Relatório técnico de acompanhamento do controle de qualidade

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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA – 
CÂMPUS SANTOS AUGUSTO 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO TÉCNICO EM ALIMENTOS INTEGRADO AO ENSINO MÉDIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MAIARA SAPIECYNSKI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SANTO AUGUSTO 
2015 
 
 
 
 
 
 
 
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA – 
CAMPUS SANTOS AUGUSTO 
 
 
 
 
 
 
 
MAIARA SAPIECYNSKI 
 
 
 
 
 
ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
 
ACOMPANHAMENTO DO CONTROLE DE QUALIDADE NO ABATEDOURO DE AVES. 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado 
comorequisito parcial para 
obtenção do título de Técnico 
em Alimentos integrado ao 
ensino médio, do Instituto 
FederalFarroupilha – Campus 
Santo Augusto 
 
Orientador (a): Gislaine Hermanns 
 
 
 
 
SANTO AUGUSTO 
2015
 
 
 
 
 
 
 
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO 
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA 
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA – 
CAMPUS SANTOS AUGUSTO 
 
 
 
 A Orientadora Professora Gislaine Hermanns, e a Estagiária Maiara Sapiecynski, 
abaixo assinados, cientificam-se do teor do Estágio Curricular Supervisionado Obrigatório, 
do Curso Técnico em Alimentos Integrado a Ensino Médio. 
 
 
 
 
ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO OBRIGATÓRIO 
 
 
 
 
 
Elaborado por 
Maiara Sapiecynski 
 
 
 
 
como requisito parcial para obtenção de título de 
Técnico em Alimentos Integrado ao Ensino Médio 
 
 
 
_________________________________________ 
 (Orientadora) 
 
 
 
_________________________________________ 
(Estagiária) 
 
 
 
 
 
SANTO AUGUSTO 
2015
 
 
DADOS DE IDENTIFICAÇÃO 
 
1 Estagiária 
1.1 Nome: Maiara Sapiecynski 
1.2 Curso: Técnico em Alimentos 
1.3 Turma: 031 
1.4 Endereço: São José da Boa Vista 
1.5 Município e estado: Santo Augusto, RS 
1.6 CEP: 98590-000 
1.7 Telefone (s): (55) 9907-8319 
1.8 E-mail: maiara.sapiecynske@hotmail.com 
 
2 Empresa 
2.1 Nome: Mais Frango Miraguaí LTDA 
2.2 Endereço: Bairro Irapuá – RS 330, km 03 
2.3 Município e estado: Miraguaí, RS 
2.4 CEP: 98.590-000 
2.5 Caixa Postal: 
2.6 Fone: (55) 3554-1003 
2.7 Fax: (55) 3554-1003 
2.8 E-mail: joaoeduardo@maisfrango.com 
 
3 Estágio 
3.1 Área de realização: Controle de Qualidade de Produto 
3.2 Coordenador do Curso: Josué Nerioti Rigue 
3.3 Professor Orientador no Instituo Federal Farroupilha – Campus Santo Augusto: 
Gislaine Hermanns 
3.4 Supervisor de estágio da Empresa: João Eduardo E. Marcolin. 
3.5 Carga horária total: 100 horas 
3.6 Data de início e término: 08/12/2014 até 27/01/2015
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“O destino não é uma questão de sorte, é uma questão de escolha. Não é algo para se 
esperar, é algo para se conquistar. ” 
William Jennings Bryan
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Primeiramente, gostaria de agradecer a todos que dê alguma forma contribuíram 
para a conclusão deste relatório. 
A minha família, pelo apoio, paciência e compreensão recebidos para que fosse 
feito o estágio com seriedade e responsabilidade para conclusão do mesmo. 
As professoras Gislaine Hermanns e Juliana Cantarelli, orientadora e coorientadora 
respectivamente, que durante meu período de estágio, se mostraram muito atenciosas, 
dedicadas e prestativas quando solicitadas. 
Ao Marcos Tavares, que me auxiliou muito na formatação do relatório de estágio. 
Aos meus colegas e amigos que dê alguma forma, contribuíram para que 
concluísse esta etapa da minha carreira acadêmica, me auxiliando e me ajudando quando 
os solicitava. 
Ao supervisor João Eduardo E. Marcolin, da empresa Mais Frango Miraguaí LTDA, 
pela oportunidade que lhe foi solicitada, juntamente com os monitores do Controle de 
Qualidade, que acompanharam com muita paciência, sendo prestativos e atenciosos com 
minhas atividades durante o período de estágio e sempre colaboraram da melhor maneira 
com o esclarecimento de dúvidas relacionadas às questões técnicas e teóricas a respeito 
da empresa. 
 
 
 
