Capitulo 2 - Planejamento da capacidade-convertido

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Reynaldo Chile Palomino – UFS, 
reychile@hotmail.com 
Capítulo 1 
 
1.1 - Planejamento da capacidade 
Um dos maiores desafios no planejamento da capacidade é a determinação da capacidade 
a ser instalada numa unidade produtiva. Por exemplo, quantos leitos deveriam ser 
instalados num hospital?, quantos assentos deveria ter uma sala de cinema?, quantos 
chuveiros deveriam ser produzidos por dia numa unidade fabril? Etc. A determinação 
desta capacidade irá definir se a empresa terá a capacidade de satisfazer a demanda 
exigida ou se ela terá capacidade ociosa. Um excesso de capacidade irá aumentar os 
custos de produção, enquanto que uma capacidade inferior à demanda, poderá levar à 
perda de clientes, dentre outros. Consequentemente, o objetivo do planejamento da 
capacidade consiste em: 
a) Utilizar ao máximo a capacidade instalada de modo que a entrega de produtos 
aconteça de forma constante; 
b) Usar o maior tempo possível os equipamentos e mão de obra de modo a manter a 
menor quantidade de produtos em estoque. 
De forma ideal, a capacidade produtiva deveria ser igual aos requisitos de demanda, para 
minimizar os custos operacionais. 
De acordo com Heizer (2007), o planejamento da capacidade pode ser dado analisado em 
três horizontes de tempo, conforme mostra o quadro 1. 
 
 Ações a serem tomadas 
 Mudar a capacidade Utilizar a capacidade 
Longo prazo 
Ampliar as instalações 
Comprar novos equipamentos que 
precisam de um tempo longo para a 
sua instalação 
 
Médio prazo 
Comprar novos equipamentos Aumentar a mão de obra 
Subcontratar Aumentar ou utilizar o 
estoque 
Criar novos turnos de trabalho 
Curto prazo 
 Programar os trabalhos 
 Programar o pessoal 
 Alocação de máquinas 
Quadro 1 – tipos de planejamento e horizontes de tempo 
Fonte: Adaptado de Heizer (2007) 
 
1.2 - Como Planejar a Capacidade Produtiva 
De acordo com o exposto no item anterior, um bom planejamento da capacidade 
produtiva precisa de certo tipo de informação para evitar excessos ou falta de capacidade. 
A principal informação é a previsão de demanda, que mostra o comportamento dos 
consumidores em relação uso/consumo de um produto. Se a capacidade produtiva atual 
não for capaz de atender à demanda prevista, deverão ser tomadas medidas corretivas de 
modo a atender melhor a demanda prevista, conforme mostra a figura 1. 
 
1.3 - Definição de Capacidade 
Em termos de produção, a capacidade de uma unidade produtiva representa o número 
máximo de produtos ou serviços que podem ser obtidos num determinado período de 
tempo, com os recursos disponíveis. 
Nesta definição, o problema é saber qual é a quantidade máxima obtida por uma unidade 
produtiva (máquina ou centro de trabalho). A seguir serão apresentados diferentes tipos 
de capacidade que mostrarão qual o tipo de capacidade de nosso interesse. 
 
a) Capacidade Instalada (CI) 
É a capacidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir se trabalhar 
ininterruptamente, sem considerar nenhuma perda. Em outras palavras, é a produção que 
poderia ser obtida em uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia, todos os dias do 
mês, sem considerar nenhum tipo de parada, de manutenções, sem perdas por dificuldades 
de programação, falta de material ou outros motivos que são comuns em uma unidade 
produtiva. 
 
b) Capacidade Disponível ou de Projeto (CD) 
É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir durante a jornada de 
trabalho disponível (1, 2 ou 3 turnos), sem levar em consideração qualquer tipo de perda. 
A capacidade disponível, via de regra, é considerada em função da jornada de trabalho 
que a empresa adota. 
Capacidade Disponível = Tempo Disponível / tempo padrão por unidade 
CD = TD / tp (1) 
Onde: 
TD = total de horas que correspondem à jornada de trabalho (horas pagas) 
tp = tempo padrão por unidade de produto 
 
Exemplo 1: O tempo padrão de um produto é de 2 minutos por unidade. Se a empresa 
trabalha em um turno de 9 horas por dia, 5 dias por semana, terá a seguinte capacidade 
disponível. 
𝐶𝐷 =
(9
ℎ
𝑑𝑖𝑎
𝑥 5 ℎ/𝑠𝑒𝑚 ) 𝑥60 𝑚𝑖𝑛 ℎ⁄
2 𝑚𝑖𝑛 𝑢𝑛𝑖⁄
= 1.350 𝑢𝑛𝑖 𝑠𝑒𝑚⁄ 
Caso, seja mais conveniente o uso do tempo em lugar de unidades, a capacidade 
disponível em unidades de tempo será dada pelo tempo disponível. 
 
b.1) Tempo Disponível (TD) - Representa o tempo total que a empresa disponibiliza para 
a produção de bens (que pode ser um turno de 8 horas por dia), sem considerar nenhum 
tipo de perda. Este tempo pode ser expresso em horas por dia (hrs/dia), por semana 
(hrs/sem), horas por mês (hrs/mês), etc. 
TD = Nº de máquinas x Nº de turnos x horas de trabalho por turno x dias de trabalho 
TD = Nmáq x Nºturnos x hrs/turno x Nºdias (2) 
 
Exemplo 2: Considere que um CT que possui três máquinas e opera em dois turnos de 8 
horas cada, cinco dias por semana. Neste caso, o tempo disponível será: 
TD = 3 máq. x 2 turnos x 8 h/turno x 5 d/sem = 240 horas-máquina / sem 
 
Exemplo 3: Uma empresa possui 3 funcionários que trabalham 9 horas por dia cinco dias 
por semana. Neste caso, o tempo disponível será: 
TD = 3 func. x 9 h/d x 5d/sem = 135 horas-homem por semana 
 
A figura 1.1 mostra a diferença entre a capacidade instalada e a capacidade disponível. 
 
