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TPM 
(MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
UNIDADE I
FILOSOFIA DA TPM
Elaboração
Inara de Camargo Gomes
Elaboração
Andrey Pimentel Aleluia Freitas
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO
UNIDADE I
FILOSOFIA DA TPM ..............................................................................................................................................................................5
CAPÍTULO 1 
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS ....................................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2 
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS .................................................................................................................................... 11
CAPÍTULO 3 
TIPOS DE MANUTENÇÃO ....................................................................................................................................................... 16
CAPÍTULO 4 
EFICÁCIA DA TPM ...................................................................................................................................................................... 27
REFERÊNCIAS ...............................................................................................................................................33
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UNIDADE IFILOSOFIA DA TPM
CAPÍTULO 1 
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS
No ambiente altamente competitivo, dinâmico e em rápida mudança de hoje, a competição 
entre as organizações de manufatura é muito elevada, em que o mercado global convive 
com uma pressão crescente de clientes e concorrentes na manufatura, bem como no 
setor de serviços.
Para competir com países industrializados, é necessário mover um desenvolvimento 
moderno em todos os setores das indústrias nacionais, sobretudo nas áreas operacionais, 
destacando logística, produção e manutenção.
A manutenção produtiva total (TPM) é uma das principais ferramentas para proporcionar 
essa competitividade e eficácia operacional no campo da manutenção. Já no ambiente 
de mercado, caracterizado pelo rápido crescimento e mudanças aceleradas de hoje, a 
condução de melhorias lentas nas operações de manufatura não garante a lucratividade 
sustentável ou a sobrevivência de uma organização em um ambiente altamente voraz.
Em uma economia cada vez mais global, a produção econômica tornou-se uma 
necessidade para permanecer na competição por mercados. Os requisitos dos clientes 
exigem flexibilidade das melhorias no desempenho de uma empresa, concentrando-se 
na redução de custos, aumentando os níveis de produtividade e qualidade, assegurando 
pontualidade nas entregas para satisfazer as expectativas dos clientes.
As funções de qualidade e manutenção são fatores vitais para alcançar a sustentabilidade 
em uma organização de manufatura ou serviços. A indústria de manufatura experimentou 
um grau de mudança sem precedentes nas últimas três décadas, envolvendo mudanças 
drásticas nas abordagens de gestão, tecnologias de produto e processo, expectativas do 
cliente, atitudes do fornecedor, bem como no comportamento competitivo.
A TPM contribui efetivamente para melhorar a competitividade e eficácia das indústrias na 
área de manutenção, buscando atender aos desafios impostos pelo ambiente competitivo 
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
das organizações, incentivando iniciativas de melhoria de qualidade e desempenho em 
todos os aspectos de operações para melhorar o tão desejado nível de competitividade.
A implementação da TPM em qualquer organização objetiva melhorar a Eficácia Geral 
dos Equipamentos (OEE), aumentando a disponibilidade, diminuindo o retrabalho, as 
rejeições e a produtividade geral de uma indústria.
A TPM é uma ferramenta eficaz para minimizar o tempo de máquina parada, perdas 
de produção e desperdícios de materiais para melhorar a eficiência dos processos e 
produtividade conjunta dos funcionários e equipamentos. Além disso, uma inclinação 
positiva também pode ser registrada no ambiente geral da organização.
Em termos financeiros, a manutenção pode representar valores entre 20% e 40% do 
custo adicionado a um produto à medida que ele se move pela linha de produção. A 
principal contribuição da implementação da TPM é o trabalho em equipe e as práticas de 
manutenção, visto que, em um ambiente dinâmico e altamente desafiador, a confiabilidade 
dos equipamentos de fabricação é considerada como o principal agente integrador para 
se atingir elevados níveis de desempenho e lucratividade dos sistemas operacionais 
associados aos processos de fabricação.
Portanto, a manutenção de equipamentos é uma função indispensável em uma empresa 
de manufatura, cujas recentes tendências competitivas e pressões de negócios, cada vez 
maiores, trouxeram a função de manutenção sob os holofotes como nunca imaginado 
anteriormente.
A integração efetiva da função de manutenção com a engenharia e outras funções de 
manufatura em uma organização pode ajudar a economizar muito tempo, dinheiro 
e outros recursos úteis para lidar com problemas de confiabilidade, disponibilidade, 
manutenção e desempenho.
Grandes investimentos em operações ou funções de manutenção podem melhorar 
o desempenho de um sistema de manufatura e aumentar a posição competitiva da 
organização no mercado.
No entanto, para que isso ocorra, as organizações devem adotar estratégias de manutenção 
eficazes e eficientes, como conceitos de manutenção baseada na condição (CBM), 
manutenção centrada na confiabilidade (RCM) e TPM sobre abordagens de manutenção 
de rotina.
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FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
1.1. Desenvolvimento de sistemas de manutenção
Curiosamente, a manutenção e a produtividade nem sempre foram o Santo Graal da 
indústria em que se tornaram nas empresas mais bem-sucedidas de hoje. No entanto, 
mesmo no século XXI, ainda há muitas empresas que parecem estar alheias aos ganhos 
potenciais que as aguardam.
Essas empresas provavelmente nunca deverão considerar a implantação de técnicas 
de melhoria, a menos que encontrem dificuldades de mercado. Então, nesse momento, 
buscarão a ajuda de todos os lados. No entanto, esse entendimento nos remete a imaginar 
quantas empresas realmente estão cientes de que existem maneiras melhores para 
conduzir seus processos, mas simplesmente não tomaram medidas necessárias para 
fazer nada a respeito.
A manutenção reativa dominou os primeiros dias da fabricação. Se olharmos para trás, 
descobriremos que não havia necessidade real de ser eficiente. Havia um grande excedente 
de trabalhadores e mão de obra barata. Essa reserva de mão de obra e a capacidade de 
produzir todos os bens que todos desejavam eram suficientes para satisfazer a indústria.
Quando (e não “se”) a produção fosse interrompida, os problemas seriam corrigidos 
e a produção reiniciada. As mercadorias seriam simplesmente entregues com atraso. 
Não havia necessidade de evitar avarias. Qualquer manutenção preventiva limitava-se a 
uma torneira com martelo, óleo ou graxa. Além disso, o equipamento era muito sólido, 
robusto e feito para durar. Diante desses aspectos, por qual motivo se deveria pensar 
duas vezes na eficiência?
Ao entrarmos no século XX, a produção em massa era vista como uma forma de reduzir 
os preços. Quanto mais produto fosse feito, mais barato poderia ser o preço de venda. 
Portanto, alguns especialistas começaram a pensar em maneiras de aumentar a produção, 
mas não realmente da perspectiva da engenharia de hoje.
O conhecido especialista em eficiência de Henry Ford, basicamente queria fazer seus 
funcionários trabalharem mais. Ele seguia a abordagem de Taylor, que era caracterizada 
por dividir a fabricação e montagem nas menores etapas práticas possíveis, usando o 
máximo de homens necessários para realizar todas as etapas e minimizar qualquer 
necessidade de funcionários qualificados.
Para ser justo, ele parecia ter algumas ideias sobre o layout da fábrica e a Ford tinha 
células de produção em sua primeira fábrica.De qualquer maneira, em 1913, Henry 
Ford teve a ideia monumental da linha de produção móvel, que acelerou a produção.
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Então vieram duas guerras mundiais e, com elas, as reservas de mão de obra transbordando 
foram drenadas enquanto eles derramavam seu conteúdo na direção do esforço de guerra. 
