Gestão da Cadeia de Suprimentos assuntos de revisão

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CROSS-DOCKING 
Sistema de seleção de pedido imediatamente após o recebimento, de modo a 
evitar a estocagem e do estoque para a separação. O cross-docking real é o 
recebimento em um armazém de pré-seleção de pedidos para outro, onde um 
segundo armazém consolida as cargas despachadas. Engloba recebimento, 
separação, roteirização e despacho de produtos num mínimo intervalo de 
tempo, podendo, em alguns casos, envolver atividades 
que agregam valor, em geral através de etiquetagem e reembalagem. Uma 
sincronia perfeita do que entra e do que sai é crucial. Quando se trata de 
paletes, estes são recebidos do vendedor e transferidos diretamente para os 
caminhões sem que haja manuseio adicional. 
CANAL ESCALONADO (ECHELON CHANNEL) 
Método utilizado na movimentação de produtos das instalações de um 
fabricante por uma série de instalações intermediárias até chegar ao varejista. 
Neste método escalonado, cada nó escalonado atende as necessidades do nó 
seguinte. Uma expedição de uma fábrica pode consistir de um lote de 
determinado produto que seria movido para armazéns multi-regionais. Nos 
armazéns multi-regionais. uma operação de fracionamento de carga misturaria 
as combinações destes produtos com outros para um novo armazém regional. 
Os consumidores quando vão às prateleiras das lojas esperam encontrar os 
produtos que necessitam, não importando se os produtores estão a 10 ou 
2.500 Km de distância. Este é o trabalho da logística: prover disponibilidade de 
produtos, onde e quando estes forem necessários. Freqüentemente, isto 
significa coordenar o fluxo de produtos de vários fornecedores dispersos pelo 
país e, cada vez mais, dispersos pelo mundo, para que estes cheguem até os 
clientes finais, nas mais distantes regiões. 
Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar sistemas de 
distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados 
geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de 
serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo 
de atendimento. 
Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem e 
como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas 
estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações 
dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos 
classificá-las em dois grandes grupos: 
 Estruturas escalonadas – uma rede de distribuição escalonada típica 
possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou 
centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado. 
 Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde os produtos são 
expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes. 
Como veremos adiante, os sistemas de distribuição diretos podem também 
utilizar instalações intermediárias, não para manter estoque, mas para permitir 
um rápido fluxo de produtos aliado a baixos custos de transporte. Estas são as 
instalações do tipo Transit Point, Cross-Docking, e Merge in Transit. Sua 
aplicação é relativamente recente, e contrasta com a visão tradicional da 
função das instalações de armazenagem. 
CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO AVANÇADOS 
Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de distribuição 
escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma cadeia de 
suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às necessidades dos 
clientes de uma determinada área geográfica distante dos centros produtores. 
Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques para um ponto 
próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este centro 
avançado, a partir do seu próprio estoque. 
Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição avançados 
possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes operam como 
centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo de clientes 
diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na movimentação 
de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos centros de 
distribuição avançados permite o recebimento de grandes carregamentos 
consolidados e, portanto, com custos de transporte mais baixos. O transporte 
até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas este é realizado em 
movimentos de pequena distância. 
 
Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição 
avançados apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no 
transporte de transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma 
consolidada, quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são 
combinados. 
Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem em um 
único carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por vários 
veículos. Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por 
cadeias varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias. 
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS ESCALONADOS 
Verifica-se então que as estruturas de distribuição escalonadas facilitam a 
consolidação de carga, resultando em custos de transporte mais baixos. No 
entanto, o seu efeito sobre os níveis de estoque e sobre os custos de 
armazenagem deve ser corretamente avaliado. 
A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a 
quantidade de estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade 
desejados, tornando também mais complexo o seu gerenciamento. Em função 
da maior incerteza provocada pela divisão da demanda em áreas regionais, a 
manutenção de toda a linha de produtos em cada centro avançado é sujeita às 
faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido atendimento e 
alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos 
incompletos. Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos 
de obsolescência em função da estratégia adotada de antecipação de 
demanda. 
Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos 
avançados é a armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de 
produtos com baixo giro, de maior incerteza na demanda e/ou de maior valor 
agregado são mantidos em uma ou mais instalações centrais. Os produtos de 
maior giro, com uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor agregado 
podem ter seus estoques avançados, já que o comprometimento antecipado 
com estes estoques apresenta menor risco. 
