Apostila CNC R0

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AULA 01 – APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA 
 – Apresentação do Plano da disciplina 
– Nome e código 
CNC (Comando Numérico Computadorizado) e CIM (Computer Integrated Manufacturing, ou 
seja, Manufatura Integrada por Computador). 
CNCG4 
– Objetivos 
Elaborar programas manuais para produção de peças em máquinas CNC; Definir parâmetros 
geométricos e tecnológicos para geração de programas automáticos CNC; Conhecer os 
processos e sistemas integrados de manufatura por computador. 
– Conteúdo programático 
Introdução ao comando numérico; 
Processos de usinagem com máquinas CNC; 
Sistemas de coordenadas; 
Estrutura e características da programação; 
Linguagem de programação; 
Parâmetros tecnológicos de usinagem; 
Características das fresadoras e dos centros de usinagem CNC; 
Programação e simulação gráfica em três eixos; 
Introdução ao CAM; 
Sistema do aplicativo de CAM: instalação, características e operação; 
Aplicações gráficas; 
Introdução aos Sistemas Flexíveis de manufatura; 
Partes e Componentes de um Sistema Flexível de Manufatura; 
Programação de Sistema Flexível; 
Operação de Sistema Flexível de Manufatura; 
Acessórios especiais para máquinas ferramentas; 
Dimensionamento de um Sistema Flexível de Manufatura (Produção); 
Manutenção. 
– Referências bibliográficas 
Básicas: 
SILVA, Sidnei Domingues da. Cnc - programação de comandos numéricos computadorizados –
torneamento. 3 ed. São Paulo: Ed. Érica, 2002. 
TRAUBOMATIC. Comando numérico computadorizado – técnica operacional – curso básico. 
v.1. São Paulo: Ed. E.P.U., 1984. 
TRAUBOMATIC. Comando numérico computadorizado – técnica operacional – torneamento: 
programação e operação. v.2. São Paulo: Ed. E.P.U., 1985. 
TRAUBOMATIC. Comando numérico computadorizado – técnica operacional – fresamento. 
v.3. São Paulo: Ed. E.P.U., 1991. 
Complementares: 
SCHEER, A W; CIM – Evoluindo para Fábrica do Futuro, Editora Qualitymark, 1993. 
PROENÇA, ADRIANO; NOGUEIRA, ANDRÉA TEIXEIRA CHAGAS; Manufatura Integrada por 
Computador. Editora Campus, 1995. 
– Critérios de avaliação 
– Das avaliações 
Assumem valores de 0 a 10; 
Incremento de 0,5; 
5 questões objetivas; 
5 questões discursivas; 
Podem conter cálculos, fórmulas, circuitos, diagramas, desenhos, definições; 
Interpretação é parte da prova; 
– Dos trabalhos 
Assumem valores de 0 a 10; 
Incremento de 0,5; 
Podem ser realizados em formato acadêmico, projeto profissional e relatórios de atividade 
prática; 
Podem ser individuais ou coletivos; 
– Média final 
A Média final M é calculada a partir da seguinte fórmula: 
ܯ = 2 × ଵܲ + ଵܶ + 2 × ଶܲ + ଶܶ6 
Onde, 
P1 = Nota da prova do 1º Bimestre 
P2 = Nota da prova do 2º Bimestre 
T1 = Nota de trabalhos do 1º Bimestre 
T2 = Nota de trabalhos do 2º Bimestre 
As notas dos trabalhos são calculadas a partir da seguinte fórmula: 
ܶ = ܣଵ + ܣଶ + ⋯+ ܣ௡
݊
 
