Manutenção Industrial Parte 1

Prévia do material em texto

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO IX
FEVEREIRO DE 2018
PARTE - 1
CAPÍTULO 01 - INTRODUÇÃO
- Sumário
- Bibliografia
- Método de estudo
- Objetivos da Manutenção
- Histórico da Manutenção
2
SUMÁRIO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
1 – INTRODUÇÃO
2 – DEFINIÇÕES GERAIS
3 – FMEA
4 – FTA
5 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
6 – MEDIDAS DE CONFIABILIDADE
7 – SISTEMAS SÉRIE-PARALELO
8 - TPM
3
BIBLIOGRAFIA
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
FOGLIATTO, F.S.; RIBEIRO, J.L.D. Confiabilidade e Manutenção Industrial.
Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.
MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade. São Paulo:
Aladon Ltda, 2000. 426p.
MONCHY, F. A função manutenção: formação para a gerência da
manutenção Industrial. São Paulo: Durban, 1989.
SIQUEIRA, I. P. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de
Implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
VIANA, H. R. G. PCM: Planejamento e controle da manutenção. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2002.
BRANCO FILHO, G. Indicadores e índices de manutenção. Rio de Janeiro:
Editora Ciência Moderna, 2006.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A; JOHNSTON, R.
Administração da Produção, Ed. Atlas, SP, 1997.
SCAPIN, C.A. Análise Sistêmica de Falhas. Belo Horizonte: Editora de
Desenvolvimento Gerencial, 1999.
4
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Quais são as falhas mais presentes em sistemas
de produção?
Falhas de projeto
Algumas falhas de projeto ocorrem porque uma característica de demanda
não foi bem observada ou foi mal calculada.
Uma linha de produção pode ter sido instalada em uma fábrica que na prática
não consegue lidar com as demandas que lhe são feitas. Alternativamente, o
arranjo físico do saguão de um teatro pode causar um fluxo de clientes
confuso e atrapalhado em momentos de pico.
5
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
6
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Se o gerente de uma loja de artigos esportivos falhar na antecipação de um
aumento da demanda de bolas de futebol durante a Copa do Mundo, a loja
esgotará seu estoque e não atenderá seus clientes potenciais.
Por exemplo, se um operador de máquina não limpar ou lubrificar bem sua
máquina da forma prescrita, haverá probabilidade de esta falhar.
As classificações do erro humano
(intencional ou não) serão analisadas
posteriormente.
Falhas de pessoal
7
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Falhas de fornecedores
Qualquer falha no prazo de entrega ou na qualidade de bens ou serviços
fornecidos para uma produção pode causar falha dentro da produção.
Quanto mais uma produção depender de fornecedores de materiais ou
serviços, tanto mais terá probabilidade de falhar devido a inputs
defeituosos ou abaixo do padrão.
8
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Os clientes podem usar mal produtos e serviços. Por exemplo, uma máquina
de lavar pode ter sido fabricada de forma isenta de falhas e o cliente que a
compra pode sobrecarregá-Ia ou usá-Ia mal de alguma outra forma, o que a
leva a falhar.
Contudo, simplesmente queixar-se dos clientes não reduz a probabilidade
deste tipo de falha ocorrer. A maior parte das organizações aceitará que
têm responsabilidade de educar e treinar os clientes e de projetar seus
produtos e serviços de forma a minimizar a probabilidade de falhas.
Falhas de clientes
9
APRESENTAÇÃO GERAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Falhas nas instalações e equipamentos
10
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
1- Compreensão de quais falhas estão
ocorrendo na produção e por que
ocorrem.
2- Analisar as formas de reduzir a
probabilidade de falhas ou minimizar as
conseqüências das mesmas.
3- Elaborar políticas e procedimentos que ajudem a produção a se
recuperar das falhas quando ocorrerem.
11
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
“Não é mais aceitável que os
equipamentos ou sistemas parem
de modo não previsto”.
“É preciso trabalhar com a “cabeça”,
hoje, (preditiva e engenharia de
manutenção) para não ter que intervir
com os “braços” amanhã (corretiva
não prevista)”.
Alan Kardec
DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
CUSTOS ENVOLVIDOS EM MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Comparação de custos por tipo de 
manutenção
- Corretiva Não Planejada: 2x
- Preventiva: 1,5x
- Preditiva e Corretiva Planejada: 1x
Obs.: O custo da perda de produção 
(faturamento) é, incomensuravelmente, 
maior!
CUSTOS ENVOLVIDOS EM MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
CUSTO DA MANUTENÇÃO 
X 
RESULTADOS EMPRESARIAIS
O Custo da Manutenção representa ~ 4,11% do 
Faturamento das Empresas
- PIB de 2011 = US$ 2,3 trilhões
- Custo da Manutenção = US$ 94 bilhões!
Obs.: O Custo da Perda de Produção é infinitamente 
maior!
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Competitividade
PRODUTIVIDADE NA GESTÃO DE MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
1. Faturamento Máximo
Máxima DISPONIBILIDADE dos Equipamentos e 
Sistemas.
• Campanhas Maximizadas
• Prazos de Paradas Minimizadas
• Tempo médio para reparo minimizado (TMPR)
Máxima CONFIABILIDADE dos Equipamentos
• Perda de Produção tendendo a ZERO
• Máximo tempo médio entre falhas (TMEF)
MUDANÇA DE PERFIL E CULTURA DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Gestão de Manutenção: 
Corretiva – Preventiva – Preditiva – Detetiva –
Engenharia de Manutenção
Gestão de Ativos: 
Projeto – Aquisição – Qualificação das Pessoas – Pré-
Operação – Entrada em Operação – Manutenção –
Modernização – Disposição Final (Reciclagem).
MUDANÇA DO MODELO MENTAL
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O Manutenção Corretiva Preditiva e Eng. Manutenção
Foco na Quebra Identificação e bloqueio das causas
Contratos de Mão de Obra Contratos de Serviços / Resultados
Enfoque em custo Enfoque em Otimização / Resultados
Vigilância Permanente Confiabilidade
SMS como prioridade SMS como premissa
Atividades Funcionais Atividades Multidisciplinares
Visão Isolada Visão Sistêmica e Integrada 
Procedimentos PRINCÍPIOS
Gestão da Manutenção Gestão de Ativos
de para
SETE MELHORES PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Trabalho em Equipe
Visão Sistêmica
Priorizar a Preditiva e a Eng. De Manutenção
Eliminação das Falhas, atuando na Causa Básica
TBC
Medir, analisar e atuar sobre o resultado da análise 
 Capacitação das Pessoas 
Índice de Rendimento Operacional Global - IROG
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• TPM utiliza três índices principais para avaliar o
efeito das perdas:
– Disponibilidade
– Taxa de velocidade, e
– Taxa de qualidade
• Estes índices são integrados no principal indicador
da TPM, o Índice de Rendimento Operacional
Global (IROG)
Também conhecido como:
OEE = Overall Equipment Effectiveness
Formulário do IROG
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente
utilizado p/ produção, variando de 0 a 1:
– Disponibilidade = Tempo de produção / Tempo
programado
Índice de Rendimento Operacional Global - IROG
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Taxa de velocidade avalia velocidade relativa do
equipamento comparada a sua velocidade teórica
máxima, variando entre 0 e 1:
– Taxa de velocidade = Tempo de ciclo real / Tempo
de ciclo teórico
• Tempo de ciclo real = Tempo de produção / Total
de unidades produzidas
• Tempo de ciclo teórico= tempo ideal (mínimo) por
unidade produzida
IROG
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Taxa de qualidade avalia % de unidades
conformes produzidas no período, variando de 0 a 1:
– Taxa de qualidade = Unidades boas produzidas /
Total de unidades produzidas
• IROG é o produto simples dos três índices
anteriores:
IROG = Disponibilidade x Taxa de Velocidade x
Taxa de Qualidade
• Por ser o produto de 3 indicadores no intervalo
[0, 1], IROG apresenta a mesma faixa de variação
Diretrizes sobre IROG e seus índices
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Caracterizam um bom desempenho dos indicadores:
– Disponibilidade e taxa de velocidade > 0,90
– Taxa de qualidade > 0,99
• Bom desempenho operacional:
– Valores de IROG > 0,85 (i.e. > que desempenho
individual dos indicadores):
• IROG < 0,85 indica equipamentos a serem
priorizados nas atividades de análise e melhoria.