RESUMO 
 
 
O estágio foi realizado na empresa Mais Frango Miraguaí LTDA, situada no 
município de Miraguaí – RS no período de 08 de dezembro de 2014 a 27 de janeiro 
de 2015, mais especificamente na área de controle de qualidade 
O controle de qualidade dos alimentos se refere a toda e qualquer ação que 
vise melhorar os procedimentos de higiene e manipulação de alimentos para que 
este fique livre de qualquer contaminação e seja considerado um “Alimento 
Seguro”.Para isto é importante monitorar a qualidade dos alimentos em todas as 
etapas de produção, desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, 
recebimento, armazenamento, processamento até a distribuição final ao consumidor. 
O objetivo do estágio foi acompanhar os monitoramentos da indústria, para 
obter conhecimento da planta da empresa, conhecimento da Legislação à que esta 
se submete no Ministério da Agricultura, conhecimento dos planos de auto controle 
da planta, realização de monitorias do controle de qualidade, acompanhamento de 
auditoria da empresa JBS e processamento até o produto final para exportação. 
Assim, no decorrer do estágio pôde ser elaborado um fluxograma das etapas 
e setores da empresa, que passa desde o recebimento da matéria-prima até a 
obtenção do produto final, sendo todas realizadas com alto índice de 
monitoramentos feitos tanto pelo Controle de Qualidade da empresa, quanto pelos 
fiscais da Inspeção Federal. 
Além disso, acompanhou-se uma Supervisãorealizada na empresa, com uma 
Fiscal Federal Agropecuária, concursada do governo federal e alocada na BRF 
(Brasil Foods) de Marau-RS, também sendo responsável por alguns trâmites 
burocráticos na UTRA - Passo Fundo, que acompanhou toda a produção durante um 
dia, realizando os mesmos procedimentos dos monitores do Controle de Qualidade, 
mas de um modo mais rigoroso para verificação da empresa se está apta para 
exportação de produtos. 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1. Fachada da empresa Mais Frango Miraguaí LTDA. ................................... 16 
Figura 2. Yucumã Alimentos. .................................................................................... 17 
Figura 3. Galpões de espera ou box. ........................................................................ 18 
Figura 4. Recepção das aves e sala de necrópsia. ................................................... 19 
Figura 5. Gaiolas limpas empilhadas no caminhão. .................................................. 27 
Figura 6. Descarregamento das gaiolas. ................................................................... 27 
Figura 7. Sangria. ...................................................................................................... 30 
Figura 8. Escaldagem. .............................................................................................. 31 
Figura 9. Depenagem.. .............................................................................................. 31 
Figura 10. Retirada das cabeças. .............................................................................. 32 
Figura 11. Etapa de evisceração. .............................................................................. 33 
Figura 12. Pré-resfriamento - pré chiller .................................................................... 35 
Figura 13.Mini chillers de miúdos. ............................................................................ 35 
Figura 14. Pré-resfriamento – chiller. ........................................................................ 36 
Figura 15. Máquina de gelo. ...................................................................................... 36 
Figura 16. Sala de cortes. ......................................................................................... 38 
Figura 17. Embalagem secundária. ........................................................................... 40 
Figura 18. Carrinhos no túnel de congelamento. ....................................................... 41 
Figura 21. Doca da expedição. .................................................................................. 43 
Figura 22. Fluxograma de abate de aves. ................................................................. 44 
Figura 23. Barreiras sanitárias .................................................................................. 45 
Figura 24. Lavatório das mãos .................................................................................. 45 
Figura 25. Realização do Drip test. ........................................................................... 46 
Figura 26. Imersão dos frangos no tanque para o banho. ......................................... 47 
Figura 27: Etapa de gotejamento. ............................................................................. 48 
Figura 28. Equipamento para verificação do cloro. ................................................... 51 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
Tabela 2. Exemplo de planilha de monitoramento e verificação - PPCAAP, teste de 
gotejamento - "Drip test". ........................................................................................... 49 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
 
Quadro 1 – Peso das carcaças em relação ao tempo de imersão. ........................... 49 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 11 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................ 13 
2.1 Carne de frango ............................................................................................ 13 
2.2 Composição da carne de frango ................................................................... 13 
2.3 Parâmetros para avaliação da qualidade da carne de frango ...................... 14 
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS .................................................................... 16 
3.1 Apresentação e Histórico da Empresa ......................................................... 16 
3.2 Abatedouro de aves Mais Frango Miraguaí LTDA ........................................ 16 
3.3 Yucumã Alimentos ........................................................................................ 17 
3.4 Acompanhamento das Etapas de Pré-abate, Abate e Pós-abate. ............... 18 
3.4.1 Recepção .............................................................................................. 18 
3.4.2 Descarregamento .................................................................................. 20 
3.4.3 Pendura ................................................................................................. 29 
3.4.4 Insensibilização ..................................................................................... 29 
3.4.5 Sangria .................................................................................................. 29 
3.4.6 Escaldagem e depenagem .................................................................... 30 
3.4.7 Evisceração ........................................................................................... 32 
3.4.8 Pré-resfriamento e resfriamento ............................................................ 34 
3.4.9 Sala de cortes ........................................................................................ 37 
3.4.10 Embalagem ........................................................................................... 38 
3.4.11 Embalagem secundária ......................................................................... 40 
3.4.12 Estocagem ............................................................................................. 41 
3.4.13 Expedição .............................................................................................. 43 
3.5 Acompanhamento dos Programas de Garantia da Qualidade. .................... 45 
3.5.1 Barreiras sanitárias e armadilhas ................................................................. 45 
3.5.2 Drip test. ....................................................................................................... 46 
3.5.2 Análise de cloro ................................................................................................ 50 
3.5.3 Análise de pH ............................................................................................... 51 
3.6 Acompanhamento da supervisão do Ministério da Agricultura Pecuária e 
Abastecimento – MAPA............................................................................................. 52 
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 54 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 55 
11 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
O Grupo Pluma Agroavícola sendo um dos maiores produtores de pintos da 
América Latina éespecializado na produção de ovos férteis e pintos de corte. Foi 
criado em fevereiro de 1999 na cidade de Dois Vizinhos, no sudoeste do Paraná, 
para oferecer e buscar sempre a modernização e atualização dos processos, o que 
os torna referência no setor agroavícola. 
O grupo teve conhecimentoque havia uma construção para comportar um 
frigorífico de aves no município de Miraguaí, feito pela prefeitura. Através disso, o 
grupo entrou em contato com a futura direção da empresa, explicando as situações 
que seriam exigidas para criação da Mais Frango Miraguaí LTDA, para concorrer à 
licitação da prefeitura, e construir o frigorífico. 
Todavia, a Mais Frango assumiu e começou as obras e reformas para 
comportar uma produção maior, com toda a empresa conformelegislação, com a 
capacidade inicial de abate sendo para 2500 aves por dia. Nisso, foi solicitado o 
Serviço de Inspeção Federal (SIF), que foi conquistado após um ano com o registro 
de estabelecimento 1289, sendo esse obtido por todas as empresas que realizam 
comércio internacional, devendo seguir a legislação exigida para exportação de 
produto. 
Somente a partir do dia 19 de outubro de 2009, inicia-se os processos de 
abate na empresa Mais Frango LTDA. Com monitoramentos sanitários, inspeção e 
controle para comercialização do produto, evitando e prevenindo danos as partes 
cárneas do alimento e supostas contaminações que poderão comprometer a perda 
do mesmo. 
Os monitoramentos realizados na empresa são feitos por responsáveis do 
Controle de Qualidade, que visam o controle das matérias-primas, embalagens, 
fornecedores, acompanhamento do produto ao longo dos processos e avaliação do 
produto final, de modo a obter e avaliar um padrão, e, por meio disso a realização de 
análises físico-químicas, microbiológicas, dentre outras. E também da Inspeção 
Federal, que realiza a avaliação da empresa e dos produtos para autorização da 
comercialização internacional do mesmo. 
Contudo, a matéria prima deve ser cuidadosamente manuseada para evitar o 
máximo de danos possível, sendo estes cuidados monitorados desde os aviários, 
12 
 
