Projeto Aplicado

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TRABALHO INTERDISCILINAR PROJETO APLICADO
INSTITUTO POLITÉCNICO – Centro Universitário UNA
OTIMIZAÇÃO DO LAYOUT OPERACIONAL DO PROCESSO PRODUTIVO DE SACOS PLÁSTICOS RECICLÁVEIS
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO – 6° PERÍODO 
Adelcio Santos, Athos Souza, Brenda Paula, 
Danilo Brito, Lara Silva, Priscila Lima e Sérgio Gomes.
Professor Orientador: Henrique Augusto Galante.
Professores Co-orientadores: Agnaldo Moura, Glayson Carvalho, 
Odivaney Pedro e Grazielle Santana. 
RESUMO
No mercado industrial, tem-se uma grande porcentagem de micro e pequenas empresas, responsáveis por gerarem muitos empregos no Brasil, muitas delas se iniciam sem um planejamento adequado, por não terem suporte técnico especializado, baixos recursos financeiros, limitações de espaço físico ou até mesmo falta de conhecimento em nível de mercado dos seus micros investidores, essas empresas se desenvolvem de forma desordenada, principalmente em sua estrutura física. À medida que vão se expandido, é conveniente e necessário uma adequação em suas instalações, bem como a disposição de máquinas e equipamentos, visando uma melhor exploração de seus recursos disponíveis, para impactar diretamente na produtividade.
Palavras Chave: melhoria, produtividade, ordenamento e recursos.
INTRODUÇÃO 
O plástico é um material que ao ser descartado na natureza demora muitos anos para se decompor. “Estima-se que o mundo utilize um milhão de sacolas plásticas por minuto” (MACHADO). E uma entre várias maneiras de minimizar este impacto ambiental é através da reciclagem do plástico. “Em nossa sociedade, ‘reciclar’ significa processar materiais usados e descartados objetivando a fabricação de novos bens de consumo” (BORBA; OTERO, 2009, pág. 39). O plástico quando não reciclado vai para lixões, bueiros nas cidades, leitos dos rios e córregos até chegar ao mar (MARTINS, SEBRAE, pág.1). Vale ressaltar também que a reciclagem não só resolve problemas de ordem ambiental, mas também é fonte de empregabilidade e renda. 
“Os materiais básicos resultantes da reciclagem são os pellets de plástico, que após este processo podem ser transformados em sacos plásticos tendo sua utilidade em vários fins tanto doméstico como industrial. ” (MARTINS, SEBRAE, pág.1), 
Empresas que exercem atividades de reciclagem recebem incentivos fiscais, tais como “redução das alíquotas de IPI (Imposto sobre Produtos Industrializados), do PIS (Programa de Integração Social) e da COFINS (Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social) ” (CAMARA DOS DEPUTADOS, 2016).
O projeto a seguir trata-se de um estudo de otimização do layout operacional do processo produtivo de sacos plásticos na empresa ECOPLAST. O objetivo deste trabalho é modificar o layout existente na empresa, por um processo mais eficiente, com um fluxo linear e eliminação de desperdícios de tempo e matéria.
REFERENCIAL TEÓRICO	
Sacos Plásticos (PEAD/PEBD)
Segundo o ministério do meio ambiente saco plástico é um derivado do petróleo, substância não renovável, feita de uma resina chamada polietileno de baixa densidade (PEBD) e sua degradação no ambiente pode levar séculos. No Brasil são produzidas 210 mil toneladas anuais que já representa 9,7% de todo o lixo do país. Os sacos plásticos têm diversas classificações, entre outras temos:
