ESTUDO DA UTILIZAÇÃO DE RESÍDUO DE CORTE DE MÁRMORES E

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ESTUDO DA UTILIZAÇÃO DE RESÍDUO DE CORTE DE MÁRMORES E 
GRANITOS PARA PRODUÇÃO DE LAJOTAS 
1 Introdução 
Sendo o concreto um material largamente utilizado nos mais diferentes fins dentro 
das áreas da arquitetura e engenharia, se torna de vital importância o conhecimento 
sobre suas propriedades, a fim de se buscar novas técnicas e tecnologias de 
produção, controle e uso de estruturas de concreto. 
Calmon et al.(2005), ao citarem publicação de Mehta (1999)1, consideram não ser 
estranho o fato da indústria de concreto ser a principal consumidora de recursos 
naturais como água, rochas e areia, o que a tornaria um setor crítico do ponto de 
vista ambiental. Isto porque o concreto de cimento Portland se consolidou como o 
material preferencial para as demandas de infra-estrutura do século XX. 
Em uma outra abordagem, porém, o concreto também tornou-se, com o passar dos 
anos, um produto que incorporou beneficamente resíduos e subprodutos da própria 
industria da construção e mesmo de outros setores produtivos. Se por um lado o 
concreto é um material que consome grande quantidade de recursos naturais, por 
outro lado também tem contribuído, através desta reciclagem de resíduos nele 
incorporados, para o advento de uma visão voltada para a preservação ambiental. 
Quando fala-se em preservação ambiental e produção mais limpa, o primeiro 
pensamento em busca de uma visão mais sustentável deve ser sempre a de 
EVITAR a existência de resíduos ou então MINIMIZAR a geração dos mesmos. 
Uma vez que depois destas duas primeiras premissas ainda existam resíduos com 
os quais as indústrias tenham que possuir cuidados de disposição, e da qual não 
exista possibilidade de reaproveitamento interno, a RECICLAGEM EXTERNA passa 
a se configurar como uma importante alternativa. 
No caso da chamada Indústria da Construção, a consagração do processo de 
reciclagem dentro da própria indústria (como, por exemplo, na fabricação de aço), 
bem como a incorporação de resíduos de outros setores (como o uso de cinzas e 
escórias provenientes de processos agrícolas ou siderúrgicos) transformaram 
definitivamente a questão de gerenciamento e reaproveitamento de subprodutos. 
 
