SISTEMA MRP

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SISTEMA MRP – PLANEJAMENTO DE NECESSIDADES 
MATERIAIS 
 
 
 
 
*O cálculo de necessidades de materiais 
 
- Conhecemos todos os componentes de um determinado produto 
- Conhecemos o tempo de obtenção de cada um deles 
- Verificada a necessidade futura, pode-se calcular quando e quanto deve-se obter 
de cada componente. 
- O processo evita falta e sobra. 
 
 
*A primeira questão 
 
- A primeira questão que deve ser respondida diz respeito a quantidade 
- Calcula-se a necessidade de componentes baseando-se na necessidade de 
produtos. 
- Entretanto é fundamental seguir a composição do produto final, dada a lista de 
componentes. 
 
 
*O fator tempo 
 
- Outro aspecto importante é o tempo de produção. 
- Este deve ser adotado de acordo com o volume e o padrão do produto 
produzido. 
- Afinal a demanda deverá ser atendida na hora certa. 
 
 
 
 
 
 *O limite de capacidade intuitiva 
 
- Na montagem do MRP mostrado é possível que intuitivamente seja estruturado o 
cálculo da necessidade de materiais. 
- O que em um processo industrial é limitado por fatores como: 
• Quantidade de informações, várias ordens de grandeza maior. 
• Dificilmente há só um pedido. 
• Dificilmente trata-se de um só produto 
• Dificilmente trata-se de apenas duas dezenas de componentes. 
 
 
*Itens pais e filhos e a estrutura do produto 
 
- Itens “filho”no MRP são os componentes diretos de outros itens. 
- Itens “pai” no MRP são os produtos prontos ou finais que derivam de itens filhos. 
- A “estrutura do produto”também chamada de “árvore do produto” é a relação de 
informação sobre composição do produto que é organizada em forma de árvore. 
- Essa traz todas as informações pai-filho entre os itens de determinado produto. 
 
 
*Lista de materiais “indentada” 
 
- Nem sempre é possível gerar uma lista gráfica com a relação de materiais usa-se 
a lista indentada que é similar a uma lista de supermercado. 
 
 
*A explosão de necessidades brutas de materiais 
 
- As representações de estruturas de produto vistas até agora auxiliam na resposta 
de duas perguntas cruciais: 
1. O que produzir ou comprar? 
2. Quanto produzir ou comprar? 
- As representações apontam quanto de um item filho precisamos ter para 
fabricarmos um item pai. 
- Esse cálculo é conhecido como “explosão” de necessidades brutas e significa a 
quantidade total de componentes que necessita estar disponível para a fabricação 
das quantidades necessárias de produtos 
 
 
*Quando deve-se efetuar ações gerenciais de compra e produção? 
 
- Devemos comprar todos os componentes o mais cedo possível? Não, busca-se a 
redução máxima dos estoques, logo, busca-se comprar os materiais o mais tarde 
possível. 
- Essa é lógica básica do MRP, “programar as atividades para o momento mais 
tarde possível, minimizando os estoques carregados”. 
- Parte-se então da necessidade de produtos acabados. 
 
 
*O processo de elaboração do MRP 
 
- Partindo da necessidade de produtos acabados e de seu prazo de entrega, 
poderemos relacionar os itens filhos diretos, suas necessidades e prazos de 
obtenção. 
- Em seguida são levantados os filhos dos filhos e levantados os prazos de 
obtenção destes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
*A lógica do MRP 
 
- Note que o MRP tem uma lógica que parte da visão de futuro de produtos 
acabados e depois vem “explodindo” as necessidades de componentes nível a 
nível. 
- A lógica do MRP é chamada de “programação para traz” ou “Backward 
Scheduling”. 
 
 
*As previsões de venda do MRP 
 
- O mercado atual é tal que a concorrência oferece prazos cada vez menores, o 
que forca as empresas a cobrirem esses prazos, a fim de permanecerem 
competitivas. 
- Desta forma aumenta-se a necessidade de apostar em valores para a demanda 
futura, a chamada “previsão de vendas”. 
- Logo ter um bom sistema de previsão de vendas é pressuposto para o bom 
funcionamento do MRP. 
 
