Produção Enxuta

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SUA INSTITUIÇÃO
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO – PRODUÇÃO ENXUTA
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Resumo
O presente trabalho tem como objetivo explanar a história da produção enxuta e como surgiu. Conceituando assim seus princípios, suas ideias e quais foram os objetivos que levararam a fazer a criação da mesma. Questionando se esta forma de produção é eficaz, será apresentado os conceitos e opiniões de alguns autores que falam a respeito do tema. É sabido que esse conceito e essa nova forma de produzir surgiu pela necessidae do Japão, depois da Segunda Guerra Mundial, de se reconstruir sabendo que não havia recursos e a produtividade do país no segmento estava baixa. A produção enxuta foi criada então pela Toyota, com o objetivo de minimizar as atividades que não agregavam valor ao resultado final do produto e fazendo com que houvesse menos produção e menos estoque, pois estoque para eles era dinheiro parado conforme é citado no livro ”Gestão em processos produtivos de COSTA JUNIOR, Eudes Luiz.”
Palavras-chave: Produção Enxuta; Eficiência; Evolução.
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1	Introdução
Como já dito, o termo produção enxuta surgiu no Japão devido as dificuldades que a Toyota enfrentava no país para seguir em frente com suas produções. Na época, como era depois da Segunda Guerra Mundial, o país estava um caos e a empresa tinha dificuldades, pois o preço da gasolina estava alto e havia a necessidade dos consumidores deste ramo, a empresa precisava fabricar automóveis que atendessem a necessidade de todos, tais como carros populares e caminhões. O diferencial dessa produção é que aumenta o índice de produção e diminui o desperdício (SKINNER, 1969).
Segundo o Lean Enterprise Institute a produção enxuta é “um conjunto de princípios, práticas e ferramentas usadas para criar um valor preciso ao consumidor – sendo estes um produto ou serviço com melhor qualidade e poucos defeitos – com menos esforços humanos, menos espaço, menos capital e menos tempo do que os sistemas tradicionais de produção em massa.”
“O Sistema Toyota de Produção é a abordagem única da Toyota. É a base para grande parte do movimento de “produção enxuta” que domina as tendências indústrias (juntamente com o Seis Sigma) há aproximadamente 10 anos. Apesar da enorme influência do movimento enxuto, a maioria das tentativas de implementar esse conceito tem sido um tanto superficial. A razão é que a maior parte das empresas concentra-se demais em ferramentas como 5S e just-in-time, sem compreender o conceito de “enxuto” como um sistema que deve permear a cultura de uma organização. Na maioria das empresas onde o conceito é implementado, a administração superior não se envolve com as operações do dia-a-dia e com a melhoria contínua que o constituem” (LIKER, 2005, p.29).
Quando se fala em ter um sistema enxuto, não é simplesmente imitar as ferramentas usadas pela Toyota em um determinado processo de produção. Significa que é necessário desenvolver políticas para a sua própria organização e colocá-los em prática, buscando sim um desempenho alto onde irá agregar valor para os clientes (LIKER, 2005). 
O seis sigma é um sistema que oferece meios que igualmente aplicam um padrão a projetos, serviços ou produtos. Não sendo só uma ferramenta, ela ajuda a promover mudanças e gera uma eliminação de falhas e ineficiências em qualquer campo aplicado. O objetivo principal é oferecer ao cliente um produto perfeito e seguindo um padrão, com a ideia de seguir o que foi acordado no início do projeto, como por exemplo, entregando o produto dentro do prazo, uma qualidade que foi mostrada e precisa no resultado final ser alcançada, a quantidade de produtos que esse cliente pediu precisa ser obedecida e claro um preço estabelecido sem mudanças. A ideia é um pensamento estátistico, podendo seguir um padrão de princípios como por exemplo, saber que todo trabalho executado é um processo e que todo processo pode sofrer mudanças. Ou seja, executar de forma simples e padronizada, sem muitas variações, seguindo as normas estabelecidas, executando com qualidade, eficácia e eficiência (ROTONDARO, 2002). 