 
Figura 1 – Relação entre capacidade instalada e capacidade disponível 
 
Obs. 1 - Caso a empresa trabalhasse em 3 turnos de 8 horas cada (24 horas/dia), a 
Capacidade Disponível seria igual à Capacidade Instalada 
Obs. 2 – O horário não alocado é o tempo em que a fábrica não está funcionando (está de 
portas fechadas) 
Obs. 3 - A Capacidade Disponível também é conhecida como “Capacidade Bruta”. 
 
c) Capacidade Operacional (CO) ou Capacidade Teórica 
Como nem sempre todo o tempo disponível é usado na produção de itens devido a uma 
serie de paradas (P) como manutenções, descansos, quebras de equipamentos, refeições, 
etc; a quantidade produzida durante o tempo em que realmente o equipamento (ou centro 
de trabalho) está funcionando é conhecida como Capacidade Operacional. 
Capacidade Instalada (CI) 
Capacidade Disponível ou de Projeto (CD) 
Tempo Disponível (TD) 
3 turnos de trabalho 
2 turnos de trabalho 
Horário não alocado 
A capacidade Operacional, pode ser calculada como a diferença entre a Capacidade 
Disponível menos a quantidade que seria produzida durante o tempo em que o 
equipamento se encontra inativo. Assim temos: 
CO = CD – Produção esperada durante o tempo improdutivo 
CO = CE – P/tp → unidades de produto (3) 
 
Exemplo 4 - O tempo padrão de um produto é de 2 minutos por unidade. Se a empresa 
trabalha em um turno de 9 horas por dia, 5 dias por semana e apresenta um total de 7,5 
horas de paradas durante uma semana, determine a Capacidade Operacional semanal. 
Solução: 
Como a empresa possui um total de 7,5 horas de tempos improdutivos (paradas), a 
produção esperada durante o tempo em que o equipamento está realmente operando será: 
Usando o resultado do exemplo 1, temos: 
CO = CD – Produção esperada durante as paradas não planejadas 
A quantidade que deveria ser produzida nas 7,5 horas de paradas será: 
Produção = (7,5 h x 60 min/h) / 2 min/uni = 225 unidades 
Portanto; 
CO = 1.350 – 225 = 1.125 uni/sem 
Do mesmo modo que nos casos anteriores, a Capacidade Operacional quando é dada em 
unidades de tempo, é conhecida como Tempo Operacional. 
 
c.1) Tempo Operacional (TO) – ou Horas Efetivamente Trabalhadas (HET) 
Conforme mencionado anteriormente, como nem todo o Tempo Disponível para a 
produção num equipamento (ou Centro de Trabalho) é dedicado à produção, devido a 
uma série de paradas como: 
✓ Quebra das máquinas ou falta de ferramentas, dispositivos, etc. 
✓ Falta de material. 
✓ Paradas para refeições, desvio de mão de obra, etc. 
✓ Manutenção programada de máquinas – preventiva. 
✓ Falta de energia. 
✓ Ausência do operador no posto de trabalhopara fazer exame periódico no posto 
de saúde, receber instruções do chefe, etc. 
O tempo realmente dedicado à produção, considerando todas as paradas (programadas e 
aleatórias que fogem da vontade do trabalhador) é dado por: 
TO = Tempo Disponível – Paradas 
TO = TD – P (4) 
 
Exemplo 5 - Considere que um centro de trabalho está disponível 8 horas por dia. Se num 
determinado dia, o centro de trabalho para 1 hora para almoço e 30 minutos por causa de 
uma falha mecânica. Qual é o tempo operacional do centro de trabalho nesse dia? 
TO = TD - P 
TO = 8 – 1 – 0.5 = 6,5 h/día 
 
d) Capacidade Produtiva (CP) ou Produção Real Esperada (PRE) 
Durante o tempo em que a máquina está operando (Tempo Operacional), podem 
acontecer alguns imprevistos como: parar rapidamente para retirar uma ferramenta, 
ajustar melhor a peça, revisar a quantidade de óleo, etc. estes tempos, por serem de curta 
duração, não são considerados na categoria de paradas, sendo classificados como 
“pequenas paradas”. Isto faz com que a produção esperada durante o tempo operacional 
seja inferior. Um outro fator que pode reduzir a quantidade produzida durante o tempo 
operacional é a redução de velocidade do equipamento. 
Sendo assim, a capacidade produtiva representa a quantidade total de produtos fabricados 
durante o tempo em que o equipamento está realmente produzindo. 
Exemplo 6 – Suponha que a Capacidade Operacional de um equipamento seja de 975 
unidades de produto por semana. Se o equipamento estiver com problemas e trabalhasse 
a uma velocidade inferior que a projetada, a produção real na semana poderá ser menor 
que as 975 unidades de produto. No entanto, a produção também poderá ser maior que 
975 unidades de produto, caso o equipamento trabalhasse a uma velocidade maior. 
Consequentemente, a Capacidade Produtiva, ou produção real esperada, poderá ser menor 
ou maior que a produção operacional ou teórica). 
Exemplo 7 - O tempo padrão de um produto é de 2 minutos por unidade. A empresa 
trabalha em um turno de 9 horas por dia, 5 dias por semana e apresenta um total de 7,5 
horas por paradas durante uma semana. Se o total das pequenas paradas (tempos 
improdutivos) durante a semana foi de 48 minutos, determina a capacidade Produtiva do 
equipamento. 
Capacidade Operacional (CO) =[ (9x5 – 3,5 – 4)h/sem x (60min/h)] / 2 min/uni = 1.125 
uni/sem 
Produção esperada durante os 48 minutos das pequenas paradas = 48/2 = 24 unidades 
Capacidade Produtiva (ou produção real esperada) = 1.125 – 24 = 1.101 uni/sem 
A figura 1.2 mostra um resumo dos tipos de capacidade 
 
 
Figura 1.2 – Relação entre os diversos tipos de capacidade 
 
d.1) Tempo Real de Operação (TRO) 
O TRO representa o tempo real de agregação de valor de um equipamento durante um 
determinado período de tempo e é representado por: 
Tempo Real de Operação (TRO) = TO – Tempo das pequenas paradas 
 
1.4 - Indicadores de Desempenho 
1.4.1 - Produtividade (P) 
Por definição, a produtividade é a relação entre as saídas e as entradas. Assim temos: 
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑠𝑎í𝑑𝑎𝑠
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
 (5) 
 