1
 MEHTA, P. K. Concrete technology for sustainable development. Concrete International, V. 21, n. 11, p. 47-
53, 1999. 
 
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Atualmente, esta questão representa um paradigma de desenvolvimento sustentado 
inevitável à sociedade (PAGNUSSAT, 2004). 
A indústria de rochas ornamentais, por sua vez, fortemente relacionada com a 
indústria de construção civil, também é responsável por diversos impactos 
ambientais desde a prospecção mineral até a fase de polimento das placas e 
ladrilhos. Esses impactos incluem poeira, ruído e vibrações, lama e fragmentos de 
rocha. A produção de rochas ornamentais, em grande parte das empresas 
brasileiras, é feita a partir da serragem, em chapas, de grandes blocos de pedra, em 
equipamentos chamados teares. Na serragem, cerca de 25 a 30% de cada bloco de 
granito ou mármore é perdido, transformando-se em pó, gerando um resíduo na 
forma de lama, que é depositado nos pátios das empresas. No Brasil, a quantidade 
estimada de geração conjunta do resíduo de corte de mármore e granito é de 
240.000 toneladas/ano (Gonçalves e Moura, 2002). Somente no estado do Espírito 
Santo cerca de 65.000 toneladas do resíduo de serragem de mármore e granito são 
gerados a cada mês (CALMON et al., 2005). Estudar possibilidades de 
reaproveitamento dessa lama residual poderia diminuir os impactos gerados por este 
setor industrial, bem como gerar benefícios ambientais e econômicos através da 
reciclagem da mesma. 
Dentro deste cenário, este trabalho insere-se dentro de uma linha de pesquisa de 
reaproveitamento de resíduos em concretos. Para tal, busca-se avaliar as 
possibilidades de utilização dos resíduos provenientes do corte de rochas 
ornamentais na fabricação de lajotas de concreto para piso. Esta alternativa para a 
destinação do RCMG ou lama de marmoraria, vem ao encontro da crescente 
preocupação com o meio ambiente. 
Com a grande quantidade de resíduo gerada e tentando contribuir par um 
desenvolvimento sustentável e um maior aproveitamento de resíduos na construção 
civil, já foi estudado a utilização deste resíduo na produção de argamassas (Calmon 
et al., 1997), tijolos cerâmicos (Neves et al., 1999), peças cerâmicas (Lima Filho et 
al., 1999), concretos (Gonçalves, 2000), Concretos auto adensáveis (Pagnussat, 
2005), pavimentação asfáltica (Carvalho, 2006), como adição em propriedades 
mecânicas do solo (Gonçalves, 2002). 
Para sua viabilização técnica, é necessário que o RCMG seja inicialmente 
caracterizado física, química e ambientalmente. 
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1.1 Objetivos 
Este trabalho tem como objetivo principal avaliar tecnicamente a utilização do 
resíduo de corte de mármore e granito, aqui chamado RCMG, como substituição de 
parte do agregado miúdo na argamassa para produção de lajotas para piso. Como 
objetivo complementar pretende-se comparar o desempenho de lajotas produzidas 
com e sem resíduos de corte de mármores e granitos. 
2 Resíduo de Corte de Mármores e Granitos (RCMG) 
2.1 Indústria de rochas ornamentais 
Os dados apresentados pela Abirochas(005/2006) demonstram que a produção 
mundial noticiada de rochas para ornamentação e revestimento totalizou 81,25 
milhões t em 2004, sendo 43,75 milhões (53,9%) relativos a rochas carbonáticas, 
33,0 milhões (40,6%) a rochas silicáticas e 4,5 milhões (5,5%) a ardósias. A Ásia 