2	Características do Sistema de Produção Enxuta
Esse conceito de sistema de produção enxuta concilia os processos com o objetivo de eliminar aqueles que não se fazem necessários para a produção, operando na área tecnológica, na capacidade, qualidade e o estoque das empresas para se fazer um uso correto dos recursos que se tem. O intuito é produzir de forma que o serviço prestado atinja as necessidades e as expectativas em relação aos processos desenvolvidos. 
Como exemplo de sistema que aderiu ao método de produção enxuta, está o sistema Just In Time, que significa algo como “no tempo certo”, a sua filosofia é fazer com que o tempo seja usado de maneira produtiva, evitando assim perda do mesmo em produção, sendo que consegue eliminar estoque, uma coisa que já não é mais interessante. Há algumas características que fazem funcionar essa produção, mostrando que é possível pôr em prática (MONDEN, Yasuhiro).
2.1 Produção Puxada
Segundo o Lean Enterprise Institute, nesse modelo a produção é acionada conforme a demanda que existe, fazendo com que elimine um estoque desnecessário e consequentemente evitando o desperdício. Ou seja, por mais que se tenha todos os recursos para começar a produção, a mesma só é iniciada quando um cliente faz um pedido, assim criando a ideia de sob encomenda. As suas vantagens é que se evita desperdício, há uma relação entre empresa e cliente obtendo um melhor resultado e um sistema de controle bem simples.
A informação deve seguir de processo por processo de produção, com sentido contrário do fluxo de materiais. Ou seja, do cliente para o fornecedor, com isso a produção puxada produz somente o que for vendido, antes de iniciar a produção, assim evitando superprodução e estoques desnecessário. (GHINATTO, 1996).
2.2 Qualidade alta e consistente
Este modo de operar faz com que os próprios operantes se policiem, ou seja, não há um gerenciamento que no final de qualquer processo precise revisar o trabalho, pois o próprio trabalhador ao final do seu processo irá verificar a qualidade do serviço, evitando mais custos para a empresa. Com isso não haverá nenhum tipo de retrabalho, pois a produção já foi iniciada com a ideia de que se sair algo fora do controle, o próprio responsável irá ver e corrigir, evitando mais tarefas posteriores para si.
2.3 Lotes de pequenos tamanhos
Segundo DALVIO (2015):
“Lotes econômicos menores e padrões também auxiliam as pessoas a planejar e decidir melhor com base na gestão a vista. Sendo assim, a resposta à pergunta de por que montar um sistema produtivo que possa produzir lotes econômicos tão pequenos quanto possíveis passa por:
Permitir a produção em fluxo contínuo e eliminar os desperdícios de superprodução;
	Reduzir os lead times produtivos e possibilitar o nivelamento do PMP à demanda;
	Girar rápido os estoques e facilitar a implantação de um sistema de puxar a programação da produção;
Identificar imediatamente problemas no fluxo e na qualidade. ”
O processo Just in time cita que ao invés de fazer um estoque cheio de produtos finalizados, o melhor a se fazer é manter um lote pequeno e com qualidade, sem causar danos sejam quaisquer as peças produzidas. Acredita-se que as vantagens que se tem é aproveitamento do tempo, ordem no sistema operacional e a própria diminuição da necessidade de estoque sempre cheio e com uma repetição de produção.
2.4 Componentes padronizados e métodos de trabalho
 Essa fase é onde acontece a padronização dos processos, com isso ocorre um método de produção mais frequente e com as mesmas características, fazendo com que a tendência de produtividade seja elevada, pelo fato de estarem produzindo e repetindo um serviço. Com uma padronização do processo é possível economizar tempo e dinheiro.
 2.5 Força de trabalhoflexível
 
Buscando facilitar o andamento dos processos sem mais problemas, os trabalhadores tendo uma força de trabalho flexível é muito importante, pois o mesmo não irá fazer esforços repetitivos e podem receber treinamento para conseguir executar mais de uma única função. As vantagens que se tem é que os funcionários podem sair da sua zona de processo e ir para outra etapa para aprender um pouco mais ou ajudar. 
2.6 Produção automatizada
 As vantagens que se tem de uma produção automatizada para a desenvoltura do sistema just in time, por exemplo, é que podem proporcionar os níveis de operação dos processos com um baixo custo. 
