Utilização do APPCC como Ferramenta da Qualidade em Indústrias de Alimentos

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Utilização do APPCC como Ferramenta da Qualidade em Indústrias de Alimentos
SABRINA DA SILVA DIAS 1, VANESSA CAMARINHA BARBOSA1, STELLA
REGINA REIS DA COSTA2
1 Discentes do Mestrado no Programa de Pós-graduação em Ciência e Tecnologia de
Alimentos. Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro (UFRRJ) BR 465, Km 7
Seropédica - Rio de Janeiro – Cep: 23890-000. Endereço eletrônico:
sabrinaduff@gmail.com; nessacamarinha@yahoo.com.br. 
2 Docente do Departamento de Tecnologia de Alimentos – Instituto de Tecnologia -
Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro (UFRRJ) BR 465, Km 7 Seropédica - Rio de
Janeiro – Cep: 23890-000. Endereço eletrônico: stella@ufrrj.br.
RESUMO
O APPCC pode ser utilizado como ferramenta da gestão da qualidade auxiliando o
progresso e sucesso de empresas alimentícias. Este artigo apresenta algumas considerações
sobre a utilização do APPCC como ferramenta da qualidade. Em seguida, apresenta uma
revisão de dois estudos de caso realizados em indústrias de alimentos que obtiveram
resultados positivos com a utilização do sistema. O APPCC é baseado em uma série de
etapas características de cada produto a ser monitorado, desde a obtenção da matéria prima
até a chegada do produto ao consumidor. Nesse caminho, são analisados os perigos físicos,
químicos e biológicos envolvidos no processo, determinando os pontos críticos de controle
e suas respectivas medidas de prevenção. Entre as suas vantagens estão o aumento da
competitividade da empresa no mercado interno e externo, adequação de suas atividades
facilitando a normalização em nível internacional, além da redução dos custos operacionais.
Foram utilizadas duas referências de normas internacionais, a ISO 9000 e a ISO 22000 que
estão relacionadas, respectivamente, com a satisfação do cliente e a produção de alimentos
seguros, mostrando a relevância do APPCC na Gestão da Qualidade.
Palavras-chave: ISO 9000; ISO 22000; Competitividade. 
ABSTRACT
The Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) can be used as a Quality
Management instrument giving support to a progress and a sucess of food companies. This
article shows some considerations about the HACCP as a quality instrument . Then it
makes a review of two cases in food industries that had good results with the system. The
HACCP is based in many intrisics stages of the product, since the original material obtains
to the consumer. In this way the fisics, chemist and biologic hazard involved in the process
are anylised, simplifying safety acts, because its determines the points that demonstrat
greater risk incidence and their prevention. The competition increased and the operational
costs decrease are the advantages that this system givesto the companies. The ISO 9000 and
ISO 22000 are respectively related with client satisfaction and safety food industrialization
and shows the HACCP influence in the quality management. 
Key words: ISO 9000; ISO 22000; Competitivity.
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1- Introdução
O tema qualidade ganhou espaço na indústria de alimentos de maneira expressiva. A busca
por produtos de qualidade fez aumentar a criação e a utilização de ferramentas de gestão da
qualidade na expectativa de atender a requisitos de segurança em respeito ao consumidor,
favorecendo um produto seguro ao mesmo tempo em que contempla as exigências do
mercado interno e externo, além de reduzir os custos da produção pela diminuição de
perdas e otimização da produção.
Algumas das ferramentas disponíveis na área de alimentos são as BPF (Boas Práticas de
Fabricação), o Sistema APPCC (Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle) e a ISO
22000 entre outras. O Sistema APPCC vem sendo vastamente indicado por órgãos de
fiscalização que preconizam a prevenção dos riscos no que diz respeito à qualidade
sanitária (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Este artigo, primeiramente, apresenta algumas considerações sobre a utilização do APPCC
como ferramenta da qualidade. Em seguida, apresenta uma revisão de dois estudos de caso
realizados em indústrias de alimentos que obtiveram resultados positivos com a utilização
do Sistema APPCC. Finalmente, pretende-se apontar as vantagens, para as empresas de
alimentos, da utilização do Sistema para o aumento da competitividade.
