duplex: Ferrita + Austenita - 
Endurecíveis por precipitação: PH 
Aços Ferramenta 
Classificação por Aplicação: - Trabalho a frio: Alto C, Cr, V - Trabalho a quente: Mo, W, V, Cr - 
Alta velocidade: W, Mo, V, Co 
Aços Estruturais 
Características: - Soldabilidade garantida - Resistência atmosférica - Baixo carbono 
equivalente - Tenacidade a baixas temperaturas 
Exemplos: - ASTM A36: Estruturas gerais - ASTM A572: Alta resistência - ASTM A588: 
Resistente à atmosfera 
Tratamentos Térmicos dos Aços 
Recozimento - Objetivo: Amolecer, aliviar tensões - Temperatura: Ac₃ + 30-50°C - 
Resfriamento: Lento (forno) - Microestrutura: Ferrita + Perlita grosseira 
Normalização - Objetivo: Refinar grão, homogeneizar - Temperatura: Ac₃ + 30-50°C - 
Resfriamento: Ar calmo - Microestrutura: Ferrita + Perlita fina 
Têmpera - Objetivo: Máxima dureza - Temperatura: Ac₃ + 30-50°C - Resfriamento: Rápido 
(água, óleo) - Microestrutura: Martensita 
Revenimento - Objetivo: Reduzir fragilidade - Temperatura: 150-650°C - Resfriamento: Ar - 
Microestrutura: Martensita revenida 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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PRODUTOS SIDERÚRGICOS ESPECIAIS 
Aços Inoxidáveis 
Os aços inoxidáveis são ligas ferro-cromo com mínimo de 10,5% de cromo, que forma uma 
película passiva de óxido de cromo, conferindo resistência à corrosão. 
Mecanismo de Resistência a Corrosão: Nos aços inoxidáveis, o cromo presente na liga reage 
com o oxigênio do meio e forma, na superfície, uma película passiva de óxido de cromo Cr₂O₃, 
contínua e muito fina (auto-cicatrizante). Em termos simplificados: 4Cr + 3O₂ → 2Cr₂O₃. Essa 
camada aderente dificulta a passagem de íons e elétrons, reduzindo as correntes de corrosão. 
Em meios oxidantes a película se reforma sozinha após riscos leves; elementos como Mo, Ni e 
N aumentam sua estabilidade, enquanto cloretos, baixa aeração ou ácidos fortes podem 
romper a passividade e favorecer corrosão localizada (pite). 
Classificação Detalhada: 
Aços Inoxidáveis Martensíticos - Composição: 12-18% Cr, 0,1-1,2% C - Estrutura: 
Martensítica (temperado) - Propriedades: Magnético, temperável, dureza elevada - Aplicações: 
Cutelaria, instrumentos cirúrgicos, válvulas 
Exemplos: - AISI 410: 12% Cr, 0,15% C - AISI 420: 13% Cr, 0,35% C - AISI 440C: 17% Cr, 
1,0% C 
Aços Inoxidáveis Ferríticos - Composição: 16-30% Cr,offshore 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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Aços Inoxidáveis PH (Precipitation Hardening) - Composição: 15-17% Cr, 3-5% Ni, Al, Cu, Nb - 
Tratamento: Envelhecimento (480-620°C) - Propriedades: Alta resistência mecânica (1200-
1500 MPa) - Aplicações: Aeroespacial, nuclear 
Aços Rápidos (High Speed Steel) 
Características Gerais: - Alto teor de elementos de liga (W, Mo, V, Co) - Manutenção da dureza 
a altas temperaturas - Resistência ao desgaste superior - Aplicação em ferramentas de corte 
Composição Típica: - Carbono: 0,7-1,5% - Tungstênio: 1-18% - Molibdênio: 0-10% - Vanádio: 
1-5% - Cobalto: 0-12% - Cromo: 3-5% 
Principais Tipos: 
Série T (Tungstênio) - T1: 18% W, 4% Cr, 1% V - T15: 12% W, 4% Cr, 5% V, 5% Co 
Série M (Molibdênio) - M2: 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V - M42: 1,5% W, 9,5% Mo, 4% Cr, 1% V, 
8% Co 
Tratamento Térmico: 1. Aquecimento: 1200-1300°C 2. Têmpera: Ar ou óleo 3. Revenimento: 
540-580°C (3x) 4. Dureza final: 62-67 HRC 
Ferroligas 
Definição: Ligas de ferro com outros elementos, utilizadas como desoxidantes, dessulfurantes 
e para adição de elementos de liga na produção de aço. 
Principais Ferroligas: 
Ferrosilício (FeSi) - Composição: 15-90% Si - Aplicações: Desoxidação, inoculação de ferro 
fundido - Produção: Forno elétrico de redução 
Ferromangânês (FeMn) - Composição: 65-85% Mn - Aplicações: Desoxidação, dessulfuração, 
elemento de liga - Tipos: Alto carbono, médio carbono, baixo carbono 
Ferrocromo (FeCr) - Composição: 50-70% Cr - Aplicações: Produção de aços inoxidáveis - 
Tipos: Alto carbono, baixo carbono 
Ferromolibdênio (FeMo) - Composição: 60-70% Mo - Aplicações: Aços liga, aços inoxidáveis - 
Produção: Redução de MoO₃ 
Ferrovanádio (FeV) - Composição: 35-80% V - Aplicações: Aços microligados, aços ferramenta 
- Produção: Aluminotermia 
Apostila 1 — [Materiais de Construção Mecânica] — UCP 
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Ferrotungstênio (FeW) - Composição: 70-85% W - Aplicações: Aços rápidos, aços ferramenta - 
Produção: Redução de WO₃ 
Aços Elétricos 
Aços para Transformadores - Baixas perdas magnéticas - Alta permeabilidade - Orientação 
cristalográfica preferencial - Revestimento isolante 
Composição: - Silício: 0,5-4,5% - Carbono: