Tipos de Manutenção

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Texto 1 - Estratégia e Tipos de Manutenção 
 De um modo geral, a palavra Manutenção pode ser definida como sendo o 
processo de recuperação da função de um sistema, através de uma intervenção programada ou 
não, de profissionais tecnicamente capazes desta tarefa. 
Em outras palavras: Manutenção é a técnica de conservar os equipamentos e 
componentes em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Como 
tal, a função da manutenção efetiva deve ser considerada como parte integral e indispensável 
da organização 
Normalmente toda função básica de manutenção se resume ao seguinte: 
➢ Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir 
responsabilidades de manutenção; 
➢ Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a 
manutenção poder otimizá-los. 
➢ Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, deixando-
os sempre em condições operacionais. 
➢ Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção; 
➢ Prever e preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua 
conservação; 
➢ Racionalizar o maior número de sobressalentes ou equipamentos possíveis, 
dentro dos critérios de menor custo e ótima performance; 
➢ Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada equipamento 
em que haja intervenção 
A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações 
caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. 
Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção que são: 
• Manutenção Corretiva; 
• Manutenção Preventiva; 
• Manutenção Preditiva; 
• Manutenção Pró-Ativa; 
• Manutenção Detectiva; 
• Engenharia de Manutenção. 
 
1.1 manutenção corretiva 
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do 
que o esperado. 
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente 
do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, 
necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou falha do 
equipamento, podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido. 
Convém observar que existem duas condições especificas que levam à manutenção 
corretiva: 
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais, 
como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de ruído ou de 
vibrações; 
b) Ocorrência da falha ou quebra. 
Desse modo, a ação principal na “Manutenção Corretiva é Corrigir ou Restaurar as 
condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. 
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: 
• Manutenção Corretiva Não Planejada. 
• Manutenção Corretiva Planejada. 
 
1.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada 
É a correção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção 
em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há 
tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticado do que deveria. 
Normalmente, a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra 
inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados 
custos indiretos de manutenção. 
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não 
planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o 
desempenho empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de 
competitividade atuais. 
 
1.1.2 Manutenção Corretiva Planejada 
É a correção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha. 
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um 
trabalho não planejado. É será sempre de melhor qualidade. 
Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, 
essa é uma decisão conhecida, e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por 
exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar 
o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. 
 
1.2 manutenção preventiva 
Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou 
queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em 
INTERVALOS definidos DE TEMPO. 
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura 
obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. 
Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é 
imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe 
aos demais, e no caso de falhas as conseqüências são catastróficas. 
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha 
entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará uma ação corretiva. 
 
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de 
manutenção preventiva: 
• Quando não é possível a manutenção preditiva; 
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam 
decisiva a intervenção, normalmente para substituição de componentes; 
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; 
• Riscos de agressão ao meio ambiente; 
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica, 
siderúrgica, indústria automobilística, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A manutenção preventiva será tanto mais conveniente: 
➢ Quanto maior for a simplicidade na reposição; 
➢ Quanto mais altos forem os custos de falhas; 
➢ Quanto mais as falhas prejudicarem a produção; 
➢ Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e 
operacional. 
Se por um lado à manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das 
ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de 
recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro lado, 
promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos 
serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem. Assim, possíveis 
questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão levantados quando o 
conjunto de fatores não for suficientemente forte ou claro em prol dessa política. 
Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos 
econômicos e concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não 
se justifica a manutenção preventiva. 
Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes 
no equipamento devido a: 
• Falha humana; 
• Falha de sobressalentes; 
• Contaminações introduzidas no sistema de óleo; 
• Danos durante partidas e paradas; 
• Falhas dos Procedimentos de Manutenção. 
 
1.3 manutenção preditiva 
A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou 
Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de 
CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. 
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de 
acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento 
pelo maior tempo possível. 
Na realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é o de predizer as condições dos 
equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não 
promovea intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são 
efetuadas com o equipamento produzindo. 
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, 
é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a 
preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a 
produção. 
De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições 
dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma 
manutenção corretiva planejada. 
As condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva são as seguintes: 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de 
monitoramento/medição. 
• O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em 
função dos custos envolvidos. 
• As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua 
progressão acompanhada. 
• Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, 
sistematizado. 
Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos: 
• acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e 
análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a 
redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a 
possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores. 
• A instalação de sistemas de monitoramento contínuo on-line apresenta um custo 
inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de 
investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado, e que um programa 
de acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta urna relação custo/benefício 
de 1/5. 
Segue alguns exemplos: 
a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no 
funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, temperatura muita elevada, 
ruídos anormais. 
b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de vibração / 
Análise de óleo: Ferrografia (partículas); Físico-Químico (densidade, viscosidade, aparência, 
cheiro); Termografia (análise de temperatura de pontos da máquina) entre outros. 
 
