resumo aula teorica4 logistica empresarial 2017

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MODULO – A FASE 2 – G.P.I.
(Gestão da Produção Industrial)
Matéria: Logística empresarial (110695).
(Ciclo 2 UTA Gerência da produção – A 2017 – Fase 2)
Resumo aula teórica 4:
Tema 1: Embalagens industriais.
A importância da embalagem para logística:
A embalagem ideal para as empresas devem atender as três funções básicas que 
conforme Banzato (2008, p.1) são: Proteção, Utilidade e Comunicação. 
Sendo que os dois primeiros fatores atendem as prerrogativas da logística e o 
terceiro, o aspecto mercadológico.
A visão do Marketing é: A embalagem é o primeiro contato que o cliente tem 
com o produto. Partindo desse pressuposto a mesma precisa ser estética, ou seja, 
bonita e sedutora para influenciar a venda do mesmo.
A visão da Logística é: Como não se sabe qual o percurso do produto desde a 
sua fabricação até o seu consumo por parte do cliente final, a embalagem deve protegê-
lo pelo tempo necessário e garantir suas características originais.
O texto abaixo foi adaptado e simplificado a partir dos conceitos de Moura e 
Banzato, (1997 págs. 20-21): 
Para atender as necessidades logísticas as embalagens possuem como principais 
objetivos:
 Reduzir o custo unitário do produto;
 Ser resistente e leve;
 Propiciar a unitização de uma carga;
 Facilitar a identificação externa da natureza do produto (frágil, urgente…);
 Preservar o produto durante a armazenagem, transporte e ponto de venda;
 Atender as regulamentações governamentais quanto a segurança e saúde do 
consumidor;
 Facilitar o manuseio, estocagem e o transporte.
E para atingir esses objetivos o ideal é que a embalagem seja desenvolvida com o 
projeto do produto, para que possa atender as necessidades de proteção e facilitar o 
transporte.
O gestor de Logística Empresarial deve conhecer o ciclo do sistema logístico do 
produto para que possa avaliar se a embalagem conseguirá atender as prerrogativas do 
mesmo.
Alguns conceitos em relação a embalagem que o gestor da Logística Empresarial
precisa conhecer são: 
(Adaptação simplificada dos conceitos de Moura e Banzato (1997, págs. 12-18)
As embalagens podem ser classificadas:
1 – Quanto a sua Função:
Primária, Secundária, Terciária, quaternária e de quinto nível. Sendo a 
primária como a embalagem que está em contato com o produto. Vidro do perfume, 
por exemplo. Secundária, a caixinha onde o vidro do perfume está acondicionado e 
assim por diante. O gestor da Logística deve saber que quanto mais embalagens o 
produto tiver, mais caro ele será.
2 – Quanto a sua Finalidade:
 De consumo: para venda ou apresentação (é a embalagem mercadológica);
 Expositora: Utilizada durante o transporte mais também utilizada para expor o 
produto;
 De distribuição física: Utilizada para proteger o produto principalmente 
durante o transporte;
 De transporte e exportação: Projetada para ser utilizada na multimodalidade;
 Industrial ou de movimentação: Protege o produto durante a estocagem e 
movimentação dentro de uma planta industrial ou um Armazém;
 De armazenagem: Protege o produto dos agentes externos como choques, 
odores, insetos, roedores e outros.
3 – Quanto a sua Movimentação:
 Movimentada manualmente: Não possível de ser movimentada com 
equipamentos, dessa forma não pode exceder trinta quilos e ainda, deve ter 
formato que permita que o homem a manuseie.;
 Movimentada Mecanicamente: Produtos pesados e de grande volume o que 
requer a utilização dos equipamentos de movimentação. Dessa forma a 
embalagem deve estar preparada para distâncias maiores e movimentação 
aérea.
4 – Quanto a sua Utilidade:
Retornáveis ou Não Retornáveis: São as embalagens que podem ou não retornar
a indústria. Normalmente custam mais, entretanto a vida útil é maior o que pode 
compensar o investimento.
Tema 2: Noções básicas de armazenagem.
Para a Logística Empresarial a Armazenagem é um assunto complexo e 
relevante, o que exige planejamento e ação para que essa área não se torne um 
problema para o gestor.