 
com o jejum, descanso, apanha e embarque das aves em gaiolas de plástico e 
empilhadas em caminhões adequados para o transporte. “O período de jejum de 
água e alimentos aos quais as aves são submetidas, pois duranteeste período 
ocorre esvaziamento do trato gastrointestinal, dessa forma haverá menor quantidade 
de material contaminante no abatedouro” (LYON et al.,1991). 
“O processo de apanha está diretamente relacionado com a qualidade da 
carcaça, uma vez que se não for executado de forma correta ou por pessoal treinado 
para tal atividade, podem ocorrer sérios danos às carcaças, principalmente 
decorrentes de lesões como hematomas, traumas e quebra de ossos” (LEANDRO et 
al., 2001). 
Recomenda-se a apanha silenciosa com as duas mãos sobre as asas e 
dorso, colocando as aves em caixas de plástico adequadas. Existe uma limitação do 
espaço por cada caixa que no caso de frangos, é dada pelo número de aves e peso, 
porém, dependendo da estação coloca-se mais aves por caixa. Assim o transporte 
não deve ser superior a 100 km, e o tempo de transporte deve ser inferior a 2 horas, 
realizando este em temperaturas abaixo de 18ºC. 
O processamento da carne deve ser feito por manipuladores treinados pela 
empresa para desempenhar as devidas etapas do processo de produção. Para tal, 
os funcionários devem estar adequadamente uniformizados para o ambiente de 
trabalho e manuseio do alimento, sendo este limpo e sem resíduos acumulados no 
chão durante o abate. Também é necessária a esterilização dos utensílios e 
equipamentos utilizados, prevenindo a contaminações microbiológicas do alimento. 
A conservação da carne por resfriamento ou congelamento tem sido 
recomendada, pois tem uma grande capacidade de manter as características 
químicas, organolépticas e nutritivas do produto o mais próximo possível das 
características iniciais. Também, o processo dificulta a ação desfavorável de 
microrganismo e enzimas, possibilitando assim o aumento do tempo de prateleira 
dos produtos (VIEIRA, 2007). 
Desta forma, o objetivo deste relatório é apresentar as atividades 
desempenhadas durante o período de estágio. Atividades essas que se basearam 
no acompanhamento do Controle de Qualidade no processo de produção desde a 
recepção da matéria prima até a obtenção do produto final, seguindo o fluxograma 
de abate de aves, bem como, o conhecimento da planta da empresa Mais Frango 
Miraguaí LTDA. 
13 
 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
2.1 Carne de frango 
 
 
Entende-se por carne de aves, a parte muscular comestível das aves 
abatidas, declaradas aptas à alimentação humana por inspeção veterinária oficial 
antes e depois do abate(MAPA, 1998). 
Ainda segundo a mesma legislação, por corte entende-se a parte ou fração da 
carcaça, com limites previamente especificados pelo DIPOA, com ou sem osso, com 
pele ou sem pele, temperados ou não, sem mutilações e/ou dilacerações 
O aumento no consumo da carne de frango está associado a quatro fatores 
básicos: a) a substituição das carnes vermelhas, em decorrência principalmente da 
crescente preocupação com saúde e ordem ambiental; b) melhor capacidade de 
coordenação da cadeia agroindustrial do frango, aliado ao baixo preço relativo às 
outras carnes, além de constate desenvolvimento de novos produtos e marcas; c) 
grande aceitação da carne de frango pela maioria da população, e d) crescentes 
ganhos de produtividade na indústria da carne de frango em relação das melhorias 
tecnológicas (TRICHES, 2004). 
 
 
2.2 Composição da carne de frango 
 
 
A carne de frango é rica em minerais, como Ca, Fe, Mg, P, K, Zn, Mn e Se, e 
ainda em vitaminas, em especial as do complexo B. Além disso, apresenta os nove 
aminoácidos essenciais ao organismo humano (histidina, isoleucina, leucina, lisina, 
metionina, fenilalanina, treonina, triptofano e valina). O baixo teor de gordura da 
carne do peito de frango também é outro fator importante para aqueles que buscam 
uma dieta mais saudável (USDA, 2010). 
A coloração clara da carne de frango, especialmente a do peito tem grande 
importância no apelo comercial do produto como “carne branca”, o que é atribuído à 
composição em fibras do tipo 2B, em que a presença de mioglobina é baixa 
(SCHEUERMANN, 2007). 
14 
 
 
É importante lembrar, que a qualidade da carne é dependente da temperatura 
do tecido muscular e da velocidade de resfriamento após o abate, sendo que as 
velocidades das reações bioquímicas são reduzidas em baixas temperaturas 
(VIEIRA, 1999). 
 
 
2.3 Parâmetros para avaliação da qualidade da carne de frango 
 
 
O controle de qualidade é um sistema amplo e complexo, que compreende 
todos os setores da empresa, direta ou indiretamente, com o objetivo de melhorar a 
qualidade do produto final (PALADINI, 1990). 
O sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC ou 
HACCP) é um método embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de 
prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de produção, 
manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos. Esse conceito cobre 
todos os fatores que possam afetar a segurança do alimento (ATHAYDE, 1999). 
Quando se fala em indústria de alimentos, é interessante ressaltar que muitas 
causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de procedimentos 
de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam os alimentos. As Boas 
Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de regras que definem formas ideais 
de fabricação, a partir de mudanças nos métodos de limpeza, comportamento das 
pessoas envolvidas, equipamentos e edifícios, buscando eliminar as fontes 
genéricas de possíveis contaminações de um produto (CARBALLIDO et al., 1994). 
ProcedimentosPadrão de Higiene Operacional são procedimentos descritos, 
desenvolvidos, implantados e monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira 
pela qual o estabelecimento industrialevitará a contaminação direta ou cruzada e a 
adulteração do produto, preservando sua qualidade e integridade por meio da 
higiene antes, durante e depois das operações industriais. (MAPA, 2003). 
O Procedimento Sanitário das Operações tem como objetivo manter as 
condições higiênico-sanitárias da fábrica durante o processo industrial. 
 Este programa foi elaborado com o objetivo de avaliar, descrever e 
padronizar os procedimentos sanitários realizados durante o processo produtivo em 
atendimento à legislação vigente. (ANVISA, 1997). 
15 
 
 
Já os procedimentos operacionais (aqueles executados durante as atividades) 
contemplam a descrição de todas as etapas dos processos de fabricação, incluindo 
obtenção e estocagem, a identificação de possíveis perigos físicos, biológicos ou 
químicos, os limites aceitáveis para cada perigo seguido as medidas de controle que 
previnem o surgimento deles, as medidas corretivas no caso de desvio, a 
identificação do método e frequência de monitoramento e os formulários de registro 
das atividades de monitoramento (MAPA, 1997). 
Os Procedimentos Operacionais Padronizados – POP são definidos como 
procedimentos descritos de forma objetiva que definem as instruções para a 
realização de uma atividade na rotina da produção de alimentos, seja ela na 
elaboração, transporte ou armazenamento. Controle da potabilidade da água, 
manutenção preventiva e calibração de equipamentos, programa de 
reconhecimentoe alimentos, seleção de matérias-primas, ingredientes e 
embalagens, higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios, 
manejo de resíduos e controle integrado de vetores e pragas urbanas são aspectos 
que requerem criação e manutenção de procedimentos operacionais padronizados 
(ANVISA, 2001).
16 
 