PEAD - Este plástico é obtido por meio da polimerização do etileno, quando as macromoléculas obtidas são muito grandes, resulta no PEAD, ele é mais compacto, mais resistente, sendo leve, rígido, podendo ser utilizado para fabricação de brinquedos, canetas, vasilhas.
PEBD - Assim como o PEAD, o PEBD também é obtido através da polimerização do etileno, por sua vez, as suas macromoléculas, são pequenas, gerando um material com menos compacto, porém, muito flexível, sendo aplicado em sacos de lixo e sacolas de supermercado.
Processo de Produção de Sacos Plásticos
Os plásticos são polímeros que se tornam fluidos, por ação da temperatura e da pressão e podem ser solidificadas, após resfriamento, características que facilitam a reciclagem mecânica (MANO et al, 2005). A partir de informações da literatura disponível sobre o assunto, é possível identificar, de forma sistemática, os processos realizados para reciclagem mecânica desse material, cujas principais etapas são: separação, moagem, aglutinação, processamento por extrusão, injeção ou intrusão (MANO et al., 2005; FARIA e PACHECO, 2009).
Os plásticos selecionados seguem para a etapa de moagem, a fim de serem fragmentados em partes menores – os flakes. Durante ou após a moagem, ocorre à limpeza do material, etapa em que se retiram os contaminantes, através de lavagem. Para tanto, utiliza-se água pura, na qual pode ser adicionado algum aditivo, em pequena quantidade, dependendo do grau de contaminação ou nível de sujeira dos resíduos (PIRES, 2009).
O processo de aglutinação consiste em um tratamento termomecânico onde o plástico é agitado a seco por um rotor até atingir a temperatura de plastificação, quando é aplicado um choque térmico através da adição de água em pequena quantidade (ZUBEN,1996;NEVES,1999).
É o processo de moldagem do plástico, onde a extrusora faz com que o plástico seja fundido e empurrado por uma rosca sem fim, passando por um filtro e sendo forçado a sair por um orifício com a forma de filamentos (fios de macarrão), assim sendo imediatamente resfriado (CANTO, 2004).
A extrusora balão tem como função realizar a fusão dos materiais adicionados no funil de alimentação e o transporte deste material até a matriz anelar, esse transporte passa por uma rosca giratória conduzindo o material pela extrusora, fazendo o material passar por um processo gradativo de aquecimento formando uma mistura física sólido, onde as resinas são fundidas gradativamente ao entrarem em contato com a parede aquecida do cilindro onde são plastificadas e forçadas a atravessar uma placa perfurada instalada na dianteira do cilindro a qual impede a passagem de impurezas e ao mesmo tempo cria uma contrapressão que favorece a plastificação e homogeneização do material no fluxo em direção à matriz que dará forma e moldará o material fundido, ao sair da matriz o polímero passa por um processo de resfriamento onde adquire suas formas finais, esse processo é conhecido como formação do balão, após se estabilizar o balão é puxado pelo rolo de tração, passando antes por duas pranchas de esmagamento, fazendo com que o filme em forma de balão insuflado seja fechado tomando forma de um grande tubo plástico flexível e dobradiço, o filme acabado pode ser bobinado utilizando uma bobinadeira conectada na saída dos rolos de tração para processar o material até o maquinário para cortar e selar o material, (SILVA, 2005, pag. 32-37), (ver anexo 1).
Arranjos Físicos
