ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

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ENGENHARIA
GESTÃO DA MANUTENÇÃO 
Todo o procedimento foi elaborado com base no PCM, ...
Planejamento e Controle da Manutenção
O QUE É PCM?
É estabelecer uma sistemática de planejamento e controle de manutenção
dos equipamentos de uma fábrica através de procedimentos de gestão,
garantindo assim a capabilidade do processo, a segurança das pessoas, a
qualidade dos produtos e os sistemas de gestão ambiental.
ESTRUTURA DA GESTÃO DE MANUTENÇÃO
Manutenção
Preventiva
(Procedimento Gestão)
Sistemática do
PCM
Lubrificação
Manutenção 
Preditiva
Inspeção
Manutenção 
Corretiva
Manutenção 
Autônoma
Criticidade 
dos 
equipamentos
Identificação dos 
equipamentos 
TAGS
Ordem de 
Serviço
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção Planejada: consiste em detectar e tratar as anormalidades dos
equipamentos antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o
desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não
programadas de manutenção.
Manutenção Não Planejada: consiste na não detecção das anormalidades dos
equipamentos e conseqüentemente a ocorrência de falhas.
Manutenção Autônoma: é o desenvolvimento dos operadores para terem maior
domínio do equipamento podendo prever sinais de defeitos e de falhas e tomar
providências necessárias para evitar que estes fatores embrionários se desenvolvam
e se transformem em problemas graves
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Manutenção Baseada no Tempo: são manutenções realizadas com intervenções
previamente estabelecidas através de programações (sistemática, lubrificação,
inspeção), definidas por unidade calendário (dias, semana ou meses) ou por unidade
não-calendário (horas de funcionamento, quilômetros rodados, número de peças,
número de operações).
Manutenção Baseada na Condição: monitoração planejada baseada no
acompanhamento da condição ou desempenho do equipamento, utilizada quando se
dispõe de um parâmetro que permite o monitoramento da deterioração. Permite
maximizar a vida útil dos componentes e a disponibilidade do equipamento.
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Fluxo
M. Preventiva
Fluxo
Lubrificação
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO - PREVENTIVA
É a ação realizada sobre os equipamentos de forma
a reduzir ou evitar a falha ou queda do desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo os quais
são elaborados segundo histórico dos equipamentos,
no sentido de que estas falhas ou ocorrências não
venham a interromperem e/ou prejudicarem o
processo produtivo.
O QUE É MANUTENÇÃO PREVENTIVA ?
APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA NA PLANTA
Programador monitora quais serviços 
precisam ser programadas com base 
no calendário da preventiva
Programador libera as O.S. para 
execução.
Programador ajusta e prioriza 
distribuição da O.S. com o Supervisão 
de manutenção e/ou Coordenador
Programador distribui O.S. no quadro 
de Ordens de Serviços do 
manutentores
O Manutentor executa o serviço, 
preenche a O.S. e encaminha ao 
Programador
O Programador de manutenção encerra 
a O.S.
Programador analisa 
se todos os recursos 
estão disponíveis?
Programador providencia os 
recursos com as áreas 
responsáveis
O.S. abertas decorrentes 
das anomalias detectadas 
nas atividades de: 
> Inspeções/Check-list;
> Lubrificação;
> Preditiva;
>Manutenção Autônoma.
> outras fontes...
Serviço executado 
conforme 
planejado?
Não
Sim
Não
Sim
MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO - LUBRIFICAÇÃO
É uma manutenção que consiste em adicionar, trocar, complementar e fazer 
análise de lubrificantes.
O QUE É LUBRIFICAÇÃO ?
Sem Aditivo
Com Aditivo
Pistola Graxeira Manual de 
Alavanca
Almotolia Tipo Bomba
APLICAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO NA PLANTA
Programador monitora quais serviços 
precisam ser programadas com base 
no calendário de Lubrificação.
Programador libera a O.S. para 
execução.
Programador ajusta e prioriza 
distribuição da O.S. com o Supervisão 
de manutenção e/ou Coordenador
Programador distribui O.S. no quadro 
de Ordens de Serviços do 
manutentores
O Manutentor executa o serviço, 
preenche a O.S. e encaminha ao 
Programador
O Programador de manutenção encerra 
a O.S.
Programador analisa se 
todos os recursos estão 
disponíveis?
Programador providencia os 
recursos com as áreas 
responsáveis
Serviço executado 
conforme 
planejado?
Identificado 