Diretrizes sobre IROG e seus índices
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Observações:
– IROG e indicadores são índices relativos, podendo
ser calculados para qualquer período de tempo
(e.g. mês, semana, ano);
– Em função de seu caráter relativo, IROG pode ser
empregado para avaliar equipamento, conjunto de
equipamentos ou linha de produção.
Pausa para Prática - 1
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Um equipamento deve trabalhar 8 horas por dia durante 22
dias úteis de um determinado mês;
• Durante esse período, devido a quebras e ajustes, o mesmo
permaneceu parado durante 26,5 horas;
• O tempo de ciclo teórico corresponde a cinco peças por
minuto:
– Entretanto, durante as horas de funcionamento, neste mês
foram produzidas 35.600 peças, sendo que 1050 foram
consideradas não conformes;
• Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de
velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este
equipamento e período.
Pausa para Prática - 1
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Solução:
Tempo de Produção = 176 h – 26,5 h = 149,5 h
Tempo Programado = 8 h/dia x 22 dias = 176 h
Disponibilidade = Tempo de Produção/Tempo Programado
Disponibilidade = 149,5 h / 176 h = 0,85
Tempo de ciclo real = Tempo de Produção / Total pç produzidas
Tempo de ciclo real = 149,5 h / 35600 pç = 0,0042 h/pç
Tempo de ciclo teórico = 5 pç/min * min / 5 pç = 0,0033 h/pç
Velocidade = Tempo ciclo teórico/tempo ciclo real = 0,0033 /
0,0042= 0,79
Qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades prod.
Qualidade = (35600 – 1050) / 35600 = 0,97
IROG = Disponibilidade X Velocidade X Qualidade
= 0,85 x 0,79 x 0,97 = 0,65 (65%)
Pausa para Prática - 2
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
Durante um determinado período, um equipamento deveria
trabalhar por 300 horas. Contudo, durante esse período,
devido a quebras e ajustes, o mesmo permaneceu parado
durante 35,2 horas.
• O tempo de ciclo teórico, informado pelo fabricante do
equipamento corresponde a 45 peças por hora. Contudo,
durante as horas de funcionamento, neste período, foram
produzidas 11.325 peças. Dentre essas peças, 27 foram
consideradas não conforme.
• Utilize esses dados e calcule a disponibilidade, taxa de
velocidade, taxa de qualidade e o IROG para este equipamento
e período.
Pausa para Prática - 2
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Solução:
Tempo de Produção = 300 h – 35,2 h = 264,8 h
Tempo Programado = 300 h
Disponibilidade = Tempo de Produção/Tempo Programado
Disponibilidade = 264,8 h / 300 h = 0,88
Tempo de ciclo real = Total pç produzidas / Tempo de Prod.
Tempo de ciclo real = 264,8 h / 11325 pç = 0,023 h/pç
Tempo de ciclo teórico = 45 pç/h * h / 45pç = 0,022 h/pç
Velocidade = Tempo ciclo teórico/tempo ciclo real
= 0,022/0,023= 0,96
Qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades prod.
Qualidade = (11325 – 27) / 11325 = 0,99
IROG = Disponibilidade X Velocidade X Qualidade
= 0,88x0,96x0,99 = 0,8363 (83,63%)
PROBLEMAS DE PRODUÇÃO
IR
O
G
6 GRANDES PERDAS OPERACIONAIS
IR
O
G
PERDAS A SEREM COMBATIDAS
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
• Quebra
• Ajustes (setup)
• Pequenas paradas/ tempo ocioso
• Baixa velocidade
• Qualidade insatisfatória
• Perdas com start-up
ONDE ATACAR ?
IR
O
G
BENEFÍCIOS DE UM ALTO IROG
IR
O
G
Maior disponibilidade de Máquinas e Equipamentos
Menor inventário
Menor Lead Time
Entrega JIT para o Cliente
• Melhora a Capabilidade das máquinas
Menos paradas de Máquinas
Processos estáveis
Qualidade melhorada
• Aumento do valor agregado
Maior eficiência de máquina
Redução de custo
Performance de negócio melhorada
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
TIPOS DE MANUTENÇÃO
De acordo com Siqueira (2005), os tipos de
manutenção são também classificados de acordo com
a atitude dos usuários em relação às falhas.
Sete categorias são normalmente identificadas,
sob este aspecto:
• Manutenção Reativa ou Corretiva;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Proativa;
• Manutenção Produtiva;
• Manutenção Detectiva;
• Engenharia de Manutenção.
MANUTENÇÃO CORRETIVA OU REATIVA
Como o nome diz, esta abordagem significa
deixar as instalações continuarem a operar até que
quebrem. O trabalho de manutenção é realizado
somente após a falha ter ocorrido.
Em geral, as consequências ao utilizar esta
estratégia são mais graves, além de maiores perdas de
tempo e maior custo.
Vou esperar 
queimar para 
trocar.
MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA
É a correção do desempenho menor do que o
esperado ou da falha, por decisão gerencial, ou seja,
pela atuação em função de acompanhamento
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
A eficácia da manutenção corretiva planejada é
função da qualidade da informação fornecida pelo
acompanhamento do equipamento.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A manutenção preventiva visa eliminar ou reduzir
as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza,
lubrificação, substituição e verificação) das instalações
em intervalos pré-planejados.
Vou trocar 
de 6 em 6 
meses.
Vídeo “Manutenção na Globo”
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A limpeza e a lubrificação regulares das
máquinas, mesmo a pintura periódica de um edifício,
podem ser consideradas manutenção preventiva.
Segundo Almeida (2000) a manutenção
preditiva é um programa de manutenção preventiva
acionado por condições.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva pode incluir a
monitoração contínua das vibrações, por exemplo, ou
outras características da linha. Os resultados desta
monitoração seriam então a base para decidir se a linha
deveria ser parada.
A lâmpada está 
piscando. Vou trocar 
antes que queime.
A Manutenção Preditiva busca a previsão ou
antecipação da falha; medindo parâmetros que
indiquem a evolução de uma falha a tempo de serem
corrigidas.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
45
MANUTENÇÃO PREDITIVA
46
EXEMPLOS DE MANUTENÇÕES EM VEÍCULOS
47
MANUTENÇÃO PROATIVA
A Manutenção Proativa, baseia-se na
experiência utilizada para otimizar o processo e o
projeto de novos equipamentos, em uma atitude
proativa de melhoria contínua (SIQUEIRA, 2005).
MANUTENÇÃO PRODUTIVA
A Manutenção Produtiva objetiva garantir a
melhor utilização e maior produtividade dos
equipamentos;
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Detectar falhas ocultas em sistemas de
proteção.
Exemplo: Shut Down System
Parada automática por:
• Excesso de Vibração;
• Excesso de Temperatura.
Evitando consequências muitas vezes catastróficas.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Detectar a falha, mas com o
equipamento/planta operando.
Sistemasespeciais para verificação (“checks”).
Falha: Não Atuação ou Atuação Indevida
Ex: ABS, Air Bag.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
Engenharia de manutenção significa uma
mudança cultural, perseguir benchmarks, aplicar
técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção
de Primeiro Mundo.
Caracteriza-se por utilizar todos os dados que o
sistema de preditiva colhe e armazena em análises,
estudos e proposição de melhorias (PINTO E
XAVIER, 1999).
MANUTENÇÃO - ANALOGIA
PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO 
Pode-se observar no quadro acima que os
países de primeiro mundo estão se preocupando
em trabalhar com os tipos de manutenção que
utilizam técnicas e estudos modernos e que o
Brasil ainda está mais ligado aos primeiros tipos de
manutenção.