Toda instalação de uma operação possui recursos que ocupam espaços físicos, e este espaço é denominados arranjo físico. Conceitua-se arranjo físico como “a configuração de departamentos, de centros de trabalho e de instalações e equipamentos, com ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos elementos aos quais se aplica o trabalho” (STEVENSON apud PEINADO; GRAEML, 2007, PÁG. 109). 
Elaborar um arranjo físico implica numa decisão muito importante e que não pode ser tomada de qualquer maneira uma vez que a locação dos recursos afetará os níveis de eficiência e eficácia das operações. A disposição dos recursos de forma errada resultará em fluxos desordenados, tempo de processo muito longo, operações inflexíveis e altos custos de produção, conforme descrito por Slack, Chambers e Johnston (2009). 
Segurança, economia de movimentos, flexibilidade de longo prazo, princípio de progressividade e uso do espaço, são princípios básicos, que segundo Peinado e Graeml (2007) precisam ser respeitados na elaboração do projeto de arranjo físico. 
Na prática, a maioria dos arranjos físicos, segundo Slack, Chambers e Johnston (2009), são originados de quatro tipos básicos de arranjo físico: arranjo físico posicional, arranjo físico funcional, arranjo físico celular e arranjo físicopor produto. Para quadro com as características básicas dos quatro tipos de arranjo físico veja o apêndice A. 
2.3.1 Arranjo Físico por produto
Também conhecido como arranjo físico em fluxo ou em linha, o recurso transformado segue um caminho previamente determinado, possibilitando a produção em massa com alta produtividade e controle da produção relativamente fácil. Porém, para a implantação deste tipo de arranjo, é necessário alto investimento em máquinas; os tempos de setup são longos e se houver alguma operação lenta (formação de gargalo) a velocidade final da produtividade ficará comprometida (PEINADO; GRAEML, 2007). 
O balanceamento da linha de produção, de acordo com Peinado e Graeml (2007) tem como objetivo minimizar o tempo ocioso referente à mão de obra e equipamentos. Para isso, é preciso equilibrar o tempo de execução das tarefas de cada estação de trabalho que compõe a linha de produção, de maneira tal, que cada estação demande aproximadamente o mesmo tempo para execução de suas tarefas. Alguns indicadores são analisados na linha de produção: tempo de ciclo, capacidade de produção, nível de produção desejado, número de estações de trabalho, índice de ociosidade e grau de utilização.
Através do levantamento desses dados é possível fazer o balanceamento da linha visando à maior eficiência da mesma.
Otimização de Processos
Segundo Moreira (2011), a decisão de onde dispor todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoas afeta a capacidade produtiva das operações, ou seja, uma mudança coerente pode a aumentar a velocidade com que se processa produção dentro da organização mesmo que utilizando os mesmos recursos que antes. O sequenciamento é que determina o prazo das atividades a serem cumpridas e a sequência das mesmas, de acordo com a disponibilidade de equipamentos, matérias primas, mão-de-obra, tempos de processamento e prazo.
Em busca de um melhor desempenho produtivo foram expressos por OHNO (1997) sete desperdícios presentes Lean Manufecturing, os quais devem ser evitados, sendo eles:
“1 - Espera: tempo de espera para materiais, pessoas, equipamentos ou informações;
2 - Defeito: produto fora de especificação;
3 - Transporte: transportes de materiais ou produtos que não agregam valor;
4 - Movimentação: movimento de pessoas que não agrega valor;
