SOLDAGEM

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V - PROCESSOS DE SOLDAGEM 
Soldagem é um processo de união rígida de duas ou mais partes metálicas, com ou 
sem a adição de material de enchimento, através do fornecimento de energia a região 
adjacente à zona que está sendo unida, de modo a provocar uma interfusão entre as 
partes. 
Embora conhecida há muito tempo, a soldagem era considerada como um processo 
de fabricação de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos 
eletrodos usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a 
falta de ensaios não destrutivos eficientes. Assim foi até a década de 20 quando, 
devido à fabricação em série em alta escala, a mesma começou a despontar como um 
processo mais rápido e econômico. Antes disso, ao invés da soldagem era usada em 
larga escala na fabricação de navios, automóveis, caminhões, estruturas metálicas e 
caldeiraria em geral a rebitagem que, em relação à soldagem, apresenta as seguintes 
desvantagens: 
Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por 
serem furadas, devem ser engrossadas , além de exigir a sobreposição das chapas 
É um processo mais lento.Não é perfeitamente impermeável.Hoje em dia, a soldagem 
é usada em todos os campos industriais, sendo um processo perfeitamente confiável 
e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma resistência mecânica 
igual ao material que esta sendo unido. 
Podemos citar como principais campos de aplicação da solda: a indústria naval, as 
indústrias de caldeiraria e a indústria automobilística, onde já se usam robôs de solda 
que executam um trabalho rápido e perfeito. 
Além disso, não devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir 
outros processos de fabricação de peças, através da união de elementos simples 
(tubos, barras, chapas, vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzida não 
compensar o investimento em ferramental e equipamentos viáveis apenas para 
grandes produções. 
A manutenção de peças, através de enchimentos e emendas, também está entre as 
principais aplicações da soldagem. 
Classificação dos principais processos de soldagem. 
Manual c/ eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG, Plasma, Arco Submerso, A ponto, Por 
resistência elétrica, Por Costura, Topo a topo, Por indução elétrica, 
Por chama Oxiacetilênica, Por Raios LASER, Por ultra - som, Por explosão, entre 
outros. 
 
Soldagem manual ao arco elétrico com eletrodo revestido. 
A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à 
soldagem é obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada. 
 O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, 
acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O 
arco elétrico é gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) são unidos, 
efetuando o contato elétrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto 
circuito, provocará grande movimentação eletrônica, fazendo com que o espaço de ar 
entre os eletrodos deixe passar corrente (ionização), mantendo assim o arco. 
 Na abertura do arco, é necessária uma tensão maior do que para mantêlo, devido à 
necessidade do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a peça 
devem ter uma diferença de potencial que depende do material, da corrente, do arco e 
de seu comprimento. 
 O comportamento da corrente e da tensão do circuito, em cada uma dessa fases, 
pode ser observado nas figuras seguintes. 
 No gráfico que se segue podese ver, que a corrente tende para Icc e a tensão para 
zero, quando há transferência de metal do eletrodo para a peça, pois o comprimento 
do arco é alterado nesse momento. 
 
Propriedades da soldagem ao arco 
Na soldagem ao arco, este é mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal 
do eletrodo e de seu revestimento. O metal da peça é fundido e forma uma poça de 
metal. Por sua vez, o metal de adição também é fundido e transferido à poça na forma 
de glóbulos. Esta transferência ocorre devido à força da gravidade, a expansão dos 
gases inclusos no revestimento do eletrodo e a forças criadas por indução 
eletromagnética. 
 A distância medida da extremidade do eletrodo até o fundo da poça, denomina-se 
comprimento do arco. O controle deste comprimento é de vital importância no 
processo de soldagem, para minimizar a possibilidade dos glóbulos de metal fundido 
entrarem em contato com a atmosfera e absorverem oxigênio, e para manter 
constante os demais parâmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco é 
aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo. 
 
Características do Processo 
O processo de soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é uma 
ferramenta de apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo. 
 A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em 
ampla gama de aplicações. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo 
revestimento tem a capacidade de produzir os próprios gases de proteção, 
dispensando o suprimento adicional de gases. 
 Em adição a característica de união de materiais, o processo é também usado para 
revestimentos duros. 
 
O Eletrodo Revestido 
O eletrodo revestido é constituído de duas partes: a alma e o revestimento. 
 A alma é constituída pelo arame metálico e, a princípio, sua composição química deve 
ser similar ao do metal que está sendo soldado. 
 Por exemplo, se o metal base contém cromo e molibdênio, o eletrodo deverá, 
preferencialmente, depositar os mesmos teores destes elementos que, não 
necessariamente estão na alma, podendo estar também na composição do 
revestimento. 
 Entretanto, o Carbono geralmente não atinge 0,15% no metal depositado por 
eletrodos comuns e de baixa liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos 
térmicos de soldagem conduziriam à formação de estruturas de têmpera no cordão. 
Valores elevados de C (até 1%) só são admitidos em revestimentos duros. 
O revestimento do eletrodo é composto por uma massa dura e quebradiça extrudada 
em volta da alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua 
composição é variável e cada mistura procura atender determinada aplicação do 
eletrodo. 
As funções básicas do revestimento do eletrodo são: 
Facilitar a estabilização e manutenção do arco. 
Proteger o metal fundido contra a ação do oxigênio e nitrogênio do ar, pela produção 
de um campo gasoso, envolvendo o arco e a poça da solda. 
 Criar a escória de proteção, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de 
solidificação, de maneira a permitir um resfriamento lento da solda. 
 Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poça de fusão. 
 Introduzir elementos de liga não existentes na alma do eletrodo. 
 Facilitar a soldagem nas várias posições de trabalho. 
 Introduzir elementos desoxidantes, tais como o manganês e o alumínio, quando 
necessário. 
As principais composições de revestimento são padronizadas e designam o tipo de 
eletrodo, classificandoo em: rutílico, ácido, básico (baixo hidrogênio), celulósico, e 
oxidante. 
Os tipos de eletrodos revestidos em função de seu revestimento. 
Analisaremos a seguir a influência dos diferentes tipos de revestimentos sobre as 
características e velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal 
depositado. 
a) Os eletrodos rutílicos com aproximadamente 100% de rendimento teórico 
apresentam facilidade na abertura de arco e manejo excelente em todas as posições, 
sendo próprios para execução de cordões curtos em aços de baixo teor de carbono, 
em soldagens de ângulo, em chapas finas e também para frestas muito grandes. 
A quantidade de respingos é pequena e o cordão é liso com escamasfinas e regulares 
apresentando belo acabamento. 
 A velocidade de soldagem é razoável; permitindo a soldagem em corrente alternada, 
mesmo quando a máquina de solda apresentar baixa tensão em vazio, próximo aos 
50V. 
b) A penetração é de média a pequena, adequada para a maioria das aplicações 
usuais. 
 Os eletrodos rutílicos sem liga são recomendados normalmente para aços com 
resistência à tração inferior a 440 N/mm2. 
 São bastante sensíveis às impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando 
origem a trincas com certa facilidade. Também não se aconselha o emprego de 
eletrodos rutílicos quando o metal de base será submetido a tensões elevadas,quando 
em serviço. 
 Os eletrodos rutílicos são muito pouco sensíveis à umidade. 
 São classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designações: 
 Internacional ISO: letra R 
 Americana AWS: E XX12 ou E XX13 
b) Os eletrodos rutílicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior 
velocidade de soldagem quanto maior for seu rendimento. 
 Os eletrodos desta família são de fácil aplicação, principalmente em corrente 
alternada, proporcionando um cordão liso com escória de fácil remoção, quase sempre 
auto destacável. 
 São especialmente indicados para a soldagem de ângulo, horizontal e plano, 
adequandoe perfeitamente à soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de 
contato". 
São classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designações: 
Norma Internacional 
ISO: letra RR 
Americana AWS: E 7024 
c) Os eletrodos ácidos sem pó de ferro no revestimento possuem uma abertura e 
reacendimento de arco mais difícil do que os eletrodos rutílicos, porém mais fácil do 
que os básicos. São de fácil manejo em qualquer posição, especialmente na plana e 
ângulo horizontal, seja em corrente contínua ou alternada. 
A velocidade de soldagem é razoável; os cordões são lisos e brilhantes, sendo a 
escória abundante, porosa e de fácil remoção. 
 Os limites de escoamento e resistência à tração são mais baixos do que os dos 
eletrodos rutílicos, porém o alongamento e a resistência ao impacto são superiores. 
 Os eletrodos ácidos sem liga são apropriados para aços com resistência à tração de 
até 440 N/mm2, com teores de carbono e impurezas bastante baixos. 
 Este tipo de eletrodo dominava o mercado há algumas décadas atrás, tendo sido 
paulatinamente substituído pelos eletrodos rutílicos nas soldagens em plano, e pelos 
básicos nas soldagens fora da posição plana. São designadas por: 
 Internacional ISO: 
letra A 
Americana AWS: E XX20 
c) O eletrodo básico comum tem velocidade de soldagem razoável na posição plana, 
porém são mais rápidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. 
Isto se explica pela maior amperagem aceita pelos eletrodos básicos na soldagem 
vertical. Além disso, a quantidade de metal depositado por eletrodo é maior do que em 
outros tipos de revestimento, diminuindo assim o número de trocas de eletrodos. 
 A escória não se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente 
apresentados, porém não é de difícil remoção. 
 O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de 
se evitarem porosidades. 
 Permitem soldagem em qualquer posição, preferivelmente em corrente contínua pólo 
positivo. 
d) A penetração é moderada, produzindo poucos respingos e escória friável. 
 O metal depositado pelos básicos tem um baixo teor de hidrogênio, caracterizando-se 
pela elevadas propriedades mecânicas mesmo em baixas temperaturas. 
 Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a 
quente como a frio. Quanto maior for a temperabilidade de um aço a ser soldado, tanto 
mais necessário é o uso de eletrodos básicos e maiores são as exigências relativas a 
um baixo teor de umidade no revestimento. 
 Devido à ação depurante de sua escória básica, este tipo é o mais indicado para a 
soldagem de aços impuros. 
 Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicação natural 
será o eletrodo básico, pois o conseqüente aumento de diluição do metal aumenta a 
probabilidade de impurezas na poça de 
 
Classificação dos eletrodos 
Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua 
aplicação. 
A classificação de eletrodos revestidos mais utilizada é a da SociedadeAmericana de 
Engenheiros Mecânicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), 
baseada na feita pela Sociedade Americana de Soldagem (AWS - American Welding 
Society). 
 A classificação varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do 
eletrodo,conforme apresentado a seguir: 
 
