Trabalho Kanbam Logistica

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FACULDADE ANHANGUERA - UNIDERP ITATIBA
TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA 
PROJETOS DE LOGÍSTICA EMPRESARIAL E 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
PROJETO KANBAN
Curso: Tecnologia em Logística 
Itatiba
2015
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Nome Aluno.......................................................RA
 PROJETOS PROJETOS DE LOGÍSTICA EMPRESARIAL E 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
PROJETO KANBAN
Relatório desenvolvido como requisito para o Trabalho das disciplinas de Logística Empresarial e Planejamento e Controle da Produção para o curso de Tecnologia em Logística EAD, da Faculdade Anhanguera - UNIDERP Polo Itatiba.
Orientador: Profº. Especialista André.
Itatiba
2015
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RESUMO
O Kanban tem como objetivo assimilar a necessidade de material e assegurar que as peças produzidas serão entregues a tempo para garantir a fabricação, montagem e entrega do produto. 
Isso só ocorre puxando as partes de montagem da linha final. Apenas a linha de montagem recebe o programa de expedição que deve ser aproximadamente os mesmo todos os dias. Todos os operadores receberão ordens de fabricação via cartões e se a produção parar por qualquer que for o motivo o posto de trabalho que o procede também parará e deixara de enviar cartões, logo parando tudo.
A utilização de um sistema Kanban permite um controle detalhado de produção com informações sobre quando, quanto e o que produzir. O método Kanban foi inicialmente aplicado em empresas japonesas de fabricação em série e está estreitamente ligado ao conceito de “just in time”. A empresa japonesa de automóveis Toyota foi a responsável pela introdução desse método devido a necessidade de manter um eficaz funcionamento do sistema de produção em série.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Tipos de contentores de estoque de materiais 	8
Figura 2 - Ilustração de quadro Kanban. 	8
Figura 3 - Kanban controlado por cartões	9
Figura 4 - Exemplo de aplicação de Kanban	10
Figura 5 - Exemplo de caixa de ar condicionado para o veículo Celta Classic 1.0	11
Figura 6 - Rebocador elétrico em operação	12
Figura 7 - Situação anterior das linhas de montagem	12
Figura 8 - Lay-out antes da implantação do Kanban	13
Figura 9 - Situação atual das linhas de montagem	13
Figura 10 - Lay-out após a implantação do Kanban	14
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Resultados das melhorias implantadas 	15
Tabela 2 - Ganho obtido em um ano 	15
SUMÁRIO
RESUMO	3
LISTA DE FIGURAS	4
LISTA DE TABELAS	5
1. INTRODUÇÃO	7
2. FUNCIONAMENTO DO KANBAN	8
2.1 CARTÃO KANBAN	8
2.2 QUADRO KANBAN	8
2.3 KANBAN CONTROLADO POR CARTÃO	9
2.4 RECOMENDAÇÃO IMPORTANTE	10
3. ESTUDO DE CASO	11
3.1 LAY-OUT ANTES DA IMPLANTAÇÃO DO KANBAN	12
3.2 MELHORIAS NAS LINHAS DE MONTAGEM	13
4. CONCLUSÃO	16
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA	17
1. INTRODUÇÃO
Em virtude da 2ª Guerra Mundial (1939-1945), o mundo encontrava-se em dificuldades. No Brasil, surge a Indústria Siderúrgica de Volta Redonda e a Companhia Vale do Rio Doce para extrair e exportar ferro, para tentar amenizar tais dificuldades. Mas no estado de Santa Catarina, segundo PIAZZA (1983, p.649), a guerra gerou impactos econômicos negativos, devido ao intercâmbio mantido com a Alemanha, fazendo cessar importações de máquinas, aço, entre outros. Portanto, a economia não se desenvolveu convenientemente, por não conseguir enfrentar a concorrência tanto em preço e qualidade aos similares nacionais e estrangeiros.
A recessão afetava economicamente todos os setores, principalmente a indústria. Com a crise do petróleo na década de 1970, tornaram-se escassos produtos como o alumínio, cobre e polímeros bem como os energéticos, óleo diesel e gasolina, ocasionando falta de itens e aumento abusivo de preço, pois vários países dependiam da importação destes produtos a fim de atender suas necessidades. 