3. Manufatura Enxuta
Como ja sitado, depois que ocorreu a Segunda Guerra Mundial ocorreu um grande desenvolvimento de um sistema de manufatura, que foi o STP (Sistema Toyota de Produção), com isso ele seguiu buscando produzir veículos de baixo custo e com qualidade (OHNO, 1997). Segundo aponta Shingo (1996) o principal objetivo da empresa era eliminar as perdas e reduzir os custos. Ohno (1997) afirma ainda que para eliminar desperdícios e ter uma redução de custos, é preciso que se produza somente o necessário, tanto na quantidade como no tempo que foi requerido. 
Esse sistema tem como objetivo principal a diminuição do tempo entre o pedido do cliente e o envio do produto pela empresa, para isto se faz necessário cortar todo tipo de desperdício existente nas etapas, não investindo em tecnologias, mas sim com a potencialização da produção e efetivação dos processos já existentes. 
Isto é possível com a eliminação de desperdício com meios de ferramentas simples, por exemplo alguma forma dos funcionários expressarem ideias (Womack, 1998). Segundo SHINGO, toda e qualquer empresa pode fazer um esforço para evitar que se tenha a perda. A empresa ficará motivada para eliminar totalmente o desperdício somente quando a redução de custo se torna o meio para aumentar ou manter lucros.
Com o planejamento das etapas sendo realizados com boa qualidade, é possível reduzir o desperdício e melhorar a qualidade, pois assim os funcionários se sentem mais envolvidos e motivados com os processos. Quando aparece algum problema, ao invés de questionar os mesmos ou apontar erros, é mais viável e agradável que se motive os funcionários a arranjar soluções, assim eles se tornam pessoas que resolvem problemas e buscam melhorias para a resolução do mesmo.
Há ainda cinco princípios da manufatura enxuta, o primeiro seria o valor. Para Jones e Womack, o valor ele pode ser definido pelo cliente atendendo assim as necessidades do mesmo, com um preço específico. 
O segundo princípio seria a cadeia de valor, onde Hines e Taylor dizem que cada serviço possui uma cadeia de valor contendo três atividades principais, que são elas: as atividades com e sem adição de valor e as atividades sem adição de valor, porém necessárias. 
A terceira seria o fluxo segundo aponta Shingo, é necessário um fluxo contínuo, assim as etapas de produção são organizadas seguindo uma sequência, fazendo com que o produto seja finalizado em perfeito estado.
 O quarto princípio parte da questão da produção puxada, que nada mais é que a ideia de produzir somente quando for solicitado (Jones e Womack 1998). 
O quinto e último princípio é a perfeição, tendo como objetivo eliminar desperdícios, fazendo com que o produto final não precise de reparos. 
4. Tipos de desperdício 
Segundo o engenheiro Taiichi Ohno, que foi o idealizador da Toyota, há sete grandes grupos onde as perdas podem ser classificadas, que são elas:
Perda por superprodução;
Desperdício de material em espera no processo;
Desperdício de transporte;
Desperdício de processamento;
Desperdício em movimentação nas operações;
Perdas pela produção de produtos defeituosos;
Perdas de estoque.
A perda por superprodução é a que mais causa desperdício e com isso a mais difícil de ser controlada. Existem também dentro dela, dois tipos: a superprodução por antecipação e a quantitativa. A por antecipação ocorre que a empresa decide começar a produzir um produto sem que ele tenha sido pedido por um cliente, por exemplo, uma organização começa a produzir tal produto sem que tenha sido pedido uns 30 dias antes. Logo se terá gasto com a mão de obra, com energia e recursos utilizados. A quantitativa ocorre diferente, o problema que ocorre aqui é que é produzido além do que foi solicitado. Quando acontece isso haverá um estoque, pois o cliente irá levar somente o que foi pedido.
Há consequências para as empresas com a superprodução como estoques intermediários, há também um baixo comprometimento de qualidade, se sobrar peças haverá um custo para se fazer estocagem, o que não é adequado e ensinado pelo Sistema Toyota de Produção. Os motivos para ocorrer isso são erros de cálculo na demanda e nos planejamentos da produção (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON; 1993).