Apoiar a guerra e, é claro, disponibilizar soldados, o que desequilibrou a produção.
Assim, para manter a indústria em movimento, foi necessário usar mulheres, que foram 
treinadas para realizar tarefas antes consideradas adequadas apenas masculinas. No 
final das contas, muitas das mulheres faziam o trabalho ainda melhor do que os homens.
As mercadorias ainda não estavam sendo enviadas com rapidez suficiente. Com a 
demanda extra das máquinas, houve um aumento nas quebras. Rapidamente ficou 
claro que as expectativas anteriores da indústria e a ineficiência da manutenção reativa 
simplesmente não eram boas o suficiente.
As avarias tinham de ser reduzidas para que houvesse alguma forma de aumentar a 
produção. Além disso, a escassez de matéria-prima agora concentrava a atenção nos 
níveis de desperdício. Cortar o custo das perdas tornou-se uma consideração séria.
Como se tudo isso não bastasse, os projetos de equipamentos de manufatura foram ficando 
cada vez mais complexos e exigiam um nível ainda mais alto de suporte qualificado para 
operá-los e mantê-los. A resposta da engenharia da época era a Manutenção Baseada 
no Tempo, que ajudou um pouco. Esta foi a era da PM.
Quando chegamos aos anos de 1970 em diante, o bicho-papão estava nos lucros. Agora 
vemos o desenvolvimento de TPM e RCM. Com os clientes buscando um custo de 
propriedade de equipamento ainda mais reduzido, o custo de funcionamento de uma 
peça do equipamento teve que ser reduzido, apesar de sua complexidade ainda aumentar. 
Em seguida, outro requisito entrou em jogo: qualidade.
Nos anos 1960 e 1970, o carro e a indústria eletrônica não eram muito confiáveis. Para ser 
justo, a certa altura, tanto os produtos britânicos quanto os japoneses eram igualmente 
ruins, mas os japoneses começaram a melhorar, se mantendo melhor até hoje, como 
vemos os fabricantes de automóveis japoneses sempre entre as cinco primeiras tabelas 
de confiabilidade de automóveis em nível de qualidade de equipamento e preço.
Um dos principais conceitos atribuídos a essa filosofia vem da visão da indústria japonesa, 
que acredita que as necessidades do cliente estão em primeiro lugar. Felizmente, isso 
os leva a um aumento nas vendas, maior satisfação do cliente, menos problemas 
pós-venda e, finalmente, ainda mais vendas repetidas. Tudo isso resulta no tão buscado 
aumento nos lucros.
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FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
No entanto, deve-se entender que a manutenção dos equipamentos deve ser feita com 
muito cuidado e em tempo hábil para evitar falha da máquina. Existem vários sistemas 
de manutenção que evoluíram ao longo do tempo para a manutenção de equipamentos.
A função de manutenção também é conhecida como gerenciamento de ativos físicos. 
Nesse entendimento, o progresso dos conceitos de manutenção ao longo dos anos pode 
ser descrito conforme as etapas a seguir (KUNIO, 2017):
 » Manutenção das avarias: refere-se à estratégia de manutenção, em que a manutenção 
é feita quando o equipamento falha ou o desempenho do equipamento diminui.
Essa estratégia de manutenção foi adotada principalmente em organizações de 
manufatura em todo o mundo antes de 1950. Nesse tipo de manutenção, as máquinas 
são atendidas apenas quando a manutenção é drasticamente necessária.
Este conceito tem desvantagens de paradas não planejadas, danos excessivos, 
problemas de peças de reposição, altos custos de reparo, tempo excessivo de espera 
de manutenção e elevadas complexidades para a solução de problemas.
 » Manutenção preventiva: a manutenção preventiva (PM) foi introduzida em 1951, 
na qual uma verificação física do equipamento é realizada para evitar quebras e 
aumentar a vida útil do equipamento.
Nesta fase, a função de manutenção é estabelecida e as atividades de manutenção, 
baseadas no tempo, são geralmente aceitas. O trabalho de manutenção preventiva 
inclui lubrificação de equipamentos, limpeza, substituição de peças, aperto e ajuste 
de porcas, além da prática de implementação de TPM.
De uma forma proativa, o equipamento de produção também pode ser inspecionado 
quanto há sinais de deterioração durante o trabalho de manutenção preventiva.
 » Manutenção preditiva: a manutenção preditiva (PdM) também é chamada de CBM. 
Essa técnica é utilizada para medir as condições físicas, como temperatura, ruído, 
vibração, lubrificação e corrosão, do equipamento. O PdM funciona com o mesmo 
princípio da manutenção preventiva.
 » Manutenção corretiva: este sistema de manutenção foi introduzido em 1957. A 
manutenção corretiva (CM) é usada para prevenir falhas de equipamento e é 
expandida para ser aplicada à melhoria do equipamento, de forma que as falhas 
possam ser eliminadas ou que o equipamento possa ser facilmente mantido.
O objetivo da manutenção corretiva é melhorar a confiabilidade, manutenção 
e segurança do equipamento, combater os pontos fracos do projeto e reduzir 
deterioração e as falhas.
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
 » Prevenção de manutenção: a prevenção de manutenção (MP) foi introduzida na 
década de 1960. No desenvolvimento de novos equipamentos, as iniciativas de MP 
devem começar na fase de projeto.
A prevenção de manutenção frequentemente funciona por meio do aprendizado 
com as falhas anteriores nos equipamentos: mau funcionamento; feedback das 
áreas de produção, clientes e funções de marketing para garantir uma operação 
descomplicada para sistemas de produção novos ou existentes.
 » Manutenção centrada na confiabilidade (RCM): foi introduzida na década de 1960. 
A RCM usa uma filosofia lógica de sete etapas de revisão para enfrentar os desafios. 
As várias ferramentas usadas para efetuar a melhoria da manutenção incluem: 
Modo de Falha e Análise de Efeito (FMEA), Efeito de Modo de Falha e Análise de 
Criticidade, Análise de Risco Físico, Análise de Árvore de Falha, otimização da 
função de manutenção e análise de perigo e operabilidade.
 » Manutenção produtiva: a manutenção produtiva (PrM) é usada para melhorar a 
produtividade dos equipamentos. O objetivo do PrM é aumentar a produtividade 
de uma empresa, reduzindo o custo total do equipamento ao longo de toda a vida 
útil do equipamento, desde o projeto, fabricação, operação e manutenção até a 
degradação do equipamento.
As principais características desta filosofia PrM são a confiabilidade e manutenção 
do equipamento, bem como a consciência dos custos das atividades de manutenção. 
A estratégia de PrM para melhorar a produtividade dos equipamentos envolve 
PM, CM e MP.
 » Sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS): são usados 
para gerenciar uma ampla gama de informações sobre a força de trabalho de 
manutenção, estoques de peças de reposição, cronogramas de reparos e históricos 
de equipamentos. Também pode ser usado para planejar e programar ordens de 
serviço. O CMMS tem o potencial de fortalecer os recursos de relatório e análise.
 » Manutenção produtiva total (TPM): é um conceito ou filosofia japonesa. A TPM 
foi desenvolvida com base nos conceitos e metodologias do PrM. Esse conceito foi 
introduzido pela primeira vez pela Nippon Denso Co. Ltd. do Japão, um fornecedor 
da Toyota Motor Company, Japão, no ano de 1971.
