Respostas KLS - Sistemas Integrados de Manufatura - Unidade 2

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Sistemas Integrados de Manufatura
Atividade Diagnóstica - Unidade 2 - Seção 1
Questão 1.
A parte mais significativa da filosofia enxuta é seu foco na eliminação de todas as formas de desperdício, definido como qualquer atividade que não agrega valor.
Do ponto de vista da manufatura enxuta, as inspeções de produto podem ser consideradas:
a. Um desperdício, portanto, deve ser eliminada imediatamente. 
b. Uma atividade inerente ao processo, portanto não cabe nenhuma análise. 
c. Um desperdício, mas como é uma atividade de prevenção, não pode ser eliminada. 
d. Um desperdício. Portanto, suas causas devem ser identificadas e eliminadas ou minimizadas. 
e. Uma atividade de prevenção, portanto deve ser empregada exaustivamente.
Questão 2.
Uma fábrica de utensílios domésticos tem a previsão de vendas de 2.000 unidades de um dos itens de seu catálogo. Como a média histórica de refugos desse item é de 5%, o PCP (Planejamento e Controle da Produção) decide programar a produção de 2.100 produtos para garantir a disponibilidade da quantidade prevista de vendas. Porém, naquele mês, em função da variação inerente aos processos de manufatura, o índice de refugos ficou abaixo da média, sendo que apenas 40 peças fora de especificação foram produzidas.
Do ponto de vista de um sistema de manufatura enxuto, a narrativa acima pode ser considerada como:
a. Uma perda por produção antecipada do item.
b. Uma decisão a ser seguida como modelo, pois a indisponibilidade de peças foi evitada, apesar do esforço adicional para produzir as 140 peças. 
c. Um caso de sucesso, pois o índice de refugos foi de apenas 2%, contra uma média histórica de 5%. 
d. Uma perda por superprodução quantitativa, pois foram produzidas 60 peças à mais que o necessário. 
e. Uma perda por sobre processamento. 
Questão 3.
Considere o seguinte diálogo entre um gerente de fábrica e um supervisor de produção: 
Gerente de fábrica: Fechamos o mês com uma produtividade muito baixa desse setor, o que vamos fazer?
Supervisor: Não se preocupe. Esse mês tivemos uma demanda muito grande do produto X, que é complicado de fazer. Já estamos virando a produção para o produto Y e vamos fazer lotes grandes do mesmo, de forma que vamos aumentar consideravelmente nossa produtividade nesse mês.
Podemos afirmar que a empresa onde o diálogo se originou não segue os princípios da manufatura enxuta porque:
a. A medição de produtividade não é importante nos sistemas de manufatura enxutos. 
b. Há diferentes níveis hierárquicos na empresa. Em um sistema de manufatura enxuta não há gerentes e supervisores.
c. Em sistemas de manufatura enxutos não há flutuação de produtividade entre um mês e outro. 
d. A produtividade é baixa, e os sistemas de manufatura enxuta têm produtividade alta. 
e. A ênfase na produtividade local motiva a produção de excesso de estoque. 
Atividade de Aprendizagem - Unidade 2 - Seção 1
Questão 1.
Uma empresa utiliza componentes fundidos comprados de um fornecedor, para fabricar engrenagens pelo processo de usinagem. No recebimento das peças fundidas, é feita a inspeção de recebimento, durante a qual são escolhidas amostras de acordo com um plano de inspeção. Algumas dimensões e o relatório de matéria prima são verificados e os resultados anotados no sistema ERP (Enterprise Resource Management – Sistemas Empresariais de Planejamento de Recursos). As peças são então transferidas para o setor de usinagem. Antes de serem fixadas na máquina, o operador mede o diâmetro da peça na região utilizada para fixa-la no dispositivo de usinagem em 100% das peças. 
 Escolha a alternativa que descreve um tipo de desperdício descrito no texto acima. 
a. espera. 
b. inspeção. 
c. sobre-processamento. 
d. excesso de estoque. 
e. transporte.
Questão 2.