O desperdício por tempo de espera, segundo Corrêa (2004), refere-se ao material que fica em espera para ser processado, formando filas. Justamente o contrário do que diz o just in time, que dá ênfase no fluxo de material trabalhando somente quando for solicitado. As principais causas para a perda de material por tempo é a falta de sincronia na produção e um lote de produção maior do que as necessidades. 
O desperdício em relação ao transporte seria um dos que mais precisa ser eliminado do processo de fabricação, pois faz com que se perca tempo e recursos, tendo em vista que essa atividade não agrega valor ao produto final (Corrêa; Gianesi). Umas das principais causas dessa perca seriam ter sistemas inadequados de transporte e movimentação dentro dos processos não programas. Uma forma de eliminar essa perca seria, fazer movimentação do material o mínimo possível e melhorar o layout dos espaços facilitando o fluxo. (Ohno,1997).
Segundo Ohno, o desperdício de processamento, é quando ocorre ações desnecessárias para que o produto possa atingir o resultado final descrito nas especificações iniciais do projeto. Isso ocorre quando há erros do dimensionamento das máquinas e equipamentos, erros no próprio projeto. Uma forma de minimizar seria utilizar uma engenharia baseada no foco para que o produto tenha uma estrutura simples desde o início do projeto, porém mantendo a funcionalidade e qualidade do produto final. 
Desperdícios em movimentação nas operações, o que ocorre aqui é são operações inúteis que não agregaram valor ao produto. Tendo em vista que a produtividade é proporcional ao tempo que são executadas as ações que de fato, trarão valor ao produto, logo quanto menor for o tempo para execução, maior será a produtividade. Esse desperdício ocorre bastante pela questão de ter execuções de processos sem uma orientação adequada e ausência de um tempo padrão de execução. Uma solução seria estabelecer um roteiro de trabalho e definir um ciclo padrão de tempo (Ohno, 1997).
Desperdício por fabricação de produção defeituosos, são decorrentes da produção que não atende as especificações colocadas no início do projeto, gerando assim retrabalhos. Isso ocorre quando os operadores não possuem qualificação e conhecimento sobre o projeto. Para evitar podem ser implantados sistemas que evitem erros e manter o operador sempre inteirado sobre os processos. “A origem dos defeitos pode vir de procedimentos incorretos, de lotes econômicos muito grandes que escondem os problemas, ou então, de equipamentos desregulados sem manutenção. A solução convencional para isso é a inspeção por amostragem, que não garante 100% de qualidade, e leva a clientes (internos e externos) insatisfeitos, identificação tardia dos problemas, produtos rejeitados e retrabalhos com atrasos em cascata na produção (Dalvio, pág. 38).
Por último o desperdício de estoque, nesse grupo há um custo elevado, problemas de controle e gestão de estoque. Há uma dificuldade grande e considerável em eliminar esse grupo, pois se há uma visão de estoque cheio, parece que tem produto o suficiente e a produção está indo bem, quando na verdade existe umadesorganização nas etapas de processamento, o que está ocasionando acumulo de produto e muitas das vezes produtos já sem alta qualidade. A questão ideal para eliminar esse grupo seria fazer pequenos lotes estabelecer uma sincronia entre pedido do cliente e início do produto (Ohno, 1997).
Havendo uma eliminação de tais desperdícios é possível ter aumento na produtividade e competência dos processos, tanto em relação aos materiais como os operários. Ou seja havendo soluções de baixo investimento e não de alto custo.
5. Bases do STP (Sistema Toyota de Produção)
Há dois pilares que fundamentam o STP, que são eles: Just in time (JIT) e a Autonomação (jidoka). Just in time significa que no decorrer de um processo, todas as etapas ocorrem no mesmo fluxo e no mesmo tempo. Ele é mais do que um sistema operacional, a ideia dele é fazer com que a fábrica opere para a empresa, de forma que dê sustentação e condições. Com o objetivo de produzir sem fazer um estoque, ou seja, ter alinhamento e harmonia entre fábrica e empresa. “A produção JIT busca reduzir os custos através da minimização de estoques. Não pode haver formação desnecessária de estoque em processo. Matérias-primas e compo- nentes comprados são mantidos em volumes baixos, através de entregas freqüentes de pequenas quantidades. O estoque de produtos acabados representa apenas a quantida- de planejada na programação mensal e diária (Corrêa; Gianesi)”. 