CUSTOS DE MANUTENÇÃO X FATURAMENTO BRUTO
CUSTOS DE MANUTENÇÃO COM SERVIÇOS DE TERCEIROS
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
O custo da manutenção em si está ainda aumentando, em termos absolutos e
proporcionalmente à despesa total. Em algumas indústrias, ele é atualmente o
segundo maior, senão o maior, elemento de custos operacionais.
Como resultado, em apenas trinta anos ele saiu de uma quase inexistência para
o topo da lista como uma das prioridades de controle de custos.
Com o passar dos anos, como foi e como é a visão
sobre os padrões de falhas?
57
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
1
 -
IN
TR
O
D
U
Ç
Ã
O
A 1h24 min do dia 26 de abril de 1986,
um sábado, ocorreu o pior acidente na
história da geração industrial de energia
nuclear. Duas explosões, uma logo após a
outra, lançaram ao ar as 1.000 toneladas
de concreto da tampa de selagem do
reator nuclear número 4 de Chernobyl.
Fragmentos fundidos do núcleo
"choveram" na região vizinha e produtos
da fissão foram liberados na atmosfera. O
acidente provavelmente custou centenas
de vidas e contaminou vastas áreas de
terra na Ucrânia.
58
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
As Built - Compreende a documentação
técnica que descreve a última configuração que se
encontra o projeto e/ou ativos instalados;
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Backlog - São os serviços pendentes (Ordens de
Serviço aprovadas, inclusive de preventiva).
O backlog mede a carga de trabalho da manutenção
em número de dias necessários para concluir todos
os serviços pendentes previstos para serem
executados pela equipe fixa (própria ou contratada).
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Ciclo de Vida - É a duração de um ativo desde o
projeto e desenvolvimento até o descarte, passando
pelas fases de fabricação, montagem, testes,
operação e manutenção.
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
CMMS (Computerized Maintenance
Management System) ou EAM (Enterprise
Asset Management) - Sistema informatizado
utilizado para registrar, acompanhar e gerenciar
atividades de inspeção e manutenção de ativos
industriais dentro de uma organização.
Exemplos de Softwares: Sigma, Engeman, MP2
Professional.
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
63
Criticidade - Indicador da importância relativa de
um equipamento com relação aos objetivos do
negócio da organização, ou a magnitude das
consequências decorrentes de sua eventual falha.
Ex: Verde, Amarelo e Vermelho (Equipamentos).
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Desvio - Anomalia, anormalidade, problema, não
conformidade, inconveniência, dano
EVTE - Estudo de Viabilidade Técnica e
Econômica
Downtime - Intervalo de tempo durante o qual um
item está fora de serviço (indisponível). Inclui todos
os atrasos entre a falha do item e a restauração deste
a operação. O downtime pode ser planejado ou não
planejado.
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Item - Qualquer sistema, subsistema, unidade
funcional, equipamento, parte, componente, sub-
componente, ou dispositivo que pode ser
considerado individualmente em termos de
análise de falha, teste, reparo ou substituição
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Part Number (PN) - Referência atribuída ao
item por seu fabricante.
Ordem de Serviço (OS) - Documento que dá
início e detalha o processo de intervenção da
manutenção, envolvendo todas as etapas até a
disponibilização do sistema para operação.
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
NI (Número de Identificação de Equipamento)
- Código ou número de identificação individual e
único de um determinado ativo industrial,
utilizado para rastrear todo o seu ciclo de vida útil,
onde quer que este esteja localizado (instalado no
campo, nas oficinas ou almoxarifado).
A esta identificação estão relacionadas
informações referentes à especificação técnica e
de projeto, assim como seu histórico de
manutenção
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
Parada - Interrupção ou redução do processo
produtivo de uma planta, área, equipamento ou
sistema.
TAG - Código que identifica a posição operacional
ou o local de instalação de um determinado ativo
industrial na planta, de acordo com os diagramas de
processo e instrumentação da planta industrial
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
P&ID (Process & Instrument Diagram) - Sigla na
língua inglesa, que significa diagrama de processo
e instrumentação
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO
PFD (Process Flow Diagram) - Diagrama de fluxo
de processo
CAPÍTULO 02 – DEFINIÇÕES GERAIS
- Funções de um ativo
- Funções primárias e secundárias
- Falhas funcionais
- Modos de falha
- Causa raiz
- Erro humano
- Poka-Yoke
- Efeitos da falha
- Consequências da falha
71
FUNÇÕES DE UM ATIVO
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Como descrever as funções de
um ativo?
É um princípio bem estabelecido pela
engenharia que uma definição de função deve
consistir de um verbo e um objeto. Ajuda muito
iniciar tais definições com um verbo ("bombear
água", "transportar pessoas", etc).
FUNÇÕES DE UM ATIVO
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
No entanto, os usuários não somente esperam
que o ativo cumpra com uma função.
Eles também esperam que o ativo promova um
nível aceitável de desempenho.
73
FUNÇÕES DE UM ATIVO
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Por exemplo, a função de uma bomba
pode ser: "Bombear água do Tanque X
para o Tanque Y a não menos que 800
litros por minuto."
Realizar uma volta inteira no circuito
com uma diferença inferior a 1 segundo
do poleposition.
O definição de uma função deve consistir de um verbo, 
um objeto e o padrão de desempenho desejado.
74
FUNÇÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
• Funções primárias: as quais sumarizam o porquê os
ativos foram adquiridos em primeiro lugar. Esta
categoria de funções cobre questões tais como
velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou
armazenagem, qualidade do produto e serviços ao
cliente.
75
FUNÇÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
• Funções secundárias: os usuários também têm
expectativas em áreas tais como segurança, controle,
contenção, conforto, integridade estrutural, economia,
proteção, conformidade com os regulamentos
ambientais e até a aparência do item.
76
FUNÇÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Exemplo:
Funções Primárias de um relógio de
pulso: mostrar as horas com nitidez.
Funções Secundárias de um relógio de
pulso: ter alarme, horários de vários
países, ser leve, bonito, resistir a água,
ter cronômetro e agenda.
Quais as funções primárias e secundárias de:
- Um celular?
- Um pen drive?
- Uma bolsa feminina?
FUNÇÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Um ativo pode ter mais de uma função
primária.Por exemplo, o próprio nome de
um avião de caça/bombardeiro sugere que
ele tem duas funções primárias. Nestes
casos as duas devem ser listadas na
especificação funcional.
Funções primárias múltiplas e independentes
Funções primárias múltiplas podem ser ainda em 
paralelo ou em série. Vamos ver: 
78
Op 01 Op 02
Máquina A
Funções primárias em paralelo
Op 01
Op 02
Máquina A
Funções primárias em série
FUNÇÕES PRIMÁRIAS E SECUNDÁRIAS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
FALHAS FUNCIONAIS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
"Falha" é definida como a incapacidade de qualquer
ativo de fazer o que seu usuário quer que ele faça.
Espero que abra.....
FALHAS FUNCIONAIS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Falhas funcionais ocorrem quando um item está
incapaz de preencher a função em um padrão de
desempenho que seja aceitável para o usuário.
Claramente estas falhas somente podem ser
identificadas após as funções e os padrões de
desempenho do ativos terem sido definidos
FALHAS FUNCIONAIS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS Exemplo:
Funções Primárias de um relógio de pulso: mostrar as
horas com nitidez.
Falhas funcionais:
- horas não visíveis
- horas com pouca nitidez
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
Por exemplo, a função primária de uma
bomba pode ser: "Bombear água do
Tanque X para o Tanque Y a não menos
que 800 litros por minuto."
FALHAS FUNCIONAIS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
A capabilidade inicial da bomba da figura é de
2.000 litros por minuto. O desgaste do rotor é
inevitável, assim a capabilidade tende a diminuir.
Até enquanto não reduzir a possibilidade de
bombear 800 litros por minuto, ela ainda será capaz
de encher o tanque, satisfazendo assim o usuário no
contexto descrito.