Dependendo da empresa e das características de seus produtos e mercado, a 
solução mais adequada pode levar à centralização de grande parte ou de toda 
a linha de produtos. Estas empresas tendem a adotar os sistemas de entrega 
direta, onde os pedidos são atendidos a partir de instalações centrais. 
Estes sistemas, em função das grandes distâncias dos clientes e da 
necessidade de atendê-los dentro de uma determinada janela de tempo, são 
muito mais dependentes de transporte confiável e rápido. Além disto, 
contrariamente às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram 
movimentações irregulares de cargas fracionadas. Vemos, portanto, que o 
potencial da adoção de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de 
transporte. 
Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez 
mais comum a utilização de instalações intermediárias de quebra de carga. 
Estas instalações viabilizam métodos de consolidação de transporte que não 
se baseiam na manutenção de altos níveis de estoques avançados e que são 
compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e alto nível de flexibilidade. 
Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos sistemas 
diretos sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados. 
Logística de Distribuição: O que é como funciona? 
O que é? 
Basicamente a logística de distribuição é a parte da logística que fica mais 
próxima do cliente,ou seja, tem contato final com o cliente na entrega do 
produto comprado. 
A logística de distribuição é aquela que pega os produtos que estão no 
estoque de produtos acabados na loja ou no centro de distribuição e até 
mesmo no atacadista, organiza os produtos de forma ordenada dentro de um 
caminhão ou um veículo através de um sistema de roteamento que liga até o 
destino final, isto é, até a casa do cliente. 
 
Monitoramento de Cargas: Conheça as principais formas 
Nesse sistema de distribuição onde o contato com o cliente final é direto, isto é, 
a imagem da empresa é diretamente afetada pela qualidade do profissional 
responsável pelo transporte. Por este motivo, é preciso experiência de um 
profissional treinando e capacitado para este tipo de tarefa, pois envolve muitos 
detalhes e convívio com o mercado e seu conjunto de setores ou 
departamentos da própria logística. 
Como funciona a logística de distribuição? 
Na verdade, o que a distribuição faz é disponibilizar a quantidade de 
mercadorias certa, no momento certo e no lugar certo, sendo preciso otimizar 
processos para que as operações sejam rentáveis e lucrativas. Para isto, é 
preciso conhecer e executar todas as estratégias da empresa, ou seja, saber 
quais métodos o marketing ou vendas elaboraram para a logística de 
distribuição executar. 
Sendo assim, é necessário seguir todo conjunto de atividades, normas, 
procedimentos e equipamentos para uma boa execução. 
Evidentemente ela conta também com pessoas que estão trabalhando tanto no 
depósito de produtos acabados quanto no carregamento deste caminhão como 
também no acompanhamento desses veículos até o próximo centro de 
distribuição, atacadista, varejista ou a própria casa do cliente. 
Conclusão 
Sendo assim, o profissional de logística precisa estar 
absolutamente consciente do que fazer, pois se trata de um serviço 
extremamente estratégico na fidelidade do cliente, ou seja, para obter ganhos 
de mercado na redução de custos, atingimento da metas e crescimento da 
empresa. 
Por conta disso, a logística de distribuição traz atualizações que podem ser 
levadas de volta para a empresa, ou seja, informações essas que os 
profissionais da logística percebem no mercado, no cliente e até mesmo no 
concorrente. Desta forma, essas informações são de grande importância para o 
setor de marketing e para a própria produção da logística. 
A logística corresponde à movimentação de bens e serviços de seus pontos de 
origem aos pontos de uso ou consumo levando em consideração que a 
velocidade que isso ocorre é uma das exigências do milênio 
Classificação de materiais: o que preciso saber? 
A função do estoque é agir como uma espécie de regulador do fluxo de 
negócios. Com uma classificação de materiais bem feita e organizada podemos 
dar uma visão clara aos gestores da empresa de como, onde e quando devem 
aplicar os recursos para que a mesma continue crescendo. 
Na prática, a boa gestão de estoque reflete no quão lucrativa uma empresa 
pode ser, isso porque ela irá evitar o desperdício de materiais e, além disso, 
possibilitar o investimento nos produtos que possuam melhor retorno 
financeiro. Neste cenário, para que o estoque seja eficiente é fundamental que 
o gestor conheça as classificações mais básicas de armazenamento. 