2 – Metodologia
Este trabalho abordou o tema da utilização do APPCC como ferramenta da qualidade em
indústrias de alimentos. A metodologia empregada foi o estudo exploratório-descritivo
através de pesquisa bibliográfica e da utilização de dados secundários oriundos de
publicações e resultados de pesquisas específicas sobre o assunto (VERGARA, 2007). 
Utilizaram-se diversas fontes como livros, artigos científicos, dissertações de mestrado e
normas. Os dois exemplos práticos, empregados para a constatação da pertinência do uso
do APPCC para a garantia do alimento seguro, foram retirados de trabalhos científicos
desenvolvidos na industrialização de iogurtes e na fabricação de biscoitos.
3 – Fundamentação Teórica
3.1- História do APPCC
Até a década de 50, a indústria de alimentos contava apenas com análises laboratoriais dos
lotes produzidos para fins de controle da segurança e da qualidade. Nos anos 50, a indústria
de alimentos adaptou as Boas Práticas (BP) da indústria farmacêutica, com a denominação
específica de Boas Práticas de Fabricação (BPF). Com as BPF começou o controle da
potabilidade da água, das contaminações cruzadas, das pragas, da higiene e do
comportamento do manipulador, da higienização das superfícies, do fluxo do processo e de
outros itens, segundo normas estabelecidas por entidades representativas do mercado,
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agências de regulação, Codex Alimentarius e outros. Assim, as BPF, juntamente com a
análise do produto final, davam maior garantia à segurança dos alimentos (VASSOURAS,
2008). Por fazerem parte de um controle passivo, tais ações não permitiam a adoção
imediata de medidas corretivas durante o processo (ABDALLAH, 1997). Além disso,
apenas as Boas Práticas de Fabricação e as análises finais nos lotes produzidos não eram
suficientes para garantir a inocuidade dos alimentos (SENAI, 2008).
Por esse motivo, a National Aeronautics and Space Administration (NASA) desenvolveu,
junto com a Pillsbury Company, no início dos anos 60, o sistema “Hazard Analysis and
Critical Control Point” (HACCP), traduzido no Brasil como sistema de “Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle” (APPCC), uma ferramenta de qualidade utilizada na
tentativa de promover a segurança dos alimentos destinados à tripulação espacial. O
conceito de APPCC permite um estudo sistemático para identificar os perigos, avaliar a
probabilidade de acontecerem durante o processamento, a distribuição ou o uso e definir
meios para controlá-los (ILSI, 1997). Assim, quando o APPCC é aplicado corretamente, o
alimento produzido tem a garantia de não ter os perigos, já que foram controlados durante a
produção, dispensando a análise de cada lote produzido. As análises se fazem necessárias
apenas na verificação da adequação do funcionamento do sistema (SENAI, 2008). 
Devido ao sucesso alcançado, em 1970, o sistema foi apresentado para as indústrias de
alimentos, sendo difundido como uma ferramenta de grande importância para produção de
alimentos seguros. Nas décadas de 80-90, organismos internacionais como a Food and
Agricultural Organization (FAO) e o Codex Alimentarius passaram a recomendar o
Sistema para as Indústrias de Alimentos (SENAI, 2008).
No Brasil o sistema APPCC foi introduzido na década de 1990 pelo Serviço de Inspeção de
Pescados e Derivados - SEPES, órgão do Ministérioda Agricultura e Reforma Agrária -
MARA, atual Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento - MAPA (BRUM,
2004). Em 1993, a Portaria 1498 do Ministério da Saúde estabeleceu obrigatoriedade e
procedimentos para a implantação do sistema nas indústrias de alimentos a partir do ano de
1994 (GARCIA, 2000). Em 1998, a Portaria n. 40, de 20 /jan/1998 do Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento - MAPA estabeleceu o manual de procedimentos
para bebidas e vinagre baseado no uso do APPCC. Ainda em 1998, a Portaria n. 46 de 10/
fev/1998 do MAPA determinou os procedimentos para implantação desse sistema em
indústrias de produtos de origem animal (STEIN, 2005).