O ativo ainda está OK mesmo com alguma deterioração
FALHAS FUNCIONAIS
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Eventos que potencialmente podem causar as falhas
funcionais.
Falha funcional
Modos de falha
Falhas funcionais de um relógio de pulso: 
- horas não visíveis
- horas com pouca nitidez
Modos de falha:
- bateria descarregada
- visor embaçado
Diagrama de causa e efeito
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Eu posso atribuir modos de falha que 
ainda não ocorreram, mas que podem vir a 
ocorrer?
Se quisermos realmente aplicar manutenção pró-
ativa para algum ativo físico, deve-se tentar
identificar todos os modos de falha que
provavelmente afetam aquele ativo. O ideal é que
estes sejam identificados antes de ocorrer, ou se
não for possível, antes que ocorra novamente.
86
Os modos de falha podem ser classificados em um
dos três grupos a seguir:
• quando a capabilidade cai abaixo do desempenho
desejado;
• quando o desempenho desejado fica acima da
capabilidade inicial;
• quando o ativo não é capaz de fazer o que é
desejado.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Redução de capabilidade
Deterioração, falhas de lubrificação, sujeira,
desmontagem, erros humanos.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
capabilidade
Desempenho
desejável
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Aumento no desempenho desejado
capabilidade
Desempenho
desejável
A segunda categoria de modos de falha
ocorre quando o desempenho desejado
está dentro da capabilidade do ativo
posto em serviço pela primeira vez, mas
depois o desempenho desejado aumenta
até que caia fora de sua capabilidade.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Exemplo: no instante em que o proprietário de um
automóvel atinge o limite de rotações, que é de
6.000 rpm, insiste em forçar o motor a 7.000 rpm.
Agindo assim, faz que o motor se deteriore mais
rapidamente do que se mantivesse dentro dos
limites previstos e assim falhe mais rapidamente.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
30 seg/peça 50 seg/peça 20 seg/peça
Sabendo que o gargalo define a taxa de produção
da linha de montagem, algumas empresas forçam
em demasia o gargalo, podendo antecipar o
desgaste da máquina.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
MODOS DE FALHA
Incapacidade inicial
Situações aparecem em que o desempenho
desejado está fora da capabilidade inicial desde o
começo.
capabilidade
Desempenho
desejável
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CAUSA RAIZ
O termo "causa de raiz" é frequentemente usado
juntamente com a análise de falhas. Isto significa que
se for tentado o suficiente, é possível chegar ao nível
final e absoluto da causa.
Falha funcional
Modos de falha
Causa raiz
Causa raiz
Causa raiz
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CAUSA RAIZ
O detalhamento deve ocorrer até o nível onde há 
possibilidades de ações gerenciais de intervenção.
O modo de falha "a porca do rotor apertada
demais” é causado por "erro de montagem”.
Se descermos um nível a mais, o erro de montagem
deve ocorrer porque "o montador estava distraído”.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CAUSA RAIZ
Uma causa raiz típica é o erro humano, que veremos 
a seguir
Ele pode ter se distraído porque "seu filho estava
doente”.
Esta causa deve ter ocorrido porque "a criança
comeu comida estragada no restaurante”.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Categorias Principais de Erro Humano
• fatores antropométricos;
• fatores sensoriais 
humanos;
• fatores fisiológicos;
• fatores psicológicos.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores antropométricos
Fatores antropométricos são aqueles que se
relacionam ao tamanho e/ou a resistência do operador
ou mantenedor. Os erros ocorrem porque uma pessoa
(ou parte da pessoa, como uma mão ou braço):
• simplesmente não pode se ajustar ao local disponível
para fazer alguma coisa;
• não pode alcançar alguma coisa;
• não é suficientemente forte para erguer ou deslocar
alguma coisa.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Note também que se
um erro humano
ocorre por uma
destas razões, o erro
humano não é a
causa principal. A
causa é na verdade o
projeto errado e o
erro humano
resultante é um
efeito desta
falha/causa.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores Sensoriais Humanos
Os fatores sensoriais humanos dizem respeito à
facilidade com que cada pessoa pode ver, escutar,
sentir e mesmo cheirar o que está se passando ao
seu redor.
No caso dos operadores, isso tende a se aplicar à
visibilidade e à legibilidade dos instrumentos e
painéis de controle.
99
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores Sensoriais Humanos
Novamente, note que se as falhas estão ocorrendo
pelas razões acima, então o erro humano não é a
causa principal, mas o efeito de alguma outra
falha.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores Fisiológicos
As tensões incluem
temperaturas altas ou baixas,
excessiva umidade, alta
vibração, exposição a
radiações ou produtos
químicos tóxicos, ou
simplesmente trabalhar por
muito tempo, especialmente
em tarefas que demandam
carga física ou mental sem
uma pausa adequada.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
FatoresFisiológicos
Fadiga física e mental
Se os erros ocorrem ou se
imagina que ocorram por
alguma dessas razões, o ser
humano mais uma vez não é a
causa raiz.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores Psicológicos
Deslizes e lapsos
Estes erros geralmente acontecem porque a pessoa
em questão estava distraída, preocupada ou
simplesmente "mentalmente ausente“.
É justo descrever este fato como a causa
raiz da falha.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
ERRO HUMANO
Fatores Psicológicos
Violações
A violação ocorre quando alguém conscientemente e
deliberadamente comete um erro.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Mas como prevenir os erros humanos 
que não são violações?
Chamados de Poka-yoke (de Yokeru (prevenir) e
Poka (erros de desatenção), sua ideia está baseada
no princípio de que os erros humanos são
inevitáveis até certo grau. Poka-yokes são
dispositivos ou sistemas simples
(preferencialmente baratos) que são incorporados
em um processo para prevenir erros de falta de
atenção dos operadores, que provocam defeitos.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
EXERCÍCIO EM SALA
No próximo slide você encontra 2 processos e 2
produtos. Para cada um deles, defina:
1-) Uma função primária
2-) Uma falha funcional
3-) Um diagrama de causa e efeito, até as causas
raízes
4-) Um poka-yoke dentro do diagrama
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Processo de controle de qualidade de um iogurte de
chocolate branco vendido em bandeja de 6 unidades.
Processo de atendimento em um call center de internet
banda larga para instalação de novas linhas.
Produto: máquina de café expresso
Produto: caixa eletrônico
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Processo de controle de qualidade de um iogurte de
chocolate branco vendido em bandeja de 6 unidades.
Função primária: Produzir bandejas de chocolate
branco com 6 unidades;
Falha funcional: Produzir outro sabor, produzir
quantidade < 6 un por bandeja, produzir bandeja
abaixo do peso/volume;
Modo de falha: Bico dosador com
defeito/desregulado/descalibrado;
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Processo de controle de qualidade de um iogurte de
chocolate branco vendido em bandeja de 6 unidades.
5 Porquês: 1° - Porque o bico dosador não injeta a
quantidade de iogurte adequada? 2° - Porque o bico
dosador apresenta defeito (ajuste ou falha)? Porque
o bico dosador não foi reparado? 3° - Porque o bico
dosador não foi contemplado na relação de
atividades de manutenção preventiva? 4° - Porque o
bico dosador e equipamento em geral não foram
contemplados como equipamentos críticos no
processo? 5° - Porque não existe procedimento de
manutenção.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Poka Yoke: Criar procedimento de manutenção para
contemplar os equipamentos críticos para a
produção e suas respectivas manutenções
preventivas, etc.
Ação de contenção:
Após sair do envase/fechamento a bandeja deve
passar por uma balança para medir o peso e caso
esteja fora do especificado, a mesma é retirada do
processo automaticamente por um cilindro
pneumático.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Processo de atendimento em um call center de internet
banda larga para instalação de novas linhas.
Função primária: Atender bem o cliente (telefone)
Falha funcional: Não ouvir / entender o cliente
claramente
Modo de falha: Aparelho telefônico com defeito
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
5 Porquês: 1° - Porque o operador não consegue
conversar claramente com o cliente? 2° - Porque o
Porque o telefone apresenta defeito (ruídos,
interferência)? Porque o aparelho é antigo? 3° -
Porque não existe uma política de troca de
aparelhos? 4° - Porque nunca existiu esta política?