Já falamos sobre Tipos de Estoque anteriormente aqui no blog e ainda que não 
sejam uma regra, entender a classificação de materiais é essencial. Confira! 
Estoque de matérias-primas 
Matérias-primas são os insumos e materiais mais básicos para uma empresa. 
É a partir deles que seu produto será montado, e é fundamental para o fluxo da 
fabricação que o nível deste estágio do estoque seja constantemente 
monitorado. 
A falta de qualquer uma das matérias-primas irá refletir em todo o processo de 
fabricação e em toda a cadeia do produto, impactando no atraso de entregas e 
possíveis perdas financeiras. Desta forma, é importante que o estoque de 
matérias-primas seja gerido da maneira mais profissional e meticulosa 
possível. 
Estoque de materiais em processamento 
Entrando no processo de fabricação de um produto, o estoque de materiais em 
processamento refere-se àqueles materiais que estão parcialmente acabados 
em algum estágio intermediário da fabricação. 
Como não se constitui mais como matéria-prima, este tipo de item não estará 
no almoxarifado, mas também não estará no depósito por não ser um produto 
acabado. Mais adiante, os materiais em processamento serão transformado no 
produto final da empresa. 
Estoque de semiacabados 
Neste ponto do estoque, o material ainda está em um estágio intermediário no 
processo de fabricação, porém já envolve algum tipo de acabamento. Os itens 
semiacabados diferem do estágio anterior pois estão quase prontos, faltando 
apenas poucas etapas no processo produtivo. 
Esta classificação de materiais é importante porque, em geral, serve para 
diferenciar um produto “bruto” de outro que está recebendo acabamento. A 
transição entre um estoque e outro, nessas fases intermediárias, pode 
depender muito da maneira como a planta de fabricação é construída. Não é 
incomum que materiais em processamento e semiacabados dividam o mesmo 
espaço. 
Estoque de componentes 
O estoque de componentes acabados refere-se a peças isoladas de um 
produto que já estão finalizadas, mas que precisam ser montadas com outras 
peças para formar o produto final. Para que haja um maior controle do fluxo de 
entrada e saída dos itens, este estoque costuma ficar localizado muito próximo 
da montagem dos produtos acabados. 
Empresas de maior porte costumam não manter este tipo de estoque, mas sim 
uma esteira de montagem que funciona de forma constante, ligando um estágio 
ao outro. 
Estoque de produtos acabados 
Por fim, o estoque de produtos acabados corresponde aos produtos finalizados 
e prontos para serem enviados ao destinatário. Nesse estágio, é importante 
que haja um planejamento logístico para que o acúmulo de produtos não 
signifique retardo nos estágios anteriores. Se o fluxo de vendas for bem 
controlado, é possível manter um estoque de produtos acabados que não 
impacte na gestão financeira da empresa. 
Classificação de materiais: o que preciso saber? 
By tsestoque | 30 de dezembro de 2014 
2 Comments 
A função do estoque é agir como uma espécie de regulador do fluxo de 
negócios. Com uma classificação de materiais bem feita e organizada podemos 
dar uma visão clara aos gestores da empresa de como, onde e quando devem 
aplicar os recursos para que a mesma continue crescendo. 
Na prática, a boa gestão de estoque reflete no quão lucrativa uma empresa 
pode ser, isso porque ela irá evitar o desperdício de materiais e, além disso, 
possibilitar o investimento nos produtos que possuam melhor retorno 
financeiro. Neste cenário, para que o estoque seja eficiente é fundamental que 
o gestor conheça as classificações mais básicas de armazenamento. 
Já falamos sobre Tipos de Estoque anteriormente aqui no blog e ainda que não 
sejam uma regra, entender a classificação de materiais é essencial. Confira! 
Estoque de matérias-primas 
Matérias-primas são os insumos e materiais mais básicos para uma empresa. 
É a partir deles que seu produto será montado, e é fundamental para o fluxo da 
fabricação que o nível deste estágio do estoque seja constantemente 
monitorado. 