Moura, (1997, págs. 6-7) o qual é uma referência nacional nos estudos da 
logística, reconhece essa complexidade e cita quatro pontos essenciais:
Compensar as diferentes capacidades das fases da produção: uma empresa 
pode ter linhas de produção com capacidades diferentes e a opção de manter certa 
quantidade armazenada é uma solução utilizada.
Equilibrar a sazonalidade: principalmente se a empresa utiliza produtos que 
dependem de safra ou são influenciados pelas tendências de moda.
Garantir a continuidade da produção: pois uma linha de fabricação parada 
por falta de matérias primas acarretam custos altos para a empresa.
Prevenir aumento de custos e especulação: em fases de aumento de preços, 
algumas empresas optam por adquirir um volume maior de mercadoria, o que 
necessitará de espaço para armazenagem com certeza.
As razões que a empresa tem para armazenar são:
Segundo Bowersox e Closs, (, págs. 326-329) podem ser de ordem econômica ou 
de nível de serviços tais como:
Econômicas: Operações de consolidação e desmembramento; de transporte; de
produção; descontos nas quantidades adquiridas e através das atividades de 
postergação.
Serviços: Manter origem de oferta; cobrir diferenças de tempo e espaço entre 
produtores e consumidores; atender as sazonalidades e propiciar a entrega em tempo 
reduzido, entre outros.
Observa-se pelos pressupostos apresentados que a armazenagem tem sua 
importância no contexto produtivo de uma companhia, entretanto alguns fatores afetam 
o desempenho das atividades inerentes. 
Segundo Moura (1997, págs. 11-13) são eles:
1 – O Material, o qual é o objetivo da armazenagem.
2 – A Espera, é a causa da armazenagem.
3 – O Estoque, é a quantidade e a localização física do material.
4 – O Fluxo, é a combinação de rotas, frequências e informações.
É importante entender que para os Varejistas (hipermercados, lojas de 
departamentos e outros) a Armazenagem é essencial, pois os mesmos 
comercializam produtos adquiridos de diversos fornecedores em grandes 
quantidades, mas expõem quantidades menores nas áreas de vendas.
Tema 3; Estrutura do armazém (recursos físicos, tecnológicas e pessoas).
Um armazém tem como foco auxiliar os gestores, principalmente os de 
Logística, a otimizarem a utilização dos espaços. Pense que cada pequeno espaço 
dentro de um depósito tem um custo para a organização, dessa forma, é importante 
definir com responsabilidade quais itens, quais as quantidades e por quanto tempo os 
mesmos ficarão armazenados.
Se o objetivo de uma empresa possuir um armazém é diminuir o tempo de entrega 
do produto para o cliente, é natural que a mesma mantenha em estoque, os produtos que 
os clientes desejam comprar.
Esse é o grande desafio para o gestor da Armazenagem: Identificar o mix de 
interesse do seu público consumidor e manter uma quantidade em equilíbrio: que não 
falte e não sobre produtos.
E é nesse contexto que percebe-se quão importante é a estrutura do Armazém 
para suportar as ações da logística, principalmente de distribuição.
Para identificar a estrutura física e tecnológica necessária, a empresa deve 
determinar no primeiro momento, se a estocagem será interna ou externa e também 
qual política será utilizada: fixa, livre ou mista. Essas informações são importantes 
porque impactam diretamente na formatação do depósito ideal para empresa.
A partir disso, as principais decisões serão:
Determinar a Localização do depósito: É uma das decisões mais importantes 
para a empresa porque vai impactar diretamente no valor do investimento e também 
no nível de serviço que será entregue ao cliente.
Identificar o Tipo de construção ideal: Diversos tipos de estruturas físicas 
estão disponíveis atualmente para a construção de barracões de armazenagem, tais 
como estrutura pré-moldadas, estruturas metálicas, estruturas temporárias como: 
tendascircenses, infláveis e outros. O mais importante nesse quesito é a questão da 
segurança que o prédio deve oferecer para os usuários e também para os produtos.
Conhecer e escolher a Estrutura para armazenagem: O mercado oferece 
vários tipos de estruturas para estocagem e compete a empresa definir o que é 
realmente necessário para o melhor desempenho do depósito, para não correr o risco 
de fazer investimentos desnecessários.
As mais utilizadas são:
 Empilhamento simples (sobre pallets, porém no piso);
 Sistema Porta pallets (simples, duplos, dinâmicos);
 Sistemas drive-in e drive-through;
 Cantilever;
 Flowracks.