Na filosofia enxuta, termos japoneses são frequentemente usados para descrever ideias essenciais. A eliminação de desperdício é certamente uma ideia enxuta central. Os termos Muda, Mura e Muri são palavras japonesas que transmitem a ideia de três causas dos desperdícios que devem ser reduzidas ou eliminadas (SLACK et al. 2015). 
Com relação a isso, analise as afirmações de I até IV a seguir:
I Um produto recebe acabamento superficial apesar de não ser requerido pelo cliente, programação da produção tem que ser modificada constantemente, ocorre quebra de uma máquina devido a uso prolongado sem manutenção preventiva.
II Produto aguardando troca de ferramental para ser processado, cada operador realiza um mesmo processo de maneira diferente, um operador é convocado para substituir outro sem receber treinamento.
III Produto passa por operação de usinagem de precisão, processo produz unidades com medidas acima da especificação nominal, máquina trabalha em hora extra para compensar parada devido a uma alteração de layout da fábrica.
IV Produto aguardando troca de ferramental para ser processado, cada operador realiza um mesmo processo de maneira diferente, um operador é convocado para substituir outro sem receber treinamento. 
Considere as afirmativas de I a IV acima e escolha a única que contém exemplos de Muda, Mura e Muri. 
a. III e IV, apenas. 
b. II e III, apenas. 
c. I, II, III, apenas.
d. I e II, apenas. 
e. I, III e IV, apenas. 
Questão 3.
A fonte mais importante de desperdício é o excesso de produção, que significa produzir em maior quantidade ou antecipadamente em relação à necessidade do cliente. O excesso de produção causa todo tipo de desperdício, não somente excesso de estoque e dinheiro alocado no local de armazenagem (ROTHER e SHOOK, 2012). Com relação ao excesso de produção, observe as afirmativas de I até IV a seguir:
I A produção em excesso reduz os custos, pois leva o sistema a produzir mais e mais rápido, melhorando a eficiência do uso dos recursos. 
II A produção em excesso resulta em necessidade de capacidade extra de produção, pois parte dos recursos estão sendo utilizados para produzir peças que ainda não são necessárias.
III A produção em excesso pode resultar em falta de componentes pois, os processos podem estar ocupados produzindo o produto errado, e não o que o processo seguinte precisa.
IV A produção em excesso aumenta os custos de produção, pois é necessário pessoas, espaço e equipamento especificamente para manusear, classificar e retrabalhar os produtos. 
Considere as afirmações para um sistema de manufatura com produção repetitiva em lotes e escolha a alternativa que contém apenas afirmações corretas. 
a. II, III e IV, apenas.
b. I, II, III e IV. 
c. I e II, apenas.
d. III e IV, apenas. 
e. II e III, apenas.
Atividade Diagnóstica - Unidade 2 - Seção 2
Questão 1.
O Seis Sigma é uma estratégia gerencial que utiliza ferramentas estatísticas e outras ferramentas baseadas no ciclo PDCA com o intuito de reduzir e aumentar a satisfação do cliente através da redução da variação dos processos e diminuição de defeitos.
Com relação ao Seis Sigma, escolha a alternativa abaixo que contém uma afirmação correta. 
a. Um projeto de implementação da metodologia Seis Sigma em um processo tem como objetivo reduzir a dispersão das variáveis estudadas e, com isso, aumentar a satisfação dos clientes e melhorar a eficácia do processo através da redução dos desperdícios.
b. Um processo que opera com dispersão de uma determinada variável em estudo igual a três sigmas tem os limites de especificação menor que os limites de especificação de um processo que opera com dispersão de seis sigma da mesma variável.
c. Um processo que opera com dispersão de uma determinada variável em estudo igual a três sigmas tem os limites de especificação maior que os limites deespecificação de um processo que opera com dispersão de seis sigma da mesma variável.
d. De acordo com a filosofia Seis Sigma, a variação dos limites naturais de uma variável de processo deve ter seus limites de controle maiores que os limites de especificação, caso contrário, o processo não é viável tecnicamente.
e. O processo Seis Sigma aumenta a satisfação do cliente e reduz o nível de refugos pois, ao reduzir a dispersão das variáveis do processo, conseguimos reduzir o nível de DPPM para no máximo 6.210.