Onde A1, A2, ..., An são as notas de cada atividade aceita como trabalho; 
E n é o número de atividades propostas como trabalho. 
Se, 
ܯ ≥ 6 
Então, o estudante está aprovado na disciplina. 
Senão, o estudante terá direito à recuperação final. 
– Da frequência do estudante 
O estudante que terminar o semestre com frequência global (levando-se em conta todas as 
disciplinas) às aulas, inferior a 75% estará automaticamente reprovado. 
– Das provas substitutivas 
Devem ser solicitadas em até 72 horas a partir do horário em que a prova normal foi aplicada; 
Sua solicitação deve ser devidamente justificada e comprovada; 
A prova substitutiva terá questões diferentes da prova normal. 
– Das recuperações 
Haverá em duas modalidades: paralela e contínua; 
A recuperação paralela ocorrerá em horário diferente do horário normal das aulas, 
preferencialmente nos horários de atendimento do professor e/ou aos sábados (a critério do 
professor); 
A recuperação contínua ocorrerá durante as aulas da disciplina; 
Podem iniciar a qualquer momento de acordo com a necessidade; 
Podem ser aplicadas em forma de provas, listas de exercícios ou trabalhos; 
Podem acrescentar pontos a uma nota anterior ou substituí-la; 
– Introdução ao Comando Numérico 
– Apresentação de vídeo didático 
Fiesp/Sesi/Senai – Telecurso 2000 – Curso de Automação – Teleaula 16: Máquinas CNC 
15 min 39 seg 
– Histórico das máquinas CNC 
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação 
automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções 
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. 
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de máquinas-
ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade de máquinas e 
processos. 
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade com que 
se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC podem ser 
facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em combinação com a aplicação da 
tecnologia de computadores, o CNC abre as portas para a manufatura assistida por 
computador (CAM). 
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na industria 
da manufatura. 
a. Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por 
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes ou 
produtos. 
b. Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação 
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para 
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e em 
altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina automática para fazer 
parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças. Além 
disso, a produção requeria um investimento considerável em máquinas-ferramenta, 
fixações e equipamentos auxiliares. Portanto seu uso se justificava somente quando a 
quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente grande para compensar 
o investimento e havia uma previsão de demanda em longo prazo. 
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento tecnológico 
e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos em ritmo mais 
acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos 
na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em outras palavras, sem mudanças no 
projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente 
aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, 
controladas por cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo 
tipo de sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no 
projeto das peças e às exigências de produção. 
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento 
deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados Unidos 
de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo era a 
exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência excedia a 
capacidade das fresadoras convencionais. 
Alguns anos antes, durante a segunda Guerra Mundial, a corporação Parsons utilizava uma 
mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções longitudinal e 
transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como interpolação em dois 
eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa experiência, John Parsons propôs a 
geração dos dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, 
e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para 
projetar esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de 
Servomecanismos do MIT (MassachusettsInstitute of Technology). 
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um novo 
tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada (retrofitting) 
uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de controle, que usava 
válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de armazenamento do programa de 
usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa consistia numa sequência de instruções 
de máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de 
controle numérico “CN”. 
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com uma 
precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em máquinas 
convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da 
máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar 
uma nova fita. 
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um contrato para 
a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era reduzir o risco de 
adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de 
sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os 
comandos construídos eram do tipo digital e mostravam eficiência. Essa estratégia resultou 
num diversidade de projetos de controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo 
aeronáutico adotaram máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema 
na intercambialidade de programas, porque não existia uma padronização de linguagem e 
cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, 
devido à normalização (EIA – Eletronic Industries Association/ISO – International Standard 
Organization). 
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento 
totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O pessoal 
técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se conscientizado da 
nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas por programação e 
operação erradas. Eram frequentes as falhas no CN porque o projeto do sistema eletrônico 
não era tão confiável como é atualmente. Em vista desses problemas, muitos usuários de 
máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um esforço muito grande no tocante à 
capacitação do trabalhador e à melhoria do produto para convencer os usuários da 
importância de continuar usando a nova tecnologia. 
– Evolução das máquinas CNC 
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a tarefa 
de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade para dispor de 
um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso restringia a 
habilidade do estudante para entender as funções e operações envolvidas. 
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo elevado e, 
mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era bastante restrito devido 
a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos componentes mecânicos surgidos nos 
treinamentos. Como resultado, ficava difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório. 
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a ideia da simulação do processo de usinagem 
como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram simuladores 
mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira que consistia num 
dispositivo operado eletromecanicamente. 
Por sua vez, Rummel, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira cuja 
mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente. 
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia 
diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram igualmente 
eficientes no ensino da técnica e de programação. Nos dois casos, os simuladores consistiram 
em máquinas convencionais, modificadas para servirem como simuladores. 
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter, no qual uma caneta 
substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co. 
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto às próprias 
máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico 
computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas perfuradas e os programas 
podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a 
implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando. 
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da 
ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande ajuda no 
processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor da máquina, o 
que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de 
máquina parada. 
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos baseados em 
microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade de uma 
máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de computadores para a 
geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é que os recursos de memória, 
velocidade de processamento e geração de gráficos dos PCs (Personal Computers – 
Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no comando numérico. 
– Características das máquinas CNC 
Flexibilidade 
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas controladas 
por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser rapidamente reprogramadas 
para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas automáticas, a reprogramação é muito 
mais demorada e muito limitada devido à necessidade de se mudarem os elementos 
mecânicos. 
Usinagem de perfis complexos 
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes eram 
impossíveis de se obter; 
Precisão e repetibilidade 
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as mesmas 
características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos de esferas 
recirculantes, guias lineares, rolamentos pré-carregados, etc.) e o sistema de controle da 
máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de milímetro; 
Menor necessidade de controle de qualidade 
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e repetibilidade. É 
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o 
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode ocasionar 
desvios nas medidas desejadas; 
Melhoria da qualidade da usinagem 
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via programa, o 
que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, especialmente no torneamento, 
em que o uso da velocidade de corte constante é possível; 
Velocidade de produção elevada 
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito elevadas 
(acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos mortos são 
minimizados e o tempo de usinagem é mais curto; 
Custos reduzidos de armazenamento 
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem produzidas 
e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de reposição. Isto porque 
era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O 
armazenamento de material representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis, 
tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de produto, dispensando o armazenamentode 
grande quantidade de peças de reposição; 
Custos reduzidos de ferramental 
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, levam 
muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC não precisam 
de gabaritos: o comando controla o percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as 
ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho da peça não implicam 
modificações construtivas no ferramental, somente requerem alterações no programa CNC. 
Elevado investimento inicial 
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital; 
Elevados custos de manutenção 
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos dever ser mantidos em boas 
condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é maior do que os 
das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e hidráulicos nos sistemas 
de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de lubrificação são especiais. Da mesma 
forma, o custo de manutenção dos componentes eletroeletrônicos é também maior do que os 
das máquinas convencionais. 
Elevados custos de treinamento e salários 
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com programadores / 
operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores aos custos envolvidos 
para máquinas convencionais. 
Aspectos construtivos 
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem. 
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para 
garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi preciso 
melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a precisão. 
Estrutura das máquinas 
As altas velocidades de corte e forças de usinagem exigem uma estrutura da máquina muito 
mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, 
enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura 
de granito granulado com resina epóxi para confecção de pequenas bases. 
Fusos de esferas recirculantes 
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelera com rapidez e obter paradas 
precisas. 
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de esferas 
recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito. 
Barramentos 
Barramento convencional é o barramento deslizante no qual o aço desliza sobre o ferro 
fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são muito elevados. 
No Barramento hidrostático o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e as guias, 
fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo. 
No Barramento roletado o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema construtivo do 
barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a carga que antes era 
distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas de contato dos roletes e as 
guias. 
Barramento com revestimento anti-fricção – o barramento é retificado e as guias são 
preparadas para receber a resina (epóxi) que é aplicada em estado pastoso, ficando sólida 
após 24 horas e apresentado dureza elevada. A principal característica do produto é que o 
atrito estático é menor que o dinâmico. 
Tipos de acionamento 
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente alternada ou 
corrente contínua. 
Utilizando-se um motor de corrente alternada a seleção de rotações é feita por uma caixa de 
engrenagens. Há a disposição um certo número de rotações. 
No caso de um motor de corrente contínua as rotações podem ser realizadas sem 
escalonamentos e controladas através de um tacômetro. O programador pode, nesse caso, 
dentro do campo de rotações da máquina utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode 
também ser usada velocidade de corte constante. 
Sistemas de medição 
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. 
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal ao 
motor que para imediatamente. 
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de 
informações: um sistema absoluto e um incremental. 
O sistema absoluto de medição utiliza uma escala em forma binária, que a cada momento 
mostra a posição exata do carro em relação ao ponto zero-peça. 
O sistema incremental de medição utiliza uma régua graduada onde o sistema de medição 
efetua a contagem do número de campos que passam pelo sensor durante o deslocamento do 
carro. Nesse sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma 
posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o 
comando tem meios de localizar o carro corretamente. 
Em qualquer um dos sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou indireta. 
A medição direta utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da máquina. 
Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados da medição, pois o 
sistema mostra a posição real do carro ou mesa. 
Na medição indireta é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o eixo gira, 
o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste sistema as folgas 
interferem na medição. 
Sistemas de fixação 
Quanto à fixação das peças, nos tornos é possível programar: 
 Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões 
de fixação. 
 Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote. 
 Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc. 
 Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de 
dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada. 
 Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras 
equipadas com duas mesas de trabalho. 
Quanto à fixação das ferramentas a troca pode ser realizada manualmente pelo operador da 
máquina, ou pode existir um sistema de troca automática (ATC – Automatic Tool Changing) 
 Revolver ferramenta – A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até 
colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. 
 Magazine de ferramentas – A troca é realizada com o auxílio de um sistema de garras, 
que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que estava no 
eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de ferramentas. 
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos. 
Sistema de eixos 
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compões os movimentos dos carros no qual está 
montado o suporte de ferramentas. 
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça. 
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois eixos 
que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal (eixo da 
ferramenta). 
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o eixo da 
árvore principal. 
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de mais 
eixos definidos: 
 Eixos de avanço: U, V e W 
 Eixos rotativos: A, B e C 
Interface 
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo 
qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e 
eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc. 
Vídeo 
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz de 
usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa em 
execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos e 
eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. 
Além de todas as mensagems de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa edados de 
desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem mostrar na 
sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e a cores, caso o 
vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um programa. 
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e melhores e 
mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema. 
Teclado 
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o programador ou 
operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela execute, é a interface que 
torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em outras palavras, o teclado deve 
ser entendido como uma porta de entrada de dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico 
complexo, que transforma nossa linguagem em linguagem de máquina. 
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como vírgula, 
ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, Del, insert, etc. 
D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dynamic numeric control) 
O D.N.C. , já bastante empregado nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de 
máquinas equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de 
computador. 
A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador cuja 
principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de 
armazenamento desses programas tanto em discos tipo rígido (HD), como em discos flexíveis. 
Esse micro é conectado às diversas máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido 
principalmente para atuar em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” 
nessa transmissão. 
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia dependendo 
do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa 
rede. Este é, portanto o modelo de D.N.C. com as mais simples configurações, tanto de 
equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de 
dados, tanto das máquinas CNC integradas à rede como dos computadores na sala de 
programação. 
Fita perfurada 
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal e 
mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem. 
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association – EIA, através da 
instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS-244A (DIN 66016). A instrução EIA 
RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface hoje em dia se 
encontra obsoleta, devido ao avanço rápido da informática que proporcionou mais rapidez e 
redução do custo de operação. 
Programação 
A norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de CNC. 
Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para um tipo de máquina 
específica. A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre 
máquinas. Os objetivos desta norma são: 
 unificar os formatos-padrões anteriores num norma internacional para sistemas de 
controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento; 
 introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas 
anteriores; 
 reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de 
controle, uniformizando técnicas de programação; 
 desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas entre 
máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, função, 
tamanho e precisão; 
 incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas. 
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar a 
estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso observar 
cuidadosamente o manual de programação. 
 