Conhecer e escolher a Tecnologia da informação aplicada aos depósitos: Os
avanços tecnológicos voltados para a logística são notáveis, mas novamente vale 
ressaltar que a empresa deve evitar investimentos que não atendam as necessidades da 
operação de armazenagem. Para isso é necessário mapear como as operações 
acontecem (ou acontecerão) no depósito.
Os recursos mais utilizados são:
Sistema WMS (Warehouse Management System): É um sistema completo 
que gerencia todas as ações que ocorrem no depósito e são ofertados em várias 
configurações.
Segundo Moura, (1997, p. 327) WMS é um sistema de gestão de armazéns que 
otimiza todas as atividades operacionais (Fluxo de Materiais) e administrativas (Fluxo 
de Informações) dentro do processo de armazenagem, incluindo recebimento, 
inspeção, endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento, 
expedição, emissão de documentos e inventário, entre outras.
(utilizar corretamente todos os recursos que o sistema oferece, ela atinge redução 
de custos e melhoria de serviço ao cliente.)
(Outras tecnologias podem ser observadas no quadro acima.)
Investir no Capital humano: Para gerenciar e executar as operações de um 
armazém o capital humano é mais essencial do que a força física. As competências e os 
conhecimentos exigidos atualmente pelas atividades dos depósitos estão mais atrelados 
ao conhecimento intelectual, o raciocínio lógico e quantitativo e também a flexibilidade
do indivíduo trabalhar em equipe.
E a tendência é que cada vez mais as companhias invistam em equipamentos de 
movimentação interna que substituam o esforço físico humano. Todos os recursos 
citados acima são imprescindíveis para que as operações dos armazéns sejam 
executadas corretamente, onde as principais são:
Todos os recursos citados acima são imprescindíveis para que as operações dos 
armazéns sejam executadas corretamente, onde as principais são:
A empresa que planeja as atividades do Armazém e que acompanha o 
desempenho do setor identifica mais rapidamente os possíveis gargalos atuais e 
futuros. Isso permite agilidade na tomada das decisões de melhoria contínua, o que 
justifica a importância desse conhecimento para o gestor de logística.
Tema 4: A importância do layout na logística industrial.
Um assunto que impacta diretamente no desempenho do armazém e da 
armazenagem é o layout, principalmente do depósito. Por mais que os conceitos de 
layout foram desenvolvidos para atender as necessidades das fábricas, atualmente faz-
se estudo do layout para toda e qualquer tipo de empresa, desde simples escritórios até
complexos condomínios industriais. Isso sempre com o foco de reduzir custos, as 
movimentações desnecessárias e economizar tempo.
Segundo Gaither e Frazier, (2002 p. 197) planejar o layout da instalação significa 
“planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de 
atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de materiais, corredores, banheiros, 
refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios e salas de computador, e ainda, os 
padrões de fluxo de materiais e de pessoas que circulam nos prédios”.
E ainda segundo os autores, os principais objetivos que o layout das operações 
de armazenamento deve atingir são:
 Promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte;
 Fornecer eficaz retirada dos estoques, atendimento de encomendas e carga 
unitizada;
 Permitir facilidade de contagem de estoques;
 Promover acurados registros dos estoques.
Principais tipos de layout:
Por Processo: Esse tipo de layout é utilizado para produções em lotes. É um 
layout flexível porque permite que a empresa fabrique quantidades menores que uma 
linha de produção em massa, permitindo a inserção de maior variedade de produtos.
Nesse tipo de layout, normalmente o “produto se movimenta”, mas com o 
auxílio de equipamentos de movimentação interna como paleteiras manuais ou 
elétricas, empilhadeiras e outros.
Por Produto (linear): São desenvolvidos para comportar apenas um tipo de 
produto e utilizam maquinários especializados os quais são configurados para executar
a operação de grandes quantidades.
Esse tipo de layout oferece rapidez na produção por isso é comumente utilizado 
para produtos massificados.
Em relação a operação logística, o abastecimento das linhas é realizado 
continuamente porque se essa linha de produção parar por falta de materiais, o custo é 
bastante alto.
Celular: Esse tipo de layout tem como característica um agrupamento de 
máquinas, equipamentos e pessoas que produzirão peças ou produtos de mesma 
família.
Por exemplo, uma célula de montagem pode montar um lote de liquidificadores 
e em seguida, montar um lote de batedeiras e posteriormente e outro de sanduicheiras 
e assim sucessivamente.