CLASSIFICAÇÃO ASME (idêntica a AWS) 
Eletrodos revestidos de aço-carbono para soldagem ao arco elétrico. 
O método de classificação de eletrodos revestidos é baseado no uso de quatro dígitos 
numéricos, precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos 
designam a resistência à tração mínima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na 
condição de como soldado. O terceiro algarismo indica a posição na qual o eletrodo é 
capaz de produzir soldas satisfatórias. Os dois últimos algarismos indicam a corrente 
de soldagem o tipo de revestimento e outras características, quando pertinente. 
Como exemplo, apresentamos a classificação do eletrodo E 6013: 
 E = Significa “Eletrodo revestido para soldagem manual ao arco elétrico”. 
 60 = Designa a resistência mínima à tração do metal depositado em psi x 1.000. No 
caso desse eletrodo, portanto, o valor é de 60.000 psi (420 MPa) 
 1 = O penúltimo algarismo indica a posição indicada para a soldagem. Assim temos: 
 Aplicável em todas as posições de soldagem. (É o caso do exemplo) 
Posições plana e horizontal. 
Posição plana. 
Posição vertical descendente 
13 = Os dois últimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de 
revestimento. No caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutílico e corrente 
CA/CC - ou + 
Os detalhes sobre a classificação são dados a seguir: 
 Primeiro e segundo dígitos 
E 60XX = Resistência mínima à tração de 60.000 psi (420 MPa) do metal depositado, 
como soldado, para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027. 
 E 70XX =Resistência mínima à tração de 70.000 psi (500 MPa) do metal depositado, 
como soldado, para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048. 
Terceiro e quarto dígitos 
O terceiro dígito indica as posições de utilização do eletrodo e o quarto a corrente e 
revestimento. 
E XX10 = Revestimento do tipo celulósico ligado com silicato de sódio. Grande 
penetração, arco intenso tipo spray. Escória fina e friável pouco abundante. Soldagem 
em todas as posições, em corrente contínua pólo positivo. É o tipo mais adequado 
para soldagem de tubulações em geral. 
 E XX11 = Muito similar ao E XX10, porém ligado com silicato de potássio para permitir 
seu uso em CA ou CC+. 
 E XX12 = Revestimento tipo rutílico ligado com silicato de sódio. Arco calmo, de fácil 
abertura e manejo, excelente em todas as posições. A penetração é de média a 
pequena. Aplicável em CA ou CC-. 
 E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adição de material facilmente 
ionizável e ligado com silicato de potássio, para proporcionar um arco estável em 
máquinas de solda de baixa tensão em vazio. A escória é fluida e facilmente 
removível, a quantidade de respingos é pequena e o cordão liso com escamas finas e 
regulares, apresentando belo acabamento. Soldagem em todas as posições, em CA 
ou CC - ou +. 
E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porém com adição de 
média quantidade de pó de ferro. Soldagem em todas as posições, em CA ouCC - ou 
+. 
 E XX15 = Revestimento tipo "básicobaixo hidrogênio", ligado com silicato de sódio. 
Soldagem em todas as posições, de aços de alta resistência. Aplicável somente em 
CC+. 
 E XX16 = Revestimento similar ao E XX15, porém ligado com silicato de potássio. 
Aplicável em CA ou CC+. 
 E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adição de pó de ferro. 
Soldagem em todas as posições, em CA ou CC+. Este tipo de eletrodo apresenta 
maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente quanto a frio. Próprio para as 
soldagens de alta responsabilidade, juntas muito rígidas, soldagem a frio de aços com 
teor de carbono mais elevado, aços fundidos, aços de alta temperabilidade e aços de 
soldabilidade duvidosa. 
 E XX20 = Revestimento com alto teor de óxido de ferro, ligado com silicato de sódio. 
Soldagem nas posições plana e ângulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicável 
em CA ou CC. 
 E XX22 = Revestimento com alto teor de óxido de ferro; recomendado para soldas em 
um único passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na 
posição plana em juntas de topo ou sobrepostas, e ângulo em chapas finas; aplicável 
em CA ou CC - ou +. 
 E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutílico, contendo elementos similares aos dos 
eletrodos E XX12 e E XX13, porém com adição de alta porcentagem de pó de ferro 
para proporcionar altíssimo rendimento. Soldagem somente nas posições plana e 
ângulo- horizontal, em CA ou CC - ou +. 
 E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo ácido, contendo elementos similares ao E 
XX20, porém com adição de alta porcentagem de pó de ferro. Soldagem nas posições 
plana e ângulo-horizontal. Boa qualidade ao Raio-X; aplicável em CA ou CC - ou +. 
 E XX28 = Similar ao E XX18, porém com revestimento mais grosso adequado para 
uso nas posições planas e ângulo-horizontal em CA ou CC+. 
 E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para 
soldagem na posição vertical descendente, em CA ou CC+. 
Seleção do eletrodo 
A seleção do eletrodo a ser utilizado em determinado serviço depende de uma série 
de fatores. Como mais importantes podemos destacar os seguintes: 
Características do metal base (peça) 
 É necessário, conhecer-se de forma a mais completa possível suas propriedades. 
 A princípio podemos classificar os aços em três tipos fundamentais: 
 I - Aços comuns, com resistência à tração de até 510 N/mm², não contendo 
geralmente nenhum elemento de liga. 
 II - Aços de elevada resistência à tração, com valores mínimos superiores a 510 
N/mm², na maioria das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor. 
 III - Aços inoxidáveis, resistentes aos ácidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, 
cromo níquel ou ainda cromo níquel molibdênio. 
O Grupo I é normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutílicos ou ácidos. 
 O Grupo II exige eletrodos de qualidade superior, do tipo básico, enquadrados nas 
seguintes normas: 
 AWS A5.1-69: tipo E 70XX 
 AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 
 
A espessura do metal de base 
A seguir é importante considerar a espessura do metal de base a soldar. É sabido que 
metais de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasião da 
soldagem; por outro lado, materiais espessos tendem a apresentar falta de penetração 
na raiz e trincas de têmpera ao lado ou sob o cordão de solda, devido a estarem 
sujeitos a um ciclo térmico severo. A maior rigidez de uma chapa espessa também 
pode introduzir tensões elevadas na junta, podendo levar a trincas. 
Em muitos casos, torna-se recomendável um preaquecimento e, como conseqüência, 
a utilização de eletrodos com revestimento básico. 
 
A junta a soldar 
Outro ponto fundamental é a junta e a conseqüente consideração de penetração. 
Eletrodos de penetração baixa/média utilizam chanfros com as variáveis: ângulo, 
fresta e nariz, intimamente relacionadas, no intuito de assegurar penetração completa 
por ocasião da soldagem. 
 Eletrodos de penetração grande/profunda aceitam, até certos limites, chanfros retos e 
frestas mínimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que 
implica sempre em alta diluição, aumentando a probabilidade de contaminação. 
 Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do 
cordão, são muito comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam 
um pouco elevados, e as trincas aparecerão inevitavelmente. 
 Nas juntas de acesso por um só lado, devese cuidar de forma especial do passe de 
raiz, que deverá assegurar penetração total e uniforme ao longo de toda a junta. O 
eletrodo celulósico é aquele que melhor se presta à obtenção desta condição de 
soldagem. 
 
A posição de soldagem 
Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; 
é a mais fácil, rápida e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos 
específicos para esta posição, de altíssimo rendimento. 
 Seguelhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o 
emprego da técnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira 
opção; a ascendente é relativamente fácil de ser executada, mas implica em 
concentração de muito calor, progressão muito lenta e eletrodos de diâmetro limitado. 
Deve-se verificar a possibilidade da execução da solda em posição vertical 
descendente, devido à rapidez e conseqüente economia; muitos eletrodos se prestam 
a esta execução, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente 
operam na vertical descendente. 
A corrente de soldagem 
O tipo de corrente de soldagem disponível / previsto deve merecer a devida 
consideração, sendo decorrente da maquina existente para a execução do trabalho. 
Há eletrodos que soldam somente em corrente contínua pólo positivo, outros aceitam 
corrente alternada e contínua, pólo positivo. 
 Outros, ainda, corrente alternada e contínua, pólo negativo. 
 Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contínua, polaridade positiva ou 
negativa. 
 Finalmente, estão em largo uso os eletrodos de acentuada preferência pela corrente 
alternada; são tipos modernos destinados à soldagem por contato, especialmente 
indicados para soldagem por gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028). 
Quando se solda com eletrodos em corrente contínua, pólo positivo, é interessante dar 
preferência aos produtos idealizados para soldagem em CA/CC+. A incidência de 
defeitos no cordão, acarretados por oscilações na alimentação elétrica do primário, é 
muito menor do que em um eletrodo idealizado somente para CC+.O Soldador 
Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deveexigir deste 
profissional apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os 
fenômenos metalúrgicos ligados à soldagem são quase sempre nulos. Em escala 
crescente de dificuldade de emprego, temos os seguintes tipos de eletrodos: ácido - 
rutílico - celulósico - básico. Admite-se que um soldador, que seja habilitado a soldar 
com eletrodos básicos, tenha condições de efetuar soldagens também com os outros 
tipos de eletrodos. 
É notória a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulósico encontra, ao 
tentar realizar trabalhos com eletrodos básicos. Devido ao arco mais aberto e 
movimentos amplos, o resultado é quase sempre porosidade excessiva. 
Necessitando-se treinar um soldador para básicos, é aconselhável relegar-se os 
soldadores de tipo celulósico para a condição de última escolha, pois sua adequação é 
realmente difícil. 
As condições circunstanciais 
As condições circunstanciais deverão ser também levadas na devida consideração, 
devido à influência que podem vir a exercerna escolha de um eletrodo. 
Alguns exemplos: 
Condições de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada à questão 
armazenagem / cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos básicos são os 
mais sujeitos à absorção da umidade ambiental. 
Proteção quanto aos ventos porventura existentes na região de trabalho; os 
celulósicos são os mais aconselháveis em condições adversas de tempo, devido ao 
volume de fumos/gases que emanam do seu revestimento. 
Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do 
tipo básico será o mais prejudicado, apresentando acentuada tendência à porosidade 
no cordão de solda. 
Posições de soldagem conforme ASME 
Há quatro posições básicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical 
(ascendente ou descendente) e sobre cabeça. 
A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição, a não 
ser pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem muito mais difícil. 
Isto ocorre porquê a força de gravidade não auxilia no posicionamento do metal de 
solda. 
Soldagem em posição (outras que não a plana) freqüentemente se baseiam nos 
efeitos da força do arco e na tensão superficial. 
Portanto, a posição de soldagem pode afetar as propriedades mecânicas da solda e 
provocar a ocorrência de defeitos. 
 
Juntas de topo 
Preparação em chanfro reto. 
É a mais econômica, seja pelo custo da preparação em si, seja pela quantidade 
necessária de metal depositado. Pode-se soldar só de um lado, ou de ambos. 
Se a soldagem é efetuada de um só lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta 
de penetração no reverso. A junta não será adequada a suportar solicitações intensas, 
principalmente cíclicas. 
A soldagem com passes pelos dois lados evitará esta falta de penetração, sendo 
adequada para chapas de até 5 a 6 mm de espessuras. 
 
