Engenharia de Métodos resumo AV1

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Engenharia de Métodos
Resumo AV1
Etapas para determinação de Tempo Padrão de uma operação:
Comunicar o tipo de trabalho que será executado;
Dividir a operação em elementos;
Determinar o nº de ciclos a serem cronometrados;
Avaliar a velocidade do operador;
Determinar as tolerâncias;
Determinar o tempo padrão;
Ponto de vista de Taylor a respeito da remuneração do trabalhador: defendia que a remuneração do trabalhador deveria ser feita com base na produção alcançada, pois desta forma, ele teria um incentivo para produzir mais.
O trabalho de Taylor voltou-se, basicamente, à resposta de 2 questões básicas:
Qual seria a melhor forma de se executar uma tarefa?
Qual deveria ser a carga de trabalho conveniente para um operador?
Já o grande incremento diferencial dos estudos dos movimentos de Frank Gilbreth em relação aos de Taylor foi a idealização de um estudo estatístico dos movimentos, baseado na anatomia e fisiologia humana sobre os efeitos da fadiga:
na produtividade do operário;
diminuição da produtividade e na qualidade do trabalho;
perda de tempo;
doenças;
acidentes;
e diminuição da capacidade de esforço.
A finalidade deste estudo foi reduzir o nº de ações ao realizar uma tarefa a fim de aumentar a produtividade. Buscou-se compreender os hábitos de trabalho dos empregados das indústrias e foram desenvolvidas técnicas para evitar desperdício de tempo e movimentos.
Do estudo sobre a fadiga, os Gilbreth concluíram que:
Trabalhos fatigantes levam a redução da produtividade e ao negligenciamento da qualidade;
Em atividades mais fatigantes há um maior Turnover da MO (rotatividade da mão de obra).
As 7 perdas fundamentais do modelo de produção em massa, são:
Por super-produção (quantidade e antecipação);
Por espera;
Por transporte;
No próprio processamento;
Por estoque;
Por movimentação;
Por fabricação de produtos defeituosos.
O sistema conhecido como Fordista (ou Fordismo) foi de extrema vantagem para os empresários, porém considerado negativo para os funcionários, pois o trabalho repetitivo, desgastante e a baixa qualificação, faziam com que recebessem salários mais baixos, justificando-se com o objetivo de baixar o preço da produção.
Características do Sistema Toyota (STP):
Mão de obra multifuncional e bem qualificada. Os trabalhadores são educados, treinados e qualificados para conhecer todos os processos de produção, podendo atuar em várias áreas do sistema produtivo;
Sistema flexível de mecanização, voltado para a produção somente do necessário, evitando ao máximo o excedente. Produção ajustada à demanda do mercado;
Uso de controle visual em todas as etapas de produção como forma de acompanhar e controlar o processo produtivo;
Implantação do Sistema de Qualidade Total em todas as etapas da produção. Busca-se evitar ao máximo o desperdício de MP (matéria prima) e tempo;
Aplicação do Just in time, ou seja, produzir somente o necessário e na quantidade necessária;
Uso de pesquisas de mercado para adaptar os produtos às exigências dos clientes.
Os 4 objetivos principais dos estudos de Engenharia de Métodos são:
Desenvolver o sistema e o método preferido;
Padronizar esse sistema e método;
Determinar o tempo gasto por uma pessoa treinada e qualificada, para executar uma operação específica;
Orientar o treinamento do trabalhador no método.
Atualmente, o processo de produção de um produto, funciona da seguinte maneira através da utilização de homens, máquinas e materiais:
O projetista de métodos dispõe do processo sistemático de solução de problemas para determinar o processo e o método a serem utilizados. O processo total de lançamento de um novo produto, na produção, pode ser dividido em 3 fases:
Planejamento: 1º passo em qualquer processo de produção;
Pré-produção: Fase de transição. A informação do planejamento é transferida para a organização da produção. Ferramentas, máquinas e equipamentos são comprados, instalados e testados. A rotina para o controle da MO (mão de obra) é distribuída. Operadores são selecionados e treinados para tarefas específicas.
Produção: É a sequência da operação de fabricação estabelecida nas fases de planejamento e pré-produção. Envolve uso de homens, máquinas e materiais para fabricação mais eficiente da peça ou produto. São feitos exames constantes dos métodos em uso para melhorias e, caso necessário, substituir o método utilizado pelo método melhorado.
O processo do método melhorado funciona da seguinte maneira:
Como não existe o método perfeito, existem oportunidades para melhorar, assim como também as condições podem mudar. Fatores como volume e qualidade do produto, tipo e preço da MP (matéria prima), disponibilidade de máquinas e equipamentos, podem diferir daqueles que vigoravam quando se iniciou a produção. Até mesmo um novo desenho do produto e seus componentes podem mudar. Portanto, sempre existe a oportunidade de se melhorar os processos e os métodos.
Os 4 enfoques que devem ser considerados no desenvolvimento de possíveis soluções, a partir das quais se selecionará o método preferido, são:
Eliminar todo trabalho desnecessário;
Combinar operações ou elementos;
Modificar a sequência das operações;
Simplificar as operações essenciais.
Obs.: É perfeitamente possível projetar mais de um método, podendo ser:
Um método ideal;
Um método prático que possa ser utilizado imediatamente;
Um método que possa ser usado se certas restrições forem eliminadas.
Podemos citar como ferramentas para melhoria dos métodos:
Gráfico do Fluxo de Processo;
Mapafluxograma;
Gráfico de Atividades;
Gráfico Homem-Máquina.
Exercícios sobre:
Produtividade total e parcial;
Cálculo de TN (tempo normal), TP (tempo padrão) e FT (fator de tolerância).