Para o processo logístico de abastecimento isso requer bastante atenção na 
separação dos itens que serão levados para as células, uma vez que a variedade de 
produtos ou peças que serão montados pode ser grande.
Por Posição Fixa: layout por posição fixa normalmente é utilizado para 
produtos de grande porte, pesados e volumosos.
Nesse caso a variedade do produto é alta (pode-se fazer diversos tipos de 
produtos), mas o volume de produção é pequeno, muitas vezes unitário.
As indústrias que costumeiramente utilizam esse tipo de layout são: construção 
civil, aeronáutica, naval, indústria pesada de bens de capital (grandes turbinas, 
grandes transformadores e afins).
Para a logística esse layout exige que todos os recursos se desloquem até o ponto 
onde o produto está sendo montado e não apenas matérias-primas e componentes.
Nesse caso, o cuidado maior deve ser com os desperdícios de recursos e com o 
conflito na movimentação, pois pessoas, componentes e peças, equipamentos de 
movimentação e veículos industriais dividem o mesmo espaço.
Híbrido: A maioria das empresas utiliza a combinação de dois ou mais tipos de 
layout para garantir maior eficiência nas operações.
O layout misto, como também é conhecido, é bastante útil quando a empresa 
tem a necessidade de alterar o arranjo físico atual e não deseja (ou não pode) fazer 
grandes investimentos em alterações no momento, então a oportunidade de apenas 
agregar mais um tipo de layout pode ser uma opção viável.
Para os gestores é interessante entender as características de cada tipo de layout, 
suas vantagens e desvantagens para que suas decisões tenham respaldo técnico e que 
atenda a necessidade do maior número de setores ou atividades, como é o caso da 
logística interna.
E para facilitar essas análises e até mesmo a escolha do layout mais apropriado, 
as consultorias especializadas oferecem soluções através de um estudo do layout e de 
simulações em softwares inteligentes, os quais possibilitam que a organização opte por 
formatações mais condizentes com sua realidade.
Tema5: A determinação do layout adequado para um armazém (depósito, 
almoxarifado)
Para determinar um layout que atenda as necessidades atuais e futuras, é 
necessário conhecer alguns princípios como os que serão apresentados a seguir. O texto
abaixo foi desenvolvido através da simplificação dos conceitos de Banzato (2003 págs. 
86-87):
1. Desenvolva o plant-layout do local considerandoas condições que o armazém possui 
hoje e que pode vir a apresentar no futuro.
2. Calcule a utilização da metragem quadrada e cúbica, mantendo espaçamentos 
adequados entre as colunas e visando uma movimentação ágil entre as ruas do 
depósito.
3. Trabalhe para reduzir e eliminar os gargalos das operações do armazém, 
principalmente minimizando a distância de viagem e o tempo.
4. Reduza as movimentações porque cada vez que um produto é manuseado o seu 
custo aumenta.
5. Minimize o congestionamento, evite atrasos e interferências nas operações. Construa
docas de recebimento e expedição e largura suficiente entre os corredores.
6. Avalie criticamente o investimento nos equipamentos de movimentação interna, 
então cuidado com os modismos e busque investir naquilo que realmente a empresa 
precisa.
7. Considere o planejamento de expansão (avalie o planejamento estratégico e a visão 
da empresa). Você precisa saber o que a empresa é hoje e o que deseja ser no futuro 
para garantir que o depósito suportará mudanças de estratégias.
8. Busque montar um sistema de estocagem mais flexível possível, isso evitará grandes 
custos no futuro.
9. Considere a segurança do prédio em seu projeto final. Busque conhecer as 
necessidades das pessoas que trabalharão no depósito bem como a natureza dos 
produtos que serão acomodados ali. Ambos podem necessitar de cuidados especiais.
Entretanto, além dessas análises, a determinação do layout mais apropriado para 
um armazém deve considerar uma atividade relevante que é o manuseio de materiais.
Pense que nessa atividade os recursos vitais da organização são envolvidos, os 
quais são: as pessoas, os estoques e os equipamentos. Logo, o layout do armazém deve 
atender as necessidades dos três.
De acordo com Gaither & Frazier (2002, p. 199), os princípios do 
manuseio de materiais, são:
1. Os materiais devem movimentar-se por entre a instalação em fluxos lineares, 
minimizando zigue-zagues ou recuos.