Exemplo 8 – Considere os seguintes dados: 
Turno de trabalho = 9 h/dia 
Dias de trabalho = 5 dias/sem 
Tempo Disponível = 45 h/sem = 2.700 min/sem 
Produção Real = 950 unid/sem 
Tempo padrão = 2 min/unidade 
Como o tempo para a produção de uma unidade demora 2 minutos, o tempo padrão total 
(saída) para a produção das 950 unidades será: 2 x 950 = 1.900 minutos-padrão. Como a 
empresa usou 2.700 minutos (tempo relógio) para produzir as 950 unidades; neste caso a 
produtividade semanal do equipamento será: 
Produtividade (P) = 1.900 / 2.700 = 70,37% 
A produtividade, mede portanto, o quanto um recurso está sendo usado efetivamente, em 
relação ao tempo total disponível para a produção. 
Capacidade Disponível (CD) 
Tempo Disponível (TD) 
Capacidade Operacional (CO) 
Tempo Operacional (TO) 
Paradas 
Capacidade Produtiva (CP) 
Tempo Real de Operação (TRO) 
Pequenas 
paradas 
Paradas não 
Tpo não 
alocado
ão 
Capacidade Instalada (CD) 
Tempo Calendário (TC) 
1.4.2 – Utilização e Eficiência 
Vamos tentar entender um pouco melhor o significado de Utilização, através de um 
exemplo: 
Exemplo 9 – Suponha que um equipamento foi projetado para produzir 30 unidades por 
hora. Isso significa que durante um dia de trabalho de 8 horas, deveria produzir 240 
unidades. Porém durante um dia de trabalho, o equipamento só conseguiu produzir 180 
unidades (entre produtos bons e defeituosos). Neste caso, a Produtividade do 
equipamento será de apenas: 
P = saídas / entradas = 180/240 = 75% 
Agora devemos estar pensando, o que aconteceu com os 25% restantes?. Esses 25% são 
as denominadas perdas do processo produtivo. As perdas do processo produtivo podem 
ser explicadas através de dos índices: Utilização e Eficiência. 
 
a) Utilização (U) – De acordo com o explicado nos itens anteriores nem todo o tempo 
disponível é dedicado à produção de itens. Durante um dia de trabalho podem acontecer 
diversas paradas na produção devido a manutenções (preventivas ou corretivas), paradas 
para refeições, ginastica laboral, quebre de equipamentos, falta de material, etc. Sendo 
assim, o índice de utilização tem por objetivo medir o grau de ocupação de um 
equipamento, dado pela relação entre a quantidade de horas em que o equipamento está 
ativo (Horas efetivamente trabalhadas ou tempo operacional) e o tempo disponível (ver 
figura 1.2). 
𝑈 = 
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
=
𝑇𝑂
𝑇𝐷
 𝑜𝑢,
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
=
𝐶𝑂
𝐶𝐷
 (6) 
 
Exemplo 10 – Determine o índice de utilização de um equipamento que trabalha em um 
turno de 9 horas por dia, 5 dias por semana e que apresenta 12,5 horas de paradas durante 
a semana. 
Tempo Disponível (TD) = 9 x 5 = 45 h/sem 
Tempo Operacional (TO) = TD – Paradas = 45 – 12,5 = 32,5 h/sem 
Utilização (U) = TO / TD = 32,5 / 45 = 72,22% 
Exemplo 11 – Determine o índice de utilização para um equipamento se a sua capacidade 
disponível semanal é de 600 unidades e a sua capacidade operacional é de 480 unidades 
por semana. 
Utilização (U) = CO / CD = 480 / 600 = 80% 
 
b) Eficiência (E) – Como é de conhecimento geral, um operador, dependendo do estado 
emocional, físico, etc, pode estar trabalhando a um ritmo mais rápido ou mais lento que 
o ritmo de trabalho padrão. Sendo assim, durante uma jornada de trabalho o trabalhador 
pode produzir mais ou menos quantidade que o esperado (produção padrão), o que faz 
com que a eficiência do centro de trabalho possa ser maior ou menor que 100%. 
A Eficiência, portanto, é um índice que relaciona a quantidade real produzida durante um 
determinado período de tempo, em relação à quantidade que deveria ser produzida 
durante esse período de tempo (Tempo Operacional). Para o caso em que, durante o 
Tempo Operacional existam pequenas paradas, de acordo com a figura 1.2, a eficiência 
será dada por: 
𝐸 = 
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
=
𝑃𝑅
𝐶𝑂
 (7) 
 
Exemplo 12 – A Capacidade Operacional semanal de um equipamento é de 480 unidades 
por semana. Se durante a última semana foram produzidas, apenas 450 unidades, 
determine a eficiência do equipamento. 
Solução: 
Eficiência = PR / CO = 450/480 = 93,75% 
Outras fórmulas alternativas para o cálculo da eficiência são: 
𝐸 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑑𝑟ã𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑜
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
 (8) 
𝐸 = 
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑑𝑟ã𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑑𝑟ã𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
 (9) 
 
Exemplo 13 – Para os dados do exemplo 11, determine a eficiência, sabendo que o tempo 
padrão por unidade de produto é de 2 minutos. 
Solução: 
Tempo Operacional (TO) = 480 x 2 = 960 min/sem 
Tempo padrão total produzido= 450 x 2 = 900 minutos padrão/sem 
Eficiência = 900 / 960 = 93,75% 
Ou; 
Tempo padrão real = Tempo Operacional / Produção Real = 960/450 = 2,133 min/uni 
Portanto: 
Eficiência = 2 / 2,133 = 93,75% 
Assim, a eficiência diz respeito de quanto se produz em relação ao que deveria ser 
produzindo num determinado período de tempo. 
No cálculo da produtividade, também podem ser usados os índices de Utilização e 
Eficiência. Assim temos: 
Produtividade (P) = Utilização x Eficiência (10) 
 
Exemplo 14– Considere que um equipamento este disponível para produção 9 horas por 
dia, cinco dias por semana. Se durante a última semana, o equipamento produziu 950 
unidades, determine o índice de Produtividade, sabendo que o tempo total das paradas 
durante a semana foi de 400 minutos e o tempo padrão por unidade é de 2 minutos. 
Solução: 
Determinando a Utilização 
Utilização (U) = Tempo Operacional (TO) / Tempo disponível (TD) 
Assim temos que: 
Tempo Disponível (TD) = 9 h/sem x 5 dias/sem = 45 h/sem = 2.700 min/sem 
Tempo Operacional (TO) = Tempo disponível (TD) – Total de paradas (P) 
Tempo operacional (TO) = 2.700 – 400 = 2.300 min/sem 
Portanto: 
Utilização (U) = 2.300 / 2.700 = 85,18% 
Determinando a Eficiência 
Eficiência (E) = Produção Real / Capacidade Operacional 
Capacidade Operacional (CO) = Tempo Operacional (TO) / Tempo padrão (tp) 
Capacidade Operacional (CO) = 2.300 / 2 = 1.150 unidades/sem 
Assim temos que: 
Eficiência (E) = 950 / 1.150 = 82,61% 
Portanto; 
Produtividade (P) = Utilização (U) x Eficiência (E) 
Produtividade (P) = 0,8518 x 0,8261 = 70,37% 
Enquanto a Produtividade considera o Tempo Disponível (tempo total), a Eficiência leva 
em consideração, apenas, o tempo que o equipamento está realmente produzindo (Tempo 
Operacional). 
 