5 - Excesso de estoque: excesso de inventário de matéria-prima;
6 - Excesso de produção: excesso de inventário de produto acabado;
“7- Superprocessamento: etapa do processo que não agrega valor ao cliente”
(REZENDE; SILVA; MIRANDA; BARROS, 2005, pag.5).
Existem diversas ferramentas que deverão ser estudadas e aplicadas para na otimização de um processo produtivo, dentre estas, podemos citar o Diagrama Espaguete. Segundo Freitas (2013) além de ser uma ferramenta simples, esta é muito utilizada dentro dos conceitos de Lean Manufecturing. Esta ferramenta tem o objetivo de auxiliar na definição de um layout industrial ou administrativo, analisando a distância percorrida por um operador, sistema de alimentação das linhas de produção entre outros. Através da análise de fluxo é possível mapear determinado processo a fim de identificar algumas fontes de problemas e onde ocorre perda de tempo em alguma tarefa, possibilitando melhorar a eficiência do fluxo. 
METODOLOGIA
Este trabalho trata-se de um estudo de caso teórico-empírico qualitativo. Foram coletados dados a partir de fontes diretas (proprietário da empresa e encarregado da produção), com o intuito de obter “insights” que possibilitassem a tomada de decisão do grupo em relação a uma nova proposta do arranjo físico.
Para elaboração desse projeto foram realizadas visitas técnicas a empresa ECOPLAST situada em Contagem no bairro Bela Vista, na qual o proprietário explicou o funcionamento geral da empresa e como procede ao fluxo operacional, desde a separação do plástico até o produto acabado.
Durante a primeira visita, utilizou-se como instrumento de medição a trena de aço para dimensionar o espaço físico do galpão da empresa, e coletaram-se dados para o processamento das informações.
O projeto teve como base teórica bibliografias que possibilitaram a aplicação de técnicas e ferramentas de engenharia de produção, tais como o uso do diagrama espaguete, fluxograma, softwares de desenhos técnicos (CAD 2D), para construção do layout no qual deram base para o estudo de otimização do arranjo físico na finalidade de propor um novo posicionamento físico dos recursos transformadores da empresa ECOPLAST.
RESULTADOS EXPERIMENTAIS
A proposta de aperfeiçoar o arranjo físico destina-se à empresa ECOPLAST, com a finalidade de melhor conveniência dos recursos transformadores da instalação.
Sob evidências, o local de produção, tem como disposição um arranjo físico por produto, no qual os recursos transformados percorrem um fluxo continuo, para obter-se o produto final, o fluxograma do processo produtivo pode ser visto no apêndice B.
Dados
A média de produção mensal aproximada é de 30 toneladas por mês, sendo processado em dois turnos de 9 horas e com o tratamento dos dados coletados referentes à pesagem diária dos sacos de grãos (ver apêndice D), se obteve os dados principais conforme apresentados no apêndice F, onde duas tabelas foram elaboradas.
Os dados da tabela 1 (ver apêndice E) são estimativas aproximadas de tempo de transporte e quilos por saco. Sendo assim, a média de quilos da tabela 1, que foram coletados a partir da observação é um valor que condiz com a média do peso unitário de sacos que foram informados pela empresa conforme demonstrados na tabela 2 (ver apêndice E).