respondeu por 44,1% dessa produção, permanecendo à frente da Europa com 
38,4%, das Américas com 11,1%, da África com 6,1% e da Oceania com 0,3%. A 
distribuição da produção mundial de rochas é melhor visualizada na figura 1. 
 
Figura 1: distribuição da produção mundial de rochas. 
 
O Brasil é enquadrado no grupo dos grandes produtores e exportadores mundiais de 
rochas ornamentais e de revestimento, atuando como um efetivo global player. No 
ranking do mercado mundial de rochas processadas especiais, o Brasil saltou da 12ª 
posição em 1999 para a 4ª posição em 2006. Além disso, o Brasil é o segundo maior 
exportador de granitos brutos e também o 2º maior exportador de produtos de 
ardósia, neste caso superando China e Índia, que são seus mais diretos 
competidores no mercado internacional. As tabelas 1 e 2 apresentam um panorama 
do mercado de rochas. 
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O BRASIL NO MERCADO INTERNACIONAL DE ROCHAS – 2006 
4º maior produtor (8,1% da produção mundial); 
5º maior exportador em volume físico (6,3% do total mundial); 
2º maior exportador de granitos brutos (11,8% do total mundial); 
4º maior exportador de rochas processadas especiais (5,1% do total mundial); 
2º maior exportador de ardósias (16,5% do total mundial); 
Tabela 1: O Brasil no mercado internacional de rochas (Abirochas, 2008). 
 
A DIMENSÃO DO SETOR BRASILEIRO DE ROCHAS – 2007 
Produção de 8 milhões de toneladas; 
1.200 variedades comercializadas nos mercados interno e externo; 
1.800 pedreiras ativas; 
11.300 empresas operando na cadeia produtiva; 
140.000 empregos diretos e 420.00 empregos indiretos; 
US$ 1,093bilhão e 2,5 milhões tons exportadas; 
Capacidade de produção de 70milhões m2/ano de rochas processadas especiais e 
50 milhões m2/ano de rochas processadas simples; 
Crescimento de 4,62% em valor e 3,39% em volume de exportações em relação a 
2006; 
Exportações de 16,8milhões m2 equivalentes de chapas de granito e mármore (2 
cm de espessura); 
Mais de 600 empresas exportadoras em 23 estados da federação (vendas para 
mais de 120 países). 
Transações comerciais de US$ 4,1 bilhões nos mercados interno e externo 
Tabela 2: A dimensão do setor brasileiro de rochas (Abirochas, 2008). 
Os dois principais setores de atividade, ligados ao de rochas ornamentais, são o da 
construção civil e o de máquinas, equipamentos e insumos para lavra e 
beneficiamento de rochas. Segundo a Abirochas (informe 005/2006), o macro setor 
da construção civil consome cerca de 1,5 bilhão de m2/ano, em materiais diversos de 
revestimento para edificações. Uma parte significativa desses revestimentos, de 
mais ou menos 50 milhões m2/ano, é representada por materiais rochosos naturais. 
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O parque brasileiro de beneficiamento tem capacidade estimada de serragem e 
polimento para 70 milhões m2/ano, de rochas extraídas como blocos (mármores, 
granitos, etc.), bem como de outros 50 milhões m2/ano para rochas de 
processamento simples (ardósias, quartzitos foliados, etc.). 
A produção brasileira de rochas ornamentais e de revestimento foi estimada em 8 
milhões t no ano de 2007. O perfil dessa produção, por tipo de rocha, e a sua 
distribuição pelas regiões e estados brasileiros, são mostrados nas figuras 2 e 3, na 
figura 4, apresentam-se as empresas do setor de rochas no Brasil. 
 