O Japão, sendo um país dependente de vários produtos importados, principalmente dos produtos energéticos e não possuindo recursos próprios, foi forçado a tomar providências. Adotou uma política de controle de modo que se pudesse administrar a utilização destes produtos evitando desperdício, sendo assim, estava direcionado a um sistema que produzisse somente o necessário, na quantidade necessária e no momento necessário.
Para atender tais necessidades, segundo MOURA (1989; p.25) foi criado o Sistema Toyota de Produção por Taiichi Olmo, com o intuito de tornar a produção eficiente, eliminando desperdícios. Esse sistema é formado pelo Just in Time, que resumidamente é o fornecimento de um elemento necessário, no momento que ele se torna necessário. O Just in Time é gerenciado pelo Kanban, que permite controlar a produção através de informações que impedem que produtos defeituosos e outros problemas interfiram no processo produtivo. 
Desde sua criação até a atualidade, o Sistema Toyota de Produção, composto pelo Just in Time e gerenciado pelo Kanban, é aplicado em diferentes segmentos industriais de vários países. No Brasil, essa filosofia é, largamente, utilizada na indústria moveleira e o automobilístico.
O objeto de estudo deste trabalho é o método Kanban, que busca reduzir os custos de produção, através do controle, organização e redução de estoque de materiais.
2. FUNCIONAMENTO DO KANBAN
Neste momento, será ilustrado o funcionamento de um sistema Kanban controlado por cartões. Esse recurso é um dos sistemas mais utilizados pelas empresas, sendo controlado pelo próprio contentor.
2.1 Cartão Kanban
O cartão Kanban é responsável pela comunicação e pelo funcionamento de todo o sistema de produção e entrega do produto acabado. Nele devem estar contidas as informações mínimas para o bom funcionamento da linha de produção. Caso necessário, ele poderá conter um número maior de informações, desde que sejam importantes para a área específica, onde se pretende implementar o sistema Kanban.
Figura 1: Tipos de contentores de estoque de materiais.
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2.2 Quadro Kanban
A figura 2 ilustra um exemplo de quadro Kanban, que deve ficar próximo ao estoque de peças no setor de produção (setor fornecedor), sendo fixado em um local de fácil acesso e visualização.
 Figura 2: Ilustração de quadro Kanban.
2.3 Kanban Controlado por Cartão
Os contentores cheios devem sempre ficar em lugares pré-estabelecidos. Ao retirar algum contentor do estoque de seu fornecedor, observe a posição e o local em que ele se encontra.
Cada cartão Kanban corresponde ou representa um contentor. Quando o contentor estiver completo e o cartão Kanban cliente for retirar um contentor do estoque, o colaborador deve retirar o cartão do contentor que está levando para consumo e colocar o cartão no quadro Kanban, de acordo com o seu respectivo local no quadro.
Figura 3: Kanban controlado por cartões.
É muito importante observar a ordem de colocação no quadro, os cartões devem ser colocados na linha ou coluna correta, de forma a preencher o quadro. Primeiramente, devem ser preenchidos os lugares verdes, posteriormente, os amarelos e, por último, os vermelhos.
O fornecedor, interno ou externo, ao ver os cartões no quadro Kanban, saberá quantos contentores foram retirados do estoque e isto funcionará como uma autorização para produzir a peça. Dessa forma, será produzida apenas a quantidade de contentores representada pelos cartões no quadro, nem um contentor de peças a mais poderá ser produzido. O número de cartões Kanban está, diretamente, relacionado com a velocidade de consumo na linha de montagem e com o tempo de reposição necessário ao ressuprimento dos lotes.
O ideal é que ocorra o balanceamento perfeito entre a produção e o consumo, pois quanto maior for o equilíbrio entre o consumo e a produção,menor será o tempo gasto no processo, sendo possível reduzir o número de cartões Kanban.
Quanto mais contentores forem retirados, maior será o número de cartões que você terá no quadro do seu fornecedor. Caso o cartão de algum item esteja chegando à faixa vermelha, isso significa que o estoque deste item está no final e que o seu fornecedor deve acelerar a produção para repor o estoque necessário. 
Porém, se algum item do quadro Kanban estiver vazio, ou seja, sem cartões, isto significa que todos os contentores do item estão completos. Esta condição significa que o item não deve ser produzido, sob pena de causar elevação desnecessária do estoque.
É importante observar que as peças que têm prioridade de produção são aquelas cuja linha correspondente está mais próxima da faixa vermelha, que é considerada a faixa crítica do quadro Kanban. 