Exercícios propostos 
Exercícios complementares 
AULA 02 – CONCEITOS BÁSICOS 
- Sistema de coordenadas 
DIN 66217 
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos 
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos. 
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de Ortogonal ou 
Cartesiano. 
Neste sistema temos duas cotas definindo cada ponto. As cotas são chamadas de 
coordenadas, e são divididas entre abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao 
eixo Y). 
- Coordenadas absolutas 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamente 
definido, através de um par de coordenadas. 
- Coordenadas incrementais (relativas) 
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se à 
distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o 
ponto anterior até o ponto atual. 
- Coordenadas cartesianas nos tornos e centros de usinagem 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si. 
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas pode variar de posição em função do 
tipo de máquina, e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal. 
As figuras seguintes mostram a posição destes eixos em uma fresadora vertical e uma 
fresadora horizontal. 
 
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários. 
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da peça e o 
eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça. 
 
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados para localizar o 
centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos de arco. Estes eixos são 
designados pelas letras I, J e K, sendo paralelos aos eixos X, Y e Z respectivamente. 
- Fresamento de 5 eixos 
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si mesmo. A 
estes eixos atribuímos letras que os identificam ao comando: 
 eixo A – rotação em torno do eixo X 
 eixo B – rotação em torno do eixo Y 
 eixo C – rotação em torno do eixo Z 
 
- Máquinas com acionamento duplo 
É necessário diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado. 
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe outras 
letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo paralelos aos eixos X, Y e Z 
respectivamente. 
Verificar na figura seguinte a diferença entre as orientações dos eixos em tornos com torre 
dianteira e torre traseira: 
 
- Pontos de referência 
- Ponto Zero da Máquina: M 
 
O ponto zero da máquina é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o 
sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas de 
coordenadas e pontos de referência. 
- Ponto de Referência: R 
 
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a 
máquina, sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. 
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina. 
- Ponto Zero da Peça: W 
 
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas durante a 
elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que se 
possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores de coordenadas. 
- Definição de ponto zero da peça 
a. No encosto das castanhas: 
 
b. Na face da peça: 
 
- Exercícios resolvidos (coordenadas absolutas e incrementais) 
1. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
PONTO ABSCISSA (X) ORDENADA (Y) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
 
 
2.Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
 
PONTOS X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
 
3. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no gráfico: 
 
PONTOS X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
 
4. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico. 
Considerar o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira: 
 
COORDENADAS ABSOLUTAS 
PONTOS X Y 
P1 0 60 
P2 20 60 
P3 20 40 
P4 40 40 
P5 40 20 
P6 60 20 
P7 60 0 
 
5. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico. 
Considerar o ponto zero na face da peça e torre traseira: 
 
COORDENADAS ABSOLUTAS 
PONTOS Y X 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 -20 
P4 40 -20 
P5 40 -40 
P6 60 -40 
P7 60 -60 
 
6. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no gráfico. 
Considerar o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira: 
 
COORDENADAS INCREMENTAIS 
PONTOS Y X 
P1 0 60 
P2 20 0 
P3 0 -20 
P4 20 0 
P5 0 -20 
P6 20 0 
P7 0 -20 
 
- Exercícios propostos (coordenadas absolutas e incrementais) 
1. Montar uma tabela e preencher com as coordenadas absolutas dos pontos indicados na 
figura a seguir: 
 
2. Montar uma tabela e preencher com as coordenadas incrementais dos pontos indicados na 
figura a seguir: 
 
 
- Parâmetros de usinagem 
-Orientação para velocidade de corte para torno 
Ferramentas de aço-carbono 
MATERIAL A SER USINADO FERRAMENTAS DE AÇO CARBONO 
AÇOS RESISTÊNCIA À 
TRAÇÃO 
KG/MM2 
DESBASTAR ACABAR ALARGAR FILETEAR AVANÇO 
MM/RPM 
-Aço macio 
-Aço média dureza 
-Aço duro 
-Aço extra duro 
-Aço fundido 
 
 
30 a 40 
50 a 70 
80 a 90 
140 a 180 
30 a 50 
12 
10 
8 
- 
10 
20 
15 
12 
- 
2 
9 a 11 
8 a 10 
7 
- 
7 
7 a 10 
6 a 8 
5 
- 
5 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,2 
- 
0,8 a 1,5 
Aços especiais 
Aço p/ ferramentas 
Aço inoxidável 
Aço-cromo 
Aço-cromo 
Aço-cromo vanádio 
Aço níquel cromo 
Aço níquel 
Aço molibdênio 
Aço manganês 12% 
 
150 a 180 
60 a70 
70 a 85 
85 a 100 
100 
80 a 95 
- 
140 a 160 
- 
 
Ferro Fundido 
Ferro fundido maleável 
Ferro fundido 180 Brinell 
Ferro fundido dur. Média 180 a 250 
Ferro fundido duro 250 a 400 Br. 
Ferro fundido extra duro 
 
11 
7 
6 
- 
5 
 
15 
14 
10 
- 
7 
 
9 
8 
7 
- 
5 
 
6 
6 
6 
- 
4 
 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,2 
- 
0,008 a 1,5 
Cobre e ligas 
Cobre 
Cobre e mica (coletores) 
Cobre vermelho 
Latão macio 
Latão duro 
Bronze macio 
Bronze duro 
Bronze naval 
Bronze fosforoso 
 
22 
18 
24 
24 
20 
18 
12 
25 
12 
 
30 
25 
35 
40 
32 
26 
20 
35 
20 
 
 
25 
24 
28 
28 
18 
15 
10 
 
 
18 
24 
20 
20 
15 
10 
8 
 
0,2 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,4 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
0,1 a 0,3 
 
Ligas e metais leves 
Alumínio 
Duralumínio 
Alpaca 
Magnésio e ligas 
 
 
80 
70 
35 
90 
 
100 
90 
40 
100 
 
 
90 
70 
 
60 
50 
 
 
0,1 a 1,0 
0,1 a 1,0 
0,1 a 1,0 
0,1 a 1,0 
Plásticos 
Ebonite (isolante elétrico) 
Baquelite (isolante elétrico) 
Celuloide 
Vidro plástico (‘’plexiglass’’) (acrílico) 
Fibra 
 
8 
25 
25 
35 
 
12 
35 
35 
40 
 
 
Materiais diversos 
Vidro 
Porcelana 
Mármore 
Granito 
 
 
Materiais modernos 
Metal monel R 
Metal molel K (ind. Naval) 
Metal monel S 
Media 
18 a 20 
10 a 12 
4 a 4,5 
 
Metal monel KR 
Inconel 
‘’ Hastelloy’’ AB e C 
Aço moldado nodular 300 a 320 B 
Ligas de magnésio (ind. Aeronáutica) 
Aço manganês 
(Baixo % C) ‘’ cold drawn’’ 
(Médio % C) baixo % Mn 
(alto % C) ‘’ hot – rolled’’ 
Titanio 
 
13 
11 a 16 
5 a 10 
30 a 60 
130 
 
18 a 20 
17 a 18 
12 a 13 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ferramentas de aço rápido 
MATERIAL A SER USINADO FERRAMENTAS DE AÇO CARBONO 
AÇOS RESISTÊNCIA À 
TRAÇÃO 
KG/MM2 
DESBASTAR ACABAR ALARGAR FILETEAR AVANÇO 
MM/RPM 
-Aço macio 
-Aço média 
dureza 
-Aço duro 
-Aço extra 
duro 
-Aço fundido 
 
 
30 a 40 
50 a 70 
80 a 90 
140 a 180 
30 a 50 
26 
20 
11 
8 
14 
 
30 
24 
14 
10 
16 
 
20 
18 
12 
8 
9 
 
16 
12 
8 
6 
 
0,8 a 5,0 
0,8 a 5,0 
0,5 a 5,0 
0,5 a 4,0 
0,8 a 6,0 
Aços especiais 
Aço p/ 
ferramentas 
Aço inoxidável 
Aço-cromo 
Aço-cromo 
Aço-cromo 
vanádio 
Aço níquel 
cromo 
Aço níquel 
Aço 
molibdênio 
Aço manganês 
12% 
 
150 a 180 
60 a70 
70 a 85 
85 a 100 
100 
80 a 95 
- 
140 a 160 
- 
 
10 
 
15 
 
8 
 
 
6 
 
Ferro Fundido 
Ferro fundido maleável 
Ferro fundido 180 Brinell 
Ferro fundido dur. Média 180 a 
250 
Ferro fundido duro 250 a 400 Br. 
Ferro fundido extra duro 
 
14 a 18 
18 
16 
12 
8 
 
12 a 25 
20 
18 
15 
15 
 
10 a 15 
10 
9 
8 
10 
 
8 a 12 
8 
7 
6 
6 
 
0,8 a 5,0 
0,8 a 5,0 
0,5 a 5,0 
0,5 a 4,0 
0,5 a 1,5 
Cobre e ligas 
Cobre 
Cobre e mica (coletores) 
Cobre vermelho 
 