 
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 
 
 
3.1 Apresentação e Histórico da Empresa 
 
 
O estágio foi realizado no abatedouro de aves da empresa Mais Frango 
Miraguaí LTDA, localizada no município de Miraguaí, a qual está introduzida há 6 
anos no ramo de carnes, transmitindo confiança e responsabilidade aos clientes e 
colaboradores. A empresa conta hojecom 500 funcionários em todas as áreas de 
atuação. 
 
 
3.2 Abatedouro de aves Mais Frango Miraguaí LTDA 
 
 
Ao longo de 20 anos de experiência em avicultura industrial na área de campo 
e criação, o frigorífico Mais Frango, localizado no Município de Miraguaí (Figura 01), 
foi fundado em junho de 2007. Inicialmente, disponibilizava de uma área de 4 
hectares de propriedade com uma estrutura fechada e sem equipamentos. O 
objetivo era construir um abatedouro de aves neste local. 
 A empresa Mais Frango Miraguaí LTDA foi então estruturadoe começaram os 
processos burocráticos de organização, com auxílio do Grupo Pluma Avícola. O 
Figura 1. Fachada da empresa Mais Frango Miraguaí LTDA. 
17 
 
 
objetivo inicial era de abater 2500 aves por dia. Essa meta foi alcançada e superada, 
sendo que hoje a empresa abate 75 mil aves por dia. 
 
 
3.3 Yucumã Alimentos 
 
 
Inaugurada no dia 08 de dezembro de 2013, a Yucumã Alimentos localizada 
no município de Miraguaí, no distrito de Tronqueiras, gerou aproximadamente cem 
empregos diretos e indiretos. Juntamente com os diretores do Abatedouro de Aves 
Mais Frango do mesmo município, criou-se a empresa de embutidos Yucumã, 
devido ao frigorífico de aves, não comercializar retalho de peito, carne 
mecanicamente separada (CMS) e retalho de coxa, sendo esses descartados ao 
subproduto (fábrica de ração). 
 Assim,para utilizar estas matérias primas de embutidos de outra 
maneira, criou-se a empresa de embutidos, com o intuito de comercializar produtos, 
principalmente à base de frango. Atualmente, a empresa conta com quatro tipos de 
linguiças, dois tipos de mortadela, dois tipos de salsicha, calabresa e patê. 
Figura 2. Yucumã Alimentos. 
18 
 
 
3.4 Acompanhamento das Etapas de Pré-abate, Abate e Pós-abate. 
 
 
O abatedouro de aves Mais Frango, possui a capacidade de abater 
diariamente aproximadamente 75.000 aves.Para que ocorra o controle e garantia de 
qualidade alguns procedimentos são indispensáveis durante o pré-abate e abate da 
matéria prima. Antes de chegar ao abatedouro, as aves são submetidas a etapas 
realizadas nos aviários que se classificam em: jejum, descanso e dieta hídrica, 
apanha e embarque para transporte. 
 
 
3.4.1 Recepção 
 
 
Chegando no abatedouro, os caminhões se direcionam a galpões de espera 
ou box, onde possuem ventiladores e aspersão de água, como mostra na Figura 3, 
com o objetivo de baixar a temperatura das aves até se suceder o abate. O período 
de espera é inferior à 2 horas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na recepção, antes da procedência de abate, é realizada a verificação do 
guia de transporte de aves – GTA, onde são conferidos o nome do produtor de 
Figura 3. Galpões de espera ou box. 
19 
 
 
frango, o número do lote, a placa do caminhão e o número de frangos da carga. 
Feito junto a plataforma de recepção, o exame de Inspeção Ante Mortem, que é de 
responsabilidade do médico veterinário do SIF, possuindo uma área específica e 
isolada para realização de necropsia, quando necessário, e tem o objetivode evitar o 
abate de aves com saciedade do trato gastrointestinal e, possíveis contaminações 
durante o processamento industrial, (Figura 4). 
 
Figura 4. Recepção das aves e sala de necrópsia. 
20 
 
 
 
 
3.4.2 Descarregamento 
 
 
21 
 
 
O descarregamento possui o auxílio de um elevador e dois colaboradores 
22 
 
 
retiram as caixas ou gaiolasonde as aves são transportadas (Figura 5), 
23 
 
 
colocandocuidadosamente e individualmentena esteira que leva até a pendura. 
24 
 
 
Evitando movimentos bruscos e minimizando as chances de estresse e lesões das 
25 
 
 
mesmas, as caixas são abertas somente no momento da pendura, evitando que as 
26 
 
 
aves fujam ou caiam. Caso isso acontecer, deve-se solicitar para que um 
27 
 
 
colaborador recolha e coloque-a novamente na caixa ou na nórea. As gaiolas são 
limpas e sanitizadas automaticamente, empilhadas e levadas de novo ao caminhão, 
Figura 6. Descarregamento das gaiolas. 
Figura 5. Gaiolas limpas empilhadas no caminhão. 
28 
 
 
Figura 5. 
29 
 
 
3.4.3 Pendura 
 
 
O processo segue, com a etapa de pendura realizada manualmente, onde as 
aves ficam suspensas pelos pés em ganchos específicos apoiados em trilhagem 
mecanizada conhecido como nórea, sendo recomendado luzes de baixa intensidade 
(azul ou vermelha) no local e não podendo haver ruídos, para minimizar a excitação 
das aves. Durante um período de 12 a 60 segundos, antes da insensibilização, estas 
passam por um túnel escuro para ocorrer o fluxo de sangue para a cabeça, 
diminuindo o batimento das asas e evitando o estresse do animal. Em caso de 
matéria prima (frango) morta, será encaminhada ao subproduto. 
 
 
3.4.4 Insensibilização 
 
 
Esta etapa é realizada por um fenômeno determinado de eletronarcose, 
submetendo as aves a uma corrente elétrica em calhas contendo água, com a 
cabeça imersa por 7 segundos com uma voltagem de 50 Hz, para que alcancem a 
insensibilização. 
 