Observando a figura abaixo, podemos notar que os componentes das linhas 1 e 3 estão cheias de cartões, enquanto a linha 5 possui apenas um cartão. Isso significa que esses componentes deverão ser produzidos em primeiro lugar. Quando essas peças forem produzidas internamente (Kanban interno) ou forem recebidas de outros fornecedores, (Kanban externo), o contentor irá para o local de estoque pré-determinado e o cartão deverá ser retirado do quadro e fixado junto ao contentor.
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 Figura 4: Exemplo de aplicação de Kanban.
2.4 Recomendação Importante
É importante para o bom funcionamento da metodologia Kanban que se o quadro estiver vazio, ou seja, sem cartões, significa que o estoque necessário está completo e que você não deve produzir nada. Qualquer produção além da determinada no quadro será considerada super-produção que, além de ser desnecessária, trará custos de estoque e prejuízo para a empresa, pois ocupará contentores, espaço físico e matéria-prima.
3. ESTUDO DE CASO
As linhas de montagem da empresa Valeo Automotiva sofriam paradas constantes por falta de componentes em suas linhas de montagem de caixas de controle de ar condicionado dos automóveis. 
Figura 5: Exemplo de caixa de ar condicionado, para o veículo Celta Classic 1.0.
As linhas de montagem, constantemente, desperdiçavam cerca de 50 minutos por dia, devido a paradas por não serem abastecidas pela unidade móvel de abastecimento, que era efetuado pelo almoxarifado de componentes de montagem.
Durante este abastecimento ocorria que em várias vezes os componentes que eram necessários não eram abastecidos por não haver lugares vazios para serem colocados no rebocador móvel de abastecimento. Muitas vezes também era necessário que o operador parasse o rebocador de abastecimento e fosse andando até ao almoxarifado de componentes (cerca de 250 metros para ir e mais 250 metros para voltar) para buscar os componentes faltantes, pois as linhas de montagem estavam paradas.
Um estudo realizado mostrou que era desperdiçado tempo com abastecimento de componentes que não faltavam na linha de montagem e que os componentes necessários não vinham no rebocador de abastecimento, pois o operador do almoxarifado de componentes esquecia-se dos itens que itens faltantes para montagem.
Outro ponto observado foi que o lay-out do setor de montagem era desorganizado e o fluxo do rebocador elétrico de abastecimento precisava realizar várias voltas para poder atender todas as linhas.
Figura 6: Rebocador elétrico em operação.
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3.1 LAY- OUT ANTES DA IMPLANTAÇÃO DO KANBAN
Nas figuras 7 e 8, é possível notar a disposição das linhas de montagem antes da implantação da metodologia Kanban.
 
Figura 7: Situação anterior das linhas de montagem.
 
Figura 8: Lay-out antes da implantação do Kanban.
Após a verificação dos possíveis pontos de melhoria, notou-se que além da implantação do Kanban, deveria ser modificado o lay-out das linhas de montagem que, antigamente, não permitiam um deslocamento uniforme e contínuo da unidade móvel de abastecimento, proporcionando perda de tempo com tarefas desnecessárias, que não agregavam valor ao produto e ainda geravam custos ao artigo final. A área de montagem da empresa tornara-se sinônimo de atraso e ineficiência.
3.2 MELHORIAS NAS LINHAS DE MONTAGEM
A finalidade deste projeto de melhoria é, fundamentalmente, aperfeiçoar o processo de abastecimento das linhas de montagem. Assim, após toda reposição, o abastecedor deve verificar os cartões Kanban que necessitam de abastecimento.
Outra modificação importante é que o abastecimento ocorre na parte externa das linhas de montagem, não sendo mais necessário que o abastecedor circule com o rebocador elétrico entre as linhas, apresentando ganhos de eficiência e segurança.
Figura 9: Situação atual das linhas de montagem.
Figura 10: Lay-out após a implantação do Kanban.
 
O estudo de caso aplicou o conceito de Kanban para gestão de materiais e de produção no momento exato (Just in Time), através do controle e movimentação do cartão (Kanban). 
A utilização do Kanban permitiu operar o sistema de manufatura de forma eficiente, tornando-se capaz de otimizar o uso dos recursos disponíveis para realização das atividades produtivas. Isto resulta em inúmeros benefícios, como a redução nos custos de produção, a eliminação de tarefas desnecessárias no processo e o aumento da produtividade no sistema operacional.