Preparação em V 
Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparação em 
chanfro reto, recomenda-se a preparação em V , para espessuras de até 20 mm. 
O primeiro passe é normalmente executado com eletrodos de diâmetro 3,25 mm; os 
passes sucessivos em plano serão efetuados com eletrodos de maior diâmetro, até 
um máximo de 6 mm para os últimos passes de acabamento, porém é aconselhável 
não ultrapassar o diâmetro de 4 mm nas soldagens fora da posição plana. 
Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada 
passe a 4 vezes e 6 vezes o diâmetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em 
posição horizontal e sobrecabeça deve-se utilizar a técnica de soldagem em passes 
estreitos (filetes), sendo que cada passe não deverá exceder, em comprimento, 50 
vezes o diâmetro do eletrodo. 
O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetração, de maneira mais ou 
menos intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde é essencial uma 
penetração completa, a raiz da solda deverá ser limpa até atingir-se o metal são, após 
o que se efetuará nova soldagem. 
 
Preparação em X 
É recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessível de 
ambos os lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, 
quando comparado à preparação em V (é reduzido quase à metade), bem como 
provoca uma compensação nas deformações angulares. 
 
 Preparação em U 
Quando a junta é acessível de um só lado, não é possível aplicar a preparação em X, 
enquanto que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido 
ao exagerado volume do chanfro. Assim, acima de um certo valor, recorre-se à 
preparação em U, também chamada "em copo" ou "em tulipa". 
A forma de chanfro em U baseiase no conceito de oferecer um espaço adequado para 
uma boa execução do passe de raiz, assegurando ainda a economia máxima de metal 
de adição. 
A preparação em U não pode ser realizada através de oxicorte, requerendo emprego 
de usinagem na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as 
anteriores. 
 
 Preparação com cobrejunta 
Adotase a preparação com cobrejunta quando é exigida penetração completa e a junta 
não é acessível no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o 
passe de raiz. 
Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posição, aderindo perfeitamente 
ao metal de base, a primeira camada poderá ser efetuada em um só passe; caso 
contrário, serão realizados dois passes, visando controlar separadamente a fusão das 
bordas com o cobrejunta. 
Na posição vertical ascendente, a primeira camada é sempre realizada em um só 
passe. 
Após a soldagem, o cobrejunta fica incorporado à união. A penetração é completa, 
porém a forma geométrica da junta pode favorecer a corrosão e não é adequada às 
solicitações de fadiga. 
Preparação em chanfro reto 
Preparação em V 
O ângulo α do chanfro e a distância entre as bordas f são complementares, e pode-se, 
entre certos limites, aumentar o ângulo reduzindo-se à distância, e vice-versa. 
A espessura do cobrejunta deverá ser 2 - 3 mm, com largura de até 15 mm 
Preparação específica para soldagens horizontais. 
Nas soldagens em posição horizontal, pode ser mais cômoda uma preparação 
assimétrica. 
Ambas as preparações indicadas a seguir, são mais adequadas a sustentar os vários 
passes, estreitos e sem tecimento (filetes), característicos da soldagem na horizontal. 
 
 Juntas em ângulo (em T) 
Preparação em chanfro reto 
Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total. 
A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça 
contínua, admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm. 
A soldagem pode ser efetuada em um só lado ou nos dois; os cordões são geralmente 
dimensionados de modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao 
menos igual a menor das duas espessuras componentes da junta. 
Preparação em 1/2 V 
Quando as exigências do projeto prevêem penetração completa, torna-se necessário 
chanfrar a borda do elemento descontínuo. 
Para espessuras de até 20 mm, recomenda-se a preparação em 1/2 V. 
 
 Preparação em K 
É recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessível de 
ambos os lados e requerida penetração completa. Permite uma grande economia no 
volume de metal depositado, quando comparado à preparação em 1/2 V (é reduzido 
quase à metade), bem como comporta uma compensação nas deformações 
angulares. 
Aconselham-se os seguintes valores: 
 
Preparação em J 
Quando a junta é acessível apenas de um só lado, e a espessura do elemento 
descontínuo for superior a 20 mm, recorre-se à preparação em J. 
Aconselham-se os seguintes valores: 
Preparação com cobrejunta 
Adota-se preparação com cobrejunta visando assegurar penetração completa nos 
casos onde a junta é inacessível no reverso. 
Em geral, a primeira camada é depositada em um só passe; prefere-se dois passes 
somente quando não é possível garantir a perfeita adaptação do cobrejunta no 
elemento descontínuo. 
 
Máquinas para soldagem 
O objetivo principal de uma máquina para soldagem elétrica a arco é proporcionar 
corrente elétrica variável dentro de determinada faixa, geralmente elevada, à 
determinada tensão, geralmente menor que a tensão disponível na rede elétrica. 
Há três tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco 
elétrico: 
Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A) 
Retificador, que fornece corrente contínua (CC) podendo, quando monofásico, 
fornecer também CA. 
Gerador, que fornece somente C.C. 
 
Transformador 
O transformador para soldagem é uma máquina cuja finalidade é fornecer corrente 
alternada, que possa servariada dentro de determinada faixa, que permita o uso de 
uma ampla gama de eletrodos e que apresente uma tensão que, ao mesmo tempo, 
seja suficiente para a abertura e manutenção do arco e 
seja segura para o soldador. 
As partes “ativas” de um transformador são: 
Primário (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado número de 
voltas (espiras) em torno do núcleo, que é ligado à rede elétrica. 
Núcleo de material ferro magnético, que é feito de chapas de aço silício de grãos 
orientados (para evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da 
corrente no primário sejam "detectados" e transformados pelo secundário. 
Secundário (induzido), feito de fios ou lâminas mais grossas do que o primário e com 
poucas espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da máquina. 
Note-se, ainda, que o primário apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a 
máquina é monofásica, mas normalmente ela permite a sua ligação a uma linha de 
alimentação de 3 fios chamada trifásica. 
Existem várias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. 
Dessas, as mais utilizadas são: tapes e variação da seção do núcleo magnético, 
conforme mostram os esquemas abaixo: 
Controle de corrente por chave de “tapes” 
Em um transformador cuja corrente é controlada por uma chave de tapes, ao se mudar 
de um tape para outro, há uma variação tanto da corrente, como da tensão, o que não 
é interessante, pois tensões baixas demais dificultam ou até impossibilitam a abertura 
do arco. Além disso, a variação da corrente é por degraus e não contínua, como é o 
ideal. 
Controle de corrente por variação da seção do núcleo de material ferro magnético 
É o método mais usado. Ao variar-se à posição da parte A, em relação ao núcleo N 
através da rotação de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de 
saída induzida no secundário. Dessa forma podemos ter uma variação contínua da 
corrente, e sem alterar a tensão de saída. 
Os transformadores de solda, em condições normais de meio ambiente não exigem 
praticamente nenhuma manutenção, pois não possuem peças móveis. 
O que caracteriza um transformador é sua faixa de corrente, a tensão em vazio (Vo), o 
seu fator de trabalho (FT) e o seu fator de potência (cos φ), que fica em torno de 0,5. 
Opcionalmente, um conjunto de capacitores podem ser acoplados ao transformador, 
para compensação de fases, elevando o fator de potência para algo em torno de 0,7. 
 
Retificador 
É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um conjunto de 
elementos, chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em CC. 
Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais são os diodos 
de silício, que permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando 
a passagem da corrente em sentido contrário. Assim pode-se dizer que os diodos 
permitem a passagem da corrente alternada só nos semiciclos positivos, bloqueando 
os semiciclos negativos. 
O tipo de retificador representado abaixo é conhecido como retificador monofásico e 
apresenta a vantagem de fornecer CC ou CA. No caso de necessitar-se corrente 
alternada, basta desligar a coluna de retificação. 
Esquema de transformador-retificador trifásico 
Entretanto, quando se deseja somente CC, é usual um retificador trifásico, pois o fator 
de potência é muito maior, além de não causar problemas de perturbação na linha de 
alimentação. 
O controle de corrente nos transformadores retificadores é normalmente efetuado pelo 
processo do núcleo magnético de seção variável ou por tiristores. 
 
Gerador 
É a máquina que fornece CC, produzida por um gerador de corrente contínua, 
acoplado a um motor que pode ser elétrico ou de combustão interna (geralmente 
Diesel). 
Os geradores, são máquinas rotativas, com peças móveis que sofrem desgaste 
durante o uso. Portanto são mais sujeitos à manutenção e seu custo sempre é 
superior ao de um retificador. 
Sua vantagem é não depender da rede elétrica e apresentar correntes de soldas mais 
estáveis, pois por ser uma máquina rodante de inércia elevada é menos sujeita a 
flutuações da rede elétrica. 
Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser 
providos de controles que permitem variar convenientemente a intensidade de 
corrente. 
Gerador movido por motor elétrico 
 
Escolha da máquina de solda 
Para nos decidirmos pela escolha de determinada máquina de solda é necessário, 
inicialmente, analisarmos algumas características importantes, que estão relacionadas 
a seguir: 
Comparação entre soldagem em CC e CA: 
Corrente contínua 
Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de 
materiais tais como alumínio, cobre e bronze, bastante refratários à soldagem com CA. 
Possibilita a modificação de certas características do arco, através da mudança de 
polaridade. 
Quando se tratar de gerador movido por motor de combustão interna, independe-se de 
circuitos elétricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo. 
Corrente alternada 
Não permite o uso de eletrodos nus e obriga a manutenção de um arco mais curto. 
O peso, tamanho e preço de um transformador são de 30% a 40% menores que de 
um gerador de CC correspondente. 
O transformador não possui peças móveis sujeitas a desgaste e não exige 
manutenção. 
Hoje já existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente 
qualidade. 
Outras características 
Tensão em vazio (Vo) 
É a tensão antes da abertura do arco. 
Para os transformadores, por razões de segurança, a tensão em circuito aberto não 
deve ser maior que 80V. Para retificadores e geradores, a tensão de circuito aberto 
pode ser de até 125V. 
A tensão em vazio é importante pois, dependendo do eletrodo usado, não se 
consegue abrir o arco abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com 
eletrodos básicos, que exigem Vo > 55V. 
 
Tensão de solda (Vs) 
As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal estão 
relacionados entre si, através da seguinte fórmula: 
Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tensão no arco e In = corrente nominal da máquina. 
Normalmente, a tensão no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas 
estabelecem que a tensão máxima no arco para máquinas de 600A é de 44V. 
V= 20 + 0,04 x 600 = 44Vs 
 
Fator de trabalho (FT) 
É o valor dado em porcentagem, em relação a um tempo estabelecido de10 min., no 
qual a máquina pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento 
ou qualquer estrago na isolação elétrica. 
Assim, se uma máquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que 
em cada 10 minutos a máquina pode ficar em carga apenas durante 6 min. 
As máquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 
20% (pequenas máquinas para serviços leves) até 60% (máquinas industriais para 
serviço pesado). 
 