A TPM é uma abordagem de manutenção inovadora usada para otimizar a eficácia 
do equipamento, eliminar quebras e promover a manutenção autônoma envolvendo 
toda a força de trabalho. Além disso, parte de uma iniciativa de fabricação de classe 
mundial que busca otimizar a eficácia dos equipamentos de fabricação.
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CAPÍTULO 2 
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS
A TPM procura envolver trabalhadores de todos os departamentos e níveis, desde 
trabalhadores a executivos sêniores, para garantir a operação eficazdo equipamento.
De acordo com Nakajima (1988), a manutenção preventiva foi introduzida na década de 
1950, enquanto a manutenção produtiva foi plenamente estabelecida na década de 1960. 
Além disso, foi somente na década de 1970 que as indicações sobre o conceito de TPM 
surgiram como tal, e elementos além de simples rotinas e atividades de manutenção já 
estavam incluídos.
Nesse sentido, o processo evolutivo da TPM pode ser verificado de forma mais ampla 
na seção abaixo, em que a abordagem é apresentada de uma forma mais ampla ao longo 
do tempo, conforme pode ser visto no quadro a seguir.
Quadro 1 – Evolução da TPM ao longo do tempo.
Ano Período Abordagem Alvo Conceitos
Revolução pré-industrial
O trabalhador era 
responsável por reparar 
sua área de trabalho.
Trabalhadores 
especialistas em 
mecânica.
Trabalhadores 
bifuncionais.
Antes de 1950 Manutenção de avarias. Reparo de máquinas 
apenas se danificadas.
Reparo de falhas de 
equipamento em um 
tempo razoável.
“Reparar apenas se 
estiver quebrado”.
1950 Manutenção preventiva.
 » Definição das 
funções de 
manutenção.
 » Manutenção baseada 
no tempo (baseada 
no tempo).
 » Aumento da vida útil 
do equipamento. 
 » Redução do tempo 
ocioso devido a 
paradas de trabalho 
ou defeitos.
 » PM (manutenção 
preventiva).
 » PM (manutenção 
produtiva).
 » MI (melhoria da 
capacidade de 
manutenção).
1960 Manutenção produtiva.
 » Confiabilidade.
 » Capacidade de 
manutenção.
 » Custos.
Redução do tempo 
ocioso devido a 
paradas de trabalho 
ou defeitos e aumento 
da eficiência da 
manutenção.
 » Engenharia de 
confiabilidade.
 » Engenharia de 
manutenção.
 » Economia de 
engenharia.
 » Manutenção 
centrada em 
confiabilidade (RCM).
 » Ciências 
comportamentais.
 » Engenharia de 
sistemas.
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Ano Período Abordagem Alvo Conceitos
1970 TPM (manutenção 
produtiva total).
Manutenção 
preditiva com TQC, 
comprometimento e 
envolvimento total dos 
funcionários.
Zero avarias e zero 
defeitos.
 » Ecologia.
 » Prevenção de 
manutenção.
 » Just in Time (JIT).
 » TQC e TQM.
 » Terotecnologia.
1980–1990 TPM com manutenção 
preditiva.
 » Práxis da TPM.
 » Manutenção baseada 
nas condições 
ambientais.
 » Zero avarias e zero 
defeitos.
 » Otimização de 
disponibilidade.
Gestão informatizada 
da manutenção.
Após 2000 Era pós-manutenção.
 » Aplicativos CMMS.
 » TPM e a fábrica do 
futuro.
 » Zero defeitos.
 » Zero avarias.
 » Zero acidentes.
 » Poluição zero.
 » Estoque zero.
Inteligência artificial e 
sistemas especializados.
Fonte: elaborada pelo autor.
2.1. Histórico da TPM
Duas técnicas de manufatura lutaram contra uma série novos conceitos por mais de 
trinta anos e ainda conseguiram permanecer: uma é a Manutenção Produtiva Total 
(TPM) e a outra é a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM).
Ambos os métodos começaram suas vidas na América, embora um deles, a TPM, emigrou 
para o Japão, onde adquiriu vida própria. Nos Estados Unidos, era conhecido como PM 
(sem “T”) e significava Manutenção Preventiva. PM era indiscutivelmente o padrão da 
indústria para produção e fornecia uma base sólida o suficiente. Porém era considerada 
uma ferramenta puramente de engenharia, com foco destinado a tornar o equipamento 
mais confiável.
Como falado anteriormente, o termo TPM, bem como sua aplicação, surgiu na década de 
1970, mais especificamente no Japão, sendo embasada nas manutenções corretivas da 
década de 1950 e nas manutenções preventivas da década de 1960, sendo sua primeira 
implantação na indústria Nippondenso do grupo Toyota.
A empresa realizava a manutenção preventiva, os operadores operavam os equipamentos 
e a equipe de manutenção ficava responsável pela sua manutenção, porém, com o grau 
de automatização da fábrica, realizar a manutenção tornou-se um problema, tendo em 
vista que ocorreu um acréscimo cada vez maior de equipes de manutenção.
13
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
As mudanças e adaptações passaram a ser realizadas a fim de sanar esse problema e 
consequentemente diminuir gastos. E foi assim que os gestores proporam que a maior 
parte da manutenção das máquinas fossem realizadas pelos seus próprios operadores, 
consequentemente a manutenção se tornaria autônoma, sendo essa um dos atributos 
da TPM, onde é mais vantajoso a utilização dos conhecimentos práticos dos operadores 
do equipamento do que equipes de manutenção altamente qualificadas.
2.2. Do TPS (Toyota Production Systems) à TPM
A TPM foi uma ideia da Toyota, que teve como base um componente do Sistema Toyota 
de Produção, fragmentado em várias partes. O TPS (como é chamado) foi projetado 
para um determinado momento, circunstância e lugar, para que a cultura das pessoas 
interagisse em sintonia com a cultura da organização.
Por ter surgido em uma área de produção automotiva, existem atributos especiais de 
montagem de automóveis que se prestam diretamente às abordagens da TPM. Nesse 
sentido, o primeiro item a ser apresentado consiste em entender que as ferramentas são 
bem pequenas (em comparação com outras indústrias, como siderurgia ou mineração), 
o que remete ao entendimento de que os operadores podiam literalmente colocar as 
mãos nas máquinas e aprender algo sobre seu funcionamento.
O segundo aspecto destaca que as ferramentas e os processos usados não são intrinsecamente 
perigosos (com algumas expectativas). Isso significa que pode se machucar, caso se faça 
a coisa errada, mas é improvável que coloque outras pessoas em perigo, como faria em 
uma refinaria de petróleo ou em uma mina.
No caso de funcionários que trabalham na montagem de automóveis, ter níveis baixos 
de rotatividade é essencial para os aspectos da TPM, devido ao treinamento necessário 
aplicado. Nesse sentido, esse grupo é caracterizado por apresentar uma boa remuneração.
No Japão, a maior parte da manutenção pesada, perigosa e complexa é feita por 
empreiteiros. As fábricas individuais geralmente não têm um departamento de manutenção 
grande ou especializada, exceto para alguns serviços de missão crítica.
Obviamente, um grande motivo do sucesso da TPS foi o suporte do topo da organização. 
O TPS permeou todas as atividades da Toyota, sendo pacientemente nutrido, revisado e 
melhorado até que entrou no DNA da empresa e se expressou na maioria das decisões 
tomadas na fábrica. Por essas razões, o TPS foi um sistema lógico que foi adotado e 
apoiado por um longo período pela administração da marca japonesa.