1.5 - Capacidade Produtiva em função dos índices de Utilização e Eficiência 
A capacidade Produtiva de um equipamento (ou centro de trabalho) pode ser considerada 
como sendo o número de unidades produzidas, durante um determinado período de 
tempo, trabalhando em condições normais de funcionamento, isto é, com uma utilização 
U e uma eficiência E. 
Capacidade Produtiva = Capacidade Disponível x Utilização x Eficiência 
CP = CD x U x E (11) 
Como: 
Capacidade Operacional = Capacidade Disponível x Utilização 
Então, a Capacidade Produtiva pode ser representada por; 
Capacidade Produtiva = Capacidade Operacional x Eficiência 
CP = CO x E (12) 
Se quisermos expressar a Capacidade Produtiva em unidades de tempo, teremos o Tempo 
Real de Operação (TRO), o qual representa o tempo padrão real, disponível para a 
produção das N unidades de produto. De acordo com a figura 2, este tempo será dado por: 
TRO = TD x U x E (13) 
 
Exemplo 15 – Suponha de o centro de trabalho C35 que fabrica parafusos, trabalhe num 
turno de 9 horas por dia, 5 dias por semana. O centro de trabalho funciona com uma 
utilização de 85% e uma Eficiência de 95%. Determine a Capacidade Produtiva e o 
Tempo Real de Operação do centro de trabalho, se o tempo padrão para a produção de 
cada parafuso é de 2 minutos. 
Solução: 
Determinando a Capacidade Produtiva 
De acordo com a equação 11, temos: 
CP = CD x U x E 
CP = [(9 h/dia x 5 dias/sem x 60 min/h) / 2 min/uni] x 0,85 x 0,95 = 1.090 uni/sem 
Determinando o Tempo real de Operação 
Usando a equação 13, temos: 
TRO = TD x U x E 
TRO = (9 h/dia x 5 dias/sem) x 0,85 x 0,95 = 36,34 h/sem ou 2.180,25 min/sem 
 
1.6 - Tempo relógio para a produção de N unidades de produto 
Quando multiplicamos o número de unidades a serem produzidas pelo seu tempo padrão 
(incluído o setup) obtemos o tempo padrão total para a produção das N unidades. Este 
tempo, porém, não representa o tempo relógio que será usado para a produção das N 
unidades, já que o equipamento (centro de trabalho) está sujeito a sofrer diversos tipos de 
paradas o qual incrementa o tempo necessário para a produção das N unidades de produto. 
Sendo assim, a determinação do tempo relógio necessário para a produção de N unidades 
de produto será dado por: 
TD = TRO / (U x E) (14) 
Exemplo 16 – Considere que uma empresa trabalhe em um turno de trabalho de 9 horas 
por dia, cinco dias por semana. Atualmente a Utilização e a Eficiência do centro de 
trabalho é de 81% e de 90% respectivamente. Determine: 
a) A capacidade Produtiva diária e semanal do centro de trabalho. 
b) Quantos dias serão necessários para a entrega de um pedido de 2.000 unidades, se 
o tempo padrão é de 3 minutos por unidade? 
Solução: 
Determinação da Capacidade Produtiva 
Capacidade Produtiva (CP) = Capacidade disponível (CD) x U x E 
Capacidade Disponível (diária) = (9 h/dia x 60 min/dia) / 3 min/uni = 180 uni/dia 
Capacidade Produtiva (CP) = 180 uni/dia x 0,81 x 0,90 = 131 uni/dia 
Capacidade Disponível (sem) = (9 h/dia x 5 dias/sem x 60 min/dia) / 3 min/uni = 900 
uni/sem 
Capacidade Produtiva (CP) = 900 uni/sem x 0,81 x 0,90 = 656 uni/sem 
Determinando o Tempo Disponível para a produção das 2.000 unidades 
TD = TRO / (U x E) 
TRO = 2.000 uni x 3 min/uni = 6.000 min-padrão 
TD = 6.000 / (0,81 x 0,90) = 8.230,45 min relógio 
Dias necessários = 8.230,45min / (9 h/dia x 60 min/h) = 15,24 dias 
 
Exemplo 16 - Uma empresa trabalha em um turno de 9 horas por dia, durante 5 dias por 
semana. Historicamente, o centro de trabalho C35 trabalha com uma utilização de 90% e 
uma eficiência de 70%. 
a) Determine a Capacidade Disponível por semana 
b) Determine a Capacidade Operacional por semana 
c) Determine a capacidade produtiva do centro de trabalho, em horas por semana e 
em unidades se o produto nele fabricado tem um tempo padrão, incluindo o setup, 
de 0,26 horas por unidade. 
d) Determine o total de horas padrão para produzir um pedido de 120 unidades de 
produto 
e) Quantas horas relógio são necessárias para produzir o lote de 120 unidades? 
Solução: 
Determinando a Capacidade Disponível 
A capacidade disponível em unidades de tempo é representada pelo Tempo Disponível, 
Assim temos: 
Tempo Disponível = 9 h/d x 5 d/sem = 45 h/sem , ou 
Capacidade Disponível = Tempo Disponível / tempo padrão = 45 / 0,26 = 173 u/sem 
Determinando a Capacidade Operacional 
A Capacidade Operacional em unidades de tempo é representada pelo Tempo 
Operacional, Assim temos: 
Tempo Operacional = Tempo Disponível x Utilização 
TD = TD x U = 45 x 0,9 = 40,5 h/sem 
 Capacidade Operacional = Capacidade Disponível x Utilização 
CO = CD x U = 173 x 0,90 = 155,7 
Determinando a Capacidade Produtiva de centro de trabalho 
Capacidade Produtiva = Capacidade Disponível x Utilização x Eficiência 
CP = (173)(0,90)(0,70) = 109 uni/sem 
O tempo Produtivo será de: 
TPr = (9x5)(0,90)(0,70) = 28,5 h/sem 
Determinando o total de horas padrão 
Total de horas-padrão = Produção x tempo padrão por unidade 
Total de horas-padrão = 120 x 0,26 = 31,2 h-p 
Determinando as horas relógio para a produção das 120 unidades 
TRO = Tempo Disponível x Utilização x Eficiência 
Isolando o Tempo Disponível da equação temos: 
Tempo Disponível = Tempo Real de Operação (TRO) / (Utilização x Eficiência) 
TD = 28,5 h / (0,90 x 0,70) = 49,52 h-relógio 
 