Através da tabela 2 é possível quantificar o número médio de sacos produzidos ao longo do dia. Sendo 43 sacos produzidos ao dia, obtém-se em média aproximadamente uma tonelada de grãos produzidos por dia, e que são 43 vezes carregados de uma extremidade do local a outra (ver apêndice F), em um tempo médio de 0,25 minutos por transporte conforme demonstrado na tabela 1. Como exemplo, tem-se que, em um mês com 22dias úteis conforme demonstrado na tabela 3 (ver apêndice E) haverá um desperdício movido por movimentação inapropriada de 3,9 horas por mês, ou seja, equivalente a 22% de um dia de produção perdido no mês.
Diagrama Espaguete
A figura 1 representa o diagrama espaguete do atual layout da empresa. 
FIGURA 1 – Fluxo do operador/Layout atual
Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
Conforme o diagrama representado existe um mau ordenamento entre o fluxo de pessoas e as instalações da empresa. O fluxo do operador inicialmente se dá na seguinte ordem: matéria prima, rasgadora e aglutinador. Em seguida o material será processado na linha até que sejam formados os grãos; que logo após processados são alocados em sacos com média de 22,5 kg por saco, estes sacos de grãos são deslocados da balança até o local onde este ficará aguardando o momento de ser utilizado na extrusora balão, para então dar sequência ao processo produtivo de sacos de lixo. É exatamente no transporte dos grãos que existe uma movimentação desnecessária do operador. Alinha laranja representada no diagrama espaguete refere-se a este fluxo, cujo operador andará em estimativa cerca de 45 metros equivalente a 15 segundos. Vale ressaltar que esse tipo de movimentação é um dos sete desperdícios previstos do Lean Manufacturing que devem ser processados e minimizados.
Portanto é de extrema importância estudar essa movimentação e propor soluções para este gargalo. Com o foco em diminuir esta distância de 45 metros e buscando otimização do tempo e espaço. A figura 2 representa o diagrama espaguete para o novo layout desenvolvido pelo grupo:
FIGURA2 – Fluxo do operador/Layout Proposto
Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
Onde anteriormente o operador precisava deslocar 45 metros por cada saco transportado, agora no layout proposto a distância entre a balança até o local de armazenagem dos sacos, foi reduzida em estimativa para 3 metros, essa distância está representada em cor laranja do diagrama da figura 2.Anteriormente a linha de produção iniciava do lado direto para o esquerdo, nessa nova condição a linha iniciará do lado esquerdo para o direito, seguindo uma sequência linear até o fim da produção. 
Arranjo Físico Proposto
Como base utilizou-se o arranjo físico atual desenhado em software 2D (ver apêndice F), sob finalidade de percepção de possíveis pontos para otimizar o espaço, propondo fluxos mais organizados, e eficientes em materiais e pessoas. Levaram-se em conta algumas restrições quanto ao ordenamento, sendo eles:
A matéria prima deverá ficar nomeio devido a riscos de incêndio conforme solicitado pelo corpo de bombeiros;
O maquinário do processo de extrusão por balão deverá permanecer no fundo, uma vez que este, de forma alguma pode entrar em contato com camadas de ar provocadas pelo vento, pois, o material produzido é sensível;
Haverá um reprocessamento de grãos quando houver necessidade, devido a não utilidade da etapa de seleção especifica de material e moagem.
Por fim destinou-se então, como sugestão de ordenamento dos recursos transformadores o layout proposto (ver apêndice G) juntamente com seu fluxo (ver apêndice C), neste layout proposto nota-se um melhor ordenamento dos recursos transformadores, diminuição de movimentação desnecessária, ganho de produtividade, e, além disso, foram acrescentados quatro equipamentos: 