A falta de qualquer uma das matérias-primas irá refletir em todo o processo de 
fabricação e em toda a cadeia do produto, impactando no atraso de entregas e 
possíveis perdas financeiras. Desta forma, é importante que o estoque de 
matérias-primas seja gerido da maneira mais profissional e meticulosa 
possível. 
Estoque de materiais em processamento 
Entrando no processo de fabricação de um produto, o estoque de materiais em 
processamento refere-se àqueles materiais queestão parcialmente acabados 
em algum estágio intermediário da fabricação. 
Como não se constitui mais como matéria-prima, este tipo de item não estará 
no almoxarifado, mas também não estará no depósito por não ser um produto 
acabado. Mais adiante, os materiais em processamento serão transformado no 
produto final da empresa. 
Estoque de semiacabados 
Neste ponto do estoque, o material ainda está em um estágio intermediário no 
processo de fabricação, porém já envolve algum tipo de acabamento. Os itens 
semiacabados diferem do estágio anterior pois estão quase prontos, faltando 
apenas poucas etapas no processo produtivo. 
Esta classificação de materiais é importante porque, em geral, serve para 
diferenciar um produto “bruto” de outro que está recebendo acabamento. A 
transição entre um estoque e outro, nessas fases intermediárias, pode 
depender muito da maneira como a planta de fabricação é construída. Não é 
incomum que materiais em processamento e semiacabados dividam o mesmo 
espaço. 
Estoque de componentes 
O estoque de componentes acabados refere-se a peças isoladas de um 
produto que já estão finalizadas, mas que precisam ser montadas com outras 
peças para formar o produto final. Para que haja um maior controle do fluxo de 
entrada e saída dos itens, este estoque costuma ficar localizado muito próximo 
da montagem dos produtos acabados. 
Empresas de maior porte costumam não manter este tipo de estoque, mas sim 
uma esteira de montagem que funciona de forma constante, ligando um estágio 
ao outro. 
Estoque de produtos acabados 
Por fim, o estoque de produtos acabados corresponde aos produtos finalizados 
e prontos para serem enviados ao destinatário. Nesse estágio, é importante 
que haja um planejamento logístico para que o acúmulo de produtos não 
signifique retardo nos estágios anteriores. Se o fluxo de vendas for bem 
controlado, é possível manter um estoque de produtos acabados que não 
impacte na gestão financeira da empresa. 
O PAPEL E FUNÇÕES DA EMBALAGEM 
proteger contra avarias, utilidade e eficiência e comunicação são as funções 
principais e viabilizar o transporte dos produtos são as funções básicas. Com a 
evolução da humanidade e o aumento das atividades econômicas, foram 
incorporadas novas funções: informar o consumidor, comunicar-se com ele e 
vender os produtos a partir de visuais atraentes. 
Além destas funções básicas e auxiliares das embalagens, elas desempenham 
funções junto às empresas e à sociedade e são um componente importante da 
atividade econômica dos países industrializados. Seu consumo serve como 
parâmetro para medir o nível de atividade econômica de cada país e contribui 
para que mais pessoas tenham acesso aos produtos. 
Proteger a saúde 
As embalagens são responsáveis por proteger todos os produtos e garantir à 
sociedade que eles são apropriados para o consumo. 
Evitar desperdícios 
A embalagem é fundamental nos processos logísticos de qualquer setor da 
economia ao otimizar a ocupação de espaço e facilitar o manuseio nas etapas 
de transporte, armazenagem e distribuição. O resultado são ganhos 
econômicos e ambientais: distribuir mais produtos em uma mesma viagem, 
reduzir as perdas e diminuir a quantidade de CO² liberado na atmosfera pela 
queima de combustível. 
Educar 
O fato da embalagem fazer parte do cotidiano de todas as pessoas faz dela 
uma das plataformas de educação mais abrangentes. Ela contém informações 
escritas e visuais acessíveis a todos. No caminho da inclusão social, os 
deficientes visuais também já encontram informações em braile em algumas 
embalagens. 
A função da embalagem para o consumidor 
Consumidores cada vez mais informados e inseridos em um mundo moderno e 
dinâmico demandam produtos e serviços que ofereçam praticidade, 
conveniência, individualização, customização e adaptação às suas 
necessidades específicas – racionais e emocionais. A embalagem deve facilitar 
o cotidiano do consumidor e proporcionar mais do que benefícios funcionais 
específicos. Ela deve evoluir constantemente e responder da forma mais 
completa possível às novas demandas de consumo. 