30 a 50 
20 a 25 
30 a 60 
 
30 a 70 
25 a 30 
35 a 80 
 
20 a 30 
 
25 a 32 
 
15 a 25 
 
18 a 25 
 
0,5 a 3,0 
0,5 a 3,0 
0,5 a 4,0 
Latão macio 
Latão duro 
Bronze macio 
Bronze duro 
Bronze naval 
Bronze fosforoso 
40 a 48 
30 a 40 
18 a 25 
15 a20 
40 
15 a 20 
50 a 65 
40 a 50 
30 a 35 
18 a 25 
50 
20 a 28 
 
30 a 35 
18 a 30 
15 a 20 
12 a 16 
 
15 a 25 
12 a 22 
9 a 12 
7 a 10 
0,2 a 3,0 
0,2 a 2,0 
0,2 a 3,0 
0,2 a 3,0 
 
 
Ligas e metais leves 
Alumínio 
Duralumínio 
Alpaca 
Magnésio e ligas 
 
 
50 a 150 
130 
35 a 40 
60 a 200 
 
 
100 a 300 
170 
40 a 48 
100 a 600 
 
 
15 a 25 
120 
 
25 a 35 
100 
 
0,1 a 1,0 
0,1 a 1,0 
 
Metais especiais 
Metal monel (constr. Naval) 
Prata alemã ( metal branco) 
Níquel 
zinco 
 
10 
30 
30 
40 
 
15 
40 
40 
50 
 
Plásticos 
Ebonite (isolante elétrico) 
Baquelite (isolante elétrico) 
Celuloide 
Vidro plástico (‘’plexiglass’’) 
(acrílico) 
Fibra 
 
 
25 
20 
20 
20 
 
 
40 
30 
30 
30 
 
Materiais diversos 
Vidro 
Porcelana 
Mármore 
Granito 
 
 
Materiais modernos 
Metal monel R 
Metal molel K (ind. Naval) 
Metal monel S 
Metal monel KR 
Inconel 
‘’ Hastelloy’’ AB e C 
Aço moldado nodular 300 a 320 B 
Ligas de magnésio (ind. 
Aeronáutica) 
Aço manganês 
(Baixo % C) ‘’ cold drawn’’ 
(Médio % C) baixo % Mn 
(alto % C) ‘’ hot – rolled’’ 
Titanio 
 
Média 
35 a 40 
19 a 21 
8 a 9 
27 
22 a 32 
10 a 20 
60 a 120 
270 
 
38 a 40 
34 a 38 
22 a 25 
 
 
Ferramentas de metal duro 
MATERIAL A SER USINADO FERRAMENTAS DE METAL DURO 
AÇOS RESISTÊNCIA 
À TRAÇÃO 
KG/MM2 
DESBASTAR Acabar Avanço 
-Aço macio 
-Aço média 
dureza 
-Aço duro 
-Aço extra duro 
-Aço fundido 
 
 
30 a 40 
50 a 70 
80 a 90 
140 a 180 
30 a 50 
200 a 300 
150 a 200 
140 a 160 
30 a 50 
90 a 120 
 
300 a 400 
200 a 300 
160 a 200 
50 a 70 
100 a 140 
0,5 a 1,8 
0,5 a 1,5 
0,5 a 1,5 
0,5 a 1,5 
0,5 1,0 
Aços especiais 
Aço p/ 
ferramentas 
Aço inoxidável 
 
150 a 180 
60 a70 
70 a 85 
 
30 a 50 
70 a 90 
100 a 140 
 
50 a 65 
90 a 120 
140 a 160 
 
0,1 a 1,2 
Aço-cromo 
Aço-cromo 
Aço-cromo 
vanádio 
Aço níquel cromo 
Aço níquel 
Aço molibdênio 
Aço manganês 
12% 
85 a 100 
100 
80 a 95 
- 
140 a 160 
- 
80 a 100 
50 a 70 
70 a 9050 a 60 
15 a 35 
100 a 140 
70 a 100 
90 a 120 
90 a 100 
60 a 90 
35 a 45 
Ferro Fundido 
Ferro fundido maleável 
Ferro fundido 180 Brinell 
Ferro fundido dur. Média 180 a 250 
Ferro fundido duro 250 a 400 Br. 
Ferro fundido extra duro 
 
60 a 75 
60 a 95 
45 a 75 
35 a 55 
10 a 15 
 
75 a 95 
100 a 140 
75 a 110 
55 a 75 
15 a 25 
 
0,12 a 1,5 
0,1 a 1,2 
0,1 a 1,0 
0,1 a 0,8 
0,1 a 0,7 
Cobre e ligas 
Cobre 
Cobre e mica (coletores) 
Cobre vermelho 
Latão macio 
Latão duro 
Bronze macio 
Bronze duro 
Bronze naval 
Bronze fosforoso 
 
320 a 370 
260 a 360 
350 a 550 
300 a 450 
200 a 300 
300 a 350 
150 a 200 
60 a 90 
30 a 65 
 
370 a 560 
360 a 450 
550 a 650 
450 a 550 
300 a 400 
280 a 380 
200 a 300 
80 a 120 
60 a 80 
 
Até 1,5 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
... 1,0 
Ligas e metais leves 
Alumínio 
Duralumínio 
Alpaca 
Magnésio e ligas 
 
 
800 a 1300 
200 a 300 
100 a 180 
100 a 300 
 
 
1300 a 1800 
300 a 400 
180 a 240 
300 a 1500 
... 2,0 
... 1,0 
Metais especiais 
Metal monel (constr. Naval) 
Prata alemã ( metal branco) 
Níquel 
zinco 
 
30 a 50 
40 a 55 
40 a 60 
50 a 70 
 
50 a 60 
50 a 70 
60 a 80 
60 a 80 
 
Plásticos 
Ebonite (isolante elétrico) 
Baquelite (isolante elétrico) 
Celuloide 
Vidro plástico (‘’plexiglass’’) (acrílico) 
Fibra 
 