Rendimento de uma máquina de solda(η) 
É determinado pelas perdas da máquina quando está com a corrente nominal e 
apresenta a tensão de arco especificada. 
É obtido, dividindo-se a potência do arco (corrente e tensão nominais) pela potência 
de alimentação e é expressa em porcentagem. 
Exemplo: Determinar o rendimento de uma máquina de solda de In = 300A e fator de 
potência (cos φ) = 0,83, cuja corrente de alimentação da rede é de 70A e a tensão de 
rede é de 230V. 
n = (Vs x In / Vr x Ir x cos φ) 
V= 20 + 0,04 x 300 = 32 V 
n = (Vs x In / Vr x Ir x cos φ) = 32 X 300/ 230X 70X0,83 = 71,8% 
 
Classe Térmica 
Informa a temperatura que poderá ser atingida no núcleo da máquina, sem dano para 
a isolação da mesma. Este dado está relacionadocom o Fator de Trabalho, pois a 
temperatura irá elevar-se devido às perdas elétricas que advirão durante a utilização 
da máquina. Para permitir fatores de trabalho mais elevados, muitas máquinas 
possuem um sistema de ventilação forçada. Entretanto, é óbvio que isto representa 
maiores gastos de energia elétrica e mais um item para manutenção. 
 
Fator de potência(cos φ ) 
É a medida da utilização da energia elétrica recebida na alimentação da máquina de 
solda. 
As máquinas monofásicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de 
potência da ordem de 55% (que pode ser aumentado através de um banco de 
capacitores), ao passo que as trifásicas, da ordem de 75%. Os geradores movidos por 
motores elétricos trifásicos apresentam fator de potência da ordem de 85%. 
Faixas de corrente 
As máquinas de solda são geralmente projetadas para cobrir faixas específicas de 
intensidade de corrente, como por exemplo: 
50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tensão em vazio entre 40 e 80 V. 
Uma fonte de energia com característica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida, 
devido à dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo 
de máquina, grandes flutuações na tensão do arco (comprimento de arco) produzem 
alterações mínimas na intensidade da corrente. 
Aplicações típicas 
A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade 
de consumíveis existentes tornam extensa a lista de aplicações do processo. 
A seguir estão as aplicações típicas dentro das quatro faixas básicas de intensidade 
de corrente: 
50 a 150 A - Aplicações domésticas, serviços de soldagem. 
150 a 250 A - Reparos e manutenção, construções leves. 
250 a 350 A - Trabalhos de produção leve e média, trabalhos seriados em oficina. 
350 a 650 A - Construção pesada e indústria naval. 
Trincas provenientes do processo de soldagem. 
Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dúvida o 
mais grave refere-se ao surgimento de trincas. 
Entre aquelas que ocorrem durante a própria operação de soldagem, ou 
imediatamente depois, se distinguem dois grupos: o primeiro é o dos fissuramentos a 
quente e o outro é o que se produz no metal, já bem avançado no seu resfriamento 
para a temperatura ambiente, que pode ser considerado como fissuramento a frio. 
Na realidade, existe uma grande confusão no que se refere à terminologia das trincas 
que ocorrem em temperaturas elevadas. 
A expressão “trinca a quente” é imprecisa, já que não há um limite definido que 
distinga, perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio. 
Segundo a classificação proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em 
temperaturas acima da metade da temperatura de fusão ou da temperatura solida, no 
caso de uma liga metálica, seriam consideradas como trincas a quente. 
 
Trincas a quente 
Esse tipo de fissuramento, geralmente, está associado com os índices de enxofre, 
fósforo e carbono na poça de fusão, normalmente, provenientes do metal de base. 
A superfície da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de coloração azul 
escura ou marrons. 
As posições em que elas aparecem são as seguintes: 
Longitudinais: No centro do cordão, acompanhando a crista das escamas. São as 
mais vistosas e comuns, podendo atingir alguns centímetros de comprimento, sendo 
muitas vezes visíveis a olho nu. 
 No vértice: na raiz do cordão, muitas vezes acompanhadas de falta de penetração ou 
inclusões de escória. São mais difíceis de localizar do que as precedentes. 
Transversais: têm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo 
propagarse da zona fundida até atingir o metal de base adjacente. 
 Interdendríticas: dispõem-se entre as dendrítas, sem atingirem a superfície de solda. 
São muito pequenas, sendo difíceis de detectar. 
 Ainda, conforme a classificação de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos 
principais de trincas a quente: As trincas devidas a microsegregação e as devidas à 
queda de ductilidade. 
A seguir, detalharemos as trincas que são originadas em cada um desses dois 
tipos.de trincas a quente. 
Trincas devido a microssegregação 
 
Trincas de solidificação 
Estas trincas estão relacionadas, principalmente, com a presença de fases de baixo 
ponto de fusão ou ao intervalo de solidificação da liga. 
 Elas são, geralmente, intergranular, com a separação do material ocorrendo na região 
interdendrítica, a qual está preenchida com líquido de baixo ponto de fusão.. 
 Esse modelo se adapta muito bem para o alumínio e suas ligas. 
 Assim, podemos perceber que a trinca de solidificação tem maior tendência a ocorrer 
nas ligas que apresentam maior intervalo de solidificação, enquanto que para as ligas 
eutéticas a suscetibilidade a trincas é quase nula. Os metais mais propensos a sofrer 
esse tipo de trinca durante a soldagem são os aços inoxidáveis, as ligas de alumínio e 
alguns metais não ferrosos. 
 No caso dos aços inoxidáveis a tendência maior é que esse tipo de trinca ocorra nos 
aços austeníticos, classificados como AISI 309 e 310. 
 Os principais contaminantes do aço são o enxofre e o fósforo, sendo a solubilidade 
desses elementos maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificação primária 
ferrítica diminui a concentração daqueles elementos no filme líquido interdendrítico, 
diminuindo o tempo em que esse líquido permanece segregado e, conseqüentemente, 
a suscetibilidade a trincas. 
 No caso da solidificação primária ser austenítica ocorre justamente o inverso 
aumentando, conseqüentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras. 
Para aços austeníticos recomenda-se que o teor de enxofre e fósforo não ultrapasse 
0,015%. 
Outros elementos químicos também podem promover a trinca de solidificação. 
 É o caso do silício para os aços completamente austeníticos e da associação 
silíciomolibdênio e silício- nióbio para os aços que contêm molibdênio. 
 Além desses fatores influem, também, os parâmetros de soldagem. Assim, um cordão 
estreito e profundo é mais suscetível à trinca do que um largo e superficial. 
 Uma estrutura bruta de fusão tem menor área de contato entre os grãos, favorecendo 
a ocorrência de trinca de solidificação. O formato da poça de fusão e o tipo de 
solidificação, também irão influir no aparecimento ou não de fissuras. 
 
Trincas de liquação 
 Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, 
como entre os passes do metal de solda. 
 Elas são sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma 
redistribuição de fases de baixo ponto de fusão que podem ser: sulfetos associados a 
fósforo, inclusões do tipo de óxidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, 
boretos, etc. Na zona afetada pelo calor, próxima à zona de liquação, ocorre à fusão 
parcial dos grãos e pode ocorrer a fusão dessas fases de baixo ponto de fusão, e esse 
líquido penetra nos contornos de grãos, ocasionando a trinca. 
 
Trincas devido à queda de ductilidade (TQD) 
Nesse tipo de trinca não há formação de filmes nos contornos de grãos. 
 Ela é, geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta 
uma superfície similar à de fraturas ocorridas por fluência. 
 O fenômeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores 
das onde ocorrem as trincas de solidificação. 
 A diminuição da ductilidade a quente está associada com o tamanho de grão, com o 
limite de escoamento e com a energia interfacial por unidade de área. 
Quanto maior for o tamanho dos grãos, mais fácil torna-se o escorregamento dos 
contornos, facilitando a formação de trincas. 
 O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalização e a variaçãoda 
energia interfacial, que pode ser devido à precipitação de carbonetos, também 
aumenta a possibilidade de trincas. 
 
Trincas a frio 
São fissuras muito pequenas que se formam sob o cordão de solda, nas primeiras 
camadas da zona termicamente alterada do metal de base. Seu andamento é paralelo 
à linha de fusão e, geralmente, não atingem a superfície. 
 Sua origem é ligada à ação conjunta de dois fatores: 
 Endurecimento por têmpera do material, sob a ação do ciclo térmico inerente à 
soldagem e a presença do hidrogênio. 
 A denominação “trinca a frio” decorre da existência de estruturas de têmpera, 
formadas nos últimos estágios do resfriamento, em torno de 200 a 300º C; são 
conhecidas, também como “trincas sob o cordão”, devido à sua posição e como 
“trincas de hidrogênio”, devido à responsabilidade desse elemento na sua formação. 
 De todos os tipos de trincas, é esta uma das mais críticas. Algumas vezes seu 
aparecimento pode ser retardado, ocorrendo alguns dias após a soldagem. 
 Por esse motivo, recomenda-se à inspeção com ensaios não destrutivos, pelo menos, 
48h após a soldagem. 
A trinca a frio induzida pelo hidrogênio ocorre quando se tem uma das seguintes 
condições: presença de hidrogênio, tensão residual de tração, microestrutura 
suscetível ou baixa temperatura. Cada um desses fatores deve ser analisado. 
Presença de hidrogênio 
Existem três mecanismos de fragilização pelo hidrogênio. São eles: de Zappfe ou de 
pressão, de Petch e o de Troiano-Orioni. 
 O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formação de blister carregadas de 
hidrogênio. A teoria supõe que o hidrogênio atômico se combina, formando um gás em 
microtrincas ou microcavidades no interior do material. Com o aumento da pressão 
interna, causada por essa formação, essas microtrincas se expandiriam ou por 
deformação ou por clivagem, levando à falha do material. 
 Já, o mecanismo descrito por Petch leva em consideração que o hidrogênio absorvido 
abaixa a energia livre superficial do metal, resultando na diminuição da tensão 
necessária para ocorrer à fratura. 
O mecanismo descrito por TroianoOrioni propõe que o hidrogênio diminui a energia de 
coesão entre os átomos do reticulado nos contornos ou interfaces. 
 Essa energia de coesão é diminuída nos locais onde o hidrogênio está mais 
concentrado. Para Troiano, isso ocorre onde há triaxilidade de tensões. Já, para 
Orioni, na zona deformada plasticamente, na ponta da trinca. 
Na soldagem dos aços, a solubilidade do hidrogênio no metal de solda diminui com a 
queda da temperatura. 
Granjon propôs um modelo de fragilização por hidrogênio durante a soldagem. 
Segundo sua teoria, o hidrogênio é introduzido pela atmosfera do arco para a poça de 
fusão que, ao solidificar-se, transformase em austenita e perde parte do hidrogênio 
para a atmosfera. A partir do ponto em que a austenita se decompõe em ferrita + 
cementita, cai à solubilidade do hidrogênio e este se difunde para a região 
austenitizada do metal base. No resfriamento que se segue essa região pode se 
temperar, havendo a formação de martensita. Dessa forma, teremos hidrogênio 
associado a uma microestrutura frágil. 
Principais fontes de hidrogênio: Nos consumíveis de soldagem ou no metal base, o 
hidrogênio pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou 
revestimento, de vapor d’água presente em gases de proteção, de contaminação com 
óleo, graxa, sujeira, tinta, resíduos de líquidos desengraxantes e ferrugem. 
Microestrutura favorável: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo 
hidrogênio aumenta com o crescimento da resistência mecânica do aço. Quanto maior 
o teor de carbono e a dureza do aço, maior a ocorrência de trincas induzidas por 
hidrogênio. Isso está ligado a temperabilidade, que é função da composição química e 
do tamanho de grão do aço. 
O carbono equivalente (CE) é empregado para relacionar a temperabilidade do aço e 
sua soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior será a soldabilidade do aço. O ideal 
é que esse número seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados 
apenas eletrodos do tipo básico ou baixo hidrogênio e, quando o CE alcançar ou 
superar 0,45, o metal base deve ser pré-aquecido. 
 Segundo a AWS (American Welding Society) a obtenção do CE é feito seguindo-se a 
seguinte fórmula: 
Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na prevenção da trinca 
induzida pelo hidrogênio. Com o pré-aquecimento e, por conseqüência, com a redução 
da velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e 
favorecer o escape do hidrogênio do metal base para a atmosfera. 
Tensões residuais: A tensão residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o 
material tem para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O 
tipo de junta também influi: uma junta de topo, por exemplo, é menos restritiva do que 
uma em ângulo. 
A concentração de tensões, que pode ser causada por falta de penetração, pode 
favorecer as trincas causadas pelo hidrogênio. 
Teores típicos de Hidrogênio p/ diversos processos de soldagem (ml/ 100 g de metal 
depositado). 
 