Exercícios 
1.- Quantas horas padrão são necessárias para produzir um pedido de 300 peças, cujo 
tempo de setup é de 1,5 horas e o tempo padrão por unidade de produto é de 0,4 horas?. 
Quantas horas corridas (tempo relógio) são necessárias para a produção das 300 peças se 
o centro de trabalho trabalha com uma utilização de 90% e uma eficiência de 85%?. 
Rpta: Tp total = 121,5 h-p; TC = 0,405 h/u; CP = 30,6 h ou 75 um/sem 
2.- Uma instalação tem uma eficiência de 90% e a utilização é de 80%. Três linhas de 
produtos são usados para produzir o produto. As linhas operam 6 dias por semana em três 
turnos de 8 horas cada. A linha foi projetada para produzir 100 unidades padrão por hora. 
Determinea Capacidade Produtiva. 
Rpta: CP =10.368 u/sem ou 103,68 h/sem 
3. Um fabricante de sapatos de balé determinou que sua instalação tem uma capacidade 
produtiva de 600 sapatos por semana. A capacidade Operacional, no entanto, é de 460 
sapatos por semana. Qual é a utilização e a eficiência da capacidade do fabricante se 
durante a semana foram produzidos 400 pares de sapatos? 
Rpta: U = 76,66% e E = 86,95% 
4.- João do bolo possui uma linha de produção que produz bolos de café da manhã. A 
semana passada foram produzidos 148.000 cup cake, sendo a capacidade operacional da 
linha de 175.000 cup cake. A linha de produção trabalha sete dias por semana, com três 
turnos de oito horas por dia e foi projetada para produzir 1.200 cup cake por hora. Calcular 
a Utilização, a Eficiência da linha de produção. 
Rpta: U = 86,8% e E = 84,57% 
5.- O Senhor João do bolo (veja o exemplo acima) agora deve aumentar a produção dos 
cup cake, cada vez mais popular. Para satisfazer a demanda, o senhor João vai incorporar 
uma segunda linha de produção. O senhor João deve calcular a produção esperada dessa 
segunda linha de produção para o departamento de vendas. A capacidade operacional da 
segunda linha é considerada como sendo a mesma que a primeira, com 175.000 cup cakes. 
A primeira linha opera com uma eficiência de 84,57%, conforme calculado no exemplo 
anterior; mas a produção da segunda linha será menor porque os funcionários serão, em 
grande parte, novos; portanto, pode-se esperar que a eficiência não exceda 75%. Qual é a 
produção esperado? 
Rpta: 131.250 cup cakes/sem 
6.- Um torno opera dois turnos de 8 horas por turno. Num dia de produção, houve uma 
preparação que durou 60 minutos e ocorreu uma parada para reabastecimento de matéria 
prima que durou 20 minutos. O tempo padrão, incluindo o setup é de 16 minutos por 
unidade. Se durante um dia de produção, o trono produziu 48 peças, determine: 
a) A Capacidade disponível. 
b) A Capacidade Operacional (ou teórica). 
c) A Utilização. 
d) A Eficiência. 
e) A capacidade Produtiva. 
f) Se a empresa assume um pedido de 300 peças torneadas, quantos dias serão necessários 
para a entrega do pedido?. Suponha que em média, o total de paradas diárias do 
equipamento seja de 40 minutos por turno e que a Utilização seja de 91,67% e a Eficiência 
de 87,27% . 
 
BIBLIOGRAFIA 
ARNOLD,J. R. TONY et al.. Introduction to Materials Management. Pearson 
Prentice Hall, 2008. 
CHAPMAN, STEPHEN N.. The fundamentals of production planning and control. 
Pearson Prentice Hall, 2006. 
CORRÊA, HENRIQUE L. Administração de produção e operações: manufatura e 
serviõs: Uma abordagem estratégica. 2. ed. – São paulo: Atlas, 2007. Capítulo 14 – 
paginas: 424 - 428 
HEIZER, J.; RENDER, B. Dirección de la producción y de operaciones: Decisiones 
Estratégicas.8ª edición Madrid: Pearson Educación, S.A. 2007 
MACHUCA, J.A.D.; GONZALEZ, S.G.; JIMENEZ, A.R.; et al. Direccion de 
Operaciones: Aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios. 
Espanha: McGRAW-HILL/Interamericana De España, S. A. U. 1995 
MUKHOPADHYAY, S. K. Production Planning and Control: Texts and Cases. PHI 
Learning Pvt. Ltd., 2015. 
NOVAK, S. The Small Manufacturer’s Toolkit: A Guide to Selecting the Techniques 
and Systems to Help You Win. Auerbach Publications, 2006. 
REID, R.D.; SANDERS, N.R. Operations Management: An Integrated Approach. 
4th Edition. John Wiley, 2012. 
STEVENSON, W.J. Production/Operations Management. 5th Edition. Irwin, 1996. 
 