150 a 250 
80 a 160 
80 a 150 
60 a 100 
150 a 200 
 
250 a 350 
160 a 250 
150 a 250 
100 a 150 
200 a 300 
 
 
Materiais diversos 
Vidro 
Porcelana 
Mármore 
Granito 
 
 
40 a 70 
7 a 22 
20 a 32 
3 a 5 
 
70 a 100 
12 a 25 
32 a 40 
3 a 10 
 
Materiais modernos 
Metal monel R 
Metal molel K (ind. Naval) 
Metal monel S 
Metal monel KR 
Inconel 
‘’ Hastelloy’’ AB e C 
Aço moldado nodular 300 a 320 B 
Ligas de magnésio (ind. Aeronáutica) 
Aço manganês 
(Baixo % C) ‘’ cold drawn’’ 
(Médio % C) baixo % Mn 
(alto % C) ‘’ hot – rolled’’ 
Titanio 
Média 
90 a 95 
50 a 52 
19 a 22 
65 a 70 
55 a 80 
27 a 50 
150 a 300 
750 
 
98 a 100 
85 a 95 
55 a 95 
40 a 60 (K10) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (K20) A= 0,1 
 
 
- Conversão entre velocidade de corte e rotação do fuso 
ܴܲܯ = ஼ܸ × 1000
ܦ × ߨ 
Onde: 
RPM: rotações por minuto (do fuso principal); 
Vc: velocidade de corte em m/min; e 
D: diâmetro da peça em mm. 
- Profundidade de corte 
Deve-se utilizar uma profundidade de corte de 3 a 6 vezes maior do que o avanço. 
OBS: Utilizando-se adequadamente o fluido de corte. 
- Tempo nas operações de torno e plaina 
ܶ = ܮ
ܽ × ܴܲܯ 
Onde: 
L: comprimento a tornear; e 
a: avanço em mm/RPM 
- Avanço por dente da fresa 
ܽ
݊º	݀݁݊ݐ݁ݏ 
a: avanço em mm/RPM; e 
nº: número de dentes da fresa. 
-Orientação para velocidade de corte para fresadora 
Materias 
Ferramentas 
Aço Aço rápido Metal Duro 
desbastar alisar 
eixos 
desbastar acabar 
eixos 
desbastar alisar rasgos rasgos 
engrenagens engrenagens 
(Gurpo 1) 
Aço 40kg/mm² 18 30 12 35 50 18 170 230 
Aço 60 Kg/mm² 15 22 10 25 35 16 130 180 
Aço 80 Kg/mm² 10 15 8 18 25 8 80 120 
Aço de ferramentas -- -- 5 15 20 10 35 55 
Aço fundido 12 18 10 20 30 18 110 150 
Ferro fundido 15 22 12 25 38 22 130 180 
Ferro fundido duro -- -- 5 12 18 10 50 75 
ferro fundido mole 12 18 12 18 28 22 75 120 
(Grupo 2) 
Bronze mole 35 50 25 60 90 -- 300 400 
Bronze duro 20 30 18 30 50 -- 150 200 
 
- Exercícios resolvidos (parâmetros de usinagem) 
1. Qual a velocidade de corte na operação de torneamento de uma peça de 128 mm de 
diâmetro a 100 RPM? 
ܴܲܯ = ஼ܸ × 1000
ܦ × ߨ 100 = ஼ܸ × 1000128 × ߨ 
஼ܸ = 100 × 128 × ߨ1000 
஼ܸ = 40,192 
R: A velocidade de corte é de aproximadamente 40 mm/min. 
2. Qual a velocidade de corte na operação de torneamento de uma peça de 150 mm de 
diâmetro a 84 RPM? 
ܴܲܯ = ஼ܸ × 1000
ܦ × ߨ 84 = ஼ܸ × 1000150 × ߨ 
஼ܸ = 84 × 150 × ߨ1000 
஼ܸ = 39,564 
R: A velocidade de corte é de aproximadamente 40 mm/min. 
3. Qual o tempo gasto para tornear um pedaço de uma peça de comprimento 200 mm, 
utilizando 100 RPM e um avanço de 0,5 mm/RPM? 
ܶ = ܮ
ܽ × ܴܲܯ 
ܶ = 2000,5 × 100 
ܶ = 4 
R: O tempo gasto é de 4 min. 
4. Qual o tempo gasto para tornear um pedaço de uma peça de comprimento 50 mm, 
utilizando 500 RPM e um avanço de 0,1 mm/RPM? 
ܶ = ܮ
ܽ × ܴܲܯ 
ܶ = 500,1 × 500 
ܶ = 1 
R: O tempo gasto é de 1 min. 
Latão macio 30 40 30 60 90 -- 300 400 
Latão duro 25 35 25 40 60 -- 200 300 
(Grupo 3) 
Alumínio e 50 a 60 a até 100 a 150 a -- 250 a 300 a 
metais leves 120 120 120 300 500 1.200 2.000 
Avanço (mm/min) 
(Grupo 1) 15 a 150 12 a 70 25 a 250 15 a 70 25 a 400 
(Grupo 2) 20 a 200 20 a 100 30 a 300 -- 50 a 500 
(Grupo 3) até 200 até 200 até 500 -- 2.000 
- Exercícios propostos (parâmetros de usinagem) 
- Exercícios complementares (coordenadas absolutas e incrementais e 
parâmetros de usinagem) 
1. Preencha a tabela com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no desenho técnico a 
seguir: 
 
 
2. Preencha a tabela com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no desenho técnico a 
seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 X Z 
A 
B 
C 
D 
 X Z 
A 
B 
C 
D 
E 
F 
 
 
 
3. Preencha a tabela com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no desenho 
técnico a seguir: 
 
 
4. Preencha a tabela com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no desenho técnico a 
seguir: 
 
 
 
X Z 
 
 
 
 
 
 
X Z 
 
 
 
 
 
 
5. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
 
 
 
6. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
 
 
7. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
P16 
 
8. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no gráfico: 
 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
 
 
9. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no gráfico: 
 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
P1 
P2 
P3 
P4 
 P5 
 P6 
 P7 
 P8 
 
 
 
 
 
 
 
 
10. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no 
gráfico: 
 
PONTO EIXO X EIXO Y 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
P16 
 
 
11. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas absolutas dos pontos indicados no gráfico: 
 
PONTO FUNÇÃO EIXO X EIXO Y RAIO 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
 
12. Preencha a tabela abaixo com as coordenadas incrementais dos pontos indicados no 
gráfico: 
 
PONTO FUNÇÃO EIXO X EIXO Y RAIO 
 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7P8 
P9 
P10 
P11 
 