5° - Porque a empresa não levantou esta condição.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Poka Yoke: Criar um controle sistemático de trocas
de telefone por tempo e condição de uso.
Ação de contenção:
Manter estoque para reposição (backup);
Adquirir aparelhos tipo headset.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Produto: máquina de café expresso
Função primária: Produzir café
Falha funcional: Café não sai (entupimento)
Modo de falha: Orifício entupido
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
5 Porquês: 1° - Porque o café não é produzido?
2° - Porque o sistema está entupido/obstruído?
3° - Porque a máquina de café expresso não possui
sistema de auto limpeza? 4° - Porque não foi
contemplado no projeto. 5° – Não levantou-se esta
condição na fase de projeto.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Poka Yoke: Desenvolver sistema de auto limpeza
após x ciclos de funcionamento, contemplando-se
esta situação em projeto.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Produto: caixa eletrônico
Função primária: Sacar dinheiro / visualizar saldo e
extrato / pagar contas, boletos.
Falha funcional: Caixa não funciona
Modo de falha: Falta de energia elétrica
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
5 Porquês: 1° - Porque não consegue-se sacar
dinheiro no caixa eletrônico? 2° - Porque ocorreu
queda de energia e o caixa eletrônico desligou
automaticamente? 3° - Porque os caixas eletrônicos
não possuem sistema de nobreak? 4° - Porque não
foi avaliado no projeto. 5° – Não levantou-se esta
condição na fase de projeto.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
POKA-YOKE
Poka Yoke: Instalar aparelhos tipo nobreak em
todos os caixas eletrônicos com autonomia mínima
de 2 horas de funcionamento.
Manter sistema de energia elétrica interligada no
sistema gerador e este deve ser de acionamento
automático.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
EFEITOS DA FALHA
Os efeitos de falhas descrevem o que acontece
quando ocorre um modo de falha.
Observe que os efeitos de falha não são os mesmos
que as consequências da falha.
Efeito: o que acontece quando cada modo de falha
ocorre.
Consequência: de que forma o cliente ou mesmo a
empresa “sente” o efeito da falha.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
EFEITOS DA FALHA
1. Comprei meu relógio para ver as horas.
2. Mas ele já não mostra mais.
3. A bateria acabou.
4. Desta forma, não existe energia para manter o 
display ligado.
5. Perdi a hora e tomei uma “dura” do meu chefe!!
1. Função primária
2. Falha funcional
3. Modo de falha
4. Efeito do modo de falha
5. Consequência
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
EFEITOS DA FALHA
Operação A Operação B Operação C
Função primária da operação B: cortar a peça
dentro da especificação
Falha funcional: operação B não é capaz de cortar
a peça
Um dos modos de falha: operação B tem sua
ferramenta quebrada
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
EFEITOS DA FALHA
Operação A Operação B Operação C
Efeito deste modo de falha: a operação B é
interrompida por 30 minutos em média
Consequências deste modo de falha: a linha toda
pára durante os 30 minutos, impedindo o
atendimento ao cliente que, insatisfeito,procura
outro fornecedor.
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
O único motivo para se fazer qualquer tipo de
manutenção pró-ativa não é apenas prevenir cada
falha, mas prevenir, ou pelo menos diminuir, as
conseqüências da falha.
Um mesmo efeito pode ter 
conseqüências diferentes?
Vamos analisar o caso de uma emissora de TV......
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
- Se for no meio da novela das 8
-Se for durante a disputa de pênaltis da
final da copa do mundo, Brasil e Argentina.
Modo de Falha: enrolamento de fita
Efeito: imagem escura (fora do ar) em 
média 1 min
Conseqüências: 
- se for às 3h da manhã, no intervalo do 
filme (Corujão)
Exemplo
(leve descontentamento, ou até mesmo passe
desapercebido pelo telespectador)
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
Caso real – empresa de distribuição de energia elétrica
Vamos ver algumas fotos
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
Vamos ver algumas fotos
2
 –
D
EF
IN
IÇ
Õ
ES
 G
ER
A
IS
CONSEQUENCIAS DA FALHA
133
CAPÍTULO 03 – FMEA
- Análise dos efeitos e modos de falha
- Ocorrência
- Gravidade
- Não-detecção
- Número de prioridade de risco (NPR)
- Críticas ao FMEA
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
FMEA - FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
Técnica utilizada para definir, identificar e
eliminar falhas, problemas ou erros potenciais
ou conhecidos da unidade em análise antes
que eles cheguem ao usuário.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
FMEA - FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
• Um FMEA propriamente conduzido fornece
informações auxiliares na:
– redução do risco operacional de sistemas, através
de ações de melhoria, e
– para evitar que falhas/erros cheguem ao usuário,
através de ações preventivas.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
FMEA - FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
FMEA é um método analítico padronizado para
detectar e eliminar problemas potenciais de
forma sistemática e completa.
É um método de avaliação de projetos ou
processos usada para identificar TODOS os
possíveis modos potenciais de falha (internas ou
externas) e determinar o efeito de cada uma sobre
o comportamento do sistema.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
• FMEA de projeto: para o componente ou o 
subconjunto do produto;
• Todos os novos componentes;
• Componentes existentes utilizados em outras 
situações;
• Componentes existentes a serem melhorados, 
sejam eles de produção interna ou de fornecimento 
externo.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
• FMEA de processo: para as várias fases do
processo produtivo;
• Novos produtos;
• Produtos modificados;
• Produtos existentes fabricados com nova
tecnologia.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
• As duas análises são orientadas para eliminar as
causas das falhas que surgem sobre o
produto/serviço na utilização pelo cliente e são
complementares entre si.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
FMEA - FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
Segundo Puente et al. (2002), a FMEA
inicialmente foi utilizada pela Nasa (National
Aeronautics and Space Administration) em 1963, e
então expandida para a indústria automobilística.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Para cada modo possível de falha:
• Qual é a probabilidade de ocorrer?
•Qual seria a conseqüência?
•Com qual probabilidade de ser detectado antes
que afete o cliente?
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três
perguntas, é calculado um número de prioridade
de risco (NPR), ou risk priority number (RPN)
para cada modo de falha.
Ações corretivas que visam prevenir falhas são
então aplicadas às causas cujo NPR indica
prioridade.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Passo 1 - Identificar todas as partes componentes
dos produtos ou serviços.
Passo 2 - Listar todas as formas possíveis
segundo as quais os componentes poderiam falhar
(os modos de falhas).
Passo 3 - Identificar os efeitos possíveis das
falhas (tempo parado, segurança, necessidades de
consertos, efeitos para os clientes).
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Passo 4 - Identificar todas as causas possíveis das
falhas para cada modo de falha.
Passo 5 - Avaliar a probabilidade de falha, a
severidade dos efeitos da falha e a probabilidade
de detecção.
Passo 6 – Calcular o RPN
Passo 7 – Aplicar ações corretivas de acordo com o
ranking criado.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Quem conduz o FMEA?
• Equipe:
– específica para cada projeto;
– normalmente multidisciplinar .
•Condução do FMEA por um único indivíduo
pode levar a informações incompletas e
avaliações tendenciosas.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Distribuição das tarefas de preenchimento do FMEA
mediante tempo limitado.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Interpretação do FMEA
• O objetivo do FMEA é identificar e prevenir
problemas potenciais ou conhecidos antes que eles
cheguem aos usuários;
• Problemas têm diferentes prioridades:
– Em sua essência, o FMEA consiste na
determinação das prioridades.
3
 –
FM
EA
ANÁLISE DOS EFEITOS E MODOS DE FALHA
Os resultados da FMEA são registrados em um
formulário padronizado.
3
 –
FM
EA
OCORRÊNCIA
O fator ocorrência está relacionado à probabilidade de
ocorrência dos modos de falha.