 
3.4.5 Sangria 
 
 
Deve ocorrer no máximo de 12 segundos de tempo, para que as aves não 
recuperem a consciência e se agitem, podendo causar danos na carne. A sangria é 
feita manual, com manipulador treinado com objeto cortante que a realize de 
maneira eficiente e mecânica, com cilindros ajustados, que cortam somente os 
grandes vasos sanguíneos do pescoço da ave, (Figura 7). Esse processo demora 3 
minutos, devido ao escorrimento de sangue. E deve ser observado pelo responsável 
do setor se o reflexo cornear e a respiração rítmica estão ausentes na ave, para a 
escaldagem. 
30 
 
 
 
 
3.4.6 Escaldagem e depenagem 
 
 
A etapa de escaldagem, (Figura 8), consiste em tanques com água em 
temperatura de aproximadamente 52 – 54ºC, onde possui o objetivo do 
afrouxamento das penas, ao abrir os poros da pele da ave com água quente, 
facilitando a depenagem. A temperatura não pode ultrapassar o recomendado, 
assim como o tempo de escaldagem de 1,5 – 2,5 minutos, pois pode cozinhar a 
carne, levando a mesma para fábrica de subprodutos. 
Desta forma, a depenagem é realizada mecanicamente, e passa por paletas 
(“dedos”) de borracha giratórias que fazem a retirada das penas, seguido de banho 
de aspersão de água no final da passagem da máquina, com o intuito de diminuir a 
contaminação microbiana, (Figura 9.) 
Figura 7. Sangria. 
31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ao final da etapa de depenagem é efetuada a retirada da cabeça e traqueia, e 
seleção dos pés. Esses, se apresentarem calos são separados e descartados para 
Figura 9. Depenagem.. 
Figura 8. Escaldagem. 
32 
 
 
subproduto, e a cabeça das aves são refrigeradas, (Figura 10). Ao final deste 
processo as carcaças são lavadas com água para a etapa seguinte. 
 
 
Figura10. Retirada das cabeças. 
 
3.4.7 Evisceração 
 
 
Suspensas pela junta da coxa, as aves passam pela linha de evisceração, 
considerada a primeira etapa limpa do processo, devido ficarem expostas a 
contaminações. Passando primeiramente, pela máquina de extração da cloaca da 
ave, feita com uma lâmina rotatória à vácuo, que corta ao redor da cloaca, ajudando 
assim a evitar contaminações fecais, seguidoda extração dos pulmões removidos 
mecanicamente e do corte abdominal longitudinal, feito por braços móveis 
mecânicos dotados de navalha na extremidade, facilitando a extração das vísceras.Logo após o corte realizado no peito da ave é feita a exposição das vísceras 
mecanicamente. Para tal,um equipamento prende seguramente as aves para que 
um mecanismo entre na cavidade abdominal e faça a retirada das vísceras. Essas, 
ainda ligadas à carcaça, ficam dispostas em um dos lados da cauda,para inspeção. 
A inspeção é efetuada sob supervisão do SIFque determina se a ave é sadia ou se 
necessita de remoção de partes com injúrias, ossos quebrados e se possui 
33 
 
 
contaminações. Se caso a ave possuir partes indesejadas é feita a retirada destas 
com facas, que a cada quinze minutos são trocadas e colocadas no esterilizador, 
bem como, a cada duas horas substituídas de um setor para outro, conforme as 
cores do cabo do objeto cortante. Os miúdos são retirados e separados 
manualmente por colaboradores, onde cada um desses possui uma cor de gancho 
na nórea, separando os mesmos, sendo imediatamente refrigerado, (Figura 11). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Depois das carcaças inspecionadas e julgadas sadias, coração fígado e 
moela são separados das vísceras. Nesta etapa, deve-se evitar a perda de gordura 
abdominal e danos ao fígado, com o rompimento da vesícula biliar. As moelas são 
abertas e lavadas internamente, retirando a cutícula manualmente e após são 
refrigeradas, assim como o fígado e coração em chillers separados. 
A lavagem final após a evisceração é por aspersão das carcaças, efetuada 
por meio de equipamento destinado a lavar eficientemente assuperfícies internas e 
externas, visando à remoção de materiais estranhos, como sangue, membranas, 
fragmentos de vísceras entre outros, que ainda estão na carcaça. 
Antecessor da etapa depré-resfriamento, o Departamento de Inspeção Final 
(DIF), visa a inspeção post-mortem em todas as carcaças e vísceras. Possuindo a 
Figura 11. Etapa de evisceração. 
34 
 
 
finalidade de retirar da trilhagem aérea todas as carcaças suspeitas ou anormais e 
conduzi-las a nórea do DIF, para julgamento e destino adequado, realizada através 
de cortes e palpação. Cortes indesejados serão encaminhados ao subproduto. 
Já a inspeção sanitária, supervisionada pelo SIF determina, se o frango é 
sadio ou precisa ser novamente rependurado a nórea do DIF, para remoção de 
partes com injúrias. Faz-se a verificação das carcaças que apresentam alguma 
alteração (hematomas, fraturas, riscos na pele, dermatose) ou contaminação (biliar, 
fecal), podendo estas serem condenadas parcialmente ou totalmente após análise 
dos agentes de inspeção e autorização de um Médico Veterinário. Nesta etapa de 
inspeção, possuem três linhas: a linha A, consiste no exame interno da carcaça feito 
pela visualização da cavidade torácica e da abdominal; a linha B, consiste no exame 
das vísceras e a linha C, consiste no exame externo da carcaça feito pela 
visualização das superfícies externas da carcaça do frango. 
 
3.4.8 Pré-resfriamento e resfriamento 
 
 
Depois de eviscerados os frangos são transportados via nórea, até uma sala 
com temperatura de 12ºC, submetidos à imersão em dois tanques refrigerados do 
tipo rosca sem fim, com temperaturas inferiores a 10ºC e 4ºC, denominados de pré-
chiller e chiller respectivamente, (Figuras 13 e 14).Esse processo tem o objetivo de 
refrigerar as carcaças de 35ºC para próximo de 6ºC, evitando assim a proliferação 
de microrganismos. Ao sair do pré-resfriamento e resfriamento, é realizado o 
gotejamento dos frangos, não devendo ultrapassar 6% do peso do frango. Este, 
realizado logo após os frangos saírem do chiller, onde manualmente são 
classificados e pendurados pela asa na nórea de material inoxidável, por um período 
de um a cinco minutos para frangos inteiros, e para frangos de corte o escorrimento 
da água é de dez segundos a um minuto, e são colocados na esteira. Caso 
ultrapasse o limite de 8% de absorção de água, os frangos são destinados para 
fabricação de CMS. 
Os miúdos (fígado, moela e coração) chegam através de um chute, originados 
da sala de evisceração até os mini-chillers com temperatura de 7ºC, onde ficam por 
quinze minutos (Figura 12), até serem refrigerados e embalados em seguida. As 
35 
 
 
cabeç
as, 
pés, 
coxas 
e 
sobre
coxas 
possu
em 
tempe
ratura 
difere
ntes 
de 
refrige
ração, em mini-chillers separados. 
 