 
*Cálculo ou “Explosão” de necessidades liquidas de materiais 
 
- Neste ponto é analisada pelo sistema a existência de itens em estoque dentro da 
empresa, os itens existentes são subtraídos da necessidade bruta para confecção 
do produto final. 
- Esse cálculo leva ao valor da necessidade líquida de materiais, o que realmente 
precisa ser adquirido. 
- O termo explosão aparece porque muitas vezes um item (pai) depende de vários 
outros (filhos) para ser montado. 
 
 
* O registro básico do MRP 
 
- O registro básico do MRP é organizado na forma de uma matriz, com linhas e 
colunas. 
- As colunas do registro básico representando os períodos de planejamento, o 
horizonte de planejamento é dividido em um número finito de períodos. 
- As linhas do registro básico são compostas por: 
 
• Necessidades brutas – Traz exatamente as necessidades de disponibilidade 
do item representado em cada período futuro, todas as necessidades 
brutas são consolidadas no registro básico do item. 
 
• Recebimentos programados – Assim como a linha de necessidades brutas 
representa a saída de material do estoque a linha de recebimentos 
programados representa a chegada de material no mesmo. 
 
• Estoque disponível projetado – Representa as quantidades de itens que 
estão disponíveis em estoque ao final do período. Esta linha fornece o 
estoque projetado disponível em períodos futuros, que será usado para o 
cálculo das necessidades líquidas e possui uma casa destacada a esquerda 
que representa o estoque no início do período. 
 
• Recebimento de ordens planejadas – As quantidades informadas nessa 
linha referem-se a quantidades de material que deverá estar disponível na 
falta de estoque projetado, ela atende as necessidades brutas quando o 
estoque disponível for insuficiente. 
 
• Abertura de ordens planejadas – As quantidades informadas nesta linha 
referem-se as aberturas das ordens planejadas a serem recebidas de 
acordo com o padrão de “Lead Time”. A diferença entre a abertura de 
ordens planejadas e o recebimento de ordens planejadas é o “tempo de 
obtenção” do item. 
 
 
 
 
 
*Políticas e tamanhos de lote 
 
- Verifique que o MRP analisado oferece nas quantidades adquiridas estritamente o 
volume necessário para suprir a demanda. 
- Nem sempre isso é possível, muitas vezes por restrições logísticas existem 
padrões e lotes mínimos. 
- Um exemplo são os lotes múltiplos, mostrado a seguir. 
 
 
 
 
 
*Outras políticas de lote 
 
- Políticas de lotes mínimos – Indica a quantidade mínima da abertura de uma 
ordem. 
- Política de lotes máximos – Indica a quantidade máxima a ser aberta. 
- Política de período fixo – O sistema calcula todas as necessidades ao longo de 
períodos futuros e concentra no início desses períodos os recebimentos planejados 
do total da necessidade calculada. 
 
 
*Estoque de segurança. 
 
- As iniciativas no processo constituem outra razão para parametrização do 
sistema. 
- Incertezas no fornecimento e na demanda tendem a gerar o estoque de 
segurança. 
- Neste caso o valor do estoque projetado nunca deve ficar abaixo do valor 
proposto para estoque de segurança. 
 
 
 
 
*Lead Time 
 
- Lead time é o jargão dentro do escopo do MRP para denominar os “tempos de 
obtenção ou de ressuprimento”. 
- Lead time é o tempo que decorre entre a liberação de uma ordem e o material 
correspondente estar pronto. 
 
 
*A geração de necessidades nos itens filhos 
 
- A necessidade inicial do produto acabado, cria as necessidades brutas dos itens 
filhos no primeiro nível. 
- O cálculo do MRP da linha Liberação de ordens representa as necessidades 
líquidas e é transmitido ao próximo nível dos itens filhos como necessidades 
brutas, claro respeitando o padrão (pai/filho). 
 
 
 
 
 
*O código de nível mais baixo, (LLC- Low level code) no MRP 
 
- LLC é um numero atribuído aos itens de produção de acordo com o nívelde 
montagem que se encontra. 
- Isso é feito já que algumas vezes um mesmo item pode estar em dois níveis 
diferentes no sistema. 
- Essa verificação evita que as necessidades de um item sejam calculadas de forma 
incompleta. 
 
 
 
 
 
*A importância da acurácia dos dados de estoque 
 
- O sistema MRP baseia seu funcionamento na lógica do modelo de calculo de 
necessidades, se o sistema de estoque falha, todo o sistema tende a falhar. 
- Outro problema é que eventuais falhas do sistema acabam por minar a confiança 
do usuário. 
 
