pcp tecnicas de sequenciamento

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Notas de aula – 13/09/2017 – assunto da seguda prova – 2017.1 
Sheylla Monteiro 
Prof.: Liane Freitas 
 
Planejamento e controle da produção 
TÉCNICAS DE SEQUENCIAMENTO 
PARTE I 
 
 A programação da produção é efetivada quando o PCP libera as ordens 
de produção. Uma ordem de produção é onde está escrito o número do lote, qual 
o modelo que o lote representa, o volume do lote, especificação do produto e por 
qual roteiro o produto vai passar. Quando o PCP libera as ordens de produção, 
a soma desse volume de produção que é ordenado deve ser a mesma soma do 
plano mestre de produção. 
 Dentro de programação nem todo PCP precisa fazer sequenciamento, 
somente o PCP que tiver como sistema a ser gerenciado aqueles quem tem alta 
variedade e volume intermediário (os sistemas discretos), programação empur-
rada e que utilizem os mesmos recursos. 
 
 
Processo decisório do PCP 
 Qual lote/ordem de produção tem prioridade para utilizar o recurso? 
 Qual a priorização leva à maior eficiência? 
 Qual a priorização reduz as filas? 
 Qual a priorização atende com velocidade? 
 Qual a priorização que reduz o lead time? 
 
Problemas de sequenciamento 
 PEPS: primeiro que entra, primeiro que 
 UEPS: último que entra, primeiro que sai 
São as duas principais regras de sequenciamento 
Exemplo: O PCP tem 3 ordens, produto X, Y e Z 
 
PEPS: segue a ordem de pedido, o primeiro pedido foi o primeiro a ser produzido 
 
 
UEPS: o último pedido foi o primeiro a ser produzido 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas de aula – 20/09/2017 – assunto da seguda prova – 2017.1 
Sheylla Monteiro 
Prof.: Liane Freitas 
 
Planejamento e controle da produção 
TÉCNICAS DE SEQUENCIAMENTO 
PARTE II 
 
Tempo de processamento (TP): tempo efetivamente gasto desde que o trabalho 
começa a ser processado ate que termine. 
Tempo de espera do trabalho (TE): é o tempo decorrido desde a entrada do 
primeiro trabalho no centro de processamento até o inicio do processamento do 
trabalho. (é o tempo que o produto fica “em fila”) 
Tempo de término do trabalho (TT): é a soma do tempo de processamento e da 
espera do trabalho. 
Data devida (DD): é a data na qual um trabalho deve estar pronto, tomando como 
base um dia de referência. 
Atraso de um trabalho (AT): é a diferença entre o tempo de término e a data 
prevista. 
Exemplo: 
 
 PEPS: primeira a entrar, primeira a sair 
 
 
TE: tempo que o lote espera em 
fila até ser processado (ex. C = 
total do tempo de espera desde o 
produto A até o produto B acabar) 
 
TT: TE + tempo que espera para 
ser processado (ex. B = 5 + 8 = 13) 
 
AT: atraso(ex. E = 7 – 20 = 13 = 
atraso) 
 
 UEPS: último a entrar, primeiro a sair 
 
 MTP: menor tempo de processamento 
 
 DD: data devida 
 
 Razao crítica: 
 Calcula a criticidade ordem a ordem para poder definir a sequência 
 RC = 
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑣𝑖𝑑𝑎−𝑑𝑎𝑡𝑎 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙
 
 
O primeiro da sequência será B pois tem a maior razão crítica 
6 
12 
2,4 
Nota-se que o tempo de atraso 
diminuiu em relação a anterior 
apenas com uma técnica de 
sequenciamento mais eficaz. 
Quanto menor o tempo de espera, 
menor o estoque 
A regra MTP resultou no sequen-
ciamento E, C, D, A e B 
Em relação a todos os critérios 
analisados, portanto, a regra MTP 
mostrou-se neste caso superior à 
regra PEPS e UEPS. 
Segundo a regra DD, a ordem de 
seqüenciamento agora é E (7), B 
(9), C (10), A (14) e D (20). 
A regra DD conduziu a dois 
atrasos, porém o máximo atraso é 
agora do trabalho A, com apenas 
dois dias. 
Após selecionar a ordem, no caso a B, deve-se calcular novamente a 
razão crítica para saber a próxima ordem: 
 
A próxima ordem a ser selecinada é a E pois já está em atraso (negativo) 
Calcular nova RC: a data atual será a data atual de E + TP de E = 8+1=9 
 
A próxima ordem a ser selecionada será a C pois tem maior RC, deve-ser 
calcular novamente a RC, a data atual será a data atual de C + TP de C 
= 9 + 2 = 11 
 
A próxima ordem a ser selecionada será a A pois tem maior RC 
 
Sequenciamento final: B → E → C → A → D 
 
Notas de aula – 25/09/2017 – assunto da seguda prova – 2017.1 
Sheylla Monteiro 
Prof.: Liane Freitas 
 