AULA 03 – FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO 
- Lista das funções de programação 
- Funções preparatórias G 
Código "G" Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço F ou S 
G17 Definição de plano de trabalho - XY 
G18 Definição de plano de trabalho - XZ 
G19 Definição de plano de trabalho - YZ 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio à direita 
G53 Coordenadas em relação ao ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G70 Dimensões em polegadas 
G71 Dimensões em milímetros 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G96 Define o valor do giro em velocidade de corte constate 
CHF= Execução de chanfro 
RND= Execução de raio 
CR= Execução de raio com as funções G02 ou/G03 
TRANS Deslocamento de ponto zero peça programável 
ATRANS Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo 
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro 
DIAM OF Dimensões programadas em raio 
LIMS= Limitação máxima de RPM no eixo árvore 
 
- Funções miscelâneas M 
Código "M" Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo ávore M07 
 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M17 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de programa 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
- Funções auxiliares 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: 
N50  Identifica a sentença número 50. 
Função T 
É utilizada para selecionar as ferramentas no revólver ou magazine, informando à máquina o 
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
Exemplo: 
T01  Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho. 
Função D 
Pode-se programar o código T acompanhado do código D junto com os dígitos do corretor de 
ajustes e correção do desgaste do inserto. 
Exemplo: 
T01 D01  Correção da medidas e do desgaste do inserto. 
Função F 
O código F foi originado da palavra feed, que significa o avanço da ferramenta. 
Exemplo: 
F0.2  Avanço de 0,2 mm/RPM 
Função S 
O código S foi originado da palavra speed, que em uma tradução literal significa velocidade. 
Nas máquinas CNC o seu significado depende de outras funções ativas no programa. 
Exemplo: 
S500 Se a função G97 estiver ativa significa a rotação do fuso principal em RPM. 
S500 Se a função G96 estiver ativa significa a velocidade de corte em m/min. 
Caracteres especiais 
O caractere “;” (ponto e vírgula) permite a inserção de comentários no programa após o 
mesmo. 
Exemplo: T03; Fresa de topo diâmetro 10mm. 
- Classificação das funções de programação 
- Quanto à execução (modais e não-modais) 
Funções modais 
- Quanto à efetividade (imediatas e posteriores) 
Funções não-modais 
- Estrutura de um programa CNC 
- Exemplos de sentenças, blocos e programas 
- Exercícios resolvidos (funções de programação) 
- Exercícios propostos (funções de programação) 
- Sistemas de interpolação lineares 
- Interpolação linear com avanço rápido 
Função G00. Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço 
disponível na máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem nenhum tipo 
de usinagem. 
- Interpolação linear com avanço de trabalho 
Função G01. Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através 
de coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço pré-
determinada pelo programador (através da função F). 
- Exercícios resolvidos (sistemas de interpolação) 
1. Elaborar um programa CNC para o torno realizar o acabamento da peça no desenho a 
seguir: 
 
 
 
EXEMPLO_01.MPF 
N05 G53 G0 X 240 Z 300 
N10 G54 
N15 T1; ACAB. EXT. 
N20 G96 S400 M4 
N25 LIMS=5000 
N30 G0 X0 Z3 M7 
N35 G1 Z0 F0.3 
N40 G1 X30 
N45 G1 Z-30 
N50 G1 X 50 Z-40 
N55 G1 X 53 
N60 G53 G0 X 240 Z300 M9 
 
N65 M30 
- Exercícios propostos (sistemas de interpolação) 
1. Elaborar um programa CNC para o torno realizar o acabamento da peça no desenho a 
seguir: 
 
2. Elaborar um programa CNC para o torno realizar o acabamento da peça no desenho a 
seguir: 
 
- Exercícios complementares (funções de programação e sistemas de 
interpolação) 
1. Elaborar um programa CNC para o torno realizar o acabamento da peça no desenho a 
seguir: 
 
2. Elaborar um programa CNC para o torno executar as operações de usinagem conforme 
desenho e detalhes a seguir: 
Pastilha: CNMG 12 04 08 
Vc: 400 m/min 
Av: 0,25 mm/RPM 
Operaçoes: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. 
OBS: Para facear utilizar 1 mm por passe e no desbaste no máximo 4 mm por passe. 
 
AULA 04 – SIMULADOR DE MÁQUINAS CNC 
- Iniciando o Simulador Siemens Sinumerik 808D on PC 
 
Clicar no botão New; 
Selecionar a opção Create a new machine configuration from a template; 
Clicar no botão Next; 
Na caixa de opções Machine selection selecionar Milling machine para fresadora, Turning 
machine para torno ou Milling machine with additional axis para fresadora 4 eixos; 
Após selecionar a máquina desejada clicar no botão Next; 
Clicar no botão Finish; 
Agora de volta à primeira tela, selecionar a máquina criada; e 
Clicar no botão Start e aguardar a inicialização do controlador. 
O controlador está pronto para operação. 
 