Apêndice 
1 - Eficiência Global dos equipamentos 
O indicador de Eficiência Global dos Equipamentos, mais conhecido como OEE (Overall 
Equipment Effectiveness), tem suas origens na Manutenção Produtiva Total e foi criado 
em 1960, por Seiichi Nakajima (TPM tenkai, JIPM Tokyo). Este indicador tem por 
objetivo responder a três perguntas 
1. Qual o tempo que meus equipamentos estão disponíveis para produção? 
2. Com que velocidade estou produzindo? 
3. Qual a porcentagem de produtos bons produzidos? 
Para responder a estas três perguntas, o indicador OEE usa três índices: disponibilidade, 
Eficiência e Qualidade. 
Cada um destes índices está ligado a certo tipo de perdas no processo produtivo e que 
foram classificados por Nakajima (1989) da seguinte maneira (CHIARADIA, 2004). 
1. Perdas por Quebra: são caracterizadas pelo comportamento anormal do 
equipamento, tais como quebra de peças, falta de material, manutenção corretiva, 
falta do operador, etc. Este tipo de paradas aleatórias, são conhecidas como 
paradas não planejadas, porque independem do operador. 
2. Perdas por Setup e Regulagens: estão relacionadas a mudanças de produtos e 
regulagens até que seja concluído o setup, isto é, o tempo gasto entre a última peça 
produzida com qualidade até à produção da primeira unidade, após o setup, 
respeitando os critérios de qualidade. 
3. Perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas: correspondem a paradas intermitentes 
no equipamento, gerando partidas e paradas constantes por parte do operador. De 
acordo com Suehiro (1992), estes tipos de paradas envolvem períodos de tempo 
menores a 5 minutos, onde não é necessário a presença do pessoal de manutenção. 
4. Perdas por Redução de Velocidade: são a perdas ocasionadas quando o 
equipamento não está funcionando de acordo com a velocidade teórica, 
implicando tempos elevados de ciclo. Estas perdas podem ser ocasionadas por 
problemas de manutenção, desgaste das ferramentas, má utilização dos 
equipamentos, entre outros, os quais levam a que o operador reduza a velocidade 
do equipamento. 
5. Perdas por Problemas de Qualidade e Re-trabalhos: Este tipo de perdas está 
relacionado com a produção de produtos fora de especificação, os quais podem 
ser considerados como sendo defeituosos ou que precisem de retrabalho. Em geral 
este tipo de perdas é ocasionado pelo mau funcionamento do equipamento ou erro 
do operador. 
6. Perdas por Queda de Rendimento (Startup): estão relacionadas com a produção 
fora das especificações, após períodos de paradas dos equipamentos como 
operações de setup, manutenções preventiva/corretiva, refeições, etc. 
 
A figura 1 mostra a relação entre os três índices da OEE e os diversos tipos de perdas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Relação entre a OEE e as perdas 
Fonte: Adaptado de Chiaradia (2004) 
 
A figura 3, mostra uma representação gráfica para o cálculo da OEE. 
 
 
Figura 2 – Perdas no cálculo da OEE 
 
OEE 
Índice de 
Disponibilidade 
Índice de 
Eficiência 
Índice de 
Qualidade 
1 – Quebra / Falha 
2 – Set-up / Regulagem 
3 – Pequenas paradas 
4 - Queda de velocidade 
5 - Produtos defeituosos 
6 – Queda de Rendimento 
Tempo Total (1, 2 ou 3 turnos) (TT) 
Tempo Disponível (TD) 
T
em
p
o
 e
m
 q
u
e 
a 
em
p
re
sa
 e
st
á 
d
e 
p
o
rt
as
 
fe
ch
ad
as
 
Horário não 
alocado 
Tempo Programado (TP) 
Paradas 
planejadas 
T
em
p
o
 d
e 
n
ão
 r
es
p
o
n
sa
b
il
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d
o
 
o
p
er
ad
o
r 
Tempo Operacional (TO) 
Paradas não 
planejadas 
Produção Teórica 
Tempo Padrão Total (TPT) 
Produção Total (PT) 
Redução de 
velocidade 
Pequenas 
paradas 
Peças boas 
Refugo e 
Retrabalho
Paradas 
 
 
OEE 
TEEP 
Um dos maiores problemas que enfrenta a gestão da produção, são os tempos 
improdutivos (paradas), os quais geram uma série de problemas, como: atrasos nas 
entregas, prejuízos financeiros, reclamações e consequente perda de clientes dentre 
outros. Nesse sentido, é preciso saber identificar os diversos tipos de paradas para uma 
melhor análise e se possível a sua total eliminação, se for o caso. 
Com relação as paradas representadas na figura 2, temos: 
a) O Horário não alocado corresponde ao tempo em que a empresa está de portas 
fechadas, consequentemente não há produção. O Tempo Disponível corresponderá, 
portanto, ao tempo de funcionamento da empresa, ou seja, se uma empresa trabalha em 
um turno de trabalhode 8 horas por dia, o Tempo Disponível será de 8 horas; já o horário 
não alocado será de 16 horas. 
b) Por outro lado, as paradas planejadas são aqueles tempos em que a máquina fica inativa 
e que não depende do operador ou da máquina. Estas paradas são definidas pela gerência 
de produção, portanto, é um problema de gestão. Alguns tipos de paradas planejadas 
podem ser: refeições, ginástica laboral, testes, produção de amostras, etc. 
c) Já as paradas não planejadas são eventos que acontecem de forma aleatória e em 
muitos casos dependem do operador ou do funcionamento do equipamento. Alguns tipos 
de paradas não planejadas podem ser: Parada para ir ao banheiro, falta de material, quebra 
de alguma peça, etc. 
Com relação ao Set-up, Nakajima o classifica como sendo uma parada não planejada (ver 
figura 1); porém, o Set-up é uma parada definida pela gestão, devendo ser considerada 
uma parada planejada e não deveria fazer parte no cálculo da OEE. Na prática, a inclusão 
ou não vai depender de cada gestor. 
 
2 – Determinação da OEE 
O OEE, também é conhecido no Brasil como Índice de Rendimento Operacional Global 
(IROG) e é usado para avaliar a capacidade produtiva de equipamentos não gargalos 
(ANTUNEZ, 2013). Seu cálculo é realizado a partir do Tempo Programado, conforme 
mostra a figura 2, isto é, não leva em consideração as paradas planejadas. 
O indicador OEE é dado pela multiplicação de três índices, conforme mostra a figura 1. 
OEE = Disponibilidade x Eficiência x Qualidade 
OEE = D x E x Q (1) 
 
a) Disponibilidade 
De acordo com a figura 2, o índice de Disponibilidade é dado pela relação entre o Tempo 
Operacional e o Tempo Programado. 
Disponibilidade = Tempo Operacional / Tempo Programado 
Disponibilidade (D) = TO / TP (2) 
 