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
A TPM, a TQM (gestão de qualidade total), a manufatura enxuta, a manutenção enxuta e 
o JIT (Just in Time) formam a base do Sistema Toyota de Produção (TPS), em que todos 
os programas se encaixam e apoiam uns aos outros. No final, a empresa produz itens 
de elevada qualidade, com o mínimo de insumos e o mínimo de desperdício possível.
2.3. Ambente da empresa modificado
Há um número quase infinito de estruturas organizacionais, mas a maioria não está 
configurada para fornecer uma utilização eficaz da força de trabalho ou muito pouco 
configurada, partindo do entendimento que uma organização é configurada por pessoas 
que trabalham juntas para atingirem um mesmo propósito.
Uma boa organização consiste em pessoas eficazes, trabalhando juntas e de forma 
construtiva, em prol de um objetivo comum. No entanto, há uma grande diferença entre 
essas afirmações. Planejar uma fábrica e uma organização é uma arte.
Uma parte da ciência da organização reside nas dimensões em que foram projetadas 
para atenderem as demandas. As dimensões de estrutura, cultura, sistemas e processos 
são comuns a todas as fábricas. Como as dimensões organizacionais são coordenadas e 
governadas é mais arte do que ciência.
Um princípio fundamental de organização é que as peças ou funções devem se encaixar 
e deve haver coordenação eficaz entre as funções. Como um sistema, as organizações só 
podem ser entendidas ou governadas como uma unidade integrada. Essa visão argumenta 
que o total é algo mais do que meramentea soma de suas partes e que a análise por 
diferenciação, seguida pela agregação, não fornece uma imagem precisa do total ou de 
como o total se comporta.
Assim como no corpo humano, uma organização não pode ser compreendida somente 
examinando seus subcomponentes, como seu sistema circulatório, digestivo ou 
respiratório, uma organização só tem verdadeiro significado como um sistema integrado 
total. A avaliação do desempenho das funções de engenharia, finanças, manutenção ou 
marketing de uma planta como funções separadas e independentes não pode fornecer 
uma caracterização da planta total.
As organizações, como os indivíduos, devem preservar sua integridade. Elas são construídas 
sobre conceitos corporativos únicos, com a intenção de cumprir um propósito ou missão 
específica. A integridade das organizações é definida em relação à sua congruência, simetria 
ou ajuste. Deve haver um equilíbrio entre política e prática; filosofia e performance; e 
decisões e ações.
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FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
Um problema sério que limita o desempenho da planta é o fato de que muitas organizações 
falharam em reconhecer a inter-relação das funções. Dentro desse entendimento, cada 
função opera como uma entidade separada, sem qualquer coordenação ou comunicação 
entre outras funções na planta.
O sucesso da função de manutenção depende da participação e do comprometimento 
total de todos os colaboradores da empresa. Embora esses métodos tenham um impacto 
positivo de curto prazo no desempenho geral da fábrica, a probabilidade de que eles 
proporcionem um comprometimento de longo prazo dos funcionários não é muito grande.
Embora a intenção do programa não seja aumentar o pessoal ou criar uma estrutura 
de gerenciamento adicional, ele exigirá um grupo principal, que tem autoridade e 
responsabilidade pela implementação do programa. Deve-se ter cuidado para garantir que 
essa mudança na organização não seja percebida como outra solução de gerenciamento 
de solução rápida.
A implantação do conceito TPM possibilita identificar um ambiente seguro, limpo e 
prazeroso de se trabalhar. Essas mudanças são percebidas diretamente pelos colaboradores 
e principalmente por clientes e visitantes, com isso, aumenta-se a confiança quanto à 
qualidade dos produtos e ao seu gerenciamento eficaz.
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CAPÍTULO 3 
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Existem diferentes tipos de manutenção envolvidos com a TPM, que serão descritos 
em detalhes a seguir:
 » Manutenção de avarias.
 » Manutenção preventiva.
 › Manutenção periódica.
 › Manutenção preditiva.
 » Manutenção corretiva.
 » Prevenção de manutenção.
Manutenção de avarias: você espera até que a máquina falhe completamente e então a 
conserta para funcionar. Normalmente, esse tipo de manutenção é atribuído a máquinas 
com backups no local ou máquinas que são de baixa importância para a produção.
Manutenção preventiva: você faz a manutenção da máquina, enquanto ainda em 
operação, para prolongar ou evitar a falhas. Isso deve ser aplicado em máquinas de 
elevada importância e valor, quando comparadas à produção.
Esse tipo de manutenção inclui limpeza, lubrificação, ajustes e inspeção. A manutenção 
preventiva é dividida em: manutenção preditiva e manutenção periódica.
Manutenção preditiva: você prevê quando a máquina pode precisar de manutenção 
com base na análise do histórico anterior, inspeção e aplicação de manutenção pouco 
antes de a máquina ter falhado no passado, estendendo sua vida útil.
A manutenção preditiva é baseada, sobretudo, na condição do equipamento. Ela gerencia 
valores de tendência, medindo e analisando dados sobre deterioração e empregando 
um sistema de monitoramento projetado para atender diferentes condições, por meio 
de um sistema on-line integrado. Esse conceito geralmente é aplicado em conjunto com 
a manutenção preventiva.
Manutenção periódica: caracterizada por um cronograma definido de rotinas de 
atribuições para prolongar a vida útil dos equipamentos. Essa manutenção é baseada 
no tempo que consiste em inspecionar, fazer manutenção e limpar o equipamento 
periodicamente, enquanto substitui peças para evitar falhas inesperadas e problemas 
de processo. Esse conceito é frequentemente aplicado em conjunto com a manutenção 
preventiva.
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FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
Manutenção corretiva: realizada após o surgimento de uma falha ou problema em 
um sistema, com o objetivo de restaurar as condições de utilização. Em alguns casos, 
pode ser impossível prever ou evitar uma falha, tornando a manutenção corretiva a 
única opção.
A manutenção corretiva melhora o equipamento e seus componentes para que a 
manutenção preventiva possa ser realizada de forma confiável. Quaisquer deficiências 
de projeto no equipamento devem ser reprojetadas a fim de melhorar a confiabilidade 
e facilidade de manutenção.
Prevenção de manutenção: engenharia e design de máquina que se baseia na prevenção 
da necessidade de manutenção ou para facilitar o acesso às peças da máquina para que 
a manutenção possa ser realizada facilmente – diferente da manutenção preventiva, na 
qual a manutenção é realizada enquanto a máquina ainda está em funcionamento para 
evitar que ele se quebre.
A prevenção de manutenção indica o projeto de novos equipamentos. Todas as máquinas 
atuais operando de forma ineficiente são estudadas e incorporadas ao novo design e 
comissionamento das máquinas.
A manutenção preventiva inclui lubrificação, ajustes e substituição de peças desgastadas. 
Seu trabalho é feito em uma máquina, muitas vezes envolvendo teste e substituição de 
peças gastas, mas ainda em funcionamento, a fim de evitar uma falha (em oposição a 
consertar algo apenas quando ele quebra).
A prevenção de manutenção significa interromper a manutenção. Se usado em um 
contexto positivo, talvez sejam etapas tomadas no projeto de um dispositivo para fazer 
com que exija menos manutenção.
3.1. Manutenção de avarias
A manutenção de avarias é simplesmente a reparação do equipamento depois de já ter 
deteriorado o seu desempenho ou características físicas.
A manutenção de avarias é usada quando a falha não afeta significativamente a operação e 
as perdas financeiras são insignificantes além dos custos de reparação. Suas características 
seguem algumas vertentes, dentre as quais temos:
 » Reparos não planejados: manutenção realizada quando for mais viável lidar com 
um problema após a quebra da máquina, em vez de evitar que a falha ocorra.