anomalias?
Programador realiza a 
abertura de O.S. para 
correção da anomalia
Segue o fluxo da 
Preventiva
Sim
Não
Não
Não
Sim
Sim
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Check list de 
Inspeção
Manutenção 
Preditiva
Fluxo
Inspeção
Fluxo
M. Preditiva
Fluxo
M. Preventiva
Fluxo
Lubrificação
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO - M. PREDITIVA
O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA ?
É a manutenção realizada com base na aplicação sistemática de técnicas de
analise de medição (Vibração, Termografia, Ferrografia etc). Utilizando-se de
meios de supervisão e acompanhamento do equipamento, seja por
freqüentes observações, seja por monitoração
com instrumentos, seja por controle da
vida útil do equipamento ou componente
deste, a fim de reduzir a um mínimo a
manutenção preventiva e eliminar
a manutenção corretiva.
APLICAÇÃO DA PREDITIVA NA PLANTA
Programador monitora quais serviços 
precisam ser programadas com base 
no calendário da preditiva.
Programador libera a O.S. para 
execução.
Programador ajusta e prioriza 
distribuição da O.S. com o Supervisão 
de manutenção e/ou Coordenador
Programador distribui O.S. no quadro 
de Ordens de Serviços do 
manutentores
O Manutentor executa o serviço, 
preenche a O.S. e encaminha ao 
Programador
O Programador de manutenção encerra 
a O.S.
Programador analisa 
se todos os recursos 
estão disponíveis?
Programador providencia os 
recursos com as áreas 
responsáveis
Serviço executado 
conforme planejado?
Identificado 
anomalias?
Programador realiza a 
abertura de O.S. para 
correção da anomalia
Segue o fluxo da 
Preventiva
Sim
Não
Não
Não
Sim
Sim
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO - INSPEÇÃO
O QUE É INSPEÇÃO ?
São as verificações realizadas nos equipamentos com base em check list’s que
contenham as atividades a serem inspecionadas utilizando os 5 sentidos do
corpo humano. Quando necessário, pode-se efetuar a verificação, com o apoio
de instrumentos de medição.
APLICAÇÃO DAS INSPEÇÕES NA PLANTA
Programador monitora quais serviços 
precisam ser programadas com base 
no calendário de inspeções.
Programador libera a O.S. para 
execução.
Programador ajusta e prioriza 
distribuição da O.S. com o Supervisão 
de manutenção e/ou Coordenador
Programador distribui O.S. no quadro 
de Ordens de Serviços do 
manutentores
O Manutentor executa o serviço, 
preenche a O.S. e encaminha ao 
Programador
O Programador de manutenção encerra 
a O.S.
Programador analisa 
se todos os recursos 
estão disponíveis?
Programador providencia os 
recursos com as áreas 
responsáveis
Serviço executado 
conforme planejado?Identificado 
anomalias?
Programador realiza a 
abertura de O.S. para 
correção da anomalia
Segue o fluxo da 
Preventiva
Sim
Não
Não
Não
Sim
Sim
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção 
Corretiva
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Check list de 
Inspeção
Manutenção 
Preditiva
Fluxo
M. Corretiva
Fluxo
Inspeção
Fluxo
M. Preditiva
Fluxo
M. Preventiva
Fluxo
Lubrificação
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA - CORRETIVA
O QUE É MANUTENÇÃO CORRETIVA ?
É a ação ou intervenção realizada sobre os equipamentos ou instalações
prediais mediante após a ocorrência de uma falha no equipamento,
objetivando recuperar as condições normais de funcionamento e retornando a
normalidade do processo produtivo.
APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA NA PLANTA
Detectado a falha no equipamento e/ou parada de produção e/ou uma 
condição de não-conformidade relevante.
Realizar a comunicação e solicitação de intervenção da manutenção. Realizar 
a abertura da Ordem de Serviço, Permissões de Segurança, Proteção do 
produto 
O manutentor executa a manutenção e ao término remover todo o material 
residual da intervenção.
Comunicar a operação o término da manutenção, aguardar a liberação de 
área/equipamento e acompanhar o funcionamento.
O Manutentor preenche a O.S. e encaminha ao Programador
O Programador de manutenção encerra a O.S.
Ordem de Serviço preenchido 
adequadamente?
Sim
Não
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção 
Corretiva
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Check list de 
Inspeção
Manutenção 
Preditiva
Fluxo
M. Corretiva
Fluxo
Inspeção
Fluxo
M. Preditiva
Fluxo
M. Preventiva
Fluxo
Lubrificação
Fluxo
M. Autônoma
ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
O QUE É MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ?