Exemplo 1 – Suponha que um torno funciona em 2 turnos de 9 horas cada. Se durante um 
dia de trabalho o torno parou 90 minutos para refeições, 50 minutos para a realização de 
um setup e mais 20 minutos por falta de matéria prima, determine a disponibilidade do 
torno. 
 Solução: 
Tempo Disponível (TD) = 9 h/turno x 2 turnos/dia x 60 min/h = 1.080 min/dia 
Tempo Programado (TP) = TD – Paradas Planejadas 
Paradas Planejadas = 90 min/dia 
Tempo Programado (TP) = 1.080 – 90 = 990 min/dia 
Tempo Operacional (TO) = Tempo Programado (TP) – Paradas não Planejadas (PNP) 
Total de Paradas não Planejadas (PNP) = 50 + 20 = 70 min/dia 
Tempo Operacional (TO) = 990 – 70 = 920 min/dia 
Portanto; 
Disponibilidade = Tempo Operacional / Tempo Programado 
Disponibilidade = 920 / 990 = 92,93% 
 
b) Eficiência 
Como nem sempre os equipamentos funcionam na velocidade ideal, devido a falhas do 
operador por falta de treinamento, materiais que não atendem às especificações, etc, além 
das paradas imprevistas cujo tempo de duração é menor a 5 minutos, a produção real nem 
sempre será igual que a produção teórica. Sendo assim, de acordo com a figura 2 temos: 
Eficiência (E) = Tempo Padrão Total / Tempo Operacional 
Eficiência (E) = TPT / TO (3) 
 
Exemplo 2 – Usando os dados do exemplo 1, suponha que durante um dia de trabalho, 
foram produzidas 75 peças, sendo seu tempo padrão de 10 minutos por unidade. 
Determina o índice de Eficiência. 
Solução: 
Eficiência (E) = Tempo Padrão Total / Tempo Operacional 
Tempo Padrão Total (TPT) = 75 uni x 10 min/uni = 750 min-padrão 
Tempo Operacional (TO) = 920 min/dia 
Portanto; 
Eficiência (E) = 850 / 950 = 81,52% 
 
c) Qualidade 
Como nem toda a produção resulta sendo dentro das especificações, o índice de qualidade 
relaciona a quantidade de produtos bons com a produção total. De acordo com a figura 2, 
temos: 
Qualidade (Q) = Peças Boas produzidas / Produção Total (4) 
 
Exemplo 3 – Continuando com o exemplo anterior, suponha que a quantidade de peças 
defeituosas produzidas pelo torno num dia de trabalho foi de 10. Determine o índice de 
Qualidade. 
Solução: 
Qualidade (Q) = Peças Boas produzidas / Produção Total 
Peças Boas produzidas = Produção Total – Peças Defeituosas 
Produção total = 75 
Peças Defeituosas = 10 
Peças Boas produzidas = 75 – 10 = 65 
Portanto; 
Qualidade (Q) = 65 / 75 = 86,67% 
Finalmente temos que o valor do indicador OEE será: 
OEE = Disponibilidade x Eficiência x Qualidade 
OEE = 0,9293 x 0,8152 x 0,8667 = 65,66% 
A obtenção de um indicador OEE igual a 100% indica que o equipamento opero todo o 
Tempo Programado em condições ideais de funcionamento, isto é, com a velocidade ideal 
e sem nenhum tipo de parada ou imprevisto. 
 
Um estudo realizado por Nakajima (1989) mostrou que a maioria das empresas que 
implementaram com sucesso a TPM, conseguiram uma OEE acima de 85%, o qual 
foi considerado como referência mundial. Atualmente, esse valor da OEE, é 
considerado como sendo uma OEE de classe mundial e é utilizado como 
Benchmarking, para as empresas de manufatura discreta. Neste caso, considera-se 
que as empresas devem possuir os seguintes índices: 
• Disponibilidade, maior ou igual 90%. 
• Eficiência, maior ou igual 95%. 
• Qualidade, maior ou igual à 99,9%. 
Para uma empresa saber como está ela em relação à OEE, foram determinados alguns 
valores para a OEE. Eles são (HANSEN, 2006): 
OEE < 65% Inaceitável. Existência de perdas económicas e baixa competitividade. 
65% < OEE < 75% Regular. Aceitável só se se está em processo de melhoria. Existência 
de perdas econômicas e baixa competividade. 
75% < OEE < 85% Aceitável. Continuar o processo de melhoria até superar os 85 % e se 
posicionar como sendo uma empresa de classe mundial. Poucas perdas econômicas e 
competitividade ligeiramente baixa. 
85% < OEE < 95% Muito boa. Considerada de classe mundial. Alta competitividade. 
OEE > 95% Excelente. Valores de classe mundial. Excelente competitividade. 
 
2.1 – Determinando a Capacidade produtiva usando a OEE 
A Capacidade Produtiva de um equipamento pode ser dada de duas formas: A Capacidade 
Bruta e a Capacidade Líquida. A capacidade Bruta representa a quantidade máxima de 
produtos que um equipamento pode produzir em condições ideais de funcionamento, isto 
é, trabalhando todo o Tempo Programado sem interrupções, e a Capacidade Líquida que 
representa a quantidade produzida por um equipamento, trabalhando em condições 
normais de funcionamento, durante o Tempo Programado para produção. As formas de 
cálculo para ambas as capacidades são dadas pelas fórmulas 5 e 6 respectivamente. 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Programado / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = TP / tp (5) 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x OEE 
Capacidade líquida (CL) = CB x OEE (6) 
 
Exemplo 4 – Para os dados do exemplo anterior, determine a Capacidade Bruta e a 
Capacidade Líquida. 
Solução: 
Dados: 
Tempo Programado = 990 min/dia 
Tempo padrão = 10 min/unid 
OEE = 65,66% 
Portanto; 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Programado / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = 990 / 10 = 99 unid/dia 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x OEE 
Capacidade líquida (CL) = 99 x 0,6566 = 65 unid/dia 
 
3 – Determinação da TEEP 
A TEEP ou Total Effectiveness Equipment Performance, é um indicador que mede a 
porcentagem efetiva do tempo (ou capacidade) dos equipamentos, usado na produção. A 
diferença com a OEE, está em que a TEEP considera em seus cálculos todos os tipos de 
perdas produtivas (paradas planejadas e não planejadas). 
TEEP = Utilização x Eficiência x Qualidade 
TEEP = U x E x Q (7) 
Onde o índice de Utilização representa a porcentagem de tempo em que o equipamento 
está realmente sendo ocupado na produção (ou tempo Operacional). 
Tempo Operacional = Tempo Disponível – Paradas Planejadas e não Planejadas 
Tempo Operacional (TO) = TD – PP – PNP (8) 
Portanto; 
Utilização (U) = Tempo Operacional / Tempo Disponível 
Utilização (U) = TO / TD(9) 
Os índices de Eficiência e Qualidade são os mesmos que os usados no cálculo da OEE. 
O indicador TEEP, é usado geralmente na análise de máquinas consideradas gargalos 
(ATUNEZ, 2013) 
 