Planejamento e controle da produção 
TÉCNICAS DE SEQUENCIAMENTO 
PARTE III 
 
Método do tempo de esgotamento: 
 Faz-se a programação em função do nível de estoque 
 Averigua quanto que se tem de estoque, compara com a demanda e 
seleciona o modelo que precisa ser produzido 
 Tempo de esgotamento: TE = 
𝑒𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
 
 Exemplo: se tivermos 3.000 unidades em estoque e uma demanda média 
de 800 unidade/semana, então: TE = 
𝐸
𝐷
 = 
3000
800
 = 3,75 semanas, ou seja, o 
tempo de esgotamento é o tempo de cobertura que o estoque fornece à 
demanda 
 É um tipo de programação empurrada pois tempos estoque e está se 
tirando a demanda do estoque 
 
(1ª rodada) 
 
 O produto V tem maior prioridade na programação pois tem menor tempo 
de esgotamento, o estoque está mais próximo de acabar. 
 O tempo de esgotamento “diz” que é necessário programar uma ordem 
de produção para o produto V, essa ordem de produção vai para o estoque de 
matéria prima, e irá produzir 2.800 unidades (tamanho do lote) durante uma 
semana (lead time = 1). 
 No final da semana terá 2800 produtos V, e terá saído 800 unidades, 
totalizando 2.900 unidades do produto V. Também sairá do estoque as 
demandas dos produtos I, II, III e IV. 
1.600/200 
4.830/1.200 
6.000/1.500 
9.600/1.000 
900/800 
 
 O tempo de esgotamento é recalculado para todos os produtos na semana 
seguinte de acordo com os novos estoques: 
 
(2ª rodada) 
 O produto III tem maior prioridade na programação pois tem menor tempo 
de esgotamento, o estoque está mais próximo de acabar. Mesmo com o tempo 
de cobertura relativamente alto (3 semanas), a programação é do tipo 
empurrada, então é aproveitado ao máximo a sua capacidade. 
 O tempo de esgotamento “diz” que é necessário programar uma ordem 
de produção para o produto III, essa ordem de produção vai para o estoque de 
matéria prima, e irá produzir 5.000 unidades (tamanho do lote) durante uma 
semana e meia (lead time = 1,5). 
 No final de uma semana e meia serão produzidos 5.000 unidades, porém 
será demandado 2.250 unidades (1500 + 1500/2). Estoque de produtos III ao 
final da semana 2,5: 4.500 + 5.000 – 2.250 = 7.250 unidades. O mesmo irá 
acontecer com os produtos I, II, IV e V onde a demanda será correspondente a 
uma semana inteira e a metade da outra (ex.: produto 1 = 300 unidades, produto 
II = 1600 unidades, etc). 
 
(3ª rodada) 
 Estoque de produtos II ao final da semana 3,5: 1.830 + 2.300 – 1200 = 
2.930 unidades. O lead time é de 1 semana. 
 
(4ª rodada) 
 Estoque de produtos V ao final da semana 4,5: 900 + 2.800 – 800 = 2.900 
unidades. o lead time é de 1 semana. 
Resultado da programação – TE dinâmico: 
 
 
 
 No tempo de estogamento não é considerado o tempo de setup, por isso 
é considerado limitado. Outra limitação do tempo de estogamento é quando a 
carteira de produtos é muito grande (exemplo: havaianas). A grande dificultade 
de fazer aplicação do tempo de esgotamento é a definição da taxa de demanda. 
 
Solução simplificada e estática: 
 
 
 
 Quando há duas máquinas em série não é possível aplicar MTP (menor 
tempo de processamento) por que são tempo diferentes. 
 REGRA DE JOHNSON: ele fez uma adaptação da MTP, a programaçãodeve ser feita olhando sempre para o menor tempo, olhar individualmente. 
 Se o menor tempo for do posto 1, então o trabalho deve ser alocado no 
 primeiro local vago. Caso seja do posto 2, deve ser alocado no último local 
 vago. 
 
 
 1º: pedido 3 na máquina 2 (se o menor tempo está alocado na máquina 
2, então o sequenciamento vai começar de trás para frente. Então se o 
pedido 3 é o último alocado na máquina 2, ele será o último alocado na 
máquina 1). 
 2º: pedido 2 na máquina 1 (como o menor tempo é na máquina 1, então 
o pedido será colocado no início tanto na máquina 1 como na máquina 2). 
 3º: pedido 1 na máquina 2 (será alocado no final pois é na máquina 2). 
 4º: pedido 4 na máquina 1 (será alocado no início). 
 
 Eficiência = 
𝟓𝟏
𝟐𝟗+𝟐𝟗
= 𝟎, 𝟖𝟖 
 
 
Caso seguisse a regra PEPS: 
 
 Eficiência = 
𝟓𝟏
𝟑𝟔+𝟑𝟔
= 𝟎, 𝟕𝟏