3.2 - Implantação do Sistema APPCC
O sistema APPCC é baseado em uma série de etapas características de cada produto a ser
monitorado, desde a obtenção da matéria-prima até a chegada do produto ao consumidor.
Nesse caminho são analisados os perigos físicos, químicos e biológicos que poderiam afetar
o consumidor e o produto final. Da sigla APPCC, o AP (análise de perigos) torna-se a parte
principal do sistema, assim como a determinação dos PCC’s (Pontos Críticos de Controle)
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
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Cabe a uma equipe multidisciplinar um embasamento teórico quanto ao produto
desenvolvido na indústria, sua finalidade para o consumidor e a determinação dos PCC’s. É
preciso, além disso, um comprometimento da diretoria da empresa para o início das
atividades, e um treinamento de pessoal para a conscientização dos funcionários quanto ao
papel que irão desempenhar no processo de implementação e desenvolvimento do sistema
(RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
Segundo ICMSF (1988) o APPCC se baseia em 7 princípios:
Princípio 1: Análise de perigos e medidas preventivas
Esse princípio baseia-se na revisão teórica dos reais perigos existentes no fluxograma de
produção, identificando os perigos significativos e estabelecendo medidas para sua
prevenção.
Princípio 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle
São pontos significativamente críticos à produção. Para sua determinação, pode-se utilizar
uma árvore decisória disponível na literatura para determinar se o ponto seria um risco
crítico ou apenas um risco, variando o grau de severidade deste.
Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos
São determinados valores máximos e mínimos de acordo com a legislação pertinente ao
produto, com variações no grau de rigor desses resultados, sempre menores do que
estabelecido na legislação. Essas medidas devem ser fáceis de serem medidas, como por
exemplo, tempo, temperatura, pH, acidez, etc.
Princípio 4: Estabelecimento de procedimentos de monitorização
A monitorização começa com a determinação de quando, onde, e quem irá realizar a tarefa.
O monitoramento seria a medição e observação dos pontos antes decididos como críticos
em relação ao seu limite estabelecido no princípio 3, além de fornecer procedimentos para
sua correção, sendo fáceis e de rápida detecção.
Princípio 5: Estabelecimento das ações corretivas
Essas ações são desenvolvidas para cada ponto crítico de forma a controlar o desvio nos
limites críticos ou faixa de segurança para garantir a segurança do sistema e do processo.
Princípio 6: Estabelecimento dos procedimentos de verificação
Fase na qual se avalia tudo o que foi feito anteriormente verificando a utilização de
procedimentos em adição aos de monitorização, sendo realizadas até análises
microbiológicas, apesar de demoradas, para obtenção de respaldo da legislação quanto a
adequação do procedimento.
Princípio 7: Estabelecimento dos procedimentos de registro
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Todos os documentos e registros devem ser armazenados e catalogados em arquivos de
fácil acesso para uma eventual auditoria.
O sistema APPCC simplifica as ações de segurança de alimentos, quando se podem
determinar poucos pontos críticos de controle e suas respectivas medidas de controle.
Utilizando essa ferramenta a indústria pode garantir a segurança de seus produtos de
maneira prática, lógica e econômica (LONGO,1996).
