CKD e SKD Resumo

Prévia do material em texto

CKD e SKD
Conceito CKD e SKD
CKD (Completely Knock-Down) e SKD (Semi Knock-Down) são dois dos conceitos logísticos que tiveram sua origem na indústria automotiva visando serem aplicados em transporte de peças e automóveis. É valido ressaltar que no KD (Knock-Down) as peças são produzidas na matriz e exportadas para montagem local. 
No começo, quando os países importadores colocavam altas taxas nos veículos completos que vinham de países estrangeiro, o CKD foi a solução para otimizar o volume dos containers.
O processo CKD (completamente desmontado) consiste em enviar um veículo completo desmontado para ser finalizado no país onde será vendido. O termo CKD é caracterizado pelo baixo volume de produção de veículos com custos reduzidos, pequenos investimentos e poucos variantes na montagem.
O CKD é um sistema onde os produtos são transportados em partes sendo aplicado na indústria automotiva e tem seus veículos embalados e transportados em “kits de montagem” que incluem diversas peças, entre elas aquelas com pouco valor como parafusos e porcas. Funciona por meio de lotes de tamanhos constantes e a quantidade de kits é baseada no número de veículos que serão fabricados por certo período de tempo. Como exemplo pode-se citar uma montadora que recebe os kits de montagem semanalmente e fabricam 150 veículos por semana. Nesse sistema a montadora recebe exatamente 150 kits nesse período para que todos os veículos sejam fabricados.
Devido à exatidão de peças enviadas, este processo exige grande controle de inúmeros quesitos tais como controle de embalagens, manuseio, transporte e armazenagem de materiais, para que haja a manutenção da qualidade do produto e a continuidade da produção. 
	Mas nem tudo é desmontável, muitas empresas utilizam o processo apenas em parte de sua produção, no chamado SKD, ou parcialmente desmontado. Nesse sistema os veículos são transportados parcialmente desmontados, como o exemplo de um carro cuja carroceria já se encontra finalizada e pronta para o transporte. Neste caso, a carroceira tem que ser transportada inteira, pois não há uma maneira de desmontá-la para o transporte, porém as outras partes podem ser enviadas através de kits para a montagem posterior.
	Nesse sistema tem-se um processo de produção mais simples quando comparado ao CKD, visto que envolve menores investimentos, porém é necessário que a mão-de-obra seja mais especializada. 
	Antes da implantação dos sistemas citados anteriormente é necessário o estudo da viabilidade da implantação, para isso deve-se analisar o cenário econômico do mercado, logística e a estratégia da empresa. 
Outros termos:
CBU – Completely Built-Up: o produto é importado completamente montado, preparado para a venda;
PKD – Partial Knock-Down: unidades semi-prontas sem o acompanhamento do chassi.
	Características básicas dos conceitos
	SKD
	CKD
	Investimentos na produção
	Baixo
	Baixo
	Volume de produção
	Baixo
	Baixo
	Variantes de veículos
	-
	Baixo
	Princípio de produção
	Push
	Push
	Complexidade de produção
	Baixa
	Média
	Fornecimento local
	Baixo
	Baixo
	Fonte do pedido de itens individuais
	Veículo
	Veículo
	Criticidade dos requisitos de controle de qualidade, avarias e faltas.
	Alta
	Alta
Logística e economicamente existe uma grande diferença entre exportação e importação de unidades de grande montagem, pequenos módulos e ainda em relação a unidades de pequenas partes. O suprimento dos "produtos CKD" exige produção e/ou recursos próprios, armazenagem, embalagem, carga recipiente, desembaraço aduaneiro e embarque do navio de recipiente. Cada uma destas operações permite diferentes soluções logísticas. 
A estratégia do CKD consiste em determinar a seleção de partes, componentes, módulos e/ou montagens que serão exportados.   No país de exportação, a estratégia do CKD geralmente está complementando a estratégia geral de recursos de um produtor de veículos, o que significa compartilhar fornecedores, capacidades de prestadores de serviços, espaço, equipamento e gestão.
Vantagens e Desvantagens 
Vantagens:
Apresentam baixos custos de produção por não exigir mão-de-obra qualificada;
Obtenção de ganhos logísticos na importação em CKD ou SKD devido a melhor utilização do container;
Possibilidade de apresentação de novos produtos simultâneos, já que existe uma maior velocidade no desenvolvimento; 
Usado como fator estratégico para a expansão da empresa;
Prevenção de elevados direitos tributários de importação dos produtos acabados.
Desvantagens:
O extravio, apresentação de defeitos ou problema em uma única peça compromete toda a entrega de um produto final, portanto, erros de transportadoras e empresas de carga devem ser evitados ao máximo para que linhas inteiras e/ou fábricas não sejam interrompidas;
A produção via CKD requer operadores logísticos com entregas just-in-time, o que pode gerar algumas dificuldades, já que grande parte dos “kits” é importada.
Exemplos
A Superintendência da Zona Franca de Manaus (Suframa) é um dos importantes polos industriais que utilizam o CKD. A Honda foi à primeira indústria a chegar lá e depois disso muitas outras empresas se instalaram na região criando a Zona Franca de Manaus. 
O CKD foi utilizado na GM (General Motors) para aumentar a sua competitividade no Brasil, neste processo de produção é enviado o veículo completamente desmontado para que seja realizada apenas a montagem em território nacional, visto que quase todos os países produtores hoje são mais baratos que o Brasil. Desta forma, é possível lançar novos modelos em menor tempo, enquanto se nacionaliza sua produção, processo que é extremamente demorado no Brasil.
Outro exemplo de aplicação desses processos é a fábrica Scania de São Bernardo do Campo, no Brasil, que exporta 50% da sua produção, sendo que uma parte significativa são kits em SKD e CKD, esses kits são enviados para a América Latina, Oriente Médio, Ásia, e Oceania.