 » Reparos planejados: manutenção realizada quando for mais viável evitar o problema, 
mas esse tipo de manutenção pode interferir na programação da produção.
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UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Como exemplos de manutenção de avarias, podem ser destacados:
 » Equipamentos extremamente sujos que permanecem assim.
 » Matérias-primas incrustadas em peças de máquinas existentes.
 » Máquinas que precisam de óleo ou lubrificante com frequência.
 » Cordas emaranhadas não podem ser colocadas na fonte.
 » Equipamentos em que não se consegue ver as partes internas.
A fim de aumentar a eficiência da manutenção de avarias, os operadores devem detectar 
anormalidades quando realizam suas verificações diárias ou monitoram rotineiramente 
seus equipamentos. Isso faz parte integral do programa de manutenção planejada sugerido 
pela TPM. Assim, as etapas envolvidas na manutenção de avarias, em configuração de 
manutenção planejada, consistem em:
 » Etapa 1: Avaliar o equipamento atual e entender as condições atuais.
 » Etapa 2: Restaurar o equipamento deteriorado e corrigir os pontos fracos.
 » Etapa 3: Definir um sistema específico para o gerenciamento das informações.
 » Etapa 4: Elaborar um sistema dedicado de manutenção periódica.
 » Etapa 5: Desenvolver e implantar um sistema específico de manutenção preditiva.
 » Etapa 6: Analisar e avaliar o comportamento dos sistemas implantados de 
manutenção planejada.
3.2. Manutenção preventiva
A manutenção preventiva ajuda a evitar que o equipamento quebre e fique com defeito. 
Os tipos adequados de equipamentodevem ser instalados em primeiro lugar para fins 
de funcionalidade.
No entanto, para que a manutenção preventiva seja implementada corretamente, três 
tipos principais de ações são imprescindíveis:
 » Manutenção diária: limpeza, verificação, lubrificação, ajustes para evitar que o 
equipamento quebre ou se deteriore.
 » Inspeções periódicas para verificar o status atual do equipamento.
 » Restauração para corrigir e recuperar do equipamento que esteja se deteriorando.
19
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
É importante destacar que a manutenção preventiva apresenta duas vertentes de aplicação, 
caracterizadas por manutenção: preditiva e periódica.
A manutenção periódica também é considerada manutenção baseada no tempo. 
Ferramentas como unidades de reserva, peças sobressalentes, equipamentos de inspeção, 
lubrificantes e informações técnicas podem ser necessárias para executar o trabalho. A 
preparação dessas ferramentas ajudará na implementação da manutenção periódica.
É possível manter a manutenção do equipamento programando o trabalho em intervalos 
que não são configurados adequadamente. É importante pensar no trabalho que está 
sendo programado para garantir que ele precise de manutenção.
A melhor maneira de programar a manutenção adequada é entender a causa raiz por trás 
da última pane e revisar os intervalos e tarefas antes do próximo serviço. Assim, torna-se 
possível elaborar um check-list adequado para cada serviço de manutenção periódica, 
por meio de alguns procedimentos, certificando-se que o equipamento selecionado 
segue os seguintes padrões:
 » Equipamentos que, por lei, requerem manutenção periódica.
 » Equipamentos com intervalos comprovados de manutenção, determinados por 
experiências anteriores.
 » Equipamentos críticos para a qualidade, que requerem verificação regular devido 
à sua importância para o processo.
 » Equipamentos que possuem intervalos comprovados de manutenção, determinados 
pela vida útil de seus componentes.
 » Equipamentos cujo desempenho de vida começam a se deteriorar após um período 
conhecido.
 » Equipamentos com anomalias que dificultam a detecção ou correção durante a 
operação.
Em seguida, deve-se preparar ferramentas e manuais, incluindo folhas de verificação 
para manutenção periódica:
 » Os planos de manutenção devem ser baseados em planos básicos de produção de 
curto prazo, normalmente abrangendo 5 anos.
 » Mapeamento dos detalhes das paradas para manutenção dos equipamentos.
20
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Esses planos devem incluir planos anuais, mensais, semanais e diários. Os planos de 
oportunidades de manutenção também devem ser incluídos. Para a preparação dessas 
ferramentas e manuais de manutenção periódica, deve-se incorporar os seguintes 
elementos:
 » Configuração ou fabricação antecipada de ferramentas e manuais.
 » Equipes multifuncionais de habilidades e conhecimentos para minimizar a escassez 
de pessoal com qualificações para a manutenção.
 » Preparação com antecedência de todos os manuais, folhas de verificação, ferramentas 
etc.
 » Exame dos planos e verificações anteriores realizados e das condições de 
funcionamento que devam ser observadas.
 » Definição dos intervalos de manutenção adequados e o trabalho a ser realizado, 
mantendo os padrões para uma base sólida de manutenção periódica que deve 
ser realizada.
 » Seleção de materiais: entender se os padrões para peças e materiais existentes 
ainda são os mesmos ou precisam ser atualizados.
 » Estimar tempo e custos de trabalho: utilizar técnicas de manutenção, equipamentos, 
materiais e padrões para estabelecer o trabalho básico necessário e os custos 
de atualizações e manutenção, estando sempre atento para peças de reposição, 
vazamentos, testes, facilidade de manutenção e substituição.
 » Peças sobressalentes: um elemento essencial para garantir confiabilidade e, ao 
mesmo tempo, reduzir o tempo de inatividade do equipamento. Deve-se entender 
a quantidade adequada de peças sobressalentes para reduzir estoques e custos 
adicionais de depósito. A fim de controlar as peças sobressalentes, o departamento 
de manutenção deve controlar as unidades de reserva, peças gerais e ferramentas 
e equipamentos de teste.
 » Padrões de lubrificantes: o pessoal deve compreender os diferentes tipos e usos de 
lubrificantes para se adequar ao equipamento que está sendo utilizado, garantindo 
a limitação de várias quantidades de lubrificantes.
 » Padrões de segurança: com elaboração e revisão anual, conforme os requisitos 
necessários. Esses padrões devem contemplar alguns elementos fundamentais, 
tais como:
 › Deveres de funcionário e supervisor.
21
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
 › Tarefas de pré-início das ações.
 › Atividades decorrentes de situações de risco.
 › Procedimentos básicos dedicados à segurança durante cada operação.
 › Segurança elétrica.
 › Segurança de desligamento – os funcionários devem ter permissão para 
inspecionar o local de trabalho antes da operação para garantir a conformidade 
com a segurança.
 » Preparação da manutenção periódica deve contemplar os itens acima apresentados.
 » Realizar manutenção periódica: este conceito deve ser implementado quando o 
equipamento estiver pronto para a manutenção periódica.
 » Elaborar relatório final e arquivo histórico do equipamento: na conclusão da 
manutenção periódica, deve ser gerado um relatório que detalha o trabalho realizado, 
o andamento, os funcionários envolvidos e os custos.
Todos os problemas e condições devem ser relatados, sobretudo em questões de segurança, 
número de funcionários envolvidos e custos.
3.3. Manutenção preditiva
A manutenção periódica ajudará a minimizar a quantidade de manutenção necessária 
junto com falhas inesperadas; ainda ocorrerão falhas, o que aumentará os custos. Esse 
sistema é baseado no tempo que representa a hipótese de deterioração do equipamento, 
sem medidas estatísticas aprofundadas.