Questão 2.
O Kaizen é um dos conceitos que compõem a base da filosofia da manufatura enxuta. 
Escolha, entre as alternativas a seguir, aquela que melhor descreve os princípios do Kaizen.
a. Engajar e dirigir os esforços de toda a empresa para a Qualidade Total, incutindo a cultura de organização e disciplina no local de trabalho.
b. Aplicação do PDCA como ferramenta para a análise e solução de problemas geradores de defeitos e atuação na causa dos mesmos melhorado a efetividade dos processos organizacionais. 
c. Aperfeiçoamento incremental de produtos, processos e hábitos de executivos e trabalhadores.
d. Criação de estratégias gerenciais focadas em nos resultados de qualidade e financeiros, com o objetivo de promover mudanças significativas nas organizações. 
e. Avaliação dos ativos organizacionais de uma empresa em relação a seus competidores mais fortes com objetivo de aperfeiçoar seus próprios ativos.
Questão 3.
MASP é um acrônimo para Metodologia de Análise e Solução de Problemas. Trata-se de uma forma estruturada para a identificação da causa raiz de um problema e a resolução do mesmo de forma robusta e permanente. 
Selecione a alternativa que contém as etapas do MASP na respectiva sequência correta de sua aplicação. 
a. Planejar, Executar, Verificar, Padronizar.
b. Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar.
c. Iniciação, Planejamento, Execução, Monitoramento e Controle, Encerramento.
d. Identificação, Investigação, Análise, Planejamento, Execução, Verificação, Padronização, Conclusão.
e. Observação, Questionamento, Formulação de Hipótese, Experimentação, Conclusão.
Atividade de Aprendizagem - Unidade 2 - Seção 2
Questão 1.
Um dos pilares da manufatura enxuta é a eliminação de desperdícios na produção. Várias técnicas e ferramentas foram desenvolvidas ao longo do tempo com esse objetivo, como Jidoka, poka yoke, Heijunka, Just in Time, Kaizen, entre outras.
Jidoka é uma técnica utilizada para:
a. Evitar o desperdício de movimentos na manufatura de um produto. 
b. Garantir a entrega no momento certo ao cliente. 
c. Garantir a entrega na quantidade certa ao cliente. 
d. Identificar falhas no processo e avisar o operador ou supervisor. 
e. Balancear a produção.
Questão 2.
A manufatura enxuta é baseada em princípios de redução de desperdícios obtidos em ciclos de melhoria contínua e produção de mudanças incrementais na organização e, para isso, utiliza uma série de ferramentas e conceitos. 
Com relação à técnica denominada Kaizen, é correto afirmar: 
a. O Kaizen é uma técnica de melhoria contínua, que produz mudanças incrementais, cujos objetivos principais são a eliminação da sobrecarga de trabalho ou esforço, do desperdício de recursos e nas variações ou irregularidades de ações e resultados do processo.
b. O Kaizen é uma técnica de balanceamento da produção, que busca a redução de desperdício através da eliminação de irregularidades e carga de trabalho entre as diversas etapas do processo, evitando sobrecarga em alguns postos de trabalho e ociosidade em outros.
c. O Kaizen é uma técnica de redução de desperdício, que busca a eliminação de desperdício através da análise de tempos e movimentos do processo, evitando que movimentos e transporte desnecessários sejam executados. 
d. O Kaizen é uma técnica de redução de desperdício, que busca a eliminação de defeitos na manufatura através do uso de dispositivos à prova de erro e design robusto de processos. 
e. O Kaizen é uma técnica de melhoria contínua que produz mudanças incrementais, cujo principal objetivo é a redução de custo de produção e maximização do lucro benefício obtido pela fabricação do item. 
Questão 3.
Segundo a filosofia da manufatura enxuta, os desperdícios e ineficiências dos sistemas de manufatura devem ser identificados e minimizados ou eliminados. O PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) é uma Técnica que pode auxiliar a redução de desperdícios por refugo.