3.3 - Vantagens do APPCC
Segundo Coltro (1996), Longo (1996), Ribeiro-Furtini; Abreu, (2006) e INMETRO (2008),
a implementação do APPCC:
 Favorece a competitividade da empresa, por apresentar produtos seguros, sem
defeitos, definindo o foco da empresa quanto ao objetivo de se adequar às ISOs como
9001 e 22000;
 Favorece a competitividade no mercado exterior, pois apresenta conformidade
compatível, com requisitos reconhecíveis nos distintos países por ser de âmbito
internacional;
 Faz com que as atividades operacionais passem a ser pensadas de forma
estratégica;
 Reduz os custos com análises, destruição e reprocessamento de produtos
defeituosos;
 Agrega valor à marca por diferenciá-la no mercado, aumentando a confiança do
cliente;
 Protege o cliente, dando-lhe certeza de que o produto é seguro;
 Protege o mercado interno por dificultar a entrada de produtos que não atendem
aos requisitos mínimos de segurança e, por isso, tornam-se mais baratos;
 Consolida a imagem de credibilidade e excelência da empresa produtora;
 Aumenta a auto-estima dos funcionários por estes estarem mais envolvidos com a
produção, cientes de seu papel importante no processo.
O crescente interesse pelo problema de segurança de alimentos pode ser atribuído a
diferentes fatores, tais como: aumento populacional, que aumentou a necessidade do uso de
pesticidas; novos hábitos alimentares, que gerou maior conscientização sobre saúde e
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qualidade de vida; globalização e o aparecimento de barreiras não-tarifárias (SPERS;
KASSOUF, 1996).
Segundo Duarte (2006), a globalização da economia e o fortalecimento da Organização
Mundial do Comércio (OMC) diminuíram o espaço para a criação de barreiras tarifárias.
No lugar delas, os países importadores passaram a utilizar barreiras técnicas ou não-
tarifárias, normas rígidas a serem cumpridas pelos exportadores, o que dificultou a entrada
dos produtos estrangeiros nesses países.
A produção segura de alimentos se tornou um propósito das indústrias do setor. Para atingi-
la, passaram a utilizar o sistema de qualidade total, o que inclui algumas normas industriais
internacionais das séries ISO 9000 e ISO 22000. 
3.4 – Normas ISO 
Em 1946, representantes de 25 países criaram uma Organização Internacional de
Normalização, ou International Organization for Standardization (ISO), com o objetivo de
facilitar, em nível mundial, a coordenação e a unificação de normas industriais,
promovendo o desenvolvimento da padronização e de atividades correlacionadas. A ISO
concilia interesses de produtores, usuários, governos e da comunidade científica na
preparação de normas internacionais (MARSHALL Jr. et al., 2008).
As normas ISO possuem um papel muito importante no mundo globalizado devido ao seu
reconhecimento internacional no que diz respeito às relações contratuais entre
organizações, sociedades e indivíduos. Elas revelam um consenso mundial sobre gestão e,
hoje, formam, junto com outras normas, os chamados sistemas de gestão integrados que
tanto influenciam o cotidiano de todas as organizações (MARSHALL Jr. et al., 2008).
3.4.1 - ISO 9000
A ISO (International Organization for Standardization – Organização Internacional para
Normatização Técnica), organização ligada às Nações Unidas, tem como meta padronizar
em nível mundialas normas técnicas relacionadas à qualidade. O objetivo da certificação
ISO por parte das empresas está centrado no maior potencial competitivo, devido à
melhoria da produtividade, retorno financeiro e aperfeiçoamento das atividades produtivas
através de revisão das metodologias empregadas nos processos (LOVATTI, 2004).
Em meados da década de 80, a Intenational Organization for Standartization (ISO) lançou
a família de normas ISO 9000, fortemente baseadas nas normas britânicas da qualidade e
nas experiências e contribuições de especialistas e representantes de diversos países. Tais
normas conseguiram superar divergências quanto à terminologia, conceitos e práticas e
chegar a um resultado que pode ser considerado um marco histórico na evolução da
garantia da qualidade (MARSHALL Jr. et al., 2008). Essa norma estabelece um conjunto de
requisitos para a implantação da gestão da qualidade. Ao longo do tempo, houve
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modificações para aperfeiçoar a norma, culminando na versão de 2008, que estabelece
requisitos para auxiliar a melhoria dos processos internos, a maior capacitação dos
colaboradores, o monitoramento do ambiente de trabalho, a verificação da satisfação dos
clientes, colaboradores e fornecedores, num processo contínuo de melhoria do sistema de
gestão da qualidade (ISO, 2009).