O segundo pilar do STP, é conhecido como autonomação, que consiste em propiciar ao operador e/ou máquina a liberdade de interromper algum processo de produção em virtude da observação se algo está dando errado ou até mesmo quando a quantidade planejada em projeto for atingida (Ohno, 1997). 
Segundo GHINATTO,
“Consiste em facultar ao operador ou a máquina a autonomia de parar o processamento sempre que for detectada qualquer anormalidade”.
5.1 Programa 5S
Este programa teve surgimento no Japão, logo após a Segunda Guerra Mundial também, o objetivo do sistema é melhorar as condições de trabalho, afetando assim a organização criando um ambiente de qualidade e produtivo. O 5S se trata de um sistema cuja finalidade é justamente criar um ambiente de trabalho com qualidade total (Costa Junior, 2008). Os 5S são conhecidos como: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (Goleman, 1999).
O primeiro S que seria o Seiri, significa um senso de utilização que consiste basicamente em remover tudo o que for desnecessário aos processos de produção, por exemplo verificar todas as ferramentas e máquinas utilizadas, para saber se existe a possibilidade de fazer uma filtragem maior do que não é usado, descartar o inútil. Com isso a ergonomia do espaço fica adequada para as etapas ocorrerem sem mais problemas ou distrações.
 O segundo S, Seiton, significa o senso de organização onde cada equipamento ou material que seja, tenha seu próprio espaço evitando movimentos desnecessários.
 O terceiro S, Seiso, é relacionado a limpeza, seja ela de máquinas, equipamentos, armários ou espaços que sejam utilizados para guardar utencílios importantes, tendo como foco que manter o ambiente limpo seja um rotina mesmo se os objetos não estejam tão sujos, trazendo para a organização uma visualização de que manter limpo também faz parte do trabalho. 
O quarto S, Seiketsu, ele é o senso de padronização onde a gestão da empresa precisa de uma visão de cada norma, sabendo seguir os padrões e regras que ali existem.
E por último o quinto S, Shitsuke, esse é o senso de autodisciplina, talvez o que dará sentido aos quarto S anteriores, pois eles sendo estabelecidos, o quinto só existe para manter os acordos. Caso venha ocorrer novas tecnologias ou novas regras, é preciso fazer uma revisão dos princípios anteriores.
6 Vantagens e Desvantagens da Produção Enxuta
6.1 Vantagens 
As vantagens segundo Slack (1993) para alcançar o objetivo de fazer o melhor que a concorrência e obter um resultado com qualidade, são cinco:
Executar certo;
Executar rápido;
Executar pontualmente;
Executar com flexibilidade;
Executar com custo.
Isso significa que executar certo seria fazer um serviço de qualidade, atendendo as especificações adotadas no inicio do projeto, com uma execução rápida e ágil obtendo uma velocidade de produção satisfatória, atendendo pontialmente o que foi acordado com o cliente passando confiabilidade no serviço. Podendo garantir que haverá flexibilidade em relação a execução podendo mudar o que está sendo feito e com um custo baixo, assim obtendo em relação a concorrente uma vantagem de custo. Entendesse então que a filosofia de produção enxuta atende e proporciona meios para alcançar tais vantagens (Corrêa e Corrêa).
Para alcançar tais vantagens, é necessário seguir a ideia da produção enxuta, que é exatamente redução de estoques. Que com isso há uma melhoria contínua nos proceesos, pois ao invés de ter uma grande escala de produção, tem-se poucos produtos onde pode haver uma melhor inspeção dos mesmo, evitando retrabalho caso houvesse muitos produtos, pois a qualidade que se tem com um lote menor é evidente, já que se tem tempo para poder revisá-los e garantir um produto satisfatório. A base dessa ideia é constantemente buscar uma melhoria em produção onde não existirá defeitos (Slack, 1993).
6.2 Desvantagens
Apesar de muito eficaz, esse processo também apresenta suas desvantagens, pois quando uma organização pensa em colocar em prática a produção enxuta, a mesma pode não ser recebida da forma correta, e ao invés de ajudar o sistema, sua implementação pode acarretar em uma ineficácia dentro da organização. 