Máquina de corte: A adição de mais uma máquina de corte possibilitará o processamento de mais um tipo de produto;
Batedor de grãos: A inclusão deste equipamento irá impactar diretamente na qualidade do material, uma vez que, o material quando sai da banheira de resfriamento ainda está úmido mesmo quando transformado em grãos, logo esse batedor reduz a umidade do material;
Balança: A nova balança será alocada próxima a expedição, para facilitar a conferência dos produtos prontos para entrega;
Extrusora Cascata: A adição deste implica que agora o material não necessitará de voltar à recuperadora quando ocorre a presença de impurezas no grão. 
Três dos equipamentos que foram adicionados ao novo layout, o batedor de grãos, a extrusora cascata e a máquina de corte, foram inseridas no estudo do novo layout para com a finalidade de aproximar da realidade da empresa, uma vez que durante o desenvolvimento do nosso trabalho estes equipamentos foram comprados e estão em fase de instalação.
CONCLUSÃO
Neste trabalho abordamos o assunto de otimização do layout operacional de processo produtivo de sacos plásticos recicláveis, onde foram feitos estudos em busca de melhoria através da mudança do layout. O estudo de caso realizado é qualitativo, onde foram recolhidos dados de fonte direta. Observamos através dos resultados experimentais que existia a necessidade de implementar um novo layout para que houvesse um menor fluxo de pessoas, diminuindo assim a movimentação imprópria. Concluímos que seria necessário mapear alguns pontos para melhorar o espaço e logística, a fim de obter organização de materiais e pessoas. O Layout proposto visou atender esses requisitos de melhoria, atendendo, portanto, nossos objetivos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
CANTO. Eduardo Leite do. Plástico Bem Supérfluo ou Mal Necessário?2. Ed.Sãopaulo: Editora Moderna, 2004.
FARIA, F.P.; PACHECO, E.B.A.V. Aplicação da ferramenta produção mais limpa na reciclagem de plástico, In: 2nd International Workshop Advances in Cleaner Production. São Paulo, 20 a 22 de maio de 2009.
FREITAS,Eder Benevides de. Diagrama Espaguete. 2013. Disponível em: <http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/diagrama-de-espaguete/69434/> Acesso em 10/06/2017.
KEKLIGIAN, Marcelo. Otimização Bem Estruturada Eleva Lucro. Os desafios da democratização do crédito. Revista CreditPerformance, Brasil, v. 12, n. 3, p. 26, junho 2012. Disponível em: <http://www.igeoc.org.br/revista_performace/cmscreditperformance12.pdf>. Acesso em: 09/04/2017.
MANO, E.B.; PACHECO, E.B.A.V; BONELLI, C.M.C. Meio Ambiente, Poluição e Reciclagem. Rio de Janeiro: Editora Edgard BlücherLtda, 200p, 2005. Acesso em: 18/05/2017.
MARTINS, Petrônio Garcia. LAUGENI, Fernando Petrônio. Administração da produção. 2. ed. rev. aum. E atual. São Paulo: Saraiva 2005. Acesso em: 23/04/2017.
MMA, Ministério do meio ambiente. Produção e Consumo Sustentável. Disponível em: <www.mma.gov.br/responsabilidade-socioambiental/producao-e-consumo-sustentavel/saco-e-um-saco/saiba-mais>. Acesso em: 11/04/2017.
MOREIRA, Eduardo. Proposta de uma Sistemática para o Alinhamento das Ações Operacionais aos Objetivos Estratégicos, em uma Gestão Orientada por Indicadores de Desempenho. Santa Catarina, 2002. Disponível em: <https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/83052/184667.pdf?sequence=1&isAllowed=y>. Acesso em: 10/04/2017.
