Unidade 4 PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS MRP

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PCP – Planejamento e Controle da Produção 1 
Professora: Ellen Barreto 
 
 
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UNIDADE 4 
PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS - MRP 
 
4.1 INTRODUÇÃO 
 
Do inglês, MRP significa “Material Requirement Planning”, ou planejamento das necessidades 
materiais, e funciona como um sistema de cálculo que prevê a demanda em função das 
necessidades. O sistema de planejamento das necessidades de materiais normalmente exigem 
certos registros de dados que o programa MRP checa e atualiza. A imagem abaixo mostra as 
informações necessárias para processar o MRP, assim como alguns de seus resultados. As 
entradas mais evidentes são os pedidos de clientes e a previsão da demanda. O MRP executa 
seus cálculos com base na combinação de pedidos firmes contratados e pedidos futuros 
estimados. Todas as demais necessidades calculadas no processo MRP são derivadas e 
dependentes dessas demandas. 
 
 
 
 
 
 
4.2 ÁRVORE OU ESTRUTURAS DE PRODUTO 
 
 
São chamados de itens “filhos” os componentes diretos de outros itens, estes 
correspondentemente chamados de “pais” de seus componentes diretos. Informações sobre 
composição de produtos são chamadas de “estrutura de produto” ou “árvore de produto”, que traz 
todas as relações pai-filho entre todos os itens de determinado produto. 
Figura 1: Esquema do Planejamento das necessidades de materiais – MRP 
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4.2.1 Níveis da estrutura 
 
 
A estrutura do produto mostra que alguns itens formam outros, que, por sua vez, formam terceiros. 
Chamamos isso de níveis de estrutura. O produto final é considerado o nível 0. Os itens e 
submontagens que formam o produto final estão no nível 1, os itens que formam as submontagens 
estão no nível 2 e assim por diante. 
 
 
• O MRP deve conhecer a quantidade necessária de cada item para ser capaz de multiplicar 
pela necessidade. Esse cálculo é conhecido como “explosão” das necessidades brutas, 
significando a quantidade total de componentes que serão necessários. 
• Um mesmo item pode ser utilizado em diferentes produtos. Nesse caso o MRP deve somar 
a necessidade para determinar a quantidade total necessária. 
• A estrutura para quando chega aos itens que não são fabricados pela empresa. O 
fornecedor deverá conhecer a estrutura de seu produto – mas o sistema de MRP trata 
como um item único. 
 
A natureza de estrutura do produto está intimamente relacionada a seu projeto. Essa tem influência 
na “forma” da estrutura do componente. A forma é parcialmente determinada pelo número de 
componentes e partes usados para cada nível – quanto maior o número de itens, mais larga será 
Figura 2: Estrutura de Produto para o jogo “Caça ao Tesouro” 
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a forma. Consequentemente, a padronização de componentes para reduzir variedade torna mais 
fina a estrutura do produto. Há algumas formas típicas de estrutura de produto – “A”, “T”, “V” e “X”. 
 
 
 
 
 
 
 
Estrutura de Produto em forma “A” – A empresa tem uma faixa limitada de produtos para 
oferecer aos clientes. Entretanto, devido à pouca variedade, os volumes da produção padronizada 
podem gerar algumas economias de escala. 
 
Estrutura de Produto em forma de “T” – É típica de operações que têm pequeno número de 
matérias-primas, mas que produzem grande variedade de produtos finais altamente 
personalizados. 
 
Estrutura de Produto em forma de “V” – É similar a estrutura em forma de “T”, mas com menos 
padronização no processo. É típica da indústria petroquímica, onde uma pequena variedade de 
matéria-prima é utilizada para produzir grandes variedades de produtos. 
 
Estrutura de Produto em forma de “X” – Alguns projetos de produto consistem de um pequeno 
número de módulos padrão. Exemplo, fabricantes de móveis de cozinha fabricam corpos 
padronizados, aos quais uma variedade de portas e acessórios podem ser agregados. Esses 
módulos são representados pelo cruzamento de X (ou gargalo da ampulheta). Outros exemplos 
seriam as montagens de chassis, sistemas de freios e motores que são usados em grande 
variedade de veículos. 
 
 
4.2.2 Lista de Materiais de nível único e escalonados 
 
As listas de materiais podem ser muito grandes e o sistema de MRP lida com isso, utilizando listas 
de materiais de nível único e listas de materiais escalonados. Em listas de materiais de nível 
único, os detalhes do relacionamento entre os itens e submontagens são armazenados em um 
único nível por vez. 
O termo escalonado refere-se ao escalão que o item ocupa na estrutura de níveis de montagem. 
 
Figura 3: Diferentes formas de estrutura de Produto 
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Figura 4: Lista de materiais de Nível único 
Figura 5: Lista de materiais Escalonados 
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4.3 CÁLCULO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS 
 
O MRP calcula as quantidades de materiais necessários. O MRP toma o programa mestre de 
produção (o programa para cada produto final) e “explode” esse programa por meio de lista de 
materiais de nível único, verificando quantas submontagens e componentes são necessários. 
Antes de descer para o próximo nível da estrutura do produto, o MRP verifica quantos materiais 
necessários já estão disponíveis em estoque. Ele gera então, as “ordens de trabalho” ou 
requisições para as necessidades liquidas dos itens. Essas necessidades líquidas formam, então, 
o programa que será explodido por meio de listas de materiais de nível único para o próximo nível 
abaixo na estrutura, até que se chegue ao nível mais baixo da estrutura do produto. 
 
 
 
 
 
4.4 DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS DO MRP 
 
4.4.1 Escalonamento no tempo da obtenção 
 
A lógica do MRP é essencialmente: programar atividades para o último momento possível, de 
modo a minimizar estoques. O MRP tem uma lógica que parte da visão de futuro de necessidades 
de produtos acabados e depois vem “explodindo” as necessidades de componentes nível a nível, 
Figura 6: Cálculo das necessidades líquidas 
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para trás do tempo. Por isso, a lógica do MRP é chamada de lógica de “programação para trás” 
(em terminologia inglesa, backward scheduling) e leva em conta o Lead Time (o tempo permitido 
para finalização de cada estágio). 
Para determinar quando devemos iniciar o trabalho em todos os componentes que fazem parte do 
jogo, precisamos saber todos os Lead Time que estão armazenados nos arquivos MRP para cada 
item. 
 
 
 
 
Usando as informações do Lead Time, o programa faz a programação para trás para determinar 
as atividades que devem ser executadas e as ordens de compra que devem ser colocadas. 
 
 
4.5 BIBLIOGRAFIA 
 
CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e Operações. 
3. ed. São Paulo: Atlas, 2017 
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 
3. ed. São Paulo: Atlas, 2009 
 
Figura 7: Representação dos tempos de obtenção de todos os itens do jogo de tabuleiro.