Perspectivas do processo 
Hoje, a nível mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder 
terreno para os processos automáticos e semi-automáticos. É estimado que este 
processo deverá responder por 30 a 35% do consumo de eletrodos nos próximos 
anos, sendo que 18% deste total correspondem à soldagem de manutenção, onde o 
processo manual, na maioria das vezes, é insubstituível. 
 No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno 
de 70% do consumo de eletrodos. Portanto, a tendência é de queda nos próximos 
anos, com a substituição por processos mais econômicos e de maior produção tais 
como os de proteção gasosa. 
Soldagem automática ou semi-automática ao arco elétrico com proteção gasosa. 
 
Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz” / “Metal Active Gaz" 
Introdução 
Trata de um processo ao arco elétrico onde o arame de solda é alimentado 
automaticamente, funcionando também como eletrodo. 
O arco elétrico é formado em um gás, alimentado em volta do eletrodo, que tem a 
finalidade principal de proteger a poça de fusão de qualquer contaminação. 
 
Equipamento 
Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG são: 
 A máquina de soldar (Fonte de energia). 
A unidade de alimentação do arame eletrodo com seus controles (Cabeçote). 
A pistola de soldagem com seus cabos. 
O gás protetor e seu sistema de alimentação. 
 
O arame eletrodo. 
Este processo requer uma corrente contínua, cujo limite superior é de 500 A, para 
soldagem em todas as posições. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou 
gerador, com ciclo de trabalho elevado e tensão de saída regulável até 50V. As fontes 
de energia normalmente têm característica estática do tipo tensão constante. 
O cabeçote leva o arame desde seu carretel até o arco de soldagem através da pistola 
e dos seus cabos. Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e 
da passagem do gás de proteção. Diferentes tipos de roldanas de tração podem ser 
montados rapidamente, de acordo com o diâmetro e o tipo do arame usado. 
A pistola com seu conjunto de mangueiras, é a ferramenta de soldagem propriamente 
dita; é através dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame 
eletrodo podem ser desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos 
modelos de pistolas de acordo com a corrente de soldagem e o tipo de serviço, 
podendo ser refrigeradas à água ou ar. O tubo de contato ou bocal é por onde o arame 
eletrodo recebe a corrente elétrica. 
 Para sempre trabalharnas melhores condições, é importante conservar as pistolas 
limpas e em bom estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com 
jatos de ar cada vez que se troca a bobina de arame, caso contrário, a sujeira poderá 
acumular-se, dificultando a passagem do arame eletrodo. 
 O sistema de gás fornece e controla a vazão do gás de proteção do arco. Ele é 
formado por um ou mais cilindros ou tanques de gás com regulador redutor de 
pressão, medidor de vazão e válvula solenóide de comando. 
 
Características 
Podem ser conseguidas taxas de até 15 Kg/h com arames tubulares. 
AUSÊNCIAS DE ESCÓRIA A REMOVER 
Não há formação de escória com alimentação de arames nus. 
BOA APARÊNCIA DO CORDÃO 
O processo gera uma superfície soldada de boa aparência, dispensando, na maioria 
dos casos, ulterior acabamento. 
BAIXO HIDROGÊNIO 
Processo baixo hidrogênio com arame nu; existem também arames tubulares básicos 
de baixo hidrogênio. 
BOM CONTROLE DO PROCESSO 
O processo poder ser ajustado para permitir um ótimo controle de soldagem (exemplo: 
transferência tipo curto circuito para seções de trabalho de pequena espessura) 
APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTÊNCIA 
Ex.: consumíveis aptos a atender ao requisito "COD" das indústrias de óleo e gás. 
SEGURANÇA 
 Normalmente são usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contínua 
(tensão em vazio). 
OPERAÇÃO CONTÍNUA 
Minimização dos tempos mortos e do desperdício de consumíveis. 
AUSÊNCIA DE INCLUSÕES DE ESCÓRIA 
Com a utilização de arame nu, não há escória para formação de inclusões. 
MECANIZAÇÃO 
 O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado. 
GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIÂMETRO DE ELETRODO 
Ex.: usando um arame de diâmetro 1,2 mm é possível soldar chapas finas ou grossas 
com várias taxas de deposição. 
POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIÇÃO 
A soldagem em todas as posições é facilitada pelos tipos de transferência por curto 
circuito e arco pulsante. 
 
Arames consumíveis 
Existem arames consumíveis para união de uma grande diversidade de metais, 
ferrosos e não ferrosos, em uma gama de diâmetros entre 0,6 e 1,6 mm. 
A composição química do arame consumível sólido é usualmente escolhida para 
combinar com o metal base. Em alguns casos são usados consumíveis dissimilares, 
como por exemplo, para produzir uma superfície dura ou uma camada superficial de 
um mancal ou para obtenção de propriedades mecânicas adequadas, onde um 
consumível de composição química similar à do metal base não seria conveniente. 
Arames tubulares, consistindo de uma fita metálica contendo um fluxo interno podem 
ser usados para aumentar as taxas de deposição, melhorar as propriedades do metal 
de solda ou produzir camadas superficiais duras resistentes ao desgaste. 
Em alguns casos são adicionados no arame, elementos especiais de liga, para 
prevenir defeitos específicos (ex.: Nióbio em aços inoxidáveis para evitar a 
deterioração da solda). 
 
Gases de proteção 
O arco elétrico nos processos MIG/MAG é formado em um gás que tem por finalidade 
evitar a contaminação da solda, facilitar a limpeza, determinar as características de 
aquecimento do arco e o modo de transferência do metal. 
Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda 
MAG) e inertes (solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou 
redutores. 
São gases inertes o argônio e o hélio, ativos oxidantes o oxigênio e o CO2, ativo 
redutor o hidrogênio; e inerte condicionalmente, o nitrogênio que é o gás mais estável 
conhecido depois dos gases nobres 
O tipo de gás de proteção pode alterar as quantidades de elementos do arame 
eletrodo, que são transferidos ao metal base pelo arco elétrico. Isto afetará as 
características mecânicas da solda. Uma transferência inadequada pode provocar: 
porosidade, inclusões, fragilização, etc. 
Por esta razão, o gás de proteção e o arame eletrodo devem ser corretamente 
combinados. Os gases de proteção, normalmente usados em soldagem MAG são: 
dióxido de carbono (CO2), misturas de CO2 com argônio e misturas de argônio com 
oxigênio. Para soldagem MIG, o mais usado é o argônio puro. 
 O argônio, sendo um gás inerte, terá pouca influência sobre a transferência, enquanto 
que os gases CO2 e O2, sendo oxidantes, poderão afetar grandemente esta 
transferência. 
O gás CO2, devido a seu preço reduzido em relação ao argônio, é o mais usado no 
processo MAG. Na temperatura ambiente é um gás totalmente inerte, mas quando 
submetido às altas temperaturas do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2----
>2CO + O2 
 Esta reação expõe o metal em fusão ao oxigênio livre, o que explica as propriedades 
oxidantes do CO2 durante a soldagem. 
O CO e O2 podem combinar com os elementos do metal de adição, produzindo óxidos 
destes elementos, 
ou modificando o teor e carbono do depósito de solda. 
Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados 
especialmente para este fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o 
gás CO2 representa 80 a 85% dos gases desprendidos. Para compensar seu efeito 
oxidante, elementos como o silício, o manganês, o alumínio e o titânio são incluídos no 
revestimento dos eletrodos. Estes elementos agem como desoxidantes, neutralizando 
o oxigênio e mantendo assim as características metalúrgicas da solda. Na soldagem 
MAG, estes mesmos elementos são usados, mas como não existe revestimento ao 
redor do eletrodo, eles fazem parte integrante do metal do arame. Assim compreende-
se a alta importância da combinação gás e arame para as propriedades mecânicas da 
solda. A atmosfera de CO2, tem um poder oxidante equivalente a uma mistura de 85% 
de argônio e 15% de oxigênio. 
 Se um arame para este gás (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% 
de argônio e 5% de oxigênio, o metal de solda poderá apresentar fissuramentos a 
quente devido ao aumento de silício ou alumínio no metal base, pois não existia O2 
suficiente para reagir com estes metais. 
 Além disso, as características de resistência à tração, alongamento e dureza ficarão 
alteradas. 
Na escolha do gás de proteção, conforme o material, são empregados gases inertes, 
ativos ou misturas. 
Para aços de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argônio com 2% 
de oxigênio ou CO2, 
sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso. 
Para aços não ligados e de baixa liga é recomendado argônio com 20% de CO2. 
 Nos aços de alta liga é indicada a mistura de argônio com 2% de CO2. 
Para o alumínio e suas ligas usaargônio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas 
apresenta bom resultado uma mistura de argônio com 70% de Hélio ou argônio puro 
para chapas muito finas. 
 Outro fator importante para obter-se uma boa solda é a vazão do gás (l/min), que 
deverá ser regulada para cada caso. 
Com vazão insuficiente, a superfície ficará rugosa, com aspectos de oxidação. Com 
fluxo excessivo de gás, o resultado ficará igualmente ruim, devido à turbulência criada, 
provocando penetração de ar por sucção, na zona de fusão, além de gastar mais gás 
que o necessário. 
 