NEVES, F.L. Reciclagem de Embalagens Cartonadas Tetra Pak. O Papel. Fevereiro/1999. Acesso em: 05/04/2017.
PEINADO, Jurandir; GRAEMI, Alexandre Reis. Administração da Produção: Operações Industriais e de Serviços. Curitiba: Unicesp, 2007. Acesso em: 23/04/2017.
PIRES, A.S. Reciclagem de plástico, Apostila do Curso de Treinamento Profissional na Área Ambiental. Curso de Extensão, Escola de Química, UFRJ, 2008. Acesso em: 18/04/2017.
Portal São Francisco. Sacos Plásticos. Disponível em: <www.portalsaofrancisco.com.br/meio-ambiente/saco-plastico>. Acesso em:11/04/2017.
REZENDE, Daiane M.; SILVA, Jessica F.; MIRANDA, Sheila M.; BARROS, Anderson. Lean Manufacturing: Redução de Desperdícios e a Padronização do Processo. AEDB – Associação Educacional Dom Bosco. RJ, 2015. Disponível em: <http://www.aedb.br/wp-content/uploads/2015/05/104157.pdf>. Acesso em: 06/05/2017.
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SLACK, Nigel.; CHAMBERS, Stuart.; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 3. ed. Paulo: Atlas, 2009. Disponível em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2002_tr10_0451.pdf>. Acesso em: 10/04/2017.
	ZUBEN, F.V. “Reciclagem de Embalagens Longa-vida Tetra Pak”. “III Seminário Internacional de Reciclagem do Alumínio”. Coletânea de Trabalhos. São Paulo.
ANEXO 1 – PROCESSO DE EXTRUSÃO POR BALÃO
Figura 1– Elementos do processo de extrusão por balão. 
Fonte: SILVA, 2005, pag. 32
APENDICE A – TIPOS BÁSICOS DE ARRANJO FÍSICO
Quadro 1 – Tipos de Arranjos Físicos e suas principais características
 Fonte: Autores -Adaptado de Martins e Laugeni, 2005.
IP. 14.02.PA.001 
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APENDICE B – FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRODUTIVO
Sim
Não
FIM
CORTADORA
EXPEDIÇÃO
ESTOQUE DE BOBINAS
EXTRUSORA BALÃO
AQUECIMENTO DO GRÃO
ESTOQUE DE 
PRODUTO SEMIACABADO
BOBINADORA
PESAGEM
PRESENÇA DE GÁS NO PELLET
GRANULADOR
“VASSOURA” ALINHADORA 
BANHEIRA DE RESFRIAMENTO
AGLUTINADOR
EXTRUSORA RECUPERADODA
CALHA TRANSPORTADORA 
GAIOLA DE ARMAZENAGEM 
MOAGEM
SEPARAÇÃO MANUAL DA MATÉRIA PRIMA
RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
INÍCIOATUAL
RECOLHIMENTO DOS GRÃOS
APENDICE C – FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRODUTIVO PROPOSTO
PESAGEM
SEPARAÇÃO MANUAL DA MATÉRIA PRIMA
RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
INÍCIO
Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
FIM
PESAGEM
EXPEDIÇÃO
CORTADORA
ESTOQUE DE BOBINAS
BOBINADORA
EXTRUSORA BALÃO
TERMOSTATO
ESTOQUE DE PRODUTO SEMI-
ACABADO
RECOLHIMENTO DOS GRÃOS
BATEDOR DE GRÃOS
GRANULADOR
“VASSOURA” ALINHADORA 
BANHEIRA DE RESFRIAMENTO
EXTRUSORA CASCATA
EXTRUSORA RECUPERADODA
CALHA TRANSPORTADORA 
AGLUTINADOR
GAIOLA DE ARMAZENAGEM 
MOAGEM
APENDICED– PESAGEM DIÁRIA SACOS DE GRÃOS
	03/maio
	04/maio
	05/maio
	08/maio
	09/maio
	10/maio
	11/maio
	12/maio
	16/maio
	19/maio
	27
	2027
	29,5
	29,25
	18,5
	22,5
	30
	35
	26
	30
	23
	24
	20
	24
	20
	23,5
	23
	20,5
	24,5
	23
	23
	20
	25
	24
	26
	20
	29
	28
	29
	23
	24
	24,5
	23,5
	24
	23
	29
	22,5
	21
	22,5
	23
	22,5
	18
	23,5
	23
	45
	21,5
	24
	22
	22,5
	26
	25
	31
	29
	28
	19,5
	19
	23
	22
	25,5
	28,5
	27
	27
	27,5
	20
	16,5
	23
	23
	24,5
	19
	24,5
	19,5
	24
	24
	21,5
	24
	22
	25,5
	30,5
	27
	24,5
	30
	29,5
	25,5
	26
	23,5
	27
	19
	25,5
	54
	14
	23
	22
	19,5
	26
	20
	21,5
	23,5
	25,5
	25,5
	22,5
	22,5
	35
	28,5
	