A última versão foi elaborada para apresentar maior clareza, facilitando a utilização e
interpretação de seu texto, melhorando a consistência com a família 9000 e a
compatibilidade com a família da ISO 14000 (BARROSO, 2008).
A ISO 9001 pode ser implantada em qualquer tipo de organização e sua utilização não
impossibilita a implantação de outros sistemas de gestão (INMETRO, 2008). A ISO 9001
aconselha a adoção de um sistema de gestão da qualidade na tentativa de aumentar a
satisfação do cliente pelo atendimento das suas necessidades. A norma especifica os
requisitos para o sistema de gestão da qualidade com objetivo de demonstrar a capacidade
de fornecer de forma coerente produtos que atendam aos clientes e as regulamentações,
pretendendo aumentar a satisfação do cliente, incluindo melhorias contínuas do sistema e a
garantia da conformidade (ABNT, 2000).
3.4.2 - ISO 22000
Com o uso e conhecimento adquirido sobre a norma de sistema de gestão ISO 9001 e com
crescente necessidade de alguns setores, como o de alimentos e de sua vasta cadeia
produtiva, fez-se necessária a elaboração de requisitos particulares. Segundo Fonseca
(2007), tais necessidades culminaram na elaboração de normas com a essência do princípio
de sistema de gestão ISO 9001, associadas às exigências de um setor que demanda em todo
o mundo, o atendimento dos princípios de segurança de alimentos já tratados e
harmonizados no âmbito da OMC (Organização Mundial do Comércio) e do CODEX
ALIMENTARIUS. 
Assim, a ISO 22000 – Food Safety Management Systems – Requirements – que tem como
objetivo instruir os produtores de alimentos em como construir um sistema de segurança do
alimento, veio consolidar a responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de
forma definitiva em âmbito mundial. O desenvolvimento dessa norma está baseado na ISO
9001:2000 como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma concepção
atualizada, integrando o HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point, com os
pré-requisitos indispensáveis: BPF (Boas Práticas de Fabricação) e Procedimentos
Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança do alimento.
A família 22000 da ISO é formada pelo conjunto de três normas complementares:
 A ISO/TS 22004:2005 - Guia para orientar as organizações da cadeia produtiva de
alimentos, na implantação da ISO 22000:2005. 
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 ISO/TS 22003 – Requisitos para organismos que oferecem auditoria e certificação de
sistemas de gestão da segurança de alimentos. 
 ISO 22005 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana
(WURLITZER, 2007).
Pode-se inferir que a operacionalização de um sistema de gestão da segurança do alimento,
conforme a nova ISO 22000, permite obter uma melhoria do produto através, por exemplo, de
uma análise dos dados dos fornecedores no que diz respeito à quantidade e qualidade da matéria-
prima entregue. Outro exemplo de melhoria de processo é a existência de um Sistema de
Rastreabilidade e Gestão de Incidentes funcional e estruturado, que permita responder às
exigências da cadeia, mas que otimize os procedimentos internos na empresa (CARRIZO,
2005). Ainda segundo afirmativa de Carrizo (2005), a abordagem anterior induz acreditar
que a norma ISO 22000 (2005) constitua uma ferramenta de gestão efetiva para a produção de
alimentos seguros e que correspondam às exigências legais dos consumidores e das empresas. 
Outra vantagem da adoção de sistema de gestão de segurança de alimentos, segundo os requisitos
da norma ISO 22000 é a harmonização internacional, facilitando o comércio internacional, visto
que existem diversos padrões internacionais de certificação da segurança alimentar (BRC
-Brïtish Retail Consortium, IFS - International Food Standard, EurepGap), o que torna o
processo confuso e complexo;
3.4.2.1 Elementos- Chaves da ISO 22000.
Segundo Carrizo (2005), no processo de implementação da Norma, não deveria ser feita
uma abordagem rígida aos requisitos da mesma, uma vez que ela é flexível relativamente à
sua interpretação. Isso dá margem para extrair toda a informação do Sistema de Gestão da
Segurança do Alimento existente na empresa (muitas vezes um conjunto de documentos e
registros arquivados e sem serem usufruídos, não obstante o valor do conteúdo) e aplicá-la
como uma valiosa ferramenta de gestão da empresa.