Figura 2: perfil da produção por tipo de rocha (Abirochas, 2008). 
 
Figura 3: distribuição regional da produção bruta de rochas no Brasil(Abirochas, 
2008). 
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Figura 4: empresas no setor de rochas operantes no Brasil (Abirochas, 2008). 
A busca pela diminuição dos impactos ambientais inerentes do setor de rochas 
ornamentais, principalmente no que se refere à quantidade produzida e, 
conseqüentemente, no volume de resíduo gerado, atenua a necessidade de 
aproveitamento deste resíduo. 
Como perspectiva futura, o aumento da demanda de produção de rochas 
ornamentais – em especial na construção civil – pelas características de estética e 
durabilidade - leva, igualmente, a um aumento de resíduos gerados e uma maior 
preocupação com o impacto ambiental resultante. 
2.2 Processo de beneficiamento de rochas e geração de RCG 
O processo de produção de chapas de pedras ornamentais envolve basicamente 
três processos distintos, descritos na figura 4. 
 
Figura 1: processo de produção de rochas ornamentais. 
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A primeira etapa consiste na caracterização da jazida, onde são definida as 
condições da rocha a ser explorada, tais como: impurezas, trincas, alterações etc. 
Na etapa de lavra é gerado principalmente resíduo de lavra. Este resíduo é 
composto por pedaços de rochas não aproveitados, seja por não atenderem às 
dimensões padronizadas (aproximadamente 3,0x2,0x1,7m) ou por apresentarem 
trincas. 
Posteriormente, os blocos são transportados ás serrarias, onde acontece o 
desdobramento, que consiste na padronização dimensional (gerando um subproduto 
chamado costaneira) e desdobramento em chapas. A serragem dos blocos ocorre 
em teares, e é este o momento onde é gerado o maior volume de resíduo, sob a 
forma de lama. Calmon et al. (1997) afirmam que: 
O sistema de desdobramento de blocos de rochas ornamentais para 
a produção de chapas, através de equipamentos denominados 
teares, gera uma quantidade significativa de rejeito na forma de 
lama. Tal material é proveniente da polpa abrasiva utilizada no tear 
para lubrificar e esfriar as lâminas de aço usadas para o corte e 
evitar a oxidação das mesmas, a fim de impedir o aparecimento de 
manchas nas chapas acabadas, servir de veículo abrasivo (granalha 
de aço) e limpar os canais entre as chapas. Essa polpa é geralmente 
constituída de água, granalha, cal e rocha moída. 
Não há estimativas precisas da quantidade de RCMG gerado, devido à variabilidade 
das etapas e dos processos, porém diversos autores (GONÇALVES, 2000; 
CALMON et al., 1997; MOREIRA et al., 2003) colocam que na produção de chapas 
de 2cm de espessura o resíduo gerado corresponde a 20-25% do bloco. Gonçalves 
(2000) ainda estima a produção de pó de mármores e granitos em 240.000 
toneladas/ano no Brasil. 
A etapa seguinte consiste no acabamento das placas nas marmorarias, através de 
polimento das chapas, corte e polimento de topo. Para Pontes e Stellin Jr. (2001), o 
processo de acabamento das chapas inicia-se na maioria das vezes com o 
polimento das peças que saem dos teares. Esta etapa tem por finalidade conferir à 
superfície da peça brilho e lustre de tal forma que realcem a coloração dos diferentes 
minerais constituintes da rocha. Isto é conseguido através da eliminação da 
rugosidade da superfície da peça e pelo fechamento dos poros dos diferentes 
minerais ou cristais que constituem o material. Nesta etapa são utilizados elementos 
abrasivos de granulometria decrescente que, através de movimentos de fricção 
sobre a chapa, vão desbastando-o até alcançar o grau de polimento almejado. Ainda 
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segundo Pontes e Stellin Jr. (2001), o abrasivo comumente utilizado é o carbeto de 
silício, em diferentes granulometrias e formas, formando rebolos de formas distintas, 
conforme sua aplicação. Os rebolos que utilizam grãos de diamante como elemento 
abrasivo apresentam, em relação ao primeiro, maior velocidade de polimento e seu 
uso está consagrado na Europa. O resíduo de polimento é o resíduo gerado nesta 
fase de processamento das chapas e é constituído por uma grande quantidade de 
água, pó de rocha e restos dos abrasivos utilizados. Devido à quantidade de água 
contida no resíduo, é uma prática comum utilizar tanques de decantação para se 
efetuar um reaproveitamento da água no processo. Após a retirada de uma grande 
quantidade da água, o RCG é geralmente levado às lagoas de resíduos, onde são 
misturados aos outros resíduos do processamento das rochas. A rocha ornamental 
quando especificada, é fracionada na marmoraria, nas dimensões referidas no 
projeto. A partir do corte da chapa e do polimento do topo da mesma, é gerado o 
resíduo de corte de mármore e granito – RCMG. 
2.3 Caracterização do RCG 
As amostras de RCG aqui caracterizadas foram as descritas pela bibliografia e 
correspondem ao resíduo gerado na etapa de fracionamento de chapas de mármore 
e granito. 
Segundo Gonçalves (2000), “o conhecimento das características químicas é de 
fundamental importância para o conhecimento do resíduo e avaliação do 
desempenho da aplicação em que este foi utilizado.”. 
A tabela 03 apresenta a caracterização química de amostras de RCG estudadas por 
diferentes autores. 
Teor (%) Calmon et al. (1997) Gonçalves (2000) 
Moreira et al. 
(2003) 
SiO2 59,95 59,62 65,95 
Fe2O3 6,05 9,49 7,89 
Al2O3 10,28 12,77 12,84 
CaO 6,51 4,83 3,01 
MgO 3,25 1,96 1,47 
K2O 4,48 5,30 4,19 
TiO2 0,92 --- 0,93 
SO3 --- 0,03 --- 
Na2O 3,39 2,72 2,39 
Perda ao Fogo 4,74 1,92 1,33 
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SiO2 + Fe2O3 + Al2O3 76,28 81,88 86,68 
Tabela 1: caracterização química do RCG 
Verifica-se a similaridade na composição química dos diversos resíduos 
apresentados, os quais apresentam um alto teor de SiO2 + Fe2O3 + Al2O3, o que 
conferiria um potencial pozolânico para o material em estudo no caso deste ser 
reativo. Entretanto, a caracterização mineralógica apresentada por alguns autores 
(MOREIRA et al., 2003; GONÇALVES, 2000) demonstra que o RCG apresenta-se 
comoum material cristalino, não reativo, conforme apresentado em difratograma de 
raio-x. 
P o s i t i o n [ °2 T h e t a ]
1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0
C o u n t s
0
1 0 0
4 0 0
9 0 0
1 6 0 0
 a m o s t r a 3
 