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Índice de 
Ocorrência
100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável  0,01 por mil peças 1
Muito Alta: Falhas Persistentes
Alta: Falhas freqüentes
Baixa: Relativamente poucas falhas
Moderada: Falhas ocasionais
Obs: as tabelas de Lange (2001) representam os critérios adotados pela FORD MOTOR
COMPANY. Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual, 1988.
3
 –
FM
EA
GRAVIDADE (SEVERIDADE)
A severidade é a dimensão de quão sério é a
consequência do efeito do modo de falha para o
cliente/usuário.
3
 –
FM
EA
DETECÇÃO
Já no caso da detecção, o valor 1 remete ao modo de
falha que é quase sempre detectado, e o valor 10
corresponde à falha que é geralmente impossível de
se detectar.
1 9
Probabilidade de detecção
2 3 4 5 6 7 8
Alta probabilidade
de detecção
Baixa probabilidade
de detecção
Manutenção Preditiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Corretiva
1 9
Probabilidade de detecção
2 3 4 5 6 7 8
Alta probabilidade
de detecção
Baixa probabilidade
de detecção
Manutenção Preditiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Corretiva
Almeida et al. (2005). 
Tanto no caso da ocorrência, gravidade e detecção,
quanto maior o valor, pior o cenário.
3
 –
FM
EA
DETECÇÃO
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
•O RPN é um indicador e, como tal, é um
instrumento comparativo;
•Para situações práticas vale contextualizar e definir
critérios específicos;
•Pesos podem ser utilizados para ponderar cada um
dos fatores.
3
 –
FM
EA
NÚMERODE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
Melhor Cenário
Falhas ocorrem esporadicamente
O impacto é desprezível
Sua possibilidade de ocorrência é facilmente 
detectável
Pior Cenário
Falhas ocorrem com muita frequência
O impacto é extremamente danoso
Sua possibilidade de ocorrência é dificilmente 
detectável
O valor do RPN pode variar de 1 a 1000. 
Por não ser uma escala linear, o valor médio do 
RPN não é 500, mas sim 125 (5x5x5).
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
a) Qual é o maior valor possível para o RPN?
b) Qual é o menor valor possível para o RPN?
c) Qual é o valor médio para o RPN?
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
• RPN = O x S x D
• Recomendação: falhas devem ser analisadas
sempre que tiverem RPN > 50
• Lógica de determinação do ponto de corte:
–Deseja-se atuar sobre 95% das falhas apontadas no
FMEA
– O valor máximo de RPN é (10 x 10 x 10) = 1000
– 95% de 1000 é 950. Então: 1000 - 950 = 50.
Assim, 50 é o ponto de corte para análise.
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (RPN)
Uma empresa de transportes detectou 3 modos
de falhas associados com a falha funcional
“produtos chegam danificados”.
Produtos não presos (modo de falha 1)
Produtos presos incorretamente (modo de falha 2)
Produtos carregados incorretamente (modo de falha 3)
O grupo de análise definiu os seguintes valores para os parâmetros:
MF Ocorrência Gravidade Não detecção
1 5 6 2
2 8 4 5
3 7 4 7
MF = Modo de falha
3.1
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
Modo de falha RPN
1 5x6x2 = 60
2 8x4x5 = 160
3 7x4x7 = 196
A prioridade será dada ao modo de falha 3,
seguido pelo 2 e pelo 1.
Resposta:
3.1
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.2
A queima de uma lâmpada no interior do
automóvel, destinada a facilitar a leitura de um
livro, por parte do passageiro, é uma falha que
ocorre com grande frequência. Normalmente, a
ação tomada neste caso é puramente corretiva.
Por outro lado, o desgaste precoce dos pneus pode
causar situações de perigo. A frequência desta falha
é considerada média, e o motorista pode observar
periodicamente o pneu, a fim de antecipar alguma
anomalia.
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.2
Outra falha de destaque em automóveis é a ação
inadequada do óleo. Os riscos desta falha estão ligados a
vida útil do motor. A ocorrência desta falha é mais
comum do que se imagina. Neste caso se pratica uma
manutenção preventiva. De seis em seis meses é
aconselhável trocar o óleo do carro.
A falta de combustível é uma falha que pode ser
detectada simplesmente observando o painel do carro.
Dificilmente ocorre, e quando ocorre coloca o motorista
em situação complicada.
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.2
Faça uma análise deste comentário informal, a
respeito de 4 falhas presentes em automóveis.
Em sua análise, utilize conceitos do FMEA.
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.3
Duas falhas foram analisadas, nos últimos 6 meses,
de acordo com o conceito FMEA.
Três gráficos foram gerados, com os fatores
ocorrência, detecção e gravidade.
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.3
Fator Ocorrência das falhas A e B
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 2 3 4 5 6
Mês
Fa
to
r O
co
rr
ên
ci
a
Falha A
Falha B
Fator Detecção das falhas A e B
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1 2 3 4 5 6
Mês
F
at
o
r 
D
et
ec
çã
o
Falha A
Falha B
Fator Gravidade das falhas A e B
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 2 3 4 5 6
Mês
Fa
to
r 
G
ra
vi
da
de
Falha A
Falha B
3
 –
FM
EA
NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO - RPN
3.3
a) Construa um gráfico semelhante aos gráficos
apresentados, apresentando o RPN das falhas A e
B, durante os 6 meses.
b) Explique o que pode ter ocorrido na prática para o 
perfil observado no gráfico de detecção. 
c) Explique o comportamento observado no gráfico 
do RPN, das falhas A e B.
3
 –
FM
EA
CRÍTICAS AO FMEA
A medida da severidade e da detecção apresenta
uma série de dificuldades, devido à grande
subjetividade destes parâmetros, além de utilizarem
uma escala não universal.
Valores ordinais preservam a informação do
ranking, mas as distâncias entre estes valores não
podem ser mensurados, uma vez que esta distância
não existe.
3
 –
FM
EA
CRÍTICAS AO FMEA
Para os mil valores possíveis de RPN gerados a
partir de todas as possíveis combinações dos
fatores ocorrência (1 a 10), detecção (1 a 10) e
severidade (1 a 10), é possível observar que quase
todo valor de RPN não é único.
Então, o que fazer em caso de empate?
CAPÍTULO 04 – FTA
- Fault Tree Analysis
- Diagrama Espinha de Peixe
- Passos da FTA
- Simbologia
- Cálculo de probabilidades
4
 –
FT
A
RELAÇÃO FALHA / CAUSA
Falha
Falha
Causa
Falha
Causa
Causa
Comportamento dual do evento: falha/causa
4
 –
FT
A
HISTÓRICO
Este conceito originou-se em
1961, desenvolvido por H. A.
Watson, do Bell Telephone
Laboratories.
A árvore de falhas é um modelo que permite
mostrar o encadeamento dos diferentes eventos
que podem dar por resultado o evento do topo.
4
 –
FT
A
INTRODUÇÃO FTA
Seu emprego resulta particularmente útil para:
• Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as
falhas do sistema;
• Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em
relação a uma falha em particular;
• Fornecer ao analista uma maior compreensão do
comportamento do sistema.
4
 –
FT
A
PASSOS DE EXECUÇÃO DA FTA
4
 –
FT
A
PASSOS DA FTA
Falha do sistema
Evento de topo
Eventos que tem uma causa mais 
básica são colocados em retângulos 
contendo a descrição dos mesmos
Os eventos que compõem a 
sequencia estão ligados por meio de 
portas lógicas “e”, “ou” ou outras
A seqüência finaliza nas causas básicas 
indicadas em círculos
A eliminação das causas básicas tem como 
conseqüência a eliminação do evento de topo
4
 –
FT
A
EXEMPLO DE ÁRVORE DE FALHAS
4
 –
FT
A
CASOS DE APLICAÇÃO
TOPO DA ÁRVORE : FALHA (F)
MEIO DA ÁRVORE : CAUSA/EFEITO (C/E)
BASE DA ÁRVORE : CAUSAS BÁSICAS (C)
A ANÁLISE É FEITA DE CIMA PARA BAIXO;
A ATUAÇÃO DEVE OCORRER DE BAIXO 
PARA CIMA
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Representa a falha (evento de topo)
ou o evento com dualidade
(falha/causa).