Figura 12. Pré-resfriamento - pré chiller 
Figura 13. Mini chillers de miúdos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Portanto, para esta etapa é utilizado gelo para refrigerar os produtos (Figura 
15) acima do pré-chiller e do chiller, para mantê
os chillers de miúdos o gelo é colocado manualmente por um operador ou líder do 
setor de pré-resfriamento e resfriamento.
 
Portanto, para esta etapa é utilizado gelo para refrigerar os produtos (Figura 
chiller e do chiller, para mantê-los na temperatura apropriada. Para 
os chillers de miúdos o gelo é colocado manualmente por um operador ou líder do 
resfriamento e resfriamento. 
Figura 14. Pré-resfriamento – chiller. 
Figura 15. Máquina de gelo. 
36 
 
Portanto, para esta etapa é utilizado gelo para refrigerar os produtos (Figura 
los na temperatura apropriada. Para 
os chillers de miúdos o gelo é colocado manualmente por um operador ou líder do 
37 
 
 
 
 
3.4.9 Sala de cortes 
 
 
A sala de cortes deve se manter a uma temperatura de 12ºC. E os cortes das 
aves, sãoseparados mecanicamenterealizando estes manualmente pelos 
colaboradores. 
Possuindo esteiras específicas para cada corte, tendo na primeira esteira as 
linhas de cone onde é realizado corte de retalhose filés despadronizados, utilizando 
o dorso para fabricação da matéria prima da mortadela. Na segunda, o corte de coxa 
e sobrecoxa, seguida da asa inteira e após a esteira da coxinha da asa. 
Posteriormente a esteira de shawarma. Após, a esteira de desossa e por último a 
esteira de frango inteiro. Esses cortes são embalados por papel filme transparentee 
colocados em bacias e monoblocos para serem mandados para embalagem em 
caixas, seguido de congelamento rápido.Para lavagem das bacias e monoblocos, no 
espostejamento possui uma sala separada que realiza a limpeza dessas. 
Em seguida, o dorso das carcaças da primeira esteira de cortes, são 
utilizados na fabricação de Carne Mecanicamente Separada – CMS, devendo ser 
imediatamente congelada, sendo utilizada como para fabricação de embutidos, 
como a salsicha de frango e a mortadela. 
38 
 
 
 
 
 
3.4.10 Embalagem 
 
 
Consiste na fabricação das caixas de papelão, montagem e armazenamento 
dessas, (Figura 17), assim como os símbolos do SIF, data de fabricação e validade. 
Igualmente como o envoltório onde o frango é embalado é adicionado manualmente 
com o auxílio de um carimbo, onde consta a data de fabricação e validade do 
alimento. 
O setor de embalagem é responsável por possuir todo o estoque de 
embalagens para produção, e devem obter uma distância da parede, (Figura 18).
Figura 16. Sala de cortes. 
39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 17. Armazenamento das caixas. 
Figura 18. Armazenamento de embalagens. 
40 
 
 
3.4.11 Embalagem secundária 
 
 
É realizada, com o auxílio de esteira, onde os produtos são colocados em 
caixas fechadas de papelão, manualmente, (Figura 19). Na sequência, é realizado o 
apontamento, que possui a finalidade de manter um controle de produto no estoque 
e que vão para os túneis de congelamento. 
Os túneis de congelamento visam levar o produto a temperatura desejada, 
através de cinco dessesnumerados nas portas de entrada e saída dos carrinhos. É 
feito de maneira em que o produto é disposto sobre bandejas de carrinhos que são 
levados ao interior dos túneis, (Figura 18), com nitrogênio líquido nos congeladores, 
podendo ter a temperatura de -20ºC (máximo -33ºC), e em um período de quatro 
horas, para atinge -18ºC. Com a entrada do carrinho, o produto é movimentado entre 
duas divisões através de um sistema hidráulico, instalado no chão do túnel e 
progride com a entrada de um novo carrinho, até que a primeira saia no lado oposto. 
Ao chegarem a temperatura desejada nos túneis, os produtos são levados para 
paletização e estocagem. 
 
Figura 17. Embalagem secundária. 
41 
 
 
Em seguida, as caixas com produtos, são retiradas individualmente dos 
carrinhos e manualmente colocadas em esteiras para serem fechadas, (Figura 20). 
Em seguida, são formados os paletes, pilha de produtos enrolados com papel filme e 
levados a câmara fria 
para estocagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.4.12 Estocagem 
 
 
A câmara de estocagem, possui a temperatura de até -18°C (Figura 19). 
Tendo as carcaças de aves congeladas não apresentando, na intimidade muscular, 
temperatura superior a -12°C, com tolerância máxima de 2°C, para expedição de 
mercado interno. Nesta, um fator importante para não haver variações de 
temperatura, é realizado o carregamento o mais rápido possível, com um período de 
tempo curto para retirada do produto da câmara fria até o transporte, sendo neste 
feita a verificação da temperatura interna da carroceria do caminhão tipo furgão, com 
Figura 18. Carrinhos no túnel de congelamento. 
42 
 
 
refrigeração adequada para o produto. Utilizando este processo tanto para 
expedição de mercado interno quanto para mercado externo. 
Possuindouma câmara de resfriamento, sendo utilizada para caso de acúmulo 
de 
produ
tos, 
onde 
esses 
são 
coloc
ados 
em 
caixa
s 
branc
as, 
deno
minad
as de 
contentores, até serem encaminhados aos túneis de congelamento, (Figura 20).
Figura 19. Câmara de estocagem. 
Figura 20. Câmara de resfriamento. 
43 
 
 
 
3.4.13 Expedição 
 
 
Nesta etapa, o controle de qualidade é realizado com o objetivo de manter os 
produtos na temperatura adequada para importação e exportação dos mesmos no 
mercado consumidor, sendo estas de -12ºC e -18ºC, respectivamente. Então, um 
técnico do controle de qualidade da empresa, verifica a temperatura dos produtos e 
autoriza a expedição dos mesmos, caso esses não possuem a temperatura 
adequada, são novamente colocados na câmara de estocagem, até atingirem os 
graus necessários. 
Então, com o auxílio de empilhadeiras, os paletes com produtos são 
transportados para fora da câmara de estocagem, e se estiver com a temperatura 
conforme a expedição, manualmente as caixas são retiradas do palete e colocadas 
empilhadas no container do caminhão, se este não apresentar nenhuma não 
conformidade. Na doca onde o caminhão fica posicionado, o veículo deve estacionar 
de ré, (Figura 23), para que entre esse e a doca não haja corrente de ar e entrada 
de pragas, mesmo possuindo armadilhas luminosas. 
 