Figura 4: difratograma de raio-x de amostra de RCG 
 
Tabela 4: minerais presentes na difração de raios X 
Quanto à caracterização física, Gonçalves (2000) e Calmon et al. (1997) 
apresentam, respectivamente, uma massa específica do resíduo de 2,78g/cm³ e 
2,67g/cm³. Na caracterização granulométrica, Calmon et al. constatam que o RCG é 
constituído por partículas irregulares e diâmetro variável dos grãos, na faixa de 
0,8µm a 25µm. Já Gonçalves (2000), buscando uma granulometria ótima para 
Ref. Code Compound Name Chemical Formula 
00-005-0490 Quartz, low Si O2 
01-072-1937 Calcite Ca C O3 
00-019-0932 Microcline, intermediate K Al Si3 O8 
01-089-6429 Albite (heat-treated) Na ( Al Si3 O8 ) 
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viabilizar a utilização do RCG como adição em concretos, realizou a moagem de 
amostras do resíduo em diferentes tempos, chegando a diâmetros na faixa de 
3,92µm a 6,74µm. 
Quanto à caracterização ambiental, ensaios de lixiviação e solubilização 
demonstrados por Gonçalves (2000) apontam a solubilização de fluoreto em uma 
concentração superior ao limite definido pela NBR 10.004 (1987), o que classifica 
este resíduo – pela nova classificação da NBR 10.004 (2004) – como classe II-a 
(não inerte). 
2.4 Lajotas de concreto 
As lajotas de concreto são amplamente utilizadas em pisos externos, praças, 
calçadas e jardins. 
 
Figura 5: Lajotas de concreto. 
3 Programa Experimental 
3.1 Materiais utilizados 
Os materiais utilizados foram cimento, areia, resíduo de corte de mármore e granito 
(RCMG) e água, cujas características passam a ser apresentadas. 
3.1.1 Cimento 
Dentre os diversos tipos de cimento disponíveis nacionalmente, optou-se pelo uso 
do cimento pozolânico tipo CP-IV (NBR 5736, 1991), por ser o de uso mais comum 
no estado do Rio Grande do Sul. A tabela 4 apresenta os dados do cimento 
utilizado. 
Tabela 2: características do cimento CPIV utilizado 
Compostos Teor (%) 
SiO2 39,32 
Fe2O3 4,62 
CaO 34,76 
Al2O3 10,39 
MgO 5,05 
SO3 1,85 
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Perda ao fogo 1,90 
Resíduo insolúvel 40,88 
Finura (resíduo na peneira #0,075 mm) 0,18 
Tempo de início de pega (min) 423 
 
3.1.2 Agregado miúdo 
Foi utilizada uma areia de quartzosa de rio, proveniente da região de Porto 
Alegre/RS. Os ensaios de caracterização, que incluem composição granulométrica, 
módulo de finura e dimensão máxima característica, foram realizados em 
conformidade com a NM 248 (Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2001). A 
caracterização está exposta na tabela 5. 
Tabela 3: distribuição granulométrica e caracterização física da 
areia média utilizada 
Abertura % retida % acumulada 
4,8 mm 0,8 0,8 
2,4 mm 1,6 2,4 
1,2 mm 2,8 5,2 
600 µµµµm 18,3 23,5 
300 µµµµm 56,4 79,9 
150 µµµµm 18,2 98,1 
< 150 µµµµm 1,9 100 
Dimensão Máxima Característica (DMC): 2,4 mm 
Massa específica = 2,62 g/cm3 
Módulo de finura = 3,1 
 
3.1.3 Agregado graúdo 
Neste trabalho, a brita utilizada é de origem basáltica, tendo sua granulometria 
exposta na tabela 6. 
Tabela 4: distribuição granulométrica da brita utilizada 
Abertura % retida % acumulada 
25 mm 0 0 
19 mm 2 2 
12,5 mm 38 40 
9,5 mm 31 71 
6,3 mm 20 91 
4,8 mm 5 96 
<4,8 mm 4 100 
Dimensão Máxima Característica (DMC):19 mm 
Massa específica = 2,82 g/cm3 
Módulo de finura = 6,69 
 
3.1.4 RCMG 
 
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O resíduo de corte de mármores e granitos (RCMG) utilizado neste trabalho é o 
proveniente da fase de corte e polimento das chapas das rochas ornamentais em 
uma marmoraria localizada na região metropolitana de Porto Alegre. 
Conforme coloca Gonçalves (2000), o RCG é classificado como um resíduo não-
inerte (classe II-a, conforme a nova classificação da NBR 10004 - Associação 
Brasileira de Normas Técnicas, 2004). 
A caracterização física do RCG utilizado neste estudo, através de ensaio de 
caracterização granulométrica a laser, está descrita na figura 6. 
 
Figura 6: granulometria a laser da RCG utilizada 
Nota-se que o diâmetro médio dos grãos (21 µm) é bastante superior ao encontrado 
por Gonçalves (2001), que cita diâmetros médios da ordem de 6 µm, mas bem 
próximo dos valores descritos por Neves et al. (2000) (10-20 µm). 
 
