Capacidade de Produção

Prévia do material em texto

PRODUÇÃO E PROCESSOS INDUSTRIAIS
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
Conceituação
Classificação das Capacidades
Índices de Capacidade
Capacidade de Produção
Introdução
Prover a capacitação de satisfazer a demanda atual e futura é uma 
responsabilidade fundamental da Administração da Produção.
Um equilíbrio adequado entre capacidade e demanda pode gerar altos lucros e 
clientes satisfeitos, enquanto que o equilíbrio “errado” pode ser potencialmente 
desastroso.
Capacidade de Produção
Introdução
Embora PLANEJAR e CONTROLAR A CAPACIDADE DA PRODUÇÃO seja uma das 
principais funções de um gerente de produção (ou da função Produção em si!), 
esta atividade também deveria envolver outras gerências ... Vamos ver porquê:
1º motivo: as decisões da capacidade da produção têm um impacto sobre toda a 
empresa
2º motivo: todas as outras funções fornecem entradas (inputs) vitais para o 
processo do planejamento 
3º motivo: cada função do negócio normalmente deverá planejar e controlar a 
capacidade de suas próprias “micro-operações”
Capacidade de Produção
O que é Capacidade?
O uso mais comum do termo “capacidade” nos
lembra do sentido estático e físico de volume 
fixo de recipientes ou de espaços físicos, como
por exemplo: um frasco contendo 200ml ou um 
teatro com capacidade para acomodar 300 
pessoas.
Capacidade de Produção
Um fabricante de produtos cosméticos pode investir em novos
reatores com capacidade de 1.000 litros, uma empresa de 
investimentos em propriedades pode comprar um estacionamento
com capacidade para 500 carros no centro da cidade e um cinema 
multiplex é construído com 10 salas e capacidade total de 2.500 
lugares.
Enquanto estas medidas de capacidade descrevem a ESCALA destas
operações, elas não refletem suas capacidades de processamento.
Qual o parâmetro importante que temos que considerar junto com a 
capacidade?? TEMPO
Capacidade de Produção
LOGO, 
A CAPACIDADE DA PRODUÇÃO É O MÁXIMO NÍVEL DE 
ATIVIDADE DE VALOR ADICIONADO EM DETERMINADO 
PERÍODO DE TEMPO, QUE O PROCESSO PODE REALIZAR SOB 
CONDIÇÕES NORMAIS DE OPERAÇÃO.
Capacidade de Produção
O Planejamento e Controle da Capacidade da Produção é a tarefa de determinar
a capacidade efetiva da operação produtiva, de forma que ela possa responder 
à demanda. 
Lembrando que Demanda ou Procura é a quantidade de um bem ou serviço que 
os consumidores desejam adquirir por um preço definido em um dado mercado, 
durante um dado período de tempo.
Capacidade Efetiva = Capacidade Real do Processo
Classificação dos Tipos de Capacidade
1. Capacidade Instalada
A Capacidade Instalada é a capacidade máxima que um sistema produtivo pode 
produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada as perdas. 
Em outras palavras, é a capacidade produtiva realizada em uma jornada de trabalho 
de 24h ignorando as paradas programadas (manutenção, almoço, ginástica laboral, 
etc.) e as perdas decorrentes de erros de programação da produção.
Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fábrica de parafusos que 
produz 9000 parafusos/hora considerando 30 dias no mês
9000 peças/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/ mês
Classificação dos Tipos de Capacidade
2. Capacidade Disponível (de projeto)
A capacidade disponível é a quantidade máxima que um sistema produtivo pode 
produzir durante uma jornada de trabalho sem considerar qualquer tipo de perdas 
envolvidas.
Vamos continuar no exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, 24h diárias com mês 
de 30 dias totalizando 720h mensais de capacidade. 
Sua capacidade disponível pode ser dividida por turnos: Um turno, Dois turnos ou 
Três Turnos.