Custos Diretos 
Os custos diretos podem ser identificados como aqueles que estão 
objetivamente ligados a determinado produto. Devem ser perfeitamente 
mensuráveis, a fim de serem incluídos de forma direta no cálculo da produção. 
Dada a facilidade de associação com os produtos, os custos diretos não 
precisam ser submetidos a critérios de rateio para serem devidamente 
alocados. 
Na grande maioria dos casos, os custos diretos são referentes a materiais 
(embalagem, matéria-prima, componentes) e mão-de-obra direta, que é aquela 
aplicada diretamente na fabricação ou acabamento de produtos ou, se for o 
caso, na prestação de serviços. A tendência é a substituição em escala cada 
vez maior da mão-de-obra direta pelas máquinas e equipamentos. Além do 
salário dos funcionários, os custos diretos com a mão-de-obra envolvem ainda 
os encargos sociais e as provisões de férias e décimo-terceiro salário. 
Os custos diretos são incluídos de forma direta no cálculo dos produtos. 
Custos Indiretos 
Por sua vez, os custos indiretos, como o próprio termo sugere, não são 
identificados diretamente nos produtos e serviços. Por consequência, os custos 
enquadrados nesta categoria não podem ser relacionados a produtos 
específicos, existindo a necessidade de que sejam estabelecidos critérios de 
rateio para serem devidamente alocados. 
Um bom exemplo é a mão-de-obra indireta, referente a atividades realizadas 
em setores auxiliares da empresa ou por prestadores de serviços, como 
vigilância, manutenção de equipamentos, limpeza e afins. Também são 
classificados como custos indiretos os materiais empregados nestas atividades, 
como lubrificantes e parafusos. A depreciação dos equipamentos, os aluguéis e 
os seguros também são exemplos de custos indiretos. Também podemos 
considerar o custo do planejamento e elaboração do cronograma de uma rede 
de transporte e investimento em tecnologia da informação 
RFID e seus impactos na logística 
Posted on 24 de março de 2010 by Leandro Callegari Coelho in Gestão da 
Cadeia de Suprimentos, Logística, Supply Chain Management 
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Conheça neste artigo como a tecnologia RFID (Radio-Frequency Identification 
ou Identificação por Rádio Frequência) já está revolucionando a logística. 
Confira também o vídeo RFID e o futuro dos negócios. 
Por Andrey Freiberger e Marcelo B. P. Bezerra 
INTRODUÇÃO 
Com o advento da globalização, a competitividade no mundo dos negócios e 
da tecnologia tornou-se cada vez mais intensa. Outro aspecto das mudanças 
ocorridas na última década refere-se ao aumento da quantidade dos veículos 
de comunicação, como por exemplo, o surgimento da TV a cabo, a “invasão” 
dos PC’s nas residências e, principalmente, a Internet. Este último revolucionou 
os hábitos de milhares de pessoas que passaram a utilizá-lo, ora como fonte de 
pesquisa, ora como comodidade para efetuar compras, entretenimento, etc. A 
partir desta reflexão, entendemos que o bem mais valioso na atualidade 
chama-se “informação”. Quem a detém, tem maiores chances de prosperar e 
acompanhar as tendências do mercado. Este trabalho dará ênfase à 
Identificação por radiofreqüência (Radio Frequency Identification – RFID) ou 
comumente chamada de etiquetas inteligentes e que está causando grandes 
evoluções tecnológicas no setor de logística. 
Especialistas em novidades da tecnologia afirmam que mais cedo ou mais 
tarde as etiquetas inteligentes estarão nos produtos que qualquer consumidor 
vier a comprar. Afirmam que esses pequenos chips revolucionarão a logística 
de estoque. Esses especialistas acreditam que essa etiqueta inteligente 
revolucionará o rastreamento e o gerenciamento detodo o processo, desde 
equipamento industrial a produtos farmacêuticos. Colocando-se uma etiqueta 
em uma peça ou uma embalagem, um objeto “passará informações” sempre 
que receber um sinal de rádio de um sensor de rastreio. 
O objetivo deste trabalho é apresentar a Tecnologia de Identificação por 
Radiofreqüência(Radio Frequency Identification – RFID), demonstrando como a 
etiqueta inteligente já está revolucionando o mercado, e quais são as suas 
vantagens e desvantagens. 