	18
	22,5
	25
	22,5
	24
	19
	27,5
	20
	26
	19,5
	23
	21,5
	24
	22,1
	20
	19,5
	24,5
	21,5
	24
	22,5
	24,5
	24
	28
	29,5
	
	15
	23,5
	27,5
	22
	24
	20,5
	26
	18,5
	30
	23,5
	21,5
	18
	21
	15
	22
	20
	23,5
	24
	22,5
	18
	26
	24
	25,5
	29,5
	
	17,5
	16
	25
	19
	27
	23,5
	25,5
	23,5
	23
	19,5
	22
	
	23
	22
	24
	23,5
	28,5
	24,5
	24
	
	24,5
	20
	26,5
	32,5
	
	23
	
	25,5
	26,5
	31,5
	26
	21
	19
	18,5
	20,5
	25
	
	20
	25
	26
	21,5
	22
	23
	21
	
	22,5
	19
	23,5
	32
	
	22
	
	25,6
	22,5
	24,5
	24
	20
	19,5
	25,5
	22
	21,5
	
	22,5
	20
	22
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	26
	
	24,5
	22,5
	29,5
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	24
	
	27,5
	26,5
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	20,5
	20,5
	21,5
	20
	19
	
	23
	21
	21
	24
	
	26
	28
	
	23
	24
	26,5
	28,5
	
	22,5
	
	30
	22,5
	27
	27,5
	23
	22
	21,5
	18,5
	20,5
	
	22
	18
	25,5
	24
	
	22,5
	24
	
	25,5
	25,5
	31,5
	28
	
	23
	
	29
	28,5
	23
	26,5
	26
	18
	22
	16
	16,5
	
	19
	16
	20,5
	21
	
	24
	25
	
	25
	23
	26
	30
	
	24,5
	
	25,5
	28
	27
	21,5
	29
	20
	22
	
	14,5
	
	24
	21,5
	23
	28
	
	24
	20
	
	23,5
	27
	28,5
	31
	
	24
	
	23
	27
	25
	26,5
	25
	22
	27
	
	20
	
	22
	24,5
	22,5
	219
	
	23
	23
	
	24,5
	27
	27
	30,5
	
	25
	
	28,5
	26
	18,5
	28,5
	23,5
	19
	25
	
	19
	
	23
	21
	24
	25
	
	23
	23
	
	23
	24
	27,5
	27,5
	
	24
	
	19
	
	24
	26,5
	22,5
	21
	19
	
	19,5
	
	28
	21
	20
	23
	
	20
	24
	
	23
	27
	28,5
	28,5
	
	23,5
	
	24,5
	
	20
	23
	25
	21,5
	20
	
	23,5
	
	22,5
	25
	22,5
	23
	
	15
	23
	
	17,5
	24,5
	27
	28
	
	22,5
	
	24
	
	18
	24,5
	23,5
	20,5
	19
	
	25
	
	22,5
	21
	26
	20
	
	21,5
	24
	
	20,5
	23
	29,5
	29
	
	25
	
	25,5
	
	24,5
	32
	26,5
	21,5
	23
	
	22
	
	23,5
	20
	28,5
	25
	
	28
	20
	
	19,5
	21,5
	25
	28,5
	
	22
	
	27
	
	23,5
	22
	19
	23,5
	21
	
	23
	
	18
	22,5
	22
	29
	
	30
	26
	
	24,5
	28,5
	30
	33,5
	
	21,5
	
	26,5
	
	26
	22,5
	28,5
	23,5
	26
	
	23
	
	24,5
	20,5
	23
	22,5
	
	24,5
	25,5
	
	16
	30
	28,5
	30
	
	23
	
	23,5
	
	31,5
	
	26
	
	19
	
	20
	
	24
	
	24
	23
	
	24
	25
	
Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
APENDICE E– TABELAS DOS RESULTADOS EXPERIMENTAIS
Tabela 1- Tempo de transporte ponto 11 até 12 
	Amostra
	Sacos (kg)
	Tempo (min)
	1
	22,5
	0,25
	2
	29
	0,29
	3
	18
	0,26
	4
	22
	0,25
	Médias
	22,25
	0,25
 Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
Tabela 2 – Sacos de grãos produzidos (dia)
	Amostra
	Data
	Peso (kg) médio p/ saco
	Contagem amostral
	Média produção diária
	1
	03/05
	27
	92
	N/A
	2
	04/05
	23
	29
	N/A
	3
	05/05
	25,5
	37
	N/A
	4
	08/05
	24,5
	43
	N/A
	5
	09/05
	22,75
	42
	N/A
	6
	10/05
	21,75
	34
	N/A
	7
	11/05
	21,5
	28
	N/A
	8
	12/05
	22
	43
	N/A
	9
	16/05
	23
	53
	N/A
	10
	19/05
	24
	50
	N/A
	Médias
	
	23
	43
	989
 Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
Tabela 3 – Percentual de perda movido por movimentação inapropriada 
	Horas trabalhadas (dia)
	Tempo de Carregamento médio p/ saco (min)
	Contagem de sacos (media do dia)
	Dias úteis no mês (JUN-DEZ)
	Perda Mês (h)
	% de Perda
	18
	0,25
	43
	22
	3,9
	22
	18
	0,25
	43
	21
	3,8
	21
	18
	0,25
	43
	23
	4,1
	23
	18
	0,25
	43
	21
	3,8
	21
	18
	0,25
	43
	21
	3,8
	21
	18
	0,25
	43
	20
	3,6
	20
	18
	0,25
	43
	20
	3,6
	20
 Fonte: Desenvolvido pelos próprios autores.
APENDICE F – LAYOUT ATUAL (2D)
APENDICE G – LAYOUT PROPOSTO (2D)