Falha A
Causa A/
Falha B
Causa B/
Falha C
(...) (...)
Falha A
Causa A/
Falha B
Causa B/
Falha C
(...) (...)
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Representa eventos associados a
causas básicas.
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1 Causa 
C1
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Porta lógica E: evento de saída só
ocorre se todos os de entrada
ocorrerem
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Causa A3/
Falha D
Causa 
D1
As causas A1, A2
e A3 devem
ocorrer para
existir a Falha A
Saída
Entrada
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Porta lógica OU: evento de saída só
ocorre se pelo menos um dos de
entrada ocorrer
Saída
Entrada
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Causa A3/
Falha D
Causa 
D1
A falha A ocorre
mediante
ocorrência da causa
A1, A2 ou A3.
(A1); (A2); (A3);
(A1A2); (A1A3);
(A2A3); (A1A2A3).
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Porta lógica de inibição
(condicional):evento de entrada só
conduz ao de saída se o condicional
ocorrer
Saída
Entrada
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Evento X
A falha C só
ocorre mediante
a ocorrência da
causa C1, sob
ação do Evento X
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Evento X
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Evento X
Qual a diferença destas duas árvores?
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1E de prioridade: evento de saídaocorre se os de entrada ocorrerem
na ordem da esquerda para a direita
Devem ocorrer as
causas A1 e A2 para a
ocorrência da falha A.
Porém, A1 deve ocorrer
primeiro.
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
OU exclusivo: evento de saída ocorre
se um, mas não mais que um, evento
de entrada ocorrer.
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Falha A ocorre
mediante ação das
causas A1 ou A2. Caso
A1 e A2 ocorram, a
Falha A não ocorre.
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
m
n
OU m em n: evento de saída ocorre se
M em N dos eventos de entrada
ocorrerem.
Falha A
Causa A1/
Falha B
Causa A2/
Falha C
Causa B1
Causa 
C1
Causa A3/
Falha D
Causa 
D1
2
Para ocorrer a falha A:
(A1A2); (A1A3);
(A2A3)
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
É utilizado da mesma forma que
o círculo, mas neste caso o evento
apresenta outras causas que não
serão consideradas na árvore.
O analista sabe que existem
outras causas associadas, mas
pretende parar o estudo neste
ponto.
Vamos ver uma árvore de falhas
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Motor não dá partida
Falta de combustível
Ausência de
compressão
Tanque vazio
Falha
primária
na linha
de combus-
tível
Não
houve
abasteci-
mento 
Indicador de
combustível
não checado
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
4
 –
FT
A
DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE – OUTROS TIPOS DE ANÁLISE
CAUSASCAUSAS
MOTOR NÃO DÁ
PARTIDA (Problema)
MOTOR NÃO DÁ
PARTIDA (Problema)
Circuito elétrico
Operacionais Circuito combustível
Bobina
Cabos
Bateria
Ignição eletr.
Velas
Distribuidor
Chave ignição
Carburador
Mangueiras
Filtro
Nível gasolina
Bomba combustível
Diagrama Espinha de peixe - Ishikawa
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
Microsoft Visio
4
 –
FT
A
EXERCÍCIO
4.1
Em uma pizzaria, diversos clientes começaram a
reclamar que as pizzas estavam sendo entregues
com a borda queimada.
Algo precisa ser feito.
Vamos às entrevistas realizadas com os
funcionários da pizzaria.
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
- João: “a borda da pizza queima porque o forno
está muito quente, ou porque a pizza ficou
tempo demais no forno. Às vezes acontece até as
duas coisas. Mas eu não sei por que isto ocorre.
Só sei que é assim...”
- Benedito: “eu sei por que o forno fica muito
quente. O indicador de temperatura pode estar
desregulado, marcando uma temperatura errada.
Aí, a gente acha que está a 120 graus e na
verdade pode estar a 200! Ou também o João
pode ajustar a temperatura errada no forno.
Para mais informações o Zé, da manutenção,
pode ajudar. Além dele, a Maria, do RH, pode
ajudar também.
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
- Zé: “o indicador de temperatura pode estar
desregulado por dois motivos. O primeiro motivo
é que o termômetro pode dar defeito. Aí o
indicador desregula mesmo! Mas tem um sensor
que dispara um alarme se o termômetro der
defeito. Se o sensor não disparar o alarme quando
o termômetro der defeito, o indicador de
temperatura desregula mesmo!
O segundo motivo do indicador de temperatura
desregular é quando o módulo do display
apresenta defeito. Aí o oito vira zero, o quatro
vira cinco, bagunça tudo!!
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
- Maria: “O João pode ajustar a temperatura
errada no forno por dois motivos: primeiro,
se o procedimento que ele está seguindo
estiver errado. Aí o coitado não pode fazer
nada. Ele segue o que está escrito.
Segundo, se o João realmente errar na hora
de ajustar a temperatura. Aí, meu amigo, ou
é porque ele se descuidou, ou porque fez por
querer mesmo, sabotou!!
4
 –
FT
A
SIMBOLOGIA
- Luiz: Eu sei por que às vezes a pizza fica tempo
demais no forno. Três coisas podem ocorrer: o
João pode errar na hora de programar o timer. O
RH diz que ele erra porque se descuidou, ou
porque quis sabotar mesmo.
Outro motivo do excesso de tempo da pizza no
forno é o procedimento que pode estar errado.
Neste caso, o João não tem culpa, ele apenas
segue o que está escrito.
Outro motivo é que o timer do forno pode não
apitar quando o tempo programado estiver
esgotado. E eu sei por que o timer não apita. Ele
têm dois módulos de comando, chamados de
módulo 1 e módulo 2. Se ambos queimarem, o
timer não apita. Se apenas um queimar, o outro
trabalha sozinho de maneira normal.
Pizza com bordas 
queimadas
Forno muito 
quente
Pizza muito tempo 
no forno
Indicador de 
temperatura 
desregulado
Funcionário ajusta 
temperatura 
errada
Termômetro 
apresenta 
defeito
Alarme não 
dispara
Módulo do 
display com 
defeito
Proced. 
padrão do 
processo 
errado
Erro do 
funcionário
Descuido/
desatenção
Sabotagem
Timer não apita
Erro do 
funcionário
Proced. 
padrão do 
processo 
errado
Queima do 
módulo 1
Queima do 
módulo 2
Descuido/
desatenção
Sabotagem
Construa uma FTA que represente todas as relações
de causa e efeito descritas para a falha “pizza com
as bordas queimadas”.
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
Uma vez reunidos os dados
referentes à probabilidade de
ocorrência das causas básicas, a
probabilidade de ocorrência
dos eventos resultantes pode ser
calculada matematicamente.
Para a regra E



n
i
iEPOP
1
)()(
P(O) = probab. de ocorr. do evento 
resultante (output)
P(E) = probab. de ocorr. das causas 
resultantes (hierarquia inferior)
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
Para regra OU
 


n
i
iEPOP
1
)(11)(
Criticidade
Matematicamente corresponde ao produto da probabilidade
de ocorrência da causa básica pela probabilidade condicional
de ocorrência do evento de topo, dado que a causa básica
tenha ocorrido.
Criticidade = P(Ei) . P(H/Ei) 
As ações de melhoria devem se dirigir às causas com maior 
criticidade
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
4.2
Calcule as probabilidades para todos os eventos da árvore 
abaixo:
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
4.2
Evento 9
P(9) = P(11) * P(12)
P(9) = 0,0004 
Evento 10
P(10) = P(13) * P(14)
P(10) = 0,0009 
Evento 7
P(7) = 1 – [(1 - P(9)) * (1 - P(10))]
P(7) = 0,0013 
Resposta:
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
4.2
1. Falha no sistema de 
abastecimento de água
3. Mal 
bombeamento
2. Falha nos 
tanques de 
estocagem
4. Tanque 1 
inativo
5. Tanque 2 
inativo
6. Tanque 3 
inativo
7. Falha no 
sistema elétrico
8. Falha na 
turbina
9. Falha na bomba
10. Falha no 
gerador
11. Falha na 
bomba 1
12. Falha na 
bomba 2
13. Falha no 
gerador 1
14. Falha no 
gerador 2
0,02 0,02
0,10 0,10 0,10 0,02
0,03 0,03
0,0004 0,0009
0,0013
0,02120,0010
0,0222
R
es
p
o
st
a
:
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
Vamos aproveitar o exercício 4.2 para calcular algumas 
criticidadesdas causas básicas. 