Escolha, entre as alternativas a seguir, a única que contém uma afirmação verdadeira. 
a. O índice de risco do PFMEA é obtido a partir dos índices de severidade da falha, probabilidade de que a mesma ocorra e probabilidade de que a mesma seja detectada. 
b. A técnica de PFMEA é uma forma de fazer o controle de risco e aumentar a confiabilidade do produto e processo. 
c. O uso do PFMEA pode auxiliar na redução de perdas do tipo refugos e estoque.
d. O PFMEA normalmente serve de dado de entrada para o Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA). 
e. Para elaborar o PFMEA, única informação necessária é a opinião de especialistas do fornecedor. 
Atividade Diagnóstica - Unidade 2 - Seção 3
Questão 1.
A evolução da manutenção teve seu marco após a Segunda Guerra Mundial, quando a indústria necessitou se adequar para atender a demanda do mercado. Antes deste período as máquinas eram pouco mecanizadas e muitas vezes superdimensionadas, prevalecendo a presença da mão-de-obra industrial.
Com relação aos diferentes tipos de manutenção, considere as afirmações de I a IV:
I - Na manutenção preventiva, a reparação dos equipamentos é feita imediatamente após a identificação do problema, minimizando o impacto das paradas e evitando atrasos na produção.
II - Na manutenção preditiva, variáveis que possam indicar a degradação do equipamento são monitoradas para identificar o momento de substituição ou reparação de componentes.
III - Na manutenção preventiva, os componentes são substituídos em intervalos predeterminados de acordo com a indicação do fabricante ou experiência, não importando seu estado de degradação.
IV - Na manutenção corretiva, a parada do equipamento para o reparo ou substituição do componente defeituoso é realizada somente após a identificação do defeito.
Agora assinale a alternativa que contenha apenas afirmações verdadeiras. 
a. I e II, apenas.
b. II e IV, apenas.
c. II, III e IV, apenas. 
d. I, II e IV, apenas. 
e. I apenas.
Questão 2.
A Teoria das Restrições (TOC) é uma metodologia que utiliza cinco passos para otimização de um processo, eliminando a restrição que impede o aumento da performance do sistema.
Escolha a alternativa abaixo que expressa os passos do TOC para eliminação da restrição de um processo. 
a. (i) Identificação do gargalo, (ii) planejar a identificação do gargalo (iii) executar a eliminação do gargalo (iv) verificar a eficácia da ação (v) corrigir desvios. 
b. (i) Identificação do gargalo, (ii) transferir o gargalo, (iii) subordinar o processo à restrição, (iv) elevar a restrição, (v) eliminar o gargalo. 
c. (i) Identificação do gargalo, (ii) explorar a restrição, (iii) subordinar o processo à restrição, (iv) elevar a restrição, (v) eliminar o gargalo. 
d. (i) planejar o gargalo, (ii) explorar a restrição, (iii) subordinar o processo à restrição, (iv) elevar a restrição, (v) identificar a próxima restrição e repetir o ciclo. 
e. (i) Identificação do gargalo, (ii) explorar a restrição, (iii) subordinar o processo à restrição, (iv) elevar a restrição, (v) identificar a próxima restrição e repetir o ciclo.
Questão 3.
A abordagem da TOC (Theory of Constraints, ou Teoria das Restrições) para otimização de processos envolve cinco passos: (i) Identificação do gargalo, (ii) explorar a restrição, (iii) subordinar o processo à restrição, (iv) elevar a restrição, (v) identificar a próxima restrição e repetir o ciclo.
Com relação ao papel do pulmão em um sistema de manufatura, é corretoafirmar que: 
a. Um pulmão de peças será formado em algum ponto entre o gargalo e o final da linha caso uma máquina posterior ao gargalo pare para manutenção.
b. Um pulmão de peças será formado após o gargalo caso uma máquina posterior ao recurso gargalo pare para manutenção. 
c. Um pulmão de peças posterior ao gargalo protege o sistema caso o gargalo tenha que parar por motivo imprevisto.
d. Um pulmão de peças anterior ao gargalo protege o sistema caso uma máquina posterior ao gargalo pare por motivo imprevisto.
e. Um pulmão posterior ao gargalo protege o sistema caso qualquer recurso pare devido a uma manutenção corretiva. 