Tipos de transferência de metal através do arco 
Transferência tipo curto circuito 
O arame é alimentado a uma taxa que é pouco maior do que a taxa de fusão do 
mesmo para um particular valor de tensão do arco; como resultado o arame toca a 
poça de fusão e provoca um curto circuito com a fonte de energia. O arame 
consumível então atua como um fusível e quando ele se rompe um arco livre e intenso 
é criado. Este fenômeno é repetido regularmente até 200 vezes por segundo 
 O resultado é uma condição de soldagem contínua com baixaadição de calor na junta 
e uma poça de fusão pequena. 
Transferência por nebulização ou gotículas (Tipo Spray) 
Este modo de transferência consiste de um jato de gotículas de metal fundido muito 
pequenas que são projetadas em direção à peça de trabalho por forças elétricas 
dentro do arco. Este modo de transferência é particularmente adequado para 
soldagem na posição plana, mas pode ser usado para soldagem em posição, no caso 
de alumínio e suas ligas. 
Transferência Globular 
A transferência por glóbulos ocorre a intensidades de corrente acima daquelas que 
produzem transferência por curto circuito, mas abaixo do nível requerido para a 
transferência por nebulização. O tamanho da gota é grande em relação ao diâmetro do 
arame, e a transferência é irregular. 
 Este modo de transferência ocorre com arames de aço submetidos a altas 
intensidades de corrente sob proteção de CO2 mas é geralmente considerado como 
inviável, a menos que possam ser tolerados altos níveis de respingos. 
 O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferência por 
glóbulos que é aceitável. 
Transferência tipo arco pulsante 
 O desenvolvimento das máquinas de soldagem (tiristores, inversores e controle por 
transistores) facilitou o ajustamento dos parâmetros de solda e tornou possível o 
desenvolvimento da soldagem MIG/MAG pulsante. 
 Neste processo um ou mais parâmetros pulsantes (primariamente a freqüência) são 
ligados ao controle de velocidade de avanço do arame. Nos equipamentos mais 
sofisticados todos os parâmetros de solda, tais como corrente de pulso, a duração do 
pulso, a corrente de fundo e a freqüência do pulso são afetadas por esse controle. 
Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante é mais usada para alumínio, aço 
inoxidável e materiais de difícil soldagem. 
No tipo de transferência denominado arco pulsante, as gotas são transferidas por uma 
alta intensidade de corrente que é periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma 
gota é transferida em cada pulso e é "disparada" através do arco pelo pulso. O 
processo opera com freqüência típicas de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade 
de corrente básica é mantida entre os pulsos para sustentar o arco, mas evita a 
transferência do metal. Sua grande vantagem é manter um maior controle da poça de 
fusão, evitando a transferência de calor, quando desnecessária, o que é importante, 
principalmente, em chapas finas. 
 
Variáveis de soldagem 
As variáveis de soldagem são os fatores que podem ser ajustado para controlar uma 
solda. Para obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, é necessário 
conhecer o efeito de cada variável sobre as diversas características ou propriedades 
da solda. 
Certas variáveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, 
constituem controles melhores que aquelas que não podem ser lidas ou só podem ser 
modificadas por degraus. De acordo com esta característica, as variáveis de soldagem 
são divididas em três grupos: 
 as variáveis pré-selecionadas de variação por degraus, as variáveis primárias e as 
variáveis secundárias de ajuste. 
As variáveis pré-selecionadas são: o diâmetro e tipo do arame, e o tipo de gás, as 
quais não permitem bons controles da solda. 
Estas variáveis são principalmente determinadas pelo tipo de material soldado, sua 
espessura, a posição de soldagem, o regime de deposição desejado e as 
propriedades mecânicas necessárias. 
As variáveis primárias controlam o processo depois que as variáveis préselecionadas 
foram determinadas. Elas são: a tensão do arco, a corrente de soldagem, a velocidade 
de avanço do arame e a vazão do gás. Elas controlam a formação do cordão, a 
estabilidade do arco, o regime de deposição e a qualidade da solda. 
 As variáveis secundárias, que também podem ser modificadas de maneira contínua 
são, às vezes, difíceis de medir com precisão. Elas não constituem, desta forma, 
controles simples, especialmente em soldagem semi-automática. 
 Estas variáveis são: altura do arco, ângulo do bocal e velocidade de avanço da 
pistola. 
Defeitos mais comuns e suas soluções. 
Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos 
podem ser obtidas com o processo MIG/MAG sob as condições corretas de operação. 
 Certos defeitos podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os 
problemas mais comuns e suas soluções são mostrados a seguir: 
 
Falta de fusão 
Este defeito é causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou 
manipulação incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente 
e/ou o nível da indutância secundária e certifiquese de que o padrão de tecimento 
correto está sendo usado. 
 
Porosidade 
A causa mais comum deste defeito é a presença do nitrogênio em aços ou de níquel e 
hidrogênio em alumínio. O hidrogênio geralmente aumenta devido a contaminantes 
superficiais ou umidade, e pode ser evitado através da limpeza correta da superfície 
da junta, certificando-se de que o arame esta protegido de contaminação durante 
armazenagem e usando-se mangueiras de gás que não absorvam umidade. 
 
Respingos 
Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferência por curto 
circuito ou em menor extensão, da projeção de finas gotículas metálicas na 
transferência por nebulização. Os respingos podem ser controlados pelo aumento da 
indutância (para limitar os picos de corrente de curto circuito), reduzindo-se a 
intensidade da corrente de soldagem e usando-se uma mistura Argônio/CO2, como 
gás de proteção, ao invés de CO2 puro. 
Péssima aparência do cordão. 
Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da corrente, tensão 
excessiva ou técnica de operação deficiente. 
Nos países altamente industrializados, por 50% do consumo total de consumíveis para 
solda. Isto se deve a sua fácil automatização, inclusive com o uso de robôs, bem 
como, ao maior rendimento mesmo no processo semi-automático, uma vez que não se 
precisa ficar trocando eletrodos e não se perdem suas pontas, não havendo também o 
trabalho de remoção de escória. 
Soldagem com arame tubular. 
Introdução 
O arame tubular é obtido pelo enchimento de uma fita metálica preformada em "U" 
com um fluxo e/ou pó metálico, seguido de trefilação, criando um arame tubular com o 
material adicionado em seu núcleo. Em termos mais simples, este processo 
corresponde a um eletrodo de soldagem revestido interiormente com o material de 
fluxo. 
 Os arames tubulares são produzidos para aplicações diversas, soldagens de alta 
produtividade, estruturas críticas e vasos de pressão, onde são requeridas boas 
propriedades mecânicas e resistência ao impacto. Existe também uma gama de 
arames destinados a revestimentos duros. 
 Suas principais características são: 
Alta taxa de deposição 
Melhores propriedades mecânicas 
Maior penetração 
Baixa incidência de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricação 
 
Soldagem em posição 
Descrição do processo 
Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular é alimentado 
automaticamente, 
funcionando como eletrodo na abertura do arco que é mantido entre o mesmo e a 
peça. 
Existem, basicamente, três tipos de arames tubulares: os com fluxo interno, os com pó 
metálico e os autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem proteção gasosa, o 
último a dispensa. 
Equipamento 
 Fontes de energia 
 Retificadores padrões utilizados em equipamentos MIG são apropriados também para 
operações com arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente 
suficiente para atingir a gama de amperagem especificada para a dada bitola de 
arame. Complementando, a fonte deenergia deve ter fator de trabalho apropriado 
compatível com o componente a ser soldado. 
 Alimentadores de arame 
 A eficiência da alimentação de arames tubulares dependerá do tipo de roldanas de 
alimentação utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 mm e 1,4 mm trabalham 
satisfatoriamente quando usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma 
roldana de pressão plana, é recomendada a utilização de roldanas de alimentação 
engrenadas e recartilhadas para diâmetros maiores, tanto em sistemas simples como 
de dois arames. 
 
Tochas ou pistolas de solda 
 Cuidadosa consideração deve ser dada à escolha da tocha relativamente ao diâmetro 
do arame, nível de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em 
determinadas circunstâncias é necessário o resfriamento a água, por exemplo, para 
bitolas de arame de 1,6 mm e acima, operando em altas intensidades de corrente e 
fatores de trabalho elevados. 
 
 Gases de proteção 
 Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas 
de Argônio + 15/20% de CO2. Para obtenção de boas propriedades mecânicas e 
qualidade radiográfica, o uso de CO2 é preferido para os arames básicos. 
Alternativamente, misturas de Argônio + 15/20% de CO2 podem ser usadas para 
reduzir os fumos e o nível de respingos, bem como melhorar a aparência da solda, 
porém a penetração será reduzida. 
 Os arames tubulares com pó metálico devem ser sempre usados com misturas de 
Argônio + 15/20% de CO2. A utilização de CO2 resultará em séria deterioração na 
aparência da solda e a quantidade de fumos e respingos será excessiva. 
 Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha. 
 Observese que o arame autoprotegido contém internamente ingredientes fluxantes e 
desoxidantes do metal fundido, além de materiais geradores de escória de cobertura. 
Portanto não existe a necessidade de qualquer proteção externa do arco (gases). 
 
Polaridade 
Corrente contínua polaridade positiva é recomendada para arames tubulares com 
fluxo interno rutílico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz características 
inferiores do cordão e pode ocasionalmente produzir porosidade. 
 Os arames tubulares com fluxo interno básico e os com pó metálico, por sua vez, 
beneficiam-se com o uso de corrente contínua polaridade negativa, possibilitando uma 
ação melhorada do arco e um acabamento da solda com reduzido índice de respingos. 
 
Intensidade de corrente 
 Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal está situada 
na metade superior da faixa especificada para um diâmetro particular de arame, 
exceto nas soldagens em posição com arames de 1,2 mm 1,4 mm e 1,6 mm, quando o 
modo de transferência por curto circuito é utilizado com intensidade de corrente abaixo 
de 220 A. 
 Arames tubulares com pó metálico eliminam a necessidade de variações na corrente 
em relação à espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada 
bitola de arame irá atender 90% das aplicações em plano ou ângulo horizontal. A 
seção transversal da solda é controlada pela velocidade de trabalho, enquanto que os 
arames sólidos requerem considerável número de ajustagens de corrente para atingir 
a mesma flexibilidade. 
 
Tensão 
A tensão tem uma influência direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da 
solda, a profundidade da penetração e o nível de respingos. Quando a tensão do arco 
é reduzida, a penetração aumenta, e isto é particularmente importante em juntas de 
topo com chanfro em "V". 
 Um aumento na tensão resultará em um longo comprimento de arco e num aumento 
do risco de porosidade e mordeduras. 
 Quando trabalhando com o modo de transferência por curto circuito em soldas na 
posição, utilizando intensidades de corrente relativamente baixas, a tensão do arco 
deve ser mantida no mais alto nível possível, para assegurar adequada fusão das 
paredes laterais. 
 
Características 
Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposição, permitem ao 
usuário obter economias reais nos tempos de soldagem e, conseqüentemente, 
redução nos custos de mão de obra. O aumento da penetração é outra grande 
característica do processo, freqüentemente conduzindo a economias adicionais. 
Demais benefícios estão salientados abaixo: 
Arames tubulares com fluxo interno; 
Possibilidade de soldagem em todas as posições; 
Boa remoção de escória; 
Baixos níveis de hidrogênio; 
 Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argônio; 
Capacidade de utilização sobre camadas grossas de ferrugem e carepa; 
 
Técnica de soldagem 
 Preparação da chapa 
 Devido à fusão superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com 
arames tubulares com pó metálico, os ângulos dos chanfros geralmente podem ser 
reduzidos. Uma junta de topo em V, por exemplo, que normalmente necessitaria um 
ângulo total de 60° para soldagem manual com eletrodos revestidos, pode ser feita 
com um ângulo reduzido para 45°, economizando chapa e, conseqüentemente, metal 
de solda para enchimento da junta. 
 Os arames tubulares têm um nível de desoxidantes maior do que os arames sólidos, 
e normalmente operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade 
permite que eles sejam usados onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta 
de base tem que ser tolerada. Para obtenção de ótimos padrões radiográficos com 
arames tubulares com fluxo interno, a carepa e ferrugem excessiva devem ser 
removidas por esmerilhamento. Este procedimento servirá também para reduzir ao 
mínimo a formação de escória, quando usando arames tubulares com pó metálico. 
 