A Figura 22 abaixo, mostra o fluxograma de abate de aves da empresa Mais Frango 
 
Figura 19. Doca da expedição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figurara 20. Fluxograma de abate de aves. 
44 
 
45 
 
 
3.5 Acompanhamento dos Programas de Garantia da Qualidade. 
 
 
3.5.1 Barreiras sanitárias e armadilhas 
 
 
A empresa possui na entrada de cada setor, sendo estes na área suja ou 
limpa do frigorífico, barreiras sanitárias (Figura 23), as quais possuem o objetivo de 
eliminar possíveis contaminações causadas por não lavar as botas corretamente, 
juntamente com as mãos, que são limpas com água e detergente alcalino, e 
esterilizada com álcool (Figura 24). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22. Lavatório das mãos 
Figura 21. Barreiras sanitárias 
46 
 
 
Portanto, os colaboradores ao chegarem na empresa, são obrigados a 
trocarem suas roupas civis, pelo uniforme solicitado pelo frigorífico, com turbante e 
botas de borracha brancas, recebendo abafadores para proteger os ouvidos devido 
aos ruídos durante a produção. 
Entretanto, para o mesmo fim de evitar contaminações, são utilizadas 
armadilhas luminosas com placas de cola para insetos e manilhas para o caso de 
roedores, que são verificadas a cada dia da semana. 
 
 
3.5.2 Drip test. 
 
 
Ao acompanhar os técnicos de controle de qualidadeda empresa Mais Frango 
Miraguaí LTDA, no seu processamento de matéria prima até o produto acabado, 
utilizou-se registros que por meio destes era realizado os monitoramentos e 
verificações de todo o processo de produção das aves. 
Esses registros, também chamados de planilhas, são utilizados também na 
etapa de gotejamento dos frangos, onde é realizado um teste que determina o 
percentual de água resultante do descongelamento das carcaças, denominado de 
“Drip test”. Este é feito a partir de seis matérias primas congeladas, efetuadas do 
processo do dia anterior, e levadas até a sala do “Drip test”, para medição da 
temperatura do produto, que deve chegar a 12ºC, para realização do gotejamento, 
(Figura 25). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23. Realização do Drip test. 
47 
 
 
Atingida a temperatura, enxuga-se o lado externo da embalagem de modo 
a eliminar todo o líquido e gelo. Pesar e arredondar para o valor inteiro mais 
próximo, expresso em gramas. Retirar a carcaça congelada de dentro da 
embalagem (com as vísceras), enxugar a embalagem e pesá-la, arredondando 
para o valor mais próximo. Introduzir a carcaça, com os miúdos, num saco 
plástico transparente, colocando a cavidade abdominal voltada para o fundo do 
saco plástico fechando e tendo o cuidado de retirar o excesso de ar por meio de 
pressão manual. O saco que contêm a carcaça e as vísceras deve ser 
mergulhado completamente no banho (tanque) de tal maneira que a água não 
penetre no interior do mesmo. Os sacos individuais não devem tocar uns nos 
outros. O tanque deve estar agitando e ou movimentando a água de um modo 
contínuo, até que o centro térmico da carcaça atinja pelo menos 4ºC, (Figura 26). 
Não 
devendo permanecer mais tempo que o necessário. 
 
 
Após o período de imersão acabado, os sacos são retirados e abertos por 
orifícios na parte inferior para o escorrimento da água em excesso, (Figura 27), 
esse processo é realizado nos seis sacos plásticos, deixando por uma hora para 
escoar. Posterior a isto, é realizada a pesagem final, retirando a carcaça 
descongelada do saco e as vísceras da cavidade torácica. Enxuga-se a carcaça 
Figura 24. Imersão dos frangos no tanque para o banho. 
48 
 
 
interna e externamente com toalha de papel. E perfura-se o invólucro (saquinho) 
das vísceras, deixa-se escoar e secar assim como as vísceras descongeladas, 
com toalha de papel. Com isso, pesa-se a carcaça descongelada juntamente 
com as vísceras e seu invólucro, arredondando para o inteiro mais próximo, 
pesando o invólucro, 
que continha as 
vísceras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para facilitar o entendimento do quadro a seguir, conforme o peso do frango 
em gramas e o tempo de imersão do mesmo, correspondem ao horário em que as 
aves descongeladas serão retiradas do banho. Os resultados obtidos, são 
registrados na planilhacorrespondente, (Quadro 1). 
Peso dos frangos em relação ao tempo de imersão 
Peso da carcaça mais vísceras 
(gramas) 
Tempo de imersão 
 (minutos) 
Até 800 65 
801-900 72 
901-1000 78 
1001-1100 85 
1101-1200 91 
Figura 25: Etapa de gotejamento. 
49 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quadro 1– Peso das carcaças em relação ao tempo de imersão. 
 
VERIFICAÇÃO 
Tabela 1. Exemplo de planilha de monitoramento e verificação - PPCAAP, teste de gotejamento - 
"Drip test". 
 
 
E através de uma fórmula que corresponde a quantidade de água proveniente 
do descongelamento, pode-se saber a porcentagem de absorção de água, que deve 
ser realizada com o resultado de todos os frangos; 
 
1201-1300 98 
1301-1400 105 
1401-1500 112 
1501-1600 119 
1601-1700 126 
1701-1800 133 
1801-1900 140 
1901-2000 147 
2001-2100 154 
2101-2200 161 
2201-2300 168 
2301-2400 175 
MONITORAMENTO 
 
Turno: (x) 1º ( ) 2º 
Data de Produção: 
30.07.2015 
Lote: (x)A ( )B 
Nº da 
carcaça 
Temperatura 
inicial 
Horário dos testes Pesos (gramas) 
% de Absorção Início Fim M0 M1 M2 M3 
1 -12ºC 07:51 10:06 2367 7.0 2246 7.0 4.84 
2 -12ºC 07:58 10:06 2253 7.0 2163 5.0 3.70 
3 -12ºC 08:05 10:06 2198 8.0 2006 6.0 8.42 
4 -12ºC 08:05 10:06 2161 6.0 2022 6.0 6.18 
5 -12ºC 08:12 10:06 2034 7.0 1953 6.0 3.66 
6 -12ºC 08:12 10:06 2011 7.0 1930 6.0 3.70 
 
 
MÉDIA DE ABSORÇÃO: 5.08% 
Visto Monitoria: Mais Frango 
Data/Hora Conforme (C)/ Não conforme (NC): 
Visto Verificação: 
50 
 
 
% de absorção= M0-M1-M2 x 100 
 M0-M1-M3 
 
Definições usadas: 
M0 – peso do frango congelado; 
M1 – peso da embalagem do frango congelado; 
M2 – peso do frango descongelado; 
M3 – peso da embalagem do frango descongelado. 
 