 
*A importância do desenho das estruturas do produto. 
 
- As estruturas de produto geralmente definem o nível de burocracia que o sistema 
de MRP vai impor ao processo produtivo. 
- A estrutura do produto é um reflexo do processo que a empresa usa para 
agregar componentes em subconjuntos, esses em conjuntos até culminar no 
produto final. 
- Um fluxo linear significa uma estrutura rápida e eficiente, já um fluxo não linear 
com fases estanques, significa produtos pré-acabados, lotes diferentes em vários 
processos e uma estrutura mais trabalhosa. 
 
 
*Parametrização do sistema MRP (mudança de parâmetros) 
 
- Parametrização é uma atividade que permite que possíveis restrições e 
características da realidade sejam informadas e consideradas pelo sistema. 
- A parametrização é a forma de adaptarmos o cálculo do MRP as necessidades 
específicas da organização. 
- Essas necessidades mudam com certa freqüência e necessitam de avaliação 
periódica quanto à validade. 
 
 
*Os componentes dos Lead time de produção. 
 
- Subdimensionamento – Falta de materiais e a sistemática perda de prazos e 
clientes, a recorrência leva a medidas preventivas como o aumento no nível de 
estoque. 
- Superdimensionamento – Materiais ficarão prontos antes dos momentos 
necessários, acarretando estoques médios e custos maiores que os esperados e 
necessários. 
 
 
*Definição das políticas e dos tamanhos de lote 
 
- Tamanho de lote superdimensionado acarretarão estoques médios maiores, o 
que acarreta maiores riscos de obsolescência, maiores custos de capital empatado, 
menor flexibilidade, maiores tempos de atravessamento e maior tempo de 
atendimento ao cliente. 
 
 
*Fatores que influenciam os tamanhos de lote de produção 
 
- Custos fixos que ocorrem independente da quantidade produzida 
- Custos de estocagem aumentam conforme aumenta o lote de produção 
- Custos de variação da carga de trabalho nos centros produtivos, o aumento do 
lote amplia a flutuabilidade operacional no sistema, gerando momentos de hora 
extra e momentos de ociosidade. 
 
 
*Teoria das restrições (TOC - Theory of Contraints) 
 
- Outro custo que influenciaria o tamanho do lote é o custo de lucros cessantes 
que é quanto à empresa deixa de ganhar quando as máquinas estão paradas. 
- Defende-se que enquanto parada uma máquina esta em processo depreciativo 
acelerado. 
- Propõem-se que no sistema produtivo existam dois tipos de recursos os gargalos 
e os não gargalos. 
 
 
*Fatores que influenciam o tamanho do lote de compra 
 
- Custo burocrático dos processamento dos pedidos de compra. 
- Cotações de produtos a serem adquiridos. 
- Custos de transporte do item comprado 
- Existe ainda as restrições do fornecedor, o balanço do poder de barganha 
fornecedor/comprador a imposição de lotes mínimos ou múltiplos. 
 
 
*Estoques de segurança 
 
- Estoques de segurança objetivam fazer frente a incertezas em processos de 
transformação. 
- São parâmetros que devem ser informados aos sistemas MRP, para que o 
algoritmo calcule e sugira as ordens de produção e compra para sua manutenção. 
 
 
*Razões para o estoque de segurança 
 
- Incerteza quanto ao fornecimento dos itens para produção 
- Incerteza quanto à capacidade do processo produtivo 
- Incerteza quanto à necessidade da demanda 
- Uma análise estatística pode apontar o tamanho da dispersão e assim avaliar 
essas incertezas. 
 
 
*Tempos de segurança 
 
- Muitas vezes as incertezas presentes no processo são relativas unicamente a 
questões temporais. 
- Nestes casos o MRP permite o uso de “tempos de segurança” 
- É um tempo adicional que o sistema soma ao Lead Time informado, para dar as 
ordens de produção e compras mais antecedência que aquela representada pelo 
Lead time. 
 
 
*Gestão de exceções 
 
- A gestão de MRP não é baseada nas ordens corretas, pedidos no prazo e 
previsões que acertaram, mas sim nos erros do sistema. 
- O planejador do sistema MRP tem como sua maior função corrigir as 
imprevisibilidades que ocorrem no dia a dia. 
- A função do planejador se torna analisar a diferença entre o que foi planejado e 
o ocorrido, tomando ações gerenciais que minimizem as conseqüências das 
diferenças.