Atividade de Aprendizagem - Unidade 2 - Seção 3
Questão 1.
Uma fábrica possui duas linhas de produção similares. Após uma parada imprevista para troca de um componente com alto custo em uma das linhas, o gerente de produção deve tomar a decisão sobre trocar o mesmo componente na outra linha. Devido ao custo do componente versus o risco de parar a outra linha, o gerente decide consultar sua equipe, os técnicos A, B, C e D, que emitiram as seguintes opiniões:
Técnico A: “vamos trocar o componente apenas quando ele falhar.”.
Técnico B: “o componente deve ser trocado periodicamente, de acordo com a vida útil recomendada pelo fabricante. Se ultrapassamos esse período, devemos trocar, se não devemos esperar”.
Técnico C: “o componente deve ser analisado periodicamente com relação a desgaste e vibração. Devemos troca-lo apenas se houver indício de iminente falha.”.
Técnico D: “o componente deve ser substituído de acordo com o período de uso recomendado pelo fabricante. Devemos prever uma parada total do setor para todos os técnicos poderem auxiliar na manutenção.” 
Considerando o texto acima, assinale a alternativa que correlaciona corretamente a opinião de cada técnico a cada tipo de manutenção.
a. O técnico A propõe realizar a manutenção preventiva que, nesse contexto, tem a vantagem de permitir programação de parada para substituir o componente antes da falha. 
b. A proposta do técnico D corresponde ao conceito de manutenção produtiva total. 
c. A proposta do técnico B é fazer uma manutenção preditiva, que não é a mais adequada, já que pode resultar na substituição desnecessária um elemento. 
d. O técnico C defende a realização de uma manutenção preditiva, propondo o monitoramento de uma variável relacionada ao modo de falha previsto. 
e. O técnico D está propondo uma manutenção corretiva, cuja vantagem é explorar ao máximo a vida útil do componente.
Questão 2.
O Material Requirements Planning (MRPII), Just in Time (JIT) e Teoria das Restrições (TOC) são os principais conceitos utilizados na programação de produção.
Com relação à TOC, escolha a alternativa que contém uma afirmação correta. 
a. Os gargalos de produção existem principalmente devido questões relacionadas ao comportamento e motivação dos funcionários e devem ser resolvidos utilizando-se os conceitos da teoria de restrições de Maslow. 
b. Uma hora de produção perdida em um recurso não gargalo é uma hora de produção perdida em todo o sistema.
c. Os gargalos devem ser preservados, pois sua capacidade excedente pode ser utilizada nos momentos de alta sazonalidade dos produtos.
d. Uma hora de produção perdida em um recurso gargalo corresponde a várias horas de produção perdida em todo o sistema.
e. Para aumentar a capacidade produtiva, é necessário aumentar a capacidade do gargalo (elevar a restrição). 
Questão 3.
O Just in Time (JIT) é um conceito de organização do sistema de manufatura que emprega um conjunto de técnicas com o objetivo de atingir um fluxo de produção enxuto.
Com relação ao JIT, é correto afirmar que: 
a. Ao implementar o JIT, buscamos produzir apenas o necessário com o máximo de eficiência. 
b. Ao implementar o JIT, buscamos produzir o máximo possível. 
c. O JIT prega a manutenção de altos estoques de produto de forma a garantir a pronta entrega. 
d. A principal vantagem do JIT é a manutenção de um baixo índice de giros de estoque. 
e. O JIT tem como desvantagem o alto custo de manutenção de estoques.
Avaliação da Unidade
Questão 1.
O Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta criada por Kaoru Ishikawa na época da segunda guerra mundial e foi aperfeiçoada nos anos seguintes. Essa ferramenta é amplamente utilizada na resolução de problemas pela sua fácil compreensão e eficácia nas mais diversas áreas, notadamente na área industrial e da qualidade.