3.1.5 Água 
A água utilizada para a produção dos concretos foi a utilizada para abastecimento 
local no município de Porto Alegre. 
4 Estudo da utilização de RCMG para confecção de lajotas para pisos 
As lajotas foram confeccionadas em laboratório, utilizando-se as formas de uma 
fábrica de lajotas de concreto, situada na região metropolitana de Porto Alegre. As 
fôrmas possuíam dimensões 49cm x 49cm com 3 cm de espessura, dos quais 1 cm 
corresponde a pasta de cimento (goma) e 2 cm á base (concreto simples). 
As lajotas são executadas em duas etapas: pasta de cimento e base. Na pasta de 
cimento, formada por cimento, areia fina e água, foram utilizados dois teores de 
substituição em massa da areia fina pelo RCMG. Esta pasta possui a espessura se 1 
cm, sendo utilizada para melhor preencher os sulcos da fôrma onde é moldada. 
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 Mantendo a pasta de cimento original da fábrica, realizou-se a substituição em 10% 
da areia média por RCMG na base. A amostra chamada referência, consiste em 
uma lajota executada habitualmente na fábrica, e a amostra chamada cimento, 
possui em sua pasta apenas cimento e água. As amostras referência e cimento, 
ambas executadas na fábrica, foram rompidas juntamente com as amostras A10, 
B50 e C100, executadas em laboratório aos 28 dias. A tabela 7 apresenta o traço e 
a relação a/c para cada amostra. 
Amostras Pasta de cimento Base % substituição Traço a/c % substituição Traço a/c 
Referência 0 
1 : 1,69 
0,83 0 
1 : 2,25 
:3,45 
0,57 
Cimento 0 0,83 0 0,57 
A10 0 0,83 10 0,94 
B50 50 0,83 0 0,57 
C100 100 0,89 0 0,57 
Tabela 5: Substituições de RCMG nas amostras. 
Ensaios realizados 
Os ensaios realizados para a avaliação das lajotas produzidas foram o ensaio de 
resistência à compressão simples e o ensaio de flexo compressão. Ambos foram 
adaptados para uma lajota nas dimensões 49 x 20 x 3 cm, no caso de flexo 
compressão e 4 x 4 x 3 cm para compressão simples. 
5 Resultados 
5.1 Considerações sobre a dosagem com RCG 
Durante o processo de dosagem, puderam-se observar alguns aspectos 
interessantes acerca das dificuldades de ajuste dos traços, para a amostra B 50 não 
houve alteração visível. Nas amostras A10 e C 100 foi necessário alterar a relação 
a/c para se obter a mesma trabalhabilidade. 
5.2 Resultados dos ensaios 
Os resultados obtidos estão expostos na tabela 8 e explicitados nas figuras 7 e 8, 
onde explicita-se os resultados das amostras com a substituição de areia por RCMG 
e das amostras executadas na fábrica e rompidas aos 28 dias. 
Tabela 8: resultados dos ensaios de flexão e compressão. 
 
 
 
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Figuras 7: resultados flexão. 
 
Figuras 8: resultados compressão simples. 
Conclusões 
As características do RCMG, conjugado aos resultadosobtidos no programa 
experimental, indicam o potencial de utilização do material como finos na produção 
Lajotas de concreto com RCG 
Substituição Flexão (KN) Compressão (KN) 7 dias 28 dias 7 dias 28 dias 
Referência (Normal) 0,3 24,0 
A10 0,5 0,5 15,8 18,0 
B50 0,9 1,0 16,3 29,8 
C100 0,7 0,9 25,8 30,0 
Cimento 0,8 36,5 
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de lajotas de concreto; utilização esta, referendada pelas experiências anteriores de 
outros autores. 
Com relação aos teores de substituição utilizados, observa-se que a substituição na 
base não conferiu características interessantes a lajota, já as substituições na pasta 
acrescentaram resistência ao conjunto (pasta+base). 
Considerando os resultados obtidos e comparando-os com os resultados das lajotas 
feitas na fábrica (referência e cimento) pode-se afirmar que a substituição com 
RCMG, feita na pasta (amostras B50 e C100) atingiram seu objetivo.