Classificação dos Tipos de Capacidade
2.Capacidade Disponível (de projeto)
Um Turno
Um Turno diário de 8 horas cinco dias por semana 
Capacidade Disponível = 8h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês = 160 horas/mês
Dois Turnos
Dois Turnos Diários 
Capacidade Disponível = 2(8h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 320 horas/mês
Três Turnos
Três Turnos Diários 
Capacidade Disponível = 3(8h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 480 horas/mês
Classificação dos Tipos de Capacidade
3. Capacidade Efetiva
A Capacidade Efetiva é quando são subtraídas da Capacidade Disponível as Perdas 
Planejadas.
As perdas planejadas são:
Setups (tempos de preparação)
Manutenções preventivas
Auditorias de qualidade
Trocas de turnos
Refeições
Ginástica laboral
Necessidades fisiológicas dos trabalhadores (em média 20 minutos diário)
Classificação dos Tipos de Capacidade
4. Capacidade Realizada (Real)
A capacidade realizada é a capacidade real em um determinado período de tempo. 
A capacidade realizada ou real é resultante da subtração das perdas não planejadas da 
capacidade efetiva. 
As perdas não planejadas podem ser:
Ausência de matéria-prima
Falta de funcionários
Falta de Energia
Deficiências de qualidade
Manutenções corretivas, etc.
Índices de Capacidade
Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização das operações 
programadas
Índice de Eficiência= Capacidade realizada / Capacidade Efetiva
Índice de Utilização: demostra a percentagem de uso da capacidade disponível
Índice de utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível
Índice Disponibilidade: este índice demonstra percentualmente quanto um sistema 
produtivo encontra-se disponível.
Índice de Disponibilidade= Capacidade Disponível / Capacidade instalada
Cálculo dos Tipos de Capacidade
Exemplo: A nossa Fábrica de Parafusos trabalha 2 turnos diários de 8 horas, respeitando o 
Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja, temos 5 dias trabalhado por semana e um mês 
contém 4 semanas.
Durante um mês normal de produção tem paradas programadas para troca de turno de 30 
minutos para informar como está o andamento da produção, 20 minutos para ginástica laboral, 
20 minutos para necessidades fisiológicas e 1 hora para refeição.
Durante a produção do mês teve paradas de 315 minutos por falta de matéria prima, 480 
minutos por manutenção corretiva dos equipamentos.
Cálculo dos Tipos de Capacidade
Dados:
Capacidade Instalada
24h *30 dias*60 min= 43200 min/mês
Capacidade Disponível
2 turnos Diários= 340h/mês = 20400 min/mês
Paradas Programadas
Troca de turno = 30 minutos/dia * 5 dias/semana * 4 semana/mês= 600 minutos/mês
Ginástica Laboral= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 800 
minutos/mês
Necessidades Fisiológicas= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 800 
minutos/mês
Refeições= 2 turnos *(60 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 2400 minutos/mês
Somando todas as paradas programadas temos um total de 4600 minutos/mês
Cálculo dos Tipos de Capacidade
Paradas Não Programadas
No mês tivemos 2 paradas não programadas, uma por falta de matéria-prima totalizando 315 
minutos e a outra parada não programada de 480 minutos no mês, por motivo de manutenção 
corretiva.
Somando as duas paradas não programadas temos um total de 795 minutos no mês
Com esses dados podemos calcular os Índices de Capacidades da Empresa de Parafusos...
Cálculo dos Tipos de Capacidade
Índice de Eficiência= Capacidade Realizada / Capacidade Efetiva
Capacidade Efetiva= Capacidade Disponível- Paradas Programadas
Capacidade Efetiva= 20400 – 4600= 15800
Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva – Paradas Não Programadas
Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005
Índice de Eficiência= 15005/15800= 0,95 =95%
Cálculo dos Tipos de Capacidade
Índice de Utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível
Índice de Utilização= 15800 / 20400 =0,77 = 77%
Índice de Disponibilidade = Capacidade Disponível / Capacidade Instalada
Índice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 = 47%