Para obter a média de absorção final, é feita a soma de todas as 
porcentagens dos frangos e dividir pelo número desses utilizados no Drip test. 
 
 
3.6 3.5.2 Análise de cloro 
 
 
A medição de cloro é realizada por meio do equipamento KIT VISODISK 
CLORO EC, (Figura 28). Para utilização deste, é preciso ajustar um disco 
colorímetrono interior do equipamento, de modo que possa se observar. Coloca-se 
no tubo de ensaio a amostra de água, ajustando ao menisco, e acrescentando cinco 
gotas de CL-L1 e uma gota de CL-L2, agitando para total homogeneização. Insere-
se o tubo de ensaio no orifício da esquerda do comparador, girando o disco 
colorímetro de modo que os campos fiquem o mais parecido possível. Observa-se a 
leitura e registra-se na planilha correspondente. 
51 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Caso a dosagem do cloro encontrar-se muito acima ou muito abaixo do 
recomendado e permitido pela Legislação, um técnico responsável do controle de 
qualidade, deve diminuir ou aumentar e verificar novamente, até obter a 
conformidade. 
 
 
3.5.3 Análise de pH 
 
 
É realizada por meio de equipamento Medidor de pH. Sendo usado, com a 
abertura do instrumento pelo botão “ON/OFF”, e introduzido abaixo deste um 
Figura 26. Equipamento para verificação do cloro. 
52 
 
 
eletrodo entre 2 e 3 centímetros. Espera-se alguns segundos, para o valor do pH se 
estabilizar indicando o valor encontrado da amostra. Se o pH estiver inferior a 6,0, 
deve-se dosar o produto alcalino, e se ultrapassar o limite superior a 9,5 deve-se 
dosar o produto ácido para fazer a correção. Caso a concentração encontrar-se fora 
do padrão a dosagem de cloro será aumentada, caso o contrário a dosagem é 
diminuída. A análise de pH é feita em seis pontos na empresa: 
� PONTO 1 - Saída do Reservatório; 
� PONTO 2 - Evisceração – Lavatório; 
� PONTO 3 - Chillers miúdos; 
� PONTO 4 - Chillers de carcaça; 
� PONTO 5 - Sala de Cortes (Entrada estocagem bacias e 
monoblocos); 
� PONTO 6 - Sala de lavar bacias. 
 
 
3.7 3.6 Acompanhamento da supervisão do Ministério da Agricultura 
Pecuária e Abastecimento – MAPA. 
 
 
Durante o acompanhamento das monitorias e verificações da empresa Mais 
Frango LTDA, foi realizada uma supervisão na empresa, feita por uma supervisora 
da cidade de Três passos. 
Esta última Supervisão do MAPA realizada na empresa com uma Fiscal 
Federal Agropecuária, concursada do governo federal e alocada na BRF (Brasil 
Foods) de Marau-RS, também sendo responsável por alguns trâmites burocráticos 
na UTRA - Passo Fundo, foi muito importante para a empresa, pois aprovaram 
nesse tempo uma série de alterações na planta frigorífica para melhor produzir. 
Também essa supervisão, confirmou as últimas supervisões, em algo teórico 
chamado de "Quadradinho de cima". Isto se dá, devido à quando o Fiscal Federal 
Agropecuário fecha um relatório de supervisão, tendo para determinar 3 opções: 
 
� Quadradinho de baixo (A planta não detém controle de seus 
processos, sendo assim perde o direito de exportar); 
� Quadradinho do meio (Há indícios de perda de controle, requer 
nova supervisão dentro de 30 dias); 
53 
 
 
� Quadradinho de cima (A empresa detém controle de seus 
processos). 
 
Como a empresa detém controle de seus processos, ficando assim no 
“quadradinho de cima”, poderá receberoutra supervisão no abatedouro de aves Mais 
Frango, afinal necessitou apenas conferir as melhorias.
54 
 
 
CONSIDERAÇÕES 
 
 
A realização do Estágio como critério básico para a conclusão do Curso 
Técnico Integrado ao ensino médio se faz necessário para que o acadêmico consiga 
relacionar os conhecimentos teóricos e práticos adquiridos ao longo do curso com a 
sua vivência profissional. 
No decorrer do desenvolvimento do estágio, pôde-se perceber que na 
ausência de monitoramentos e verificações da matéria prima durante o 
processamento, não se obtém um produto de qualidade. Assim, nota-se que o 
controle de qualidade possui grande importância na indústria alimentícia, para 
manter a padronização e segurança dos produtos, tornando a empresa cada vez 
mais competitiva no mercado. 
Com a realização do estágio conclui-se que além da empresa possuir todas 
as conformidades exigidas pela Legislação, utiliza os processos de boas práticas de 
fabricação e todos os manuais com instruções de como funciona cada etapa do 
fluxograma da empresa. Além disto, contém um Sistema de Inspeção Federal e 
também obtém no processamento dos produtos um sistema de qualidade rigoroso, 
para usufruir não somente da padronização dos mesmos, como também do sabor e 
qualidade do alimento. 
Desse modo, o estágio foi de grande valia para aprimorar conhecimentos, 
assim como a importância da prática dos conteúdos estudados em teoria na sala de 
aula, assim colocando estes em práticas absorvendo além de conhecimentos, a área 
que um técnico em alimentos pode atuar na empresa conhecendo a importância 
deum produto seguro e de boa qualidade para ser consumido. 
55 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
DELL'ISOLA, Ana Maria P.; FERREIRA, Danielle Gomes da S.;Processamento de 
carne de frango. Viçosa: CPT, 2009. Cap. 4. p. 77-92. 
 
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NA QUALIDADE DA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS. 2012. 46 f. TCC (Graduação) - 
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