Não deixe de olhar 
todos os pontos de
lubrificação!
É o desenvolvimento dos operadores para terem maior domínio do
equipamento podendo prever sinais de defeitos e de falhas e tomar
providências necessárias para evitar que estes fatores embrionários se
desenvolvam e se transformem
em problemas graves.
Manutenção 
Autônoma
Estrutura da Manutenção
Manutenção Planejada Manutenção Não Planejada
Manutenção 
Corretiva
Manutenção Baseada 
no tempo (Preventiva)
Manutenção baseada 
na condição
Check list de 
Inspeção
Manutenção 
Preditiva
Fluxo
M. Corretiva
Fluxo
Inspeção
Fluxo
M. Preditiva
Fluxo
M. Preventiva
Fluxo
Lubrificação
Fluxo
M. Autônoma
ESTRUTURA COMPLETA DA MANUTENÇÃO NAS PLANTAS
COMO APLICAR A ESTRUTURA?
Método é uma técnica de manutenção definida para cada equipamento 
baseada nos tipos de manutenção.
TEMOS QUE INICIALMENTE CONHECER OS MÉTODOS
Tipos de 
Manutenção
Manutenção Baseada 
no
Tempo e na Condição
Manutenção Baseada 
no Tempo
Corretiva
Métodos de Manutenção a serem 
adotados
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
• Manutenção Preditiva
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
Por quê aplicar um método de manutenção por equipamento? 
É inviável e desnecessário aplicarmos todos os métodos de manutenção existentes em
todos os equipamentos, além de sobrecarregar as atividades de Planejamento e
controle da Manutenção, gera-se um custo inviável de manutenção.
EXEMPLO
GRIPE
Tratamento simples
FEBRE
Tratamento e 
acompanhamento
PNEUMONIA
Atenção redobrada, utilizar 
várias técnicas
COMO APLICAR ?
Depois de aplicado o sistema de avaliação da criticidade dos equipamentos, deve-se
definir qual o método de manutenção que cada equipamento deverá adotar de
acordo com a criticidade definida.
Total equipamentos na Fábrica: 1.922
Ø415 equipamentos
Ø21,6% do Total
Ø 570 equipamentos
Ø 29,6% do Total
Ø937 equipamentos
Ø 48,8% do Total
QUAL MÉTODO APLICAR NA CRITICIDADE “10” ?
CONCEITO DOS EQUIPAMENTOS = “10”
Prioridade do
Equipamento
Tipos de 
Manutenção
Métodos de Manutenção a serem 
adotados
10
(Alta Criticidade)
Manutenção Baseada 
no Tempo 
e na Condição
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
• Manutenção Preditiva
Ø 415 equipamentos
Ø 21,6% do Total
10
(Alta 
Criticidade)
São máquinas que se parar, por alguma 
falha haverá, parada de produção 
imediata, alto risco para a segurança, para 
a qualidade do produto e impacto no meio 
ambiente.
QUAL MÉTODO APLICAR NA CRITICIDADE “8” ?
CONCEITO DOS EQUIPAMENTOS = “8”
Prioridade do
Equipamento
Tipos de 
Manutenção
Métodos de Manutenção a serem 
adotados
8
(Média 
Criticidade)
Manutenção 
Baseada no Tempo 
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
Ø 570 equipamentos
Ø 29,6% do Total
8
(Média 
Criticidade)
São máquinas que se parar, por alguma 
falha haverá, parada de produção do setor 
apenas, risco moderado para a segurança, 
para a qualidade do produto e impacto no 
meio ambiente.
QUAL MÉTODO APLICAR NA CRITICIDADE “6, 4 e 2” ?
CONCEITO DOS EQUIPAMENTOS = “6, 4 e 2”
Prioridade do
Equipamento
Tipos de 
Manutenção
Métodos de Manutenção a serem 
adotados
6, 4 e 2
(Baixa 
Criticidade)
Corretiva • Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
Ø 937 equipamentos
Ø 48,8% do Total
6, 4 e 2
(Baixa 
Criticidade)
São máquinas que se parar, por alguma 
falha haverá uma redução na produção, 
risco baixo para a segurança, para a 
qualidade do produto e impacto no meio 
ambiente.
MÉTODOS DE MANUTENÇÃO
Prioridade do
Equipamento
Tipos de 
Manutenção
Métodos de Manutenção a serem 
adotados
10
(Alta Criticidade)
Manutenção Baseada 
no Tempo 
e na Condição
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
• Manutenção Preditiva
8
(Média 
Criticidade)
Manutenção Baseada 
no Tempo
• Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
• Manutenção Preventiva
6, 4 e 2
(Baixa Criticidade)
Corretiva • Lubrificação (quando for o caso)
• Inspeção
QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE OS (ORDEM DE SERVIÇO)
CALENDÁRIO DE INSPEÇÕES
Rotas
CALENDÁRIO DE INSPEÇÕES
CHECK LIST DAS INSPEÇÕES
AJUSTANDO A ORDEM PREVENTIVA
Neste campo esta identificado o roteiro
AJUSTANDO A ORDEM PREVENTIVA
Neste campo esta identificado quais os 
planos de manutenção a serem utilizados 
na aplicação da rota
Neste campo esta identificado qual a 
frequência da rota e a condição a ser 
realizada a rota
ORDEM PREVENTIVA
Deve-se apontar os tempos 
corretamente para que os planos possam 
ser ajustados com o tempo real.
ORDEM SERVIÇO
 