O sistema Kanban caracteriza-se pelo método de "puxar" as necessidades dos produtos acabados e, portanto, é oposto aos sistemas de produção tradicionais. É um sistema simples que possui autocontrole à nível de fábrica, independente de gestões paralelas e controles computacionais.
O quadro a seguir mostra os ganhos obtidos por meio da implantação das melhorias descritas anteriormente. 
Obs.: considerando 20 dias trabalhados durante o mês.
	Atividade
	Antes
	Depois
	Ganhos
	Deslocamento
	50 min./dia
	15 min./dia
	35 min./dia
	Tráfego
	Interno na linha
	Externo na linha
	Segurança
	Abastecimento
	Componentes desnecessários
	Somente aqueles utilizados
	Eficácia no atendimento
	Movimentação
	Movimentação desnecessária
	Movimentação de abastecimento
	Menor fluxo de movimentação
	Peças/dia
	159 pçs/dia
	170 pçs/dia
	Aumento 7%/dia
	Peças/mês
	3.180 pçs/mês
	3.400 pçs/mês
	220 pçs/mês
Tabela 1: Resultados das melhorias implantadas.
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Isso significa que:
	Unidade/ano
	* Ganho
 R$/ano
	2.640 pçs/ano
	R$ 2.112.000,00/ano
	
	
Tabela 2: Ganho obtido em um ano. (*Valor médio de R$ 800,00/pç.)
Como se pode observar na tabela 1, houve um ganho expressivo da linha de montagem com o aumento obtido de 7 % por dia, na eficiência da linha de produção.
É muito importante destacar que com o mercado de consumo em baixa devido a crise mundial e as incertezas do Brasil relacionadas ao seu rumo político-financeiro, exige-se planejamento econômico e financeiro de ponta, pois com a economia globalizada tem-se um mercado competitivo, onde indústrias e empresas, sejam grandes ou pequenas, estão fadadas a aprimorarem-se, da compra e venda, modernizando assim todos os passos, criando estratégias de redução de custos, afim de reduzi-los e manter-se no mercado. Este está cada vez mais exigente e competitivo, fazendo com que toda empresa seja "enxuta", com que seus produtos e serviços sejam de qualidade e baixo custo. 
Baixar custos significa principalmente eliminar despesas, contendo o desperdício de mão-de-obra, materiais e equipamentos utilizados na produção. Como forma de administrar esta, necessita-se um método que minimize estoques, localize problemas de produção e envolva o elemento humano, ou seja, o relacionamento do pessoal é o mais importante neste contexto, sendo que a relação entre gerência e mão-de-obra deve estar comprometida na geração do sucesso mútuo. A gerência mostrando comorealizar os processos, e os operários realizando com perfeição as tarefas, a fim de obter um resultado positivo e coletivo na busca da perfeição com produtividade. Apresenta-se o método Kanban, como forma de alcançar tais objetivos. 
O Kanban é uma técnica que cativa a direção da empresa por seu modo de proporcionar melhorias na produtividade, qualidade e comportamento do pessoal, eliminando desperdícios como um todo, sendo eficaz, pois exige baixo investimento da empresa. Este trabalho se justifica pela intenção de apresentar o Kanban como um método importante, bem como parte de um processo que visa reduzir custos e estabilidade, dentro de um mercado competitivo como o atual.
4. CONCLUSÃO
A importância deste trabalho serve para confrontar a teoria da disciplina estudada em Projetos de Engenharia de Produção com a prática, onde pôde-se concluir a importância e a eficiência do Kanban no sistema de produção desta empresa, que adotou este método para controle de seu processo, visando o aumento de produtividade e lucro. 
Finalmente, conclui-se que através da ferramenta Kanban, uma companhia pode ter o domínio sobre a produção, desde a chegada de materiais até sua saída como produto acabado. Durante o processo de fabricação, evita-se desperdícios em todos os setores, reduzindo custos através da organização e controle de seus estoques.
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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
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CARAVANTES, GERALDO R., Administração e Qualidade, A Superação dos Desafios. São Paulo, Makron Books, 1997. 330 p.
SHINGO, SHIGEO, O Sistema Toyota de Produção. Porto Alegre - 2 Edição, Artes Médicas 1996. p 294.
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