1.4 manutenção detectiva 
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 
90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra detectar - em inglês Detective 
Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma: 
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar 
FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está 
funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de 
teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. 
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas 
complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de manutenção, com 
treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação. 
É importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades: 
• Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira 
entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo 
plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas conseqüências menores, maiores ou 
catastróficas. 
• Esses sistemas são projetados para atuar automaticamente na iminência de 
desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global 
ou o meio ambiente. 
• Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente, 
também apresentam falhas. 
• As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de proteção 
podem acarretar dois problemas: Não-atuação; Atuação Indevida. 
A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É 
evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas 
em outras isso é definitivamente impossível. 
 
1.5 manutenção pró-ativa 
1.5.1 TPM - Manutenção Produtiva Total – 
É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a 
empresa, com o acréscimo de ser humano. Objetiva a redução de quebra dos equipamentos, 
redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior participação integração, e 
comprometimento de todos os funcionários da empresa, buscando uma maior confiabilidade 
do sistema. Tem como estrutura base, um sério programa de treinamento. 
1.5.2 MA - Manutenção Autônoma – 
É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva 
Total, onde os Operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de 
cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples, mas importantes tarefas: 
a) Limpeza; 
b) Lubrificação; 
c) Reapertos. . 
O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu” 
1.6 engenharia de manutenção 
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção 
significa uma mudança cultural. 
Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de pensar ocorrem com a engenharia 
de manutenção: 
• deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas; 
• modificar situações permanentes de mau desempenho; 
• deixar de conviver com problemas crônicos; 
• melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade; 
• dar “feedback” à engenharia de projeto, interferindo até mesmo tecnicamente 
nas compras para a manutenção. 
Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua), 
aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. 
1.7 comparação de custos 
A tabela a seguir mostra qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os 
tipos mais usuais: Corretiva Não Planejada, Preventiva e Preditiva/Corretiva Planejada. 
Esses valores foram obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference e 
resultam de dados da Exxon, Betlehem Steel e revistas especializadas dos Estados Unidos. 
Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano 
Corretiva Não Planejada 17 a 18 
Preventiva 11 a 13 
Preditiva e Monitoramento de 
Condição/Corretiva Planejada 
7 a 9 
Obs.: HP (Horse Power) é a potência instalada. 
Observa-se que o custo da corretiva não planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção 
preditiva/corretiva planejada. 
 
1.8 estruturas de manutenção 
Os sistemas básicos de manutenção adotados pelas empresas são resumidamente 
descritos a seguir: 
➢ Manutenção por Área; ex: linhas de montagem, fabricação, pintura, etc; 
➢ Manutenção por Departamento; ex: mecânica, eletrônica, elétrica, etc; 
➢ Manutenção Centralizada; ex: um único chefe ou gerente para todas as áreas e 
departamentos; 
➢ Manutenção Combinada. 
 
1.8.1 MANUTENÇÃO POR ÁREA 
VANTAGENS: 
1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao setor de produção. 
2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da retirada de ferramentas é menor. 
3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução. 
4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças 
sobressalentes. 
5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados. 
6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas. 
7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 
8- Os supervisores e os mecânicos de manutençãoconhecem melhores os problemas, as 
programações, serviços especiais, etc. 
DESVANTAGENS: 
1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 
2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 
3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, 
contratação e horas extras. 
4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao pouco uso. 
5- É verificada duplicidade de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 
6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 
7- É difícil a utilização correta de especialistas. 
 
1.8.2 MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO 
Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a 
do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens devido a superposição não qualificada, 
falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos 
programas de produção, o fato da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica 
difícil saber o custo da manutenção. 
 
1.8.3 MANUTENÇÃO CENTRALIZADA 
VANTAGENS: 
1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção; 
2- Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para 
diversos serviços; 
3- Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa; 
4- O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução 
de contratação e dispensas; 
5- Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência; 
6- Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente; 
7- Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção; 
8- A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada; 
9- Há mais controle do capital investido e de serviços novos. 
DESVANTAGENS: 
1- Os oficiais ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente; 
2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber 
instruções; 
3- A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil; 
4- São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência; 
5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso 
dificulta a sua utilização com eficiência; 
6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa; 
7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da 
manutenção e não da produção. 
 
1.8.4 MANUTENÇÃO COMBINADA 
VANTAGENS: 
1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de 
construção ou reparação em toda a fábrica; 
2- Há um controle eficiente de despesas de manutenção; 
3- Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros 
de produção; 
4- Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de 
produção. 
 
DESVANTAGENS: 
1- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção; 
2- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal; 
3- Há duplicidade de equipamentos. 
As variações e as modificações são tão numerosas quanto as fábricas que as adotam. 
Referências 
 
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, Rio 
de Janeiro, RJ, 2001. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: 
Petrobrás, 2009. 
 
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. [s.d.]. 
 
TAVARES, L.A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro, Novo Pólo 
Publicações e Assessoria Ltda, 1999.