Entretanto, conforme afirma Giovanoni (2008), as empresas que – cientes das vantagens e
benefícios da implementação da norma ISO 22000 – almejem obter tal certificação, devem
cumprir vários critérios exigidos pela ISO. 
Esses requisitos são: Comprometimento da direção; Política de Segurança de Alimentos;
Planejamento do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos; Coordenador da Equipe de
Segurança de Alimentos; Comunicação; Prontidão e resposta às emergências; Análise
Crítica pela direção; Gestão de recursos; Recursos Humanos; Infra-estrutura; Ambiente de
Trabalho; Planejamento e realização de Produtos Seguros; Programa de Pré-requisitos;
Análise de Perigos; Estabelecimento dos Programas de pré-requisitos operacionais;
Estabelecimento do Plano APPCC; Atualização de informações preliminares e documentos
especificando os PPR (Programas de Pré-Requisitos) e o Plano APPCC; Planejamento da
Verificação; Sistema de Rastreabilidade; Controle de Não-Conformidades; Validação,
verificação e melhoria do Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos.
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Em seu trabalho, Rossiter (2008) avaliou os aspectos relevantes no processo de implantação
da ISO 22000 em uma empresa do ramo alimentício, que já tinha o programa BPF e o
plano APPCC estruturados. O autor identificou como principais benefícios o aumento da
segurança dos alimentos através de mecanismos de controle eficientes e do
comprometimento dos funcionários com os objetivos da empresa e princípios de segurança
dos alimentos. A experiência vivenciada pela pesquisadora comprovou que, para a
implantação do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos regido pela norma NBR ISO
2200:2005, é essencial que a empresa tenha uma base sólida das Boas Práticas de
Fabricação e Programa dePré-requisitos, pois são esses programas que garantem as
condições mínimas de organização e limpeza. Ainda, se tais programas não estiverem bem
estruturados, a empresa terá um número maior de Pontos Críticos de Controle, o que torna o
APPCC menos exequível.
4- Estudos de Caso
4.1 - Controle da Qualidade na Industrialização do Iogurte sem Conservante com a
Aplicação da Ferramenta APPCC (STEIN, 2005).
Uma agroindústria de iogurte do município de Três de Maio, produtora de iogurte batido
com polpa de fruta, realizou um estudo com objetivo de aplicar a ferramenta APPCC na sua
cadeia produtiva. Após o estabelecimento dos limites críticos pela equipe multidisciplinar,
composta por seis pessoas dos setores administrativos e da produção, foram estudados os
procedimentos de monitoramento para avaliar a conformidade dos PCC’s estabelecidos,
seguindo o princípio 6 do APPCC, através do controle estatístico do processo e análise do
sistema de medição. Para verificar a qualidade do produto final, escolheram variáveis de
temperatura e acidez pelo pH do produto final.
Esse controle estatístico de temperatura foi realizado por Carta Controle, através da
estipulação de limites Mínimo e Máximo. Para pH foi utilizada análise de variância por
ANOVA.
Os principais Pontos Críticos de Controle observados estavam situados nas etapas de
Recepção do leite cru na indústria, resfriamento, pasteurização, mistura com os outros
ingredientes e controle da fermentação. Os demais pontos críticos eram minimizados por
medidas preventivas no processo. 
A aplicação do sistema APPCC evitou a necessidade de análise do produto final,
diminuindo custos e reduzindo a necessidade de recolher, destruir e reprocessar os produtos
por medidas de segurança. 