Escolha a alternativa que indica características relacionadas a essa ferramenta.
a. Analisa os pontos fortes e fracos, ameaças e oportunidades trazidas por um problema. 
b. É uma ferramenta que classifica as possíveis causas fundamentais de um problema em grupos lógicos.
c. Correlaciona tipos de problemas a um valor que demonstra sua magnitude de importância. 
d. É um processo para a criação, captura, armazenamento, disseminação de conhecimentos relacionados aos problemas de qualidade.
e. Possibilita a identificação de correlação entre dois conjuntos de dados.
Questão 2.
A filosofia da manufatura enxuta preconiza a melhoria contínua de produtos, processos e serviço. Essa melhoria deve ser buscada e praticada em todos os níveis da organização. Ela também deve ocorrer de forma incremental, simples e com baixo custo e se estender além das fronteiras corporativas, passando a fazer parte da vida social e familiar dos trabalhadores. 
Essa filosofia é apresentada na manufatura enxuta com o nome de (assinale a alternativa correta): 
a. Just in Sequence. 
b. Kanban. 
c. Poka Yoke. 
d. Kaizen. 
e. Just in Time. 
Questão 3.
A Teoria das Restrições é utilizada no contexto dos sistemas de manufatura como um conceito de administração da produção. Apesar de geralmente exigir o emprego de softwares para sua
implementação, devido ao grau de complexidade dos problemas analisados, seu conceito não deve ser confundido com a simples aplicação do software.
A respeito da TOC, analise as afirmações a seguir:
I Todo sistema tem, em algum momento, pelo menos uma restrição que limita sua performance.
II Segundo a TOC, o tamanho dos lotes de produção devem ser controlados e reduzidos ao máximo, tendo como objetivo os lotes unitários.
III A TOC utiliza uma abordagem holística e baseada em melhorias constantes e incrementais para aumentar a capacidade do sistema. 
Agora, após analisar as afirmativas de I até III, assinale a alternativa que contenha apenas as afirmações corretas.
a. I, II, e III. 
b. I e II, apenas. 
c. Apenas I.
d. I e III, apenas. 
e. Apenas III. 
Questão 4.
A filosofia do Just in Time é fundamentada na eliminação de desperdícios. Shigeo Shingo classificou os tipos de desperdícios normalmente encontrados na manufatura em sete tipos: transporte, movimentação, excesso de estoque, sobre processamento, espera e refugo. Essas categorias de desperdícios são reunidas em um termo japonês, chamado Muda. 
Segundo a filosofia do Just in Time, ter um operador fazendo inspeção em 100% dos produtos ao invés de melhorar a confiabilidade de um processo é um exemplo de: 
a. Um desperdício de sobre processamento.
b. Um desperdício de movimentação. 
c. Um desperdício de tempo. 
d. O Just in Time não trata essa questão. 
e. Agregar valor ao produto.
Questão 5.
O cenário atual, economicamente globalizado e altamente competitivo, exige que as empresas visualizem a manutenção como uma função estratégica para aumentar a produtividade. Visto que a produtividade está diretamente relacionada à redução dos custos e pode propiciar aumento de faturamento, melhorias na confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos produtivos podem contribuir significativamente para aumentar a competitividade das organizações (MENDES; RIBEIRO, 2014). 
Observe as afirmaçõesa seguir relacionados aos tipos de manutenção.
I. Na manutenção produtiva total a responsabilidade pela execução dos serviços de manutenção cabe a equipes específicas, com especialização suficiente para esse tipo de serviço.
II. Na manutenção preditiva, os equipamentos são reparados quando seus componentes passam a apresentar algum tipo de desgaste ou sinal de degradação.
III. Na manutenção preventiva os componentes são substituídos a intervalos predeterminados, não importando seu estado de conservação.
Leia atentamente as afirmações de I a III e escolha, entre as alternativas seguintes, aquela que contém apenas afirmações corretas.
a. II e III, apenas. 
b. I, II e III 
c. Apenas I. 
d. Apenas III. 
e. I e II, apenas.