- Painel de operação e de programação do controlador Sinumerik 808D 
 
- Modos de operação 
 
Botão de emergência 
Encerra a execução de um programa e impede qualquer movimentação da máquina. 
Jog 
Modo de operação manual. 
Permite controlar a movimentação das ferramentas através das manivelas e outros botões do 
painel. 
Utilizado para realizar o PRE-SET das ferramentas e definição do zero-peça. 
Ref. Point 
Modo de referência. 
É automaticamente ativado ao iniciar o funcionamento da máquina. 
Utilizado para realizar o referenciamento da posição da ferramenta em relação ao zero-
máquina. 
Auto 
Modo automático. 
Realiza as operações determinadas pelo programa ativo. 
Utilizado para executar um programa completo ou apenas uma simulação completa. 
Single Block 
Modo bloco-a-bloco. 
Realiza as operações determinadas pela sentença ativa do programa. 
Utilizado para realizar a 1ª execução de um programa, para confirmar se as movimentações da 
máquina condizem com o objetivo do programa. 
MDA 
Modo de execução rápida. 
Permite escrever programas diretamente na tela do controlador sem salvar um arquivo. 
Utilizado para ações rápidas como iniciar o movimento da placa de castanhas ou trocar de 
ferramenta durante o PRE-SET. 
-Tutoriais do Simulador 
AULA 05 – PROCEDIMENTOS DE PREPARAÇÃO DO TORNO CNC 
• Ligando e iniciando o funcionamento da máquina 
- Verificar chave\disjuntor no quadro principal se está ligada; 
- Verificar chave\disjuntor no quadro da máquina se está ligada; 
- Verificar chave da máquina se está travada em OFF (VERDE), destravar apertando a trava e 
ligar na posição ON (VERMELHO), ventilador do painel elétrico ficara acionado, ruído; 
- Aguardar o iniciar do painel de programação; 
- Verificar botão de emergência, se estiver acionado destrave-o no painel principale no painel 
de alavancas; 
- Verificar botão do potenciômetro do avanço % (de 0 a 120%) no painel principal, colocar na 
posição 0%; 
- Verificar trava das portas de fechamento de proteção se está travada, acionar botão com 
desenho de duas portas juntas nas teclas AUXILIARY FUNCTION do painel, para ter acesso; 
- Verificar se há alguma peça presa ou solta na placa de castanhas, remove-la se possível; 
- Verificar a posição da tampa protetora da placa de castanhas, colocar na posição fechada; 
- Travar as portas de fechamento de proteção, se manter a porta aberta os movimentos 
poderão estar reduzidos ou inoperantes; 
- Apertar botão Reset (BRANCO) no painel, a bomba de pressão de óleo hidráulico será 
acionada; 
- No painel principal nas teclas MODE, botão JOG estará ligado e botão REF.P também estará 
ligado; 
- A máquina solicitará no display em Vermelho sua referência, acione o botão START (VERDE), 
acione o potenciômetro na posição de 0 a 100%, gradativamente e observe se o carro-
ferramenta não colide com o carro do contraponto; 
- Voltar o potenciômetro na posição 0%; 
• Movimentando o carro-ferramenta nos eixos Z e X 
- Nas teclas MODE, apertar botão JOG para habilitar as funções; 
- Nas teclas AXIS DIRECTION apertando –Z o carro se desloca em direção a placa de castanhas e 
a tecla +Z em sentido contrário, afastando da placa, ambos em sentido longitudinal do torno 
CNC; 
- Liberar o potenciômetro de avanço da posição 0 a 100% gradualmente e verificar o seu 
deslocamento para não colidir os carros; 
- Apertando a tecla –X e +X o deslocamento do carro-ferramenta é no sentido transversal do 
torno; 
- A tecla RAPID quando apertado junto, acelera o movimento nas teclas X e Z; 
- Para movimentar com as manivelas laterais, acionar a tecla x1, x10, x100, note que a tecla 
VAR em MODE ficará acesa, neste momento o acionamento do carro-ferramenta estará 
liberado para as alavancas; 
- Liberar no potenciômetro fora da posição 0%; 
• Rotacionando a placa-peça 
- Verificar em MODE se o botão JOG está aceso e botão STOP vermelho, aperte-os, o 
potenciômetro de rotação pode variar de 50 a 120%, inicie na menor porcentagem; 
- Acione botão de rotação (VERDE) em sentido horário ou anti-horário só para testes, e o STOP 
para parar; 
- Se o painel solicitar comando S, acione a tecla MDA e insira um comando com um valor de 
rotação. Ex: S1500 – INPUT – M3 – INPUT – M4 – INPUT, acione tecla START (VERDE) para 
iniciar e STOP (VERMELHO) para parar, para mudar ou cancelar apertar RESET (BRANCO) e 
inserir dados; 
- Para cancelar aperte 2x RESET (BRANCO), no painel MODE a tecla JOG ficará acesa, no 
entanto é possível movimentar no sentido horário e anti-horário normalmente, só controlando 
a % de rotação pelo potenciômetro; 
• Troca de ferramenta 
- Nas teclas MODE acionar o botão CW para trocar a ferramenta da posição 1 a 8 de forma 
crescente e a tecla CCW de forma decrescente de 8 a 1; 
- Um toque na tecla vai de posição a posição, segurando a tecla o movimento fica direto 
podendo ir da ferramenta 1 para a ferramenta 5 como exemplo; 
- Movimente o carro-ferramenta na posição desejada para instalar ou retirar uma ferramenta; 
- Executar a troca da ferramenta com correta fixação, conforme necessidade da operação 
desejada. Lembrando sempre de verificar se a mesma não irá colidir com o porta na hora da 
troca/mudança de ferramentas em meio ao processo/programa; 
• Zerar ferramentas 
Eixo Z 
- Fixar ferramenta na torre; 
- Trocar em um ponto fixo, preferencialmente na ponta da placa de castanhas; 
- Apertar M position; 
- Apertar Medição de ferramenta; 
- Apertar Medição manual; 
- Apertar Comprimento 2; 
- Selecionar ABS; 
- Apertar Definição de Comprimento 2; 
Eixo X 
- Fixar ferramenta na torre; 
- Tocar a ferramenta em um diâmetro do material; 
- Apertar M position; 
- Afastar apenas o eixo Z; 
- Parar a placa; 
- Medir o diâmetro torneado; 
- Apertar Medição de ferramenta; 
- Apertar Medição manual; 
- Apertar Comprimento 1. 
- Digitar o diâmetro encontrado; 
- Apertar INPUT; 
- Apertar Salvar posição; 
- Apertar Definir Comprimento 1; 
• Fixação da peça 
- Executar a regulagem das castanhas na placa de acordo com o diâmetro do material bruto a 
ser usinado, com a porta destravada e aberta e a placa de proteção da castanha também 
aberta, afrouxar os dois parafusos de cada castanha com a chave ALLEN 8mm ou 5/16”; 
- Ajustar de forma igual no posicionamento em todos os três mordentes/castanha; 
- Para abrir e fechar a placa de castanhas acione o pedal, cada acionamento poderá abrir ou 
fechar, verificar no painel se aparece a mensagem Placa Aberta mesmo com a peça fixa no 
lugar, neste caso tem que executar a regulagem do sensor de posição do sistema hidráulico da 
placa, parte traseira da castanha; 
• Zerar posição da Face da peça 
Eixo Z 
- Tocar a Face do material a ser usinado; 
- Afastar em X; 
- Parar a placa; 
- Apertar M position; 
- Apertar Medição de peça; 
- Apertar Eixo Z; 
- Selecionar G54 e apertar INPUT; 
- Digitar valor da Face no Campo Distância (a) e apertar INPUT; 
- Apertar Set. Desl. Zero; 
- Apertar 2x RESET (BRANCO);