Baseados nos PCC’s, eles puderam monitorar e controlar possíveis riscos para o produto
final e para o consumidor, facilitando avaliar as ações corretivas. Avaliaram também se a
segurança estava realmente sendo alcançada, verificando se o plano APPCC estava
funcionando corretamente.
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A indústria percebeu a importância da utilização desta ferramenta para sua produtividade, e
passou a aconselhar seu uso para outras empresas de alimentos.
4.2 - Implantação do APPCC em uma Fábrica de Biscoitos (FIGUEIREDO E COSTA
NETO, 2001).
Foi realizada a implantação da técnica de APPCC em uma fábrica de biscoitos com
aproximadamente 700 empregados. O grupo de trabalho foi formado por quatro pessoas,
sendo que algumas delas possuíam grande conhecimento prático de todas as etapas da
fabricação de biscoitos, enquanto outras tinham embasamento teórico da técnica de
APPCC.
Primeiramente o grupo visitou os locais do processo de fabricação para conhecer as etapas
e os possíveis perigos de contaminação. Entre as etapas do processo determinadas como
pontos críticos de controle, estavam a tubulação de recebimento de gordura, o equipamento
de mistura da massa e a lona transportadora de massa crua. Todas representavam risco de
contaminação física.
Analisando as etapas do processo de fabricação do produto, 90% dos pontos críticos de
controle indicados estavam relacionados com a contaminação por corpos estranhos. As
modificações sugeridas se concentraram na instalação de peneiras, ímãs, filtros e detectores
de metais. O controle dos PCC garantiu a ausência ou a diminuição da presença de
contaminação física, assim como o cumprimento das normas de higiene e comportamento
sugerido pelas BPF. 
Observou-se que, para a implantação do sistema APPCC, é fundamental estarem os
funcionários que atuam diretamente na fabricação convencidos de que, fazendo controle
sistematizado das etapas de fabricação indicadas como pontos críticos de controle, haverá
uma diminuição das contaminações do produto. Consequentemente, um provável aumento
da satisfação dos consumidores. 
À medida que as modificações solicitadas foram sendo implementadas e existia uma maior
exigência de mudança no comportamento para uma cultura voltada para a segurança do
produto, percebeu-se o comprometimento da alta administração com a implantação do
APPCC. 
O projeto de implementação do APPCC e das BPF começou em julho de 1997, tendo sido
observado um decréscimo de 25% nas queixas dos consumidores por corpos estranhos em
1998 e 1999, o que pôde servir de indicador do bom desempenho do Sistema.
5 – Considerações Finais
Os dados obtidos nesta revisão permitem concluir que o APPCC, quando utilizado
seguindo os sete princípios e os pré-requisitos, é uma ferramenta do sistema da qualidade
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confiável e eficaz no cumprimento dos seus propósitos, beneficiando empresas do setor de
alimentos dos mais variados portes.
A identificação dos perigos e seus controles conferem à empresa um melhor domínio do
seu processo produtivo, além de facilitar a melhoria contínua da produção, diminuindo
custos.
6 – Referências
ABDALLAH, R. R. Uma experiência de aplicação do Sistema APPCC (Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle) em uma indústria de laticínios. Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Produção), Universidade Federal de Santa Catarina.
Florianópolis, 1997.
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 9001. Sistema de Gestão da
Qualidade – Requisitos. Norma Técnica. Dez/ 2000.
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 22000. Sistema de Gestão da
Segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de
alimentos. Norma Técnica. Jul/2006.
BARROSO, L. ISO Série 9000 – O que há de novo para 2008. BSI management systems.
Disponível em:
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BRUM, J. V. F. Análise de perigos e pontos críticos de controle em indústria de
laticínios de Curitiba – PR. Dissertação (Mestre em Tecnologia de Alimentos),
Universidade Federal do Paraná. Curitiba, 2004, 129p.
CARRIZO, A. Proposta para integrar os sistemas de gestão da qualidade, das boas
práticas de fabricação e da APPCC em uma pequena empresa de sucos de frutas.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de São Carlos, 2005. 130 p.
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