 
 SEARA ALIMENTOS S/A 
ORDEM DE SERVIÇO - PGPK 
 
TAG do Equipamento: Descrição do Equipamento: 
Data Parada: Turno: Tempo Parada: Nº Ordem: 
 
Motivo da 
Parada 
( ) Manutenção Mecânica ( ) Energia Elétrica 
( ) Manutenção Elétrica ( ) Água 
( ) Manutenção Eletrônica ( ) Ar Comprimido 
( ) Processo Produtivo ( ) Frio 
( ) Outros ( ) Vapor 
 
Atividade: ( ) Corretiva ( ) Comunique ( ) Melhoria 
Prioridade: 
( ) Urgente ( ) Emergência 
( ) Elétrica ( ) Mecânica 
( ) Cód Defeito ( ) Cód Motivo 
Terceiro? ( ) Sim ( ) Não - Valor R$: 
Nome Empresa: 
Cadastro Horas Trabalhadas Data 
 
 
 
 
 
 
 
Código Peça Quant. RM: RM: 
 RM: RM: 
 RM: RM: 
 RM: RM: 
 RM: RM:CÓDIGO DEFEITO CÓDIGO MOTIVO 
1 Vazamento 1 Sobre Carga 
2 Aquecimento 2 Desgaste 
3 Desgaste 3 Regulagem Inadequada 
4 Quebra 4 Água 
5 Elétrico 5 Sujeira 
6 Perda de Regulagem 6 Lubrificação Inadequada 
7 Queima do Motor 7 Curto Circuito 
8 Desalinhamento 8 Falha do Operador de Máquina 
9 Teste de Equipamento 9 Erro na Montagem 
10 Mecânico 10 Desalinhamento 
11 Folga 11 Desbalanciamento 
12 Umidade 12 Testes 
13 Novo Processo 13 Treinamento 
14 Acumulo de Produto 14 Higienização 
15 Treinamento 15 Fiação Rompida 
16 Trepidação e Ruido 16 Quebra 
17 Desbalanceamento 
 
Descrição do problema: 
 
 
 
Descrição do realizado: 
 
 
 
Após manutenção do equipamento o Controlador da Qualidade, ITO, Supervisor, Apoio de Linha 
ou Responsável deve avaliar se foi deixado algum objeto estranho (ferramentas, pedaço de 
metal) ou resíduos (limalha, rebites, lubrificantes, etc.) e se houve higienização (caso 
necessário). 
 CONFORME NÃO CONFORME 
Nome: 
 
 
Fim
OBRIGADO
ESTUDEM 
POIS SERÁ ISSO QUE 
ENCONTRARÃO DENTRO DE 
UMA EMPRESA