 Extensão do eletrodo 
Este termo descreve a distância entre o tubo de contato da tocha e a peça de trabalho, 
algumas vezes denominado como "stickout". As condições da corrente devem ser 
fixadas para o serviço, mas durante a soldagem pode ser necessário reduzir a 
quantidade de calor na poça de fusão para compensar montagens deficientes ou 
soldagem em posição. Um aumento na extensão do eletrodo e a resistência elétrica 
extra que resulta produzirão uma poça de fusão mais fria e menos fluida. 
Similarmente, qualquer diminuição na extensão do eletrodo terá o efeito de aumentar a 
intensidade da corrente de soldagem e esta característica pode beneficiar o controle 
da penetração, especialmente onde são encontradas preparações deficientes. 
 
Aplicações 
 Há consumíveis utilizáveis para as mais diversas aplicações. Algumas aplicações 
típicas estão relacionadas abaixo: 
 Arames tubulares com fluxo interno 
 Fabricação em geral com aços de baixa resistência; 
Fabricação em geral com aços de média resistência sob condições de alta restrição; 
Soldagem em todas as posições; 
Altas taxas de deposição em soldas de topo na posição plana ou juntas de ângulo nas 
posições plana e horizontal; 
 
Soldagem em posição de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de até – 
60º C. 
 
Arames tubulares com pó metálico 
Fabricação em geral com aços de baixa e média resistência; 
Soldagem de aços de alta resistência, bem como aços temperados e revenidos; 
Fabricação de estruturas metálicas e plataformas marítimas (Off Shore) para serviços 
em baixas temperaturas de até – 50º C; 
Fabricação com aços de baixa e média resistência patináveis (resistentes à corrosão 
atmosférica); 
Arames tubulares auto protegidos ou sem gás; 
Revestimentos duros de componentes desgastados. 
 
Soldagem TIG 
Introdução 
Trata de um processo de soldagem a arco elétrico, com proteção de fluxo gasoso, 
onde o arco é aberto entre o eletrodo, de tungstênio, não consumível e a peça. A junta 
pode ser soldada pela fusãodo material base, sem a adição de material de 
enchimento, ou com a alimentação externa de varetas ou arames de solda. 
O tungstênio tem o maior ponto de fusão de todos os metais (3410ºC), o que permite a 
fabricação de eletrodos não consumíveis. Além disso, ele é um grande emissor de 
elétrons, o que facilita a ionização do gás e manutenção do arco. 
 O eletrodo de tungstênio é de pequeno desgaste, sendo necessário apenas para 
estabelecer e manter o arco. Como o tungstênio pode suportar grandes intensidades 
de corrente, os pequenos diâmetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de 
calor extremamente concentrada o que possibilita altas penetrações e grandes 
velocidades, com redução das deformações. 
A solda obtida por este processo é de alta qualidade. A proteção do metal fundido por 
gás inerte impede a ação do oxigênio e do nitrogênio do ar. No caso dos aços, o fato 
de usar-se um eletrodo de tungstênio, que praticamente não se desgasta no curso da 
operação, permite evitar qualquer aumento de teor de carbono. Isto é particularmente 
importante na soldagem de aços inoxidáveis. 
 A proteção é sempre feita através de gases inertes (argônio ou hélio), pois o CO2 
oxidaria o eletrodo de tungstênio, interrompendo o arco. 
 O arco obtido é estável, apresentando poucos respingos e tornando a operação fácil 
para que uma solda de ótimo aspecto seja obtida. 
 O cabeçote de solda pode ser refrigerado pelo próprio gás inerte (até 250 A) ou à 
água (500 A ou mais). 
 
Equipamento 
O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma 
tocha de soldagem e vários acessórios. 
 As fontes de energia normalmente são do tipo corrente constante, ou seja, com 
característica descendente. Isto garante variação mínima da corrente de soldagem 
quando ocorrer alteração no comprimento do arco. 
 Para evitar o contato do eletrodo na peça de trabalho e para facilitar a abertura do 
arco, é conectada uma fonte de alta freqüência (HF) entre o eletrodo e a peça de 
trabalho. Esta alta freqüência é desligada quando o arco é estabelecido. 
 As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou água. Filtros de gás estão disponíveis 
para estabilizar o fluxo de gás e melhorar sua eficiência de proteção. 
 
Varetas Consumíveis 
As varetas consumíveis são disponíveis em comprimentos padrões e diâmetros de 1,6 
a 6 mm. A composição da vareta a ser usada é geralmente escolhida para combinar 
com o metal base, embora adições de elementos de liga são às vezes usadas para 
controlar as propriedades da solda, por exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aços ao 
carbono ou adições para corrigir, no alumínio, as proporções de Mg, Si, Cu, 
prevenindo trincas a quente. 
 Eletrodos de Tungstênio com Tório são usados para soldagem em corrente contínua 
enquanto que eletrodos ao Zircônio são mais indicados para soldagem em corrente 
alternada. 
 
Escolha do gás de proteção 
Na escolha do gás de proteção, conforme o material base, normalmente o gás 
empregado é o argônio puro. Sob certas circunstâncias, usa-se também o hélio (He) 
ou uma mistura de 95% de Argônio e 5% de hidrogênio. Gases ativos não devem ser 
empregados, pois contaminam o eletrodo. 
 Para aços de baixa liga ou não ligados é empregado argônio, pois tratase de gás 
inerte que devido a sua baixa energia de ionização e condutibilidade térmica, cria um 
arco estável de baixa queda de tensão, que facilmente se estabelece. 
 Tratando proporcionando uma penetração apenas superficial no metal base, tornando 
o processo inviável para quase todas as aplicações. 
 Nesta polaridade ocorre a limpeza catódica da peça de trabalho, o que torna possível 
utiliza-la para o alumínio, embora seja a soldagem em CA a mais normalmente usada 
para esse metal e suas ligas. 
 Eletrodo Negativo 
 Neste modo o eletrodo permanece relativamente frio e o calor adicionado à junta é 
alto. 
 Isto torna o processo ideal para a maioria das aplicações, tipicamente na soldagem de 
aços inoxidáveis, cobre, níquel, aços liga, ligas de níquel e titânio. 
 
Corrente Alternada 
 Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o eletrodo muda entre positivo e negativo, 
produzindo o efeito combinado de limpeza da peça de trabalho (eletrodo positivo) e 
boa adição de calor na junta (eletrodo negativo). 
 
 TIG pulsante 
O processo TIG Pulsante é normalmente usado em corrente contínua, eletrodo 
negativo. 
 Um baixo nível de "corrente de fundo" proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente 
de fundo são superpostos pulsos de alta corrente, usualmente em taxas de 1 a 10 
pulsos por segundo. 
 A corrente de fundo mantém o arco durante as condições sem pulsação. 
 Este modo de operação produz distorção reduzida; 
melhoria nas tolerâncias para preparação da junta; 
 melhoria na facilidade de operação. 
É aplicável com CC- ou CA. 
 
Características 
 Soldas limpas de alto nível de qualidade. 
 O processo TIG é usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a 
possibilidade de defeitos na solda. 
 Acesso e maneabilidade. 
 As tochas TIG são compactas e podem ser usadas onde o acesso é difícil. Baixas 
velocidades de trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: 
soldas de derivações em tubulação). 
Bom controle da adição de consumível. 
Uma vez que a vareta consumível pode ser adicionada independentemente, a 
quantidade de alimentação pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma 
fresta ou para produzir um bom perfil de solda. 
Operação em intensidades baixas de corrente 
 Baixas intensidades de corrente (até 5A) podem ser usadas para soldar materiais 
muito finos (folhas metálicas, lâminas delgadas, etc). 
 aplicável a uma extensa gama de metais 
Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titânio, podem ser soldados com 
sucesso pelo processo TIG. 
Nenhum fluxo é requerido. 
 Especialmente benéfico no alumínio e magnésio (onde é formado um resíduo 
corrosivo de fluxo, se for usada a soldagem a gás ou brasagem). 
 
 Automatização 
O processo é facilmente automatizado e é um dos primeiros processos a usar 
"controle em circuito fechado". Este tipo de controle assegura que variações nas 
condições da junta sejam mantidas dentro de tolerâncias restritas. 
Processo simples com flexibilidade na aplicação.Embora o processo básico seja 
simples, ele é aplicável para soldagens simples em alta produção e fabricações mais 
complexas de alta precisão. 
Nas condições de operação TIG corretas, obtém-se excelente qualidade de 
acabamento superficial e ausência de defeitos na solda. 
Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os 
problemas mais comuns e suas soluções são mostrados a seguir: 
 
Porosidade 
Porosidades na superfície podem aparecer por uma variedade de razões; sendo as 
causas mais comuns fluxo de gás insuficiente, furo do bico de cerâmica muito 
pequeno, excesso de agentes desengraxantes presentes no material de solda, arco 
muito longo, ângulo incorreto da tocha ou da vareta e baixa qualidade dos materiais. 
Os gases que causam porosidade são o nitrogênio ou o monóxido de carbono nos 
aços de baixo teor de carbono e o hidrogênio no alumínio. 
 
Mordeduras 
Mordeduras nas laterais da solda são causadas quase sempre por técnica inadequada 
de soldagem. Causas típicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta 
intensidade de corrente e alta velocidade de soldagem. 
Falta de penetração.Se a quantidade de calor do arco é muito pequena, ocorrerá falta 
de penetração. Para corrigir esta falha, verifique se a regulagem da intensidade de 
corrente é suficientemente alta e diminua a velocidade de soldagem. Misturas de gásargônio/hidrogênio e argônio/hélio podem também ser usadas para aumentar a 
quantidade de calor adicionada à junta (veja “gases de proteção”). 
 
 Aplicações: 
Fabricações em alumínio 
 Molduras de janelas 
 Componentes de veículos 
 Caminhões tanques 
 Cascos e botes 
Fabricação de motores e estruturas de aviões 
Fabricação em Aços inoxidáveis 
 Fábricas processadoras de alimentos 
 Tanques de produtos químicos e vasos de estocagem 
 Indústria leiteira 
 Fabricação de equipamentos para usinas nucleares 
 Revestimento de caldeiras 
O processo TIG ainda é mais usado para a soldagem de não ferrosos e aço 
inoxidável, entretanto sua aplicação vem sendo estendida, também, para outros tipos 
de aço, em trabalhos de alta responsabilidade. 
 