Um pouco de história 
A tecnologia de RFID tem suas raízes nos sistemas de radares utilizados na 
Segunda Guerra Mundial. Os alemães, japoneses, americanos e ingleses 
utilizavam radares – que foram descobertos em 1935 por Sir Robert Alexander 
Watson-Watt, um físico escocês – para avisá-los com antecedência de aviões 
enquanto eles ainda estavam bem distantes. O problema era identificar dentre 
esses aviões qual era inimigo e qual era aliado. Os alemães então descobriram 
que se os seus pilotos girassem seus aviões quando estivessem retornando à 
base iriam modificar o sinal de rádio que seria refletido de volta ao radar. Esse 
método simples alertava os técnicos responsáveis pelo radar que se tratava de 
aviões alemães (esse foi, essencialmente, considerado o primeiro sistema 
passivo de RFID). 
Sob o comando de Watson-Watt, que liderou um projeto secreto, os ingleses 
desenvolveram o primeiro identificador ativo de amigo ou inimigo (IFF – Identify 
Friend or Foe). Foi colocado um transmissor em cada avião britânico. Quando 
esses transmissores recebiam sinais das estações de radar no solo, 
começavam a transmitir um sinal de resposta, que identificava o aeroplano 
como Friendly (amigo). Os RFID funcionam no mesmo princípio básico. Um 
sinal é enviado a um transponder, o qual é ativado e reflete de volta o sinal 
(sistema passivo) ou transmite seu próprio sinal (sistemas ativos). 
Avanços na área de radares e de comunicação RF (Radio Frequency) 
continuaram através das décadas de 50 e 60. Cientistas e acadêmicos dos 
Estados Unidos, Europa e Japão realizaram pesquisas e apresentaram estudos 
explicando como a energia RF poderia ser utilizada para identificar objetos 
remotamente. 
Companhias começaram a comercializar sistemas antifurto que utilizavam 
ondas de rádio para determinar se um item havia sido roubado ou pago 
normalmente. Era o advento das tags(etiquetas) denominadas de “etiquetas de 
vigilância eletrônica” as quais ainda são utilizadas até hoje. Cada etiqueta 
utiliza um bit. Se a pessoa paga pela mercadoria, o bit é posto em off ou 0. E 
os sensores não dispararão o alarme. Caso o contrário, o bit continua em on ou 
1, e caso a mercadoria sai através dos sensores, um alarme será disparado. 
2. O FUNCIONAMENTO DA TECNOLOGIA RFID 
2.1. RFID – Identificação por Radiofreqüência 
RFID é a abreviação de Radio Frequency Identification – Identificação por 
Radiofreqüência. Diferentemente do feixe de luz utilizado no sistema de código 
de barras para captura de dados, essa tecnologia utiliza a freqüência de radio. 
Na década de 1980, o Massachusetts Institute of Technology (MIT), juntamente 
com outros centros de pesquisa, iniciou o estudo de uma arquitetura que 
utilizasse os recursos das tecnologias baseadas em radiofreqüência para servir 
como modelo de referência ao desenvolvimento de novas aplicações de 
rastreamento e localização de produtos. Desse estudo, nasceu o Código 
Eletrônico de Produtos – EPC (Electronic Product Code). O EPC definiu uma 
arquitetura de identificação de produtos que utilizava os recursos 
proporcionados pelos sinais de radiofreqüência, chamada posteriormente de 
RFID (Radio Frequency Identification). 
2.1.1. EPC 
O Código Eletrônico de Produto define uma nova arquitetura que utiliza 
recursos oferecidos pela tecnologia de radiofreqüência, e serve de referência 
para o desenvolvimento de novas aplicações. Tem como premissa fazer uso 
completo das mais recentes infra-estruturas como é a Internet, significando 
uma mudança de conceito na identificação, e principalmente no intercâmbio de 
informações. O EPC agiliza os processos e permite dar maior visibilidade aos 
produtos por meio da disponibilização de informações superior ao que se 
alcança hoje com as tecnologias disponíveis e utilizadas. É o rastreamento 
total, não somente de um processo ou de uma empresa, mas de cada produto 
individual aberto a toda a cadeia de suprimentos.