No caso da bomba, a probabilidade de falha é de 2%. Como há
duas bombas em paralelo, a falha de uma delas não altera
substancialmente a probabilidade de falha no sistema (evento
de topo).
Perceba na figura a seguir que a probabilidade de falha do
sistema sobe para 4,15%.
Portanto, a criticidade da bomba é de 0,02 x 0,0415 = 0,00083
Veja a próxima figura para entender
melhor o cálculo
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
1. Falha no sistema de 
abastecimento de água
3. Mal 
bombeamento
2. Falha nos 
tanques de 
estocagem
4. Tanque 1 
inativo
5. Tanque 2 
inativo
6. Tanque 3 
inativo
7. Falha no 
sistema elétrico
8. Falha na 
turbina
9. Falha na bomba
10. Falha no 
gerador
11. Falha na 
bomba 1
12. Falha na 
bomba 2
13. Falha no 
gerador 1
14. Falha no 
gerador 2
0,02
0,10 0,10 0,10 0,02
0,03 0,03
0,02 0,0009
0,0209
0,04050,0010
0,0415
Evento
ocorreu
Se o 
evento 11 
já ocorreu, 
o evento 9 
ocorre se o 
evento 12 
ocorrer 
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
Vamos calcular a criticidade da turbina. Note que sua
probabilidade de falha é a mesma da bomba (2%).
No entanto, a turbina não possui redundância, e se ela
falhar o sistema falha. Logo a probabilidade condicional de
falha do sistema dado que a turbina falhou é de 100%.
Portanto a criticidade da turbina é de 0,02 x 1 = 0,02;
muito maior que a criticidade da bomba.
Veja a próxima figura para entender melhor o 
cálculo
4
 –
FT
A
CÁLCULO DE PROBABILIDADES
1. Falha no sistema de 
abastecimento de água
3. Mal 
bombeamento
2. Falha nos 
tanques de 
estocagem
4. Tanque 1 
inativo
5. Tanque 2 
inativo
6. Tanque 3 
inativo
7. Falha no 
sistema elétrico
8. Falha na 
turbina
9. Falha na bomba
10. Falha no 
gerador
11. Falha na 
bomba 1
12. Falha na 
bomba 2
13. Falha no 
gerador 1
14. Falha no 
gerador 2
0,02 0,02
0,10 0,10 0,10
0,03 0,03
0,0004 0,0009
0,0013
10,0010
1
Se o evento 8 já
ocorreu, a
probabilidade do
evento 3 ocorrer
é de 100%,
independente da
probabilidade do
evento 7.
CAPÍTULO 05 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
- Funções Protegidas (Redundâncias)
- Comportamento de algumas falhas
- Curva da banheira
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
FUNÇÕES PROTEGIDAS
Uma função oculta é aquela cuja falha não se tornará
evidente para o grupo de operação se ocorre sob
circunstâncias normais.
Bomba A Bomba B Bomba Stand-by
Se a falha ocorrer na bomba A, o efeito é evidente.
Se a falha ocorrer na bomba Stand-by, o efeito é oculto.
Ele só se torna evidente se a bomba B falhar também.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
FUNÇÕES PROTEGIDAS
Bomba B Bomba Stand-by
Dispositivo 
de proteção
Função protegida
Bomba B
Função protegida
Dispositivo 
de proteção
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
Introduzir redundância em uma produção significa
ter sistemas ou componentes de reserva para os
casos de falha.
Pode ser uma solução dispendiosa para reduzir a
probabilidade de falha e é geralmente usada quando
a interrupção do funcionamento pode ter impacto
crítico.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
Redundância significa duplicar ou até mesmo
triplicar alguns dos componentes de um sistema para
o caso de um componente falhar.
A confiabilidade de um componente junto com sua
reserva é dada pela soma da confiabilidade do
componente original e a probabilidade de que o
componente de reserva seja necessário e esteja
funcionando.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
EXEMPLOS DE REDUNDÂNCIA
Usinas nucleares, estações espaciais e hospitais
possuem geradores de eletricidade auxiliares em
caso de uma emergência.
As luzes de freio de caminhões e ônibus contêm
duas lâmpadas para reduzir a probabilidade de não
mostrar nenhuma luz vermelha na traseira.
O corpo humano possui dois de alguns órgãos, rins e
olhos por exemplo, que são usados em operação
normal, más o corpo pode lidar com a falha de
algum deles.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
Ra + b = Ra + (Rb x P(falha))
Onde:
Ra + b = confiabilidade do componente a com seu
componente de reserva b.
Ra = confiabilidade de a sozinho.
Rb = confiabilidade do componente de reserva b.
P(falha) = a probabilidade que o componente a falhe
e portanto, o componente b seja necessário.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
EXERCÍCIO
Uma máquina automática de produção de pizza em
uma fábrica de alimentos tem cinco componentes
principais, com confiabilidades individuais
(probabilidade de o componente não falhar), como
segue:
Misturador de massas – Confiabilidade = 0,95
Rolo e cortador de massa – Confiabilidade = 0,99
Aplicador de massa de tomate – Confiabilidade = 0,97
Aplicador de queijo – Confiabilidade = 0,90
Forno – Confiabilidade = 0,98
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
Se uma dessas partes do sistema de produção falhar,
todo sistema parará de funcionar.
Logo, a confiabilidade de todo sistema é:
Rs = 0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,90 x 0,98 = 0,805
Porém o fabricante de alimentos decidiu que o
aplicador de queijo na máquina de fabricação de
pizza é tão pouco confiável que é necessário adaptar
na máquina um segundo aplicador de queijo que
entrará em ação se o primeiro falhar.
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
REDUNDÂNCIA
Os dois aplicadores de queijo (cada um com
confiabilidade = 0,9), trabalhando juntos, terão uma
confiabilidade de :
0,9 + [0,9 x (1-0,9)] = 0,99
A confiabilidade de toda a máquina é então:
0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,99 x 0,98 = 0,885
O que ocorreu com a confiabilidade da máquina
após a adaptação do segundo aplicador de
queijo?
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
CURVA DA BANHEIRA
λ (t)
log tempo
Mortalidade
infantil
Desgaste
Falhas prematuras Falhas por desgaste
A intensidade da inclinação da curva varia de
acordo com o item analisado e com as condições de
uso.
CURVA DA BANHEIRA
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
CURVA DA BANHEIRA
Mortalidade infantil ou etapa de vida inicial:
quando as falhas iniciais ocorrem por causa de
peças defeituosas, defeitos de fabricação,
deficiência de projeto, problemas de instalação ou
uso inadequado;
Este período é caracterizado inicialmente por altas
taxas de falhas.
Ex: período de amaciamento.
CURVA DA BANHEIRA
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
CURVA DA BANHEIRA
Etapa de vida útil ou normal: a taxa de falha é
sensivelmente menor e constante com o tempo.
A ocorrência de falhas são aleatórias e de difícil
controle.
Ex: Fadiga, corrosão e oxidação.
CURVA DA BANHEIRA
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
NU
TE
N
Ç
Ã
O
CURVA DA BANHEIRA
Etapa de desgaste ou degradação: há um
aumento na taxa de falhas decorrente do desgaste
natural, envelhecimento ou deterioração das peças.
Ex: a peça se aproxima do final da sua vida útil.
CURVA DA BANHEIRA
5
 –
ES
TR
A
TÉ
G
IA
S 
D
E 
M
A
N
U
TE
N
Ç
Ã
O