Soldagem a plasma 
Introdução: 
O plasma é o quarto estado da matéria e o de maior energia. Ele ocorre quando um 
gás se dissocia e se ioniza entre dois pólos elétricos. Nesta condição o gás é um 
condutor elétrico. As características do plasma: energia de ionização, energia de 
dissociação, condutibilidade térmica e condutibilidade elétrica, dependem 
fundamentalmente do gás. A soldagem a plasma baseia-se na transferência da 
energia do plasma para a peça a ser soldada. A princípio ela pode ser considerada 
como um desenvolvimento da soldagem TIG, porém de densidade de energia e 
temperaturas mais elevadas. 
 
Descrição do processo 
Tratase de um processo aonde o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo não 
consumível, de tungstênio puro ou com 2% de Tório, e a peça através de um gás que 
dará origem ao plasma. 
 Pela dissociação e ionização do gás, surge uma cortina fechada de plasma entre o 
eletrodo e a peça. Devido á compressão do gás na ponta do bocal e a sua 
subseqüente expansão e aquecimento, o plasma alcança considerável velocidade. 
 O plasma tornase riquíssimo em energia, com uma temperatura de 20.000 a 40.000º 
C, e o diâmetro do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o 
plasma atinge o objeto frio, surge um processo de recombinação. Isto significa que o 
plasma volta a ser novamente um gás, liberando a energia que se transfere para a 
obra. 
 O fluxo de plasma, não é suficiente para proteger também o arco, a poça de fusão e a 
zona aquecida, contra as influências negativas do ar. Um fluxo de gás protetor, então, 
é soprado em torno do eletrodo. O material de adição é fornecido separadamente, pré-
aquecido (Hot-Wire), caso seja necessário. 
 
Equipamento 
O equipamento para soldagem a plasma é semelhante ao usado para soldagem TIG. 
É composto por: 
 Fonte de energia, normalmente de corrente contínua (CC), sendo o eletrodo 
conectado ao polo negativo. A ignição do arco é feita por intermédio de uma descarga 
elétrica, produzida por um gerador de alta freqüência. Esta descarga ioniza o gás entre 
o eletrodo e o bocal da pistola, estabelecendo um arco piloto que, por sua vez, 
estabelece o arco principal. 
 Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo de tungstênio e pelo bocal de dupla 
passagem refrigerado a água. Na passagem junto ao eletrodo, e de forma concêntrica 
com o mesmo, é injetado o gás de plasma. Na passagem externa, em volta do gás de 
plasma, é injetado o gás de proteção. 
 Tubos de gás com respectivas válvulas reguladoras de vazão, válvulas solenóides e 
mangueiras. 
Na escolha do gás de plasma e do de proteção, para soldagem em diversos materiais, 
empregase principalmente o argônio puro, em certos casos o hélio ou, ainda, uma 
mistura de 95% de argônio e 5% de hidrogênio. 
 Gases ativos não são aconselhados, pois contaminam o eletrodo. 
 Em aços não ligados e de baixa liga empregase o argônio, por ser inerte, possuir 
baixa energia, tanto de ionização como de condutibilidade térmica, provocar um arco 
com baixa queda de tensão, ter boa ignição e boa estabilidade. 
 Nos aços de alta liga austeníticos usa argônio com 5% de H2 pela sua grande 
penetração e alta velocidade de solda, sendo ideal para material espesso.O cordão de 
solda fica mais estreito. O hidrogênio adicionado proporciona boa condutibilidade 
térmica, aumenta a queda de tensão e a taxa de energia do arco, com conseqüente 
maior transferência de calor ao material, proporcionando também certa ação redutora 
para eliminação de óxidos. 
 
Aplicação 
O uso da soldagem a plasma ainda é muito restrito, sendo usado, na maioria das 
vezes, para soldagem de aço inoxidável. 
Soldagem automática ao arco elétrico com proteção de fluxo granular por arco 
submerso. 
 
Arames de soldagem 
Os arames para Arco Submerso são revestidos com uma fina camada de cobre, o que 
lhes confere um bom contato elétrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A 
Norma A.W.S. A5.17-80 estabelece valores par análise química e baseada na mesma 
classifica os arames. Basicamente a diferença entre os arames é o teor de manganês 
e silício. 
 A escolha do binário Fluxo/Arame deve satisfazer as especificações mecânicas 
desejadas, além de proporcionar ótimas condições de soldagem (alta velocidade, 
tolerância à ferrugem e a carepa de laminação, boa remoção de escória, cordão de 
ótima aparência, etc.). 
 
Características do processo 
Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e, 
conseqüentemente, são desenvolvidas altas taxas de calor. Devido à corrente ser 
aplicada ao arame- eletrodo a uma pequena distância acima de sua ponta, podem ser 
usadas intensidades de corrente relativamente altas com pequenos diâmetros de 
arame. Isto resulta em densidades de corrente (A/mm2) extremamente elevadas, o 
que, por sua vez, implica em altíssimas taxas de deposição. As densidades de 
corrente alcançadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas 
com eletrodos revestidos de mesmo diâmetro. 
 As altas taxas de deposição obtidas com o arco submerso são as principais 
responsáveis pela economia obtida com o processo. A redução de custo obtida 
quando da mudança do processo de soldagem manual ao arco elétrico ou semi-
automático com proteção gasosa para o arco submerso é freqüentemente drástica. 
 Alimentação contínua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho; 
 Penetração profunda, que permite a redução dos chanfros ou sua eliminação 
completa, diminuindo os custos de preparação das juntas, minimizando a quantidade 
do material de adição por unidade de comprimento da junta e permitindo velocidades 
de soldagem mais elevadas; 
 As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanência 
do calor na junta e tendem a prevenir problemas de distorção. Uma vez que o rápido 
aquecimento minimiza as deformações, os custos para desempenos posteriores e 
correções para montagens finais ou usinagens são reduzidos, especialmente quando 
é observada uma seqüência de soldagem cuidadosamente planejada. O processo 
permite freqüentemente a pré-usinagem de componentes de conjuntos complexos, 
reduzindo os custos de fabricação; 
 Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um único passe 
pelo processo ao arco submerso. Em soldagens de um passe único, a quantidade de 
metal base fundido é grande comparada com a quantidade de material de adição 
utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar grandemente as propriedades 
mecânicas e a composição química da solda. Por esta razão é, as vezes, 
desnecessário usar-se arames de mesma composição química do metal base, para 
soldagem em passe único, de muitos aços de baixa liga. Já nas soldas multipasses, a 
composição química e as propriedades mecânicas são menos afetadas pelo metal 
base e dependem da composição química do arame, da atividade do fluxo e dascondições de soldagem; 
 Possibilidade de utilização de múltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou 
dois ou mais em fila (processo Tandem), resultando em uma área superficial coberta 
maior ou um aumento na velocidade de soldagem; 
 Minimização do custo de limpeza após soldagem, uma vez que os respingos são 
evitados pelo fluxo protetivo. Quando o equipamento de arco submerso é operado 
adequadamente, os cordões de solda são lisos e uniformes, dispensando operações 
de esmerilhamento ou usinagem. 
 Não há necessidade de uso de máscara especial pelo soldador, pois o arco não é 
visível. 
 Não solda fora da posição plana, a não ser com um auxílio de um suporte para conter 
o fluxo, o que permite a soldagem circunferencial e horizontal. 
 
 Limpeza 
 A junta de solda e as regiões próximas devem estar formas e secas. A limpeza 
adequada da junta é fundamental para obterse soldas satisfatórias. Ferrugem, carepa 
de usina, tinta, óleo, graxa, resíduos de goivagem ou esmeril podem adversamente 
afetar a qualidade da solda. Demais impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. 
O problema mais grave causado pela ferrugem, carepa ou pelos contaminantes 
orgânicos (óleo, graxa, tinta, etc.) é a porosidade. 
Portanto: 
 Remova todas estas impurezas da junta e de suas regiões próximas. Se ainda 
persistir a presença de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de 
soldagem mais baixas para permitir que as bolhas de gás formadas escapem da solda 
antes de sua solidificação. É sempre mais econômico desengraxar a junta ou remover 
os contaminantes com uma tocha ou chuveiro de preaquecimento, do que reparar 
defeitos no cordão de solda; 
 Use somente arames limpos e livres de oxidação; 
 Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partículas de escória ou 
demais impurezas por ventura coletadas. 
Umidade 
O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados 
devem ser protegidos contra absorção de umidade. Em áreas tropicais, 
recomendamos a ressecagem dos fluxos a temperaturas entre 250 a 300º C. durante 
um período de 3 a 4 horas na temperatura efetiva, antes da utilização. O fluxo 
remanescente no reservatório da máquina de solda deve ser removido e armazenado 
em estufas a temperaturas entre 100 e 150º C; portanto, não deve ser deixado em 
reservatórios abertos durante a noite. 
Tensão 
 A tensão do arco elétrico deve ser mantida constante durante o processo. Um 
aumento da mesma implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contém 
elementos de liga, conseqüentemente, a quantidade destes elementos, transferida 
para o metal de solda, também aumentará. 
 Preaquecimento 
O préaquecimento pode ser necessário quando soldando aços de alta resistência. A 
temperatura de preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da 
chapa, à rigidez da junta e com os teores de carbono e elementos de liga presentes no 
metal base. Em soldas multipasses, mantenha uma temperatura entre passes igual 
aquela requerida no preaquecimento, até o término do último passe. 
 oldas circunferências ou na posição horizontal 
Quando soldando peças circunferências ou na posição horizontal, a tendência do fluxo 
e do metal fundido escorrer deve ser contornada através de um suporte (conforme 
figura) ou usando baixas intensidades de corrente e altas velocidades de 
deslocamento. 
Aplicações 
Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumíveis (arame e fluxo), o 
processo de soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo 
aos requisitos de solda da indústria. O processo pode ser usado em todos os tipos de 
juntas e permite soldar uma completa gama de aços ao carbono e de baixa liga, desde 
chapas finas até as maiores espessuras obtidas. É também aplicável a alguns aços de 
alta liga, tratados termicamente e inoxidáveis, sendo o processo favorito para 
reconstrução e revestimento duro. Qualquer mecanização pode ser usada, desde a 
pistola manual semi-automática, passando-se pelo cabeçotes automáticos, até os 
dispositivos manipuladores universais. 
 A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposição, a profunda penetração, a 
adaptabilidade do processo à completa automatização e suas características de 
conforto (não há projeção de raios luminosos, centelhas, respingos, fumaças ou 
excessiva radiação e calor) fazem do processo de soldagem ao arco submerso o 
preferido nas construções em aço. 
 As principais aplicações são: 
Construção naval; 
 Indústria automotiva; 
 Pontes e demais estruturas metálicas; 
 Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulações em geral; 
 Vigas e colunas onde são requeridos longos comprimentos de solda; 
 Indústria petrolífera, inclusive na construção de plataformas marítimas (Off Shore), 
onde são requeridas boas propriedades mecânicas e resistência ao impacto a baixas 
temperaturas; 
Reconstrução e revestimentos duros de peças que sofrem desgaste em equipamentos 
mecânicos, etc.