Exemplo 5 - Suponha que um torno funciona em 2 turnos de 9 horas cada. Se durante um 
dia de trabalho o torno parou 90 minutos para refeições, 50 minutos para a realização de 
um setup, 20 minutos por falta de matéria prima e foram produzidas 85 peças, das quais 
10 foram defeituosas; determine a TEEP, sabendo que o tempo padrão requerido para a 
produção de uma unidade é de 10 minutos. 
Solução 
Tempo Disponível (TD) = 9 h/turno x 2 turnos/dia x 60 min/h = 1.080 min/dia 
Tempo Programado (TP) = TD – Paradas Planejadas 
Paradas Planejadas = 90 min/dia 
Tempo Programado (TP) = 1.080 – 90 = 990 min/dia 
Tempo Operacional (TO) = Tempo Programado (TP) – Paradas não Planejadas (PNP) 
Total de Paradas não Planejadas (PNP) = 50 + 20 = 70 min/dia 
Tempo Operacional (TO) = 990 – 70 = 920 min/dia 
Portanto 
Utilização (U) = Tempo Operacional / Tempo Disponível 
Utilização (U) = 920 / 1080 = 85,18% 
Como os índices de Eficiência e Qualidade foram calculados em 81,52% e 86,67% 
respectivamente, temos que o indicador TEEP será de: 
TEEP = Utilização x Eficiência x Qualidade 
TEEP = 0,8518 x 0,8152 x 0,8667 = 60,18% 
 
3.1 – Determinando a Capacidade produtiva usando a TEEP 
Como visto anteriormente, o cálculo da TEEP parte do Tempo Disponível (ver figura 2). 
Sendo assim, as capacidades Bruta e Líquida serão das por: 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Disponível / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = TD / tp (10) 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x TEEP 
Capacidade líquida (CL) = CB x TEEP (11) 
 
Exemplo 4 – Para os dados do exemplo anterior, determine a Capacidade Bruta e a 
Capacidade Líquida. 
Solução: 
Dados: 
Tempo Disponível (TD) = 1080 min/dia 
Tempo padrão (tp) = 10 min/unid 
TEEP = 60,18% 
Portanto; 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Disponível / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = 1080 / 10 = 108 unid/dia 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x TEEP 
Capacidade líquida (CL) = 108 x 0,6018 = 65 unid/dia 
Observem que a Capacidade Líquida do Equipamento, independente do uso do indicador 
OEE ou TEEP será sempre o mesmo; apenas a Capacidade Bruta muda, por causa dos 
intervalos de tempos usados no cálculo da OEE e da TEEP. 
 
Exemplo 5 – A empresa Madeiras S.A, se dedica à produção de peças torneadas para o 
setor moveleiro. Sabe-se que a empresa trabalha em dois turnos diários de 9 horas por 
turno, 5 dias por semana. A empresa costuma reservar 50 minutos para que seus 
funcionários façam as suas refeições e na metade do expediente os operadores param por 
10 minutos para realizarem uma ginástica laboral. Durante a última semana, a empresa 
reservou o equipamento para produzir uma amostra, o qual levou 45 minutos. Durante a 
semana, ocorreram outros tipos de paradas no equipamento pelos seguintes motivos: na 
terça feira faltou energia por 70 minutos, quebrou uma peça, que levou 115 minutos para 
ser trocada e houve uma falha no etiquetador que demorou 50 minutos para seu conserto. 
Sabendo que o tempo padrão de cada peça tornada é de 20 minutos e que durante a semana 
foram produzidas 200 unidades, das quais 8 foram defeituosas, determine: 
a) O Tempo Disponível 
b) O Tempo Programado 
c) O Tempo Operacional 
d) O índice de Disponibilidade 
e) O índice de Utilização 
f) O índice de Eficiência 
g) O índice de Qualidade 
h) A OEE e suas capacidades Bruta e Líquida 
i) A TEEP e suas capacidades Bruta e Líquida 
Solução: 
a) Tempo Disponível 
TD = 2 turnos/dia x 9 h/turno x 5 dias/sem x 60 min/h = 5.400 min/sem 
b) Tempo Programado 
TP = TD – Paradas planejadas 
TP = 5.400 – (2x50 + 2x10)(5) – 45 = 4.755 min/sem 
c) Tempo Operacional 
TO = TP – Paradas não planejadas 
TO = 4.755 – (70 + 115 + 50) = 4.520 min/sem 
d) Índice de Disponibilidade 
Disponibilidade = Tempo Operacional / Tempo Programado 
Disponibilidade = TO / TP = 4.520 / 4.755 = 95,06% 
e) Índice de Utilização 
Utilização (U) = Tempo Operacional / Tempo Disponível 
Utilização (U) = = TO / TD = 4.520 / 5.400 = 83,70% 
f) Índice de Eficiência 
Eficiência (E) = Tempo Padrão Total / Tempo Operacional 
Tempo padrão Total = 200 x 20 = 4.000 min-padrão 
Eficiência (E) = 4.000 / 4.520 = 88,49% 
g) Índice de Qualidade 
Qualidade (Q) = Peças Boas produzidas / Produção Total 
Qualidade (Q) = (200-8) / 200 = 96% 
h) Determinação da OEE e as capacidades Bruta e Líquida 
OEE = Disponibilidade x Eficiência x Qualidade 
OEE = 0,9506 x 0,8849 x 0,96 = 80,76% 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Programado / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = 4.755 / 20 = 237,7 uni/sem 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x OEE 
Capacidade líquida (CL) = 237.7 x 0,8076 = 192 uni/sem 
i) Determinação da TEEP e suas capacidades Bruta e Líquida 
TEEP = Utilização x Eficiência x Qualidade 
TEEP = 0,8370 x 0,8849 x 0,96 = 71,11% 
Capacidade Bruta (CB) = Tempo Disponível / tempo padrão unitário 
Capacidade Bruta (CB) = 5.400 / 20 = 270 uni/sem 
Capacidade líquida (CL) = Capacidade Bruta x TEEP 
Capacidade líquida (CL) = 270 x 0,7111 = 192 uni/sem 
 
 
Bibliografia 
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