2. Processos de produção relacionados devem ser organizados a fim de proporcionar 
fluxos lineares de materiais.
3. Dispositivos mecânicos de manuseio de materiais devem ser projetados e localizados,
e localizações de armazenamento de materiais devem ser escolhidas a fim de que o 
esforço humano dispendido em dobrar, alcançar, levantar e caminhar seja minimizado.
4. Materiais pesados ou volumosos devem ser movimentados na distância mais curta 
quando da localização dos processos que os usam próximo as áreas de recebimento e 
embarque.
5. O número de vezes que cada material é movimentado deve ser minimizado.
6. A flexibilidade do sistema deve prever situações inesperadas, como, por exemplo, 
quebras de equipamentos de manuseio de materiais, mudanças na tecnologia do 
sistema de produção e expansão futura de capacidades de produção.
7. O equipamento móvel deve transportar cargas completas todas as vezes; cargas 
vazias ou parciais devem ser evitadas.
Mas esse conhecimento ainda não é suficiente, pois em busca do layout ideal é 
essencial reunir o maior número possível de informações. De acordo com Russo (2013, 
págs. 28-29) as mais relevantes são:
 Dimensões do produto, dimensões do pallet;
 Equipamentos mecânicos de movimentação: empilhadeiras, carrinhos paleteiros
e outros;
 Localização e dimensionamento das portas de acesso;
 Localização do recebimento e da expedição;
 Dimensionamento da área de serviço e cuidado ao colaborador (base de dados, 
banheiros, lavadores, bebedouros e afins).
Além disso, é importante considerar também:
 • Estoque máximo e médio que será acomodado;
 • Política de reposição dos estoques;
 • Unidade de estocagem;
 • Volume a receber e expedir por unidade de tempo;
 • Tipo de estocagem como: granel, porta-pallet, prateleira, estanteria, 
refrigeração ou outros;
 • Método de movimentação (existente ou previsto);
 • Características dos equipamentos de movimentação (existente ou previsto).
Tema 6: Investimentos em equipamentos de movimentação interna.
Escolher os equipamentos de movimentação interna é uma tarefa complexa 
porque normalmente um número considerável de variáveis envolvidas é grande e o 
valor do investimento é alto. O fato é que o mercado oferece uma infinidade de 
equipamentos, mas a escolha deve considerar a realidade e a necessidade das 
operações do depósito.
Todos os equipamentos apresentam pontos fortes e fracos, então compete ao 
analista determinar o que atende o maior número de requisitos da companhia.
Banzato (2000, págs. 1-3,) cita que as vantagens mais comuns dos equipamentos 
de movimentação de materiais são:
• Redução do esforço físico do homem;
• Movimentação mais segura, sem acidentes e danos aos materiais;
• Redução do custo de movimentação;
• Aumento da produção e capacidade de estocagem;
• Redução de área.
Informações imprescindíveis para determinar os prováveis equipamentos 
são: as características dos materiais, as exigências dos movimentos dentro do 
depósito e a capacidade do equipamento.
Segundo o mesmo autor, entre os equipamentos mais conhecidos têm-se:
Veículos industriais: equipamentos motorizados ou não, usados para 
movimentar cargas intermitentes em percursos variáveis, onde a função primária é 
manobrar e transportar.
Equipamentos para elevação e transferência: dispositivos aéreos ou elevados 
utilizados para movimentar cargas variadas, dentro de dois pontos em uma área 
limitada pelos trilhos de apoio e guias, onde a função primária é a transferência.
Transportadores contínuos: dispositivos mecânicos ou por gravidade 
comumente utilizados para transportar continuamente cargas uniformes de um ponto 
a outro. Sua trajetória é fixa e a função primária é o transporte.
Embalagens, recipientes e unitizadores: dispositivos de uso repetitivos 
destinados a conter e proteger o material no ciclo de movimentação e armazenagem.
Estruturas para estocagem: estruturas constituídas por perfis modulares 
dispostos de modo a formarem prateleiras, berços e outros dispositivos de sustentação 
de cargas.
Naturalmente os equipamentos não são os únicos requisitos para o sucesso da 
movimentação em um depósito, pois são necessárias também metodologias adequadas de 
trabalho e colaboradores capacitados. Então é no resultado conjunto dessas variáveis que
constata-se a eficiência de um armazém.