Antes de pensar em pôr em prática o sistema, é preciso saber como está organizado a questão do RH da empresa, pois a ideia do sistema é aumentar o nível de participação dos trabalhadores nos processos, sabido que alguns líderes não são capazes de ver o crescimento do próximo. É necessário que haja uma confiança e um bom relacionamento entre líderes e trabalhadores, visto que os esforços e a nova forma de trabalhar, exigirá mais reconhecimento e salários conforme o valor do produto final entregue pelo trabalhador. Caso isso não venha a acontecer, o sistema empregado ao invés de ajudar o relacionamento e o crescimento da organização, pode colocar a mesma em um patamar menor do que já poderia estar. Com isso, o aumento do estresse no meio do trabalho é visível, o operador não trabalha com eficiência e muito menos com vontade de entregar um produto perfeito.
Outro ponto importante a se ressaltar é que o sistema no seu início de operacionalidade pode acarretar em altos custos para a organização, tendo em vista que o local físico precisa atender um ergonomia e um layout que possibilite a ordem de como ocorre os processos, podendo acontecer reformas ou até reconstruções dos espaços para que a ideia de produção enxuta saia conforme é para seguir (Rother, 2003).
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7. Considerações finais
 A produção enxuta tem uma ideia de agregar valor ao produto e ao cliente, produzindo de maneira a atender as necessidades do mercado atual, não abandonando é claro seus princípios e a forma de produção na qual acredita, que seria gerar produtos com qualidade para a sociedade, aproveitando o tempo e as matérias-primas, porém sem agredir o ambiente em que está sendo empregada. A tecnologia aplicada por ela é uma forma de auxiliar o trabalhador nos processos e etapas, buscando gerar uma facilidade de produção, tendo em vista que o trabalhador precisa exercer suas funções com conforto e segurança. É sabido que não existirá uma produção com eficácia se os colaboradores não tem condições favoráveis de trabalho, se não recebem motivação ou sequer são participativos nos processos, fortalecendo a ideia de que uma produção enxuta bem aplicada, principalmente, busca um valor e princípios ergonômicos. 
Uma empresa que quer aplicar o STP no seu meio, precisa saber que a ergonomia do seu espaço fará com que as entregas dos produtos sejam perfeitas, pois sairá um produto bem desenvolvidosem precisar de retrabalho, com qualidade e no tempo certo. 
Pelo o que foi desenvolvido no trabalho, é possível destacar alguns pontos importantes, como por exemplo a manufatura enxuta que segue o conceito de eliminação de perdas, fazendo com que as organizações produzam muito mais com menos recursos. 
Sabendo quais os desperdícios principais que acontecem, é possível aplicar um sistema totalmente “limpo” nas empresas para que consigam seguir as ideias das ferramentas, como por exemplo o desperdício de tempo, que pode ser solucionado caso haja uma redução de limitação da capacidade de produção, implementando ferramentas de estudo de tempo e métodos a se aplicar e dimensionamento dos lotes para que sejam os menores possíveis, evitando acumulo e desgaste de produto. 
Apesar de ser um sistema super eficaz e de grande valor, não há uma fórmula exata que a produção enxuta terá sucesso se aplicada em qualquer empresa. É necessário que se faça um estudo de como é seu mercado de trabalho, como está a ergonomia da sua empresa, se os seus clientes vão apoiar o fato de que não terá produtos em estoque a hora que ele precisar e sim que terá que se organizar, fazer pedidos antecipados para que seu produto fique pronto em um determinado período de tempo. Que o sistema é super vantajoso ficou claro, pois evita perca de tempo, evita estoques fazendo com que haja perda de produtos, evita trabalhos desnecessários em processos, porém cabe ao gestor de uma organização saber se sua empresa irá vestir a camisa e apoiar o sistema, pois um sistema valioso desse pode dar totalmente certo como também pode dar totalmente errado e fazer com que ao invés da sua empresa crescer no mercado de trabalho, só piore a situação da mesma. 
Referências
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� Graduado no curso tal, na instituição tal . E-mail: email@emaildoestudante.com.br.
� Professor e orientador no curso de seu curso; coordenador do setor XYZ, da instituição tal. E-mail: email@emaildoorientador.com.br.