É difícil encontrar o intervalo de serviço ideal sem medir a deterioração exata e as falhas 
de equipamentos específicos em momentos específicos. As medidas que precisam ser 
tomadas para a compreensão das falhas do equipamento incluem temperaturas, vibrações, 
pressões, taxas de fluxo, níveis de lubrificação, taxas de corrosão, defeitos de materiais 
e resistências elétricas.
Utilizando a manutenção preditiva, o equipamento pode ser diagnosticado sistematicamente, 
deixando de lado as suposições. Deve-se entender quando algum limite está acima do 
valor permitido, bem como qual trabalho será necessário para a realização bem-sucedida 
dos reparos.
22
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
3.4. Manutenção corretiva
Por conceito, a manutenção corretiva é caracterizada por tarefas realizadas para 
identificar, analisar, isolar e corrigir falhas que comprometam o funcionamento natural 
dos equipamentos, de modo que se possa restaurar para uma condição ideal de operação, 
atendendo os limites estabelecidos das tolerâncias admitidas para cada caso.
A manutenção corretiva é realizada após a detecção da falha e tem como objetivo restaurar 
um ativo a uma condição na qual ele possa desempenhar sua função pretendida.
A manutenção corretiva ajuda a melhorar o equipamento e seus componentes para que a 
manutenção preventiva possa ser realizada de maneira adequada. Qualquer equipamento 
que tenha deficiências de design deve ser reprojetado.
A manutenção corretiva é uma forma de manutenção realizada após o surgimento de 
uma falha, cujo propósito consiste em restaurar a condição de operabilidade.
Normalmente, é impossível prever ou prevenir uma falha considerando somente esse tipo 
de manutenção como a única opção. A manutenção corretiva segue por duas vertentes:
 » Manutenção imediata: trabalho que começará imediatamente após a constatação 
de uma falha.
 » Manutenção diferida: trabalho que está fora de conformidade em relação a um 
conjunto de regras fundamentais de manutenção.
A manutenção corretiva refere-se à ação tomada apenas quando ocorre uma falha dosistema ou componente. É importante que a manutenção dos reparos comece o mais 
rápido possível. Os custos associados à manutenção corretiva incluem:
 » Custos de reparo.
 » Produção perdida.
 » Vendas perdidas.
 » Custos de manutenção de corrosão, que representam uma parte significativa dos 
orçamentos operacionais na maioria dos setores industriais, particularmente onde 
equipamentos e instalações antigos estão envolvidos.
A manutenção corretiva tem seu processo disparado a partir de um diagnóstico da falha 
reportada, buscando analisar e determinar exatamente o motivo do surgimento. Esse 
diagnóstico inicial deve considerar alguns aspectos, dentre os quais, temos:
 » Inspeção física de um sistema.
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FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
 » Uso de um computador de diagnóstico para avaliar o sistema.
 » Entrevistas com usuários.
 » Numerosas outras etapas que poderiam potencialmente ser pensadas.
É importante uma análise detalhada para determinar o que causou o problema para 
tomar as medidas adequadas e estar ciente das falhas de vários componentes ou sistema 
que podem ter ocorrido simultaneamente.
Um processo consistente, por trás do redesenho, pode ser caracterizado pela abordagem 
DMADV (definir, medir, analisar, projetar e verificar), muito utilizada em projetos com 
técnicas Seis Sigma.
No entanto, existe uma diferença entre DMADV e DMAIC. O DMAIC é voltado para a 
melhoria do processo, enquanto o DMADV busca projetar novos produtos ou serviços. 
Com isso, o objetivo do DMADV é muito semelhante ao ciclo regular do DMAIC, que 
segue um projeto com processos orientados ao cliente, seguindo recursos Seis Sigma.
O DMADV é baseado na qualidade, em que as previsões são feitas com relação à qualidade 
de primeira passagem. As medições de qualidade são orientadas por previsibilidade nas 
fases iniciais do projeto. Os recursos do processo são utilizados para tomar decisões 
finais de design.
Por fim, as variações do processo são monitoradas para verificar se os requisitos Seis 
Sigma entregues ao cliente estão devidamente atendidos.
As principais ferramentas utilizadas no DMADV são modos de falha e análises de efeitos 
(FMEA), implantação de função de qualidade (QFD), projeto de experimentos (DOE) 
e simulações.
3.5. Prevenção de manutenção
O estabelecimento de especificações e projetos de prevenção de manutenção ajudará a 
garantir a confiabilidade do equipamento e a manutenção das instalações. As atividades 
de projeto de prevenção de manutenção (MP) minimizam os custos de manutenção 
futuros e a deterioração do equipamento.
A MP permite o uso de novas tecnologias e design para alta confiabilidade, facilidade de 
manutenção, economia, operabilidade e segurança. A ideia da MP é que o equipamento 
não quebre ou produza não conformidades. Os equipamentos sob MP devem ser fáceis 
e seguros de operar e manter.
24
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
As práticas de projetos MP garantem que o equipamento seja aprimorado em termos de 
confiabilidade, investigando os equipamentos atuais quanto a pontos fracos e melhorando 
com base no feedback.
O design do MP é importante porque, mesmo quando as partes iniciais do processo 
de design ocorrem sem problemas, como o design, a fabricação e a instalação, podem 
ocorrer problemas no encerramento, durante os testes e comissionamento.
As partidas de inicialização raramente acontecem como planejado e muitas modificações 
devem ser feitas para operar o equipamento de maneira confiável. Quando os operadores 
não veem estabilidade no equipamento, começam a parar de realizar suas tarefas regulares 
de limpeza e manutenção preventiva devido à frustração com a confiabilidade.
É importante que um plano seja elaborado para mitigar esse risco e os operadores 
sejam treinados de acordo. Quando esses planos não podem ser mitigados por meio de 
pequenas medidas, deve-se realizar novas condições de processamento e operação nos 
projetos em andamento.
A tecnologia interna deve ser considerada no início para minimizar riscos e custos. O 
entendimento completo da confiabilidade do maquinário no início ajudará neste processo 
e reduzirá o risco de problemas após a instalação. Assim, as atividades de design de MP 
são divididas a partir de quatro componentes principais: design, fabricação, instalação 
e teste e comissionamento – estabelecimento de procedimentos operacionais normais 
durante a produção do produto real.
Um sistema de gerenciamento antecipado garante que os produtos e equipamentos 
evoluam com eficácia, seguindo quatro etapas fundamentais ao sistema de gestão inicial:
 » Investigação e análise de situações atuais:
 › Traçar os fluxos de trabalho atuais.
 › Identificar problemas nos fluxos atuais.
 › Encontrar as causas raízes e formas de trabalhar para evitar problemas previstos.
 › Estabelecer grupos de problemas durante os pilotos, testes e startups em grande 
escala, junto com atividades de correção e itens de ação.
 › Identificar as principais lacunas e atrasos de produção com base em pilotos, 
testes e startups em grande escala.
25
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
 › Determinar as informações apropriadas a serem coletadas, como altos níveis 
de usabilidade, capacidade de fabricação, facilidade de garantia de qualidade, 
manutenção, confiabilidade, segurança e eficácia competitiva.
 » Determinar um sistema inicial para a gestão:
 › Utilizar as investigações anteriores de situações atuais para pesquisar e delinear 
a característica elementar do sistema de gestão inicial necessária ao definir o 
escopo de aplicação.
 › Investigar e estabelecer sistemas para acumular e utilizar as informações 
necessárias para o gerenciamento antecipado.
 › Revisar os padrões de operação.
 » Proteger o novo sistema contra erros e fornecer treinamento e orientação:
 › Fornecer uma sequência para a abordagem em cada fase inicial de gerenciamento.
 › Treinar todo o pessoal nos padrões exigidos para o novo sistema.
 › Avaliar todas as etapas do novo sistema quanto à competência das pessoas que 
operam o sistema.
 › Utilizar os resultados do teste de competência para modificar o sistema, 
procedimentos e padrões.
 › Documentar e relatar os benefícios e melhorias necessários para o novo sistema.
 » Aplicar o novo sistema de forma abrangente:
 › Aplicar o novo sistema em todas as áreas funcionais que tenham o mesmo escopo.
 › Otimizar os ciclos de vida do sistema utilizando as informações do projeto MP.
 › Identificar os problemas que ocorrem em cada estágio inicial de gerenciamento, 
bem como cada tópico ao qual esse novo sistema deve ser aplicado.
 › Agrupar cada um dos tópicos utilizando um diagrama de afinidade para 
compreender as principais áreas de melhorias.
 › Criar um plano para problemas de comissionamento e registrar o tempo de 
inatividade e atrasos de programações.
 › Aplicar uma análise de Pareto aos resultados para índices de indicadores-chave 
de desempenho (KPI), buscando garantir que haja visibilidade em áreas-chave 
para implantação de melhorias.
26
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Existem muitos tipos de processos e procedimentos de manutenção, mas a chave é 
compilar e registrar todas as informações para que os dados possam ser usados de forma 
adequada. O estabelecimento de indicadores (KPI) mostrará a necessidade de metas e 
a compreensão da confiabilidade do equipamento.
Formulários, listas de verificação e padrões são essenciais para todos os diferentes tipos 
de manutenção, para que os dados possam ser acionados.
A padronização das melhores técnicas e procedimentos da classe diminuirá os problemas 
comuns e criará especificações e práticas comuns que todo o pessoal compreenderá e 
nas quais confiará.
27
CAPÍTULO 4 
EFICÁCIA DA TPM
Por que os equipamentos apresentam falhas? E como essas falhas mudam de problemas 
menores para problemas maiores? As respostas a essas perguntas não são tão simples 
quanto parecem.
Conforme começamos a conhecer e aplicar a metodologia de Manutenção Produtiva 
Total (TPM), descobriremosrapidamente que as falhas têm uma variedade de causas.
Algumas falhas são devidas a falhas de equipamento reais imprevisíveis, “esporádicas”, 
mas também descobriremos que muitas falhas, se não a maioria delas, são devidas ao 
que a TPM corretamente chama de “deterioração da condição básica”.
Essa definição cobre muitas opções, pois temos que definir tanto a deterioração (seus 
tipos e as diferentes causas) quanto a condição básica. Se começarmos considerando 
as causas básicas da deterioração, descobriremos que ela se subdivide em dois tipos 
diferentes: natural e forçada.
Seus nomes são uma espécie de revelação do que eles significam, mas a compreensão 
dos conceitos de deterioração natural e forçada ajudará imensamente a avaliar qual é a 
condição básica e o motivo do equipamento se torna “não confiável”.
4.1. Vantagens da utilização da TPM
De uma forma sintética, a figura 1 objetiva resumir as principais vantagens proporcionadas 
pela implantação dos conceitos de TPM.
Figura 1. Vantagens proporcionadas pela aplicação da TPM.
 
 
TPM
Educação e 
teinamento
Melhorias de 
projeto
Melhorias 
administrativas
Manutenção 
de qualidade
Segurança 
saúde e 
meio 
ambiente
Manutenção 
planejada
Manutenção 
autônoma
Melhorias 
individuais
Fonte: http://manutencaodesistemasindustriais.blogspot.com.br/2015/01/folha-de-dados-sistema-bimetalico.html.
28
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
As limpezas de equipamentos na TPM são oficialmente conhecidas como rotinas de 
limpeza e inspeção. Limpamos o equipamento de perto para nos ajudar a remover 
quaisquer detritos que atuem como camuflagem e nos impedem de ver e detectar 
qualquer problema persistente ou iminente. Nesse sentido, não são apenas nossos olhos 
que usamos para encontrar os problemas, são todos os nossos cinco sentidos.
O ato específico de limpeza nos permite localizar a origem de quaisquer problemas, 
que serão registrados para análise de dados e, posteriormente, serão priorizados para 
ação. O exercício é muito semelhante à aplicação de 5S, exceto quando 5S tende a ser 
externo ao equipamento. Nesse caso, a Manutenção Autônoma (AM) e a Manutenção 
Preventiva (PM) tendem a não ser limitadas por áreas, exceto aquelas que possam ser 
necessariamente incluídas para evitar problemas.
Se classificássemos as equipes no nível de habilidade crescente, teríamos 5S, AM e, o 
mais técnico, PM. Em todos os casos, o trabalho é realizado por equipes. No entanto, 
há uma diferença na composição das equipes: a AM é predominantemente operada 
ou orientada, enquanto PM, que tende a ser uma equipe mais técnica, tem funções de 
limpeza e fiscalização semelhantes às de AM, mas também tem a responsabilidade pela 
resolução de problemas. Isso requer um elemento de engenharia além dos operadores. 
Como, então, essa limpeza ajuda além de identificação de falha?
Imagine, então, uma situação em que um cliente potencial chega a uma empresa. Seu 
objetivo é avaliar a organização e sua capacidade de fabricação e decidir se ele pode ou 
não confiar seus negócios a eles. Seu anfitrião estará ocupado tentando impressioná-lo.
Ele é levado para uma visita guiada à fábrica. Para fins de argumentação, vamos supor 
que a fábrica só pode estar em uma de duas condições. Iremos ignorar as áreas cinzentas 
intermediárias.
No cenário um, a empresa tem um equipamento que parece sujo e dá a impressão de 
que pode não funcionar de maneira muito confiável. O cenário dois é o oposto: ele tem 
um kit limpo, bem cuidado e de aparência profissional com sinais externos óbvios de 
manutenção e atenção à sua aparência. Qual empresa você acha que conseguiria o novo 
negócio?
A resposta acima é óbvia – todo mundo sabe disso. Então, por que tantas fábricas 
permitem que seus equipamentos e áreas de produção se deteriorem a tal ponto que 
provavelmente desanime os clientes?
Mesmo que o equipamento funcione bem, mas apenas pareça ruim, é a percepção que 
o equipamento promove – a condição real não é importante.
29
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
Hoje em dia, os negócios são competitivos demais, e a tendência deve ficar ainda pior. 
Para atrair ou reter clientes, as empresas precisam de toda a vantagem e influência 
positiva que possam obter.
Um dos principais objetivos da TPM é melhorar a confiabilidade e o desempenho dos 
equipamentos. O equipamento desempenha um aspecto fundamental na competitividade 
de uma organização, porque tem um impacto direto na qualidade e no custo. Como tal, a 
eficácia dos equipamentos deve ser entendida como um indicador de quanto desperdício 
existe como resultado de problemas relacionados ao equipamento.
4.2. Eficácia geral do equipamento (OEE)
A Eficácia Geral do Equipamento, ou Overall Equipment Effectiveness (OEE), é 
um indicador da integridade geral do equipamento. É a medida de desempenho do 
equipamento mais comumente usada por plantas industriais. Seu conceito é fundamentado 
pela medida da porcentagem de tempo que um equipamento está produzindo um produto 
de qualidade.
Consequentemente, o OEE fornece às organizações uma escala que indica o nível de 
qualidade que os ativos de capital estão sendo usados. Além disso, fornece dados sobre 
o impacto das perdas relacionadas ao equipamento.
OEE pode afetar drasticamente a produtividade da fábrica, pois divide as perdas em 
categorias claras. Isso também ajuda as equipes Lean a direcionar suas atividades de 
melhoria adequadas.
Ao iniciar a implementação da TPM, é importante focar inicialmente no equipamento 
mais crítico. Nesse sentido, as organizações devem medir o OEE por três razões principais:
 » Para ajudar a priorizar projetos de melhoria e refletir os resultados.
 » Para combinar os aspectos de utilização, operação e qualidade do equipamento.
 » Para medir as mudanças na capacidade, produtividade e qualidade.
Além desses aspectos, o OEE objetiva o monitoramento efeito de seis grandes tipos de 
perdas, que são: avarias; configuração e ajustes; lentidão; pequenas paradas; aspectos 
de qualidade; e retrabalho.
Essas seis grandes perdas se enquadram nas três categorias de nível de disponibilidade, 
nível operacional e nível de qualidade. Ajudam a garantir o maior retorno possível sobre 
os ativos de capital da sua empresa.
30
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
O nível de disponibilidade consiste em paradas e setups, quando o equipamento não está 
disponível para rodar a produção. O nível de operação consiste em focar na lentidão e 
pequenas paralisações, que são os momentos em que o equipamento não está funcionando.
No entanto, essas são paradas normais durante a operação para atividades, como 
descarregar uma peça de uma máquina ou avarias que duram menos poucos minutos. 
Já o nível de qualidade contempla fatores de qualidade e retrabalho, que se relacionam 
às atividades para garantir que o produto atenda aos requisitos de qualidade do cliente 
ou retrabalho.
Melhorar o OEE proporciona aumento do rendimento, reduzindo a variabilidade na 
qualidade do produto e nas programações de produção. Isso, por sua vez, também reduz 
o estoque, horas extras e o retrabalho.
A OEE mostra a utilização em preto e branco de um ativo do ponto de vista financeiro. 
Além disso, pode ser calculada como o tempo real de execução real da máquina, dividido 
pelo tempo de disponibilidade do equipamento (nível de disponibilidade).
No entanto, o OEE define ainda mais a eficácia do equipamento, monitorando o efeito 
do tempo de carga/descarga e as pequenas paradas (nível operacional), bem como os 
fatores de qualidade e retrabalho (nível de qualidade). Por fim, o OEE indica o tempo 
real, de forma detalhada, que o equipamento está produzindo um produto de qualidade.
O OEE deve ser calculado para cada equipamento, de forma individual no processo. Isso 
permite a identificação da restrição do processo (com base na teoria das restrições), que 
pode ser elevada até que não seja mais a restrição. Então, a nova restrição no processo 
torna-se o foco da melhoria.
É importante observar, no entanto, que cadaequipamento é diferente e fornece uma 
etapa diferente no processo. A criticidade do equipamento e a operação, sob as diferentes 
condições de execução, também devem ser consideradas.
O OEE é normalmente utilizado em máquinas que apresentam gargalos no processo, pois 
a velocidade e a capacidade estão limitadas às taxas de produção. Para o equipamento 
gargalo, o OEE é usado para identificar oportunidades de maximizar o rendimento.
Para equipamentos que não são o gargalo, a capacidade não é o problema. Porém, o OEE 
ainda pode ser usado por essas máquinas para identificar formas de eliminar desperdício 
e custo na parte do processo.
A principal diferença é que o tempo disponível no cálculo é diferente para equipamentos 
com gargalo e sem gargalo. O tempo disponível para o equipamento gargalo é calculado 
31
FILOSOFIA DA TPM | UNIDADE I
como o total de horas do turno menos os intervalos e qualquer outro tempo perdido 
programado.
Para equipamentos sem gargalo, deve-se comparar a integridade do equipamento ao 
tempo de atividade planejado. Portanto, o tempo disponível é calculado com base na 
disponibilidade em relação à programação de funcionamento.
Se a máquina funcionar exatamente no horário programado, a disponibilidade será 
de 100%. A disponibilidade não pode ser superior a 100% mesmo que o equipamento 
execute tempo adicional para produzir a mesma quantidade. Isso ocorre porque é o 
valor máximo para os três elementos do OEE. Nesse caso, a disponibilidade é calculada 
como o tempo de operação dividido pelo tempo disponível líquido.
O OEE é importante para auxiliar na priorização dos projetos de melhoria, para melhor 
refletir nos resultados. O OEE também combina os aspectos de utilização, operação e 
qualidade do equipamento em uma medida, fornecendo uma medida norteadora para 
mudanças de capacidade, produtividade e qualidade.
O objetivo dos projetos de melhoria não deve ser usar o OEE em todos os equipamentos, 
mas apenas onde realmente fizer sentido. Assim, a manutenção geral dos equipamentos 
deve ser baseada em três fatores de OEE: disponibilidade, desempenho e qualidade.
 » OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade.
Os cálculos para cada fator devem seguir os conceitos:
 » Disponibilidade = tempo operacional / tempo de produção planejado.
 » Desempenho = tempo de ciclo ideal / (tempo operacional / total de 
peças).
O tempo de ciclo ideal é definido como a quantidade mínima de tempo de ciclo que 
um processo pode ocorrer em circunstâncias ideais. O desempenho também pode ser 
calculado da seguinte forma, uma vez que a taxa de execução é considerada equivalente 
ao tempo de ciclo:
 » Desempenho = (total de peças / tempo operacional) / taxa de execução 
ideal.
É importante destacar que o desempenho medido não pode exceder 100% para que o 
cálculo do OEE seja eficaz.
 » Qualidade = peças boas / número total de peças.
32
UNIDADE I | FILOSOFIA DA TPM
Como o cálculo do OEE inclui três fatores diferentes, o OEE não é o fator mais imperativo. 
Dessa forma, as mudanças individuais em cada porcentagem de disponibilidade, 
desempenho e qualidade podem ser benéficas para necessidades comerciais específicas 
a cada dia.
É útil monitorar as perdas usando um gráfico de Pareto para indicar a área de maior perda. 
Outro aspecto importante é garantir que as alterações/melhorias em uma determinada 
peça do equipamento não afetem negativamente outras peças. Deve-se usar o pensamento 
sistêmico para compreender a relação de todo o processo.
O OEE pode e deve ser comparado aos indicadores financeiros de uma organização. É 
importante expressar como os aumentos no OEE se traduzem em lucros adicionais ou 
custos reduzidos. Isso pode ajudar a justificar despesas de capital adicionais e motivar 
os funcionários a fazer as melhorias necessárias.
A meta da TPM raramente é 100%, porque isso não permitiria tempo para a manutenção 
planejada ou potencialmente levaria ao excesso de produção. Os alvos típicos para 
os níveis de OEE são 85% (comumente considerados de classe mundial); entretanto, 
dependendo do processo, uma meta de 50% pode ser aceitável. Além disso, o uso de 
OEE tem mais a ver com a compreensão da medição e entendimento do motivo pelo 
qual o processo está atingindo o nível de OEE desejado.
33
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http://psychclassics.yorku.ca/Maslow/motivation.htm
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	UNIDADE I
	Filosofia da TPM
	Capítulo 1 
	Origem, histórico e conceitos
	Capítulo 2 
	Origem, histórico e conceitos
	Capítulo 3 
	Tipos de manutenção
	Capítulo 4 
	Eficácia da TPM
	Referências