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ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL “DR. ADAIL NUNES DA SILVA” 
EIXO TECNOLÓGICO – PRODUÇÃO ALIMENTÍCIA 
HABILITAÇÃO “TÉCNICO EM ALIMENTOS” 
3° MÓDULO– 1° Semestre de 2018 
 
TECNOLOGIA DE PRODUTOS AMILÁCEOS 
 
PROF.VOLNEI F. ALVES/GISELE LAROSA/ANTONIO A. CAVICHIOLI/LIDIANE PAVARINA 
 
 
MANDIOCA 
*AMILÁCEOS: 
Amido (fécula) 
Polvilho azedo 
Sagu 
Tapioca 
Modificados 
*FARINÁCEOS: 
Farinha branca (fina e grossa) 
Farinha torrada (amarela) 
Farinha biju (flocos) 
 
 
 
SOBREA INDUSTRIALIZAÇÃO DOS AMILÁCEOS: 
 
A agroindústria para obtenção dos derivados amiláceos da mandioca tornou-se conhecida 
tradicionalmente como “fecularia”. A maioria das fecularias situa-se nas regiões noroeste e oeste do 
Paraná, no sul do Mato Grosso do Sul, no oeste de São Paulo e no interior de Santa Catarina. 
Nestas regiões, é um dos segmentos industriais que mais cresceu nos últimos anos. Em vários 
municípios, como por exemplo, Paranavaí-PR, Cianorte-PR, Araruna-PR, Loanda-PR, Nova Londrina-PR, 
Amaporã-PR, Tamboara-PR, Querência do Norte-PR, Marechal Cândido Rondon-PR, São Miguel do 
Iguaçú-PR, Nova Santa Rosa-PR, Treze de Maio-SC, Trombudo Central-SC, Ivinhema-MS, Angélica-MS, 
Itaquiraí-MS, Sete Quedas-MS, Palmital-SP, Cândido Mota-SP e etc., as fecularias representam a maior 
geradora de impostos. 
Por outro lado, com o plano de estabilização da economia, o consumo de alimentos no Brasil tem 
crescido consideravelmente, principalmente os produtos à base de carboidratos. Assim sendo, o mercado 
comporta novos aumentos na produção de derivados amiláceos da mandioca. 
A produção atual é de aproximadamente 250.000 toneladas por ano, sendo que o estado do Paraná 
representa 70% da produção nacional, equivalente a aproximadamente 175.000 toneladas por ano. Quanto 
aos demais derivados amiláceos, não há, no momento, uma estatística sobre o montante produzido no 
país. 
A maior parte do amido de mandioca é consumida no mercado interno. Os estados brasileiros que mais 
consomem o produto são: São Paulo, Minas Gerais, Rio de Janeiro, Ceará, Rio Grande do Norte, 
Maranhão, Piauí, Paraíba, Goiás e Distrito Federal. 
As exportações ocorridas tem sido relativamente pequenas, limitadas em alguns países da Europa, 
Japão, Estados Unidos, África do Sul e os vizinhos do Mercosul, cujas operações comerciais muitas vezes 
acabam sendo desmotivadas devido aos nossos altos custos alfandegários e portuários, pela defasagem 
cambial e pela concorrência com outros países produtores, principalmente a Tailândia e a Indonésia. 
 
SOBREOS FARINÁCEOS: 
 
A agroindústria para obtenção dos derivados farináceos tornou-se tradicionalmente conhecida como 
“farinheira”. É uma atividade industrial muito antiga e atualmente está espalhada por todos os estados 
brasileiros, mas enfrenta sérias dificuldades de sobrevivência, cujos motivos principais são: desunião dos 
industriais quanto à política de fomento da mandioca, desunião dos industriais e corretores 
(atravessadores) quanto à comercialização dos produtos derivados, alto índice de sonegação de impostos 
e encargos sociais, continuísmo de padrões de qualidades já superados pela maioria dos consumidores e 
baixos investimentos tecnológicos no setor, principalmente com relação a automação industrial. 
Algumas fecularias produtoras de derivados amiláceos de mandioca também incorporaram atividades 
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industriais relativos ao segmento de derivados farináceos. Como exemplo, temos a Indemil, Pinduca, 
Anhumaí, Inquil e Lotus, cujas empresas têm investido frequentemente em novas tecnologias, em comum 
aos amiláceos e aos farináceos, e estão absorvendo cada vez mais espaço no mercado consumidor. 
Desta forma, as farinheiras tradicionais terão que, obrigatoriamente, se unirem e se modernizarem, pois 
caso contrário, estarão predestinadas ao desaparecimento nos próximos anos. 
Quanto a produção nacional de derivados farináceos da mandioca, não há, no momento, uma 
estatística sobre o montante. Toda a produção é consumida no mercado interno, destinando-se 
exclusivamente ao setor alimentício, principalmente às regiões nordeste e norte do país e às grandes 
cidades da região centro-sul, a exemplo de São Paulo, Rio de Janeiro, Belo Horizonte e Brasilia. 
 
 
 
 
SOBREO AMIDO (FÉCULA): 
QUALIFICAÇÃO: 
 
O amido de mandioca, também conhecido como fécula, polvilho doce ou goma, é um pó fino, branco, 
inodoro, insípido e produz ligeira crepitação quando comprimido entre os dedos. É um polissacarídeo 
natural, da família química dos carboidratos, constituído de cadeias lineares (amilose) e cadeias 
ramificadas (amilopectina) e é obtido das raízes de mandioca devidamente limpas, descascadas, trituradas, 
desintegradas, purificadas, peneiradas, centrifugadas, concentradas, desidratadas e secadas. É 
extremamente versátil e alcança uma eficiência incomparável em todas as suas aplicações. 
 
UTILIZAÇÃO: 
 
O amido é habitualmente utilizado como componente nos mais variados segmentos domésticos e 
industriais, ressaltando-se: 
Setor alimentício: 
Pães de queijo, biscoitos, bolos, tortas, pudins, sequilhos, cremes, confeitos, achocolatados, 
melhoradores panificáveis, embutidos frigorificados, espessantes para alimentos cozidos, etc. 
Setor químico: 
Medicamentos, sabões e detergentes, pastas dentifrícias, colas e gomas, tintas e vernizes, 
clareamentos de papéis, explosivos, etc. O produto também possui grande aplicação na química fina para 
obtenção de sorbitol, manitol, dextroses, etc. 
 
 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS (PADRÃO ABAM): 
 
Substância amilácea Min. 84,00 % 
Umidade Max 14,00 % 
Cinzas Max 0,12 % 
pH – potencial hidrogeniônico 4,5 a6,5 
Fator ácido Max 4,5 mL 
Polpa Max 0,5 mL 
Vazamento = malha de 0,105 mm Min. 99,00 % 
Ponto de rompimento 58 a 83ºC 
Pintas pretas Max 85 unid/50g 
Acidez (mL sol n% p/v) Max 1,00 mL 
Cor=Maerz and Paul Dictionary of Color Max 10 A1 
SO2(ppm) Enxofre negativo 
Não contém ingredientes perigosos. Se ingerido, beber água. Pele e olhos, lavar com água. 
 
 
 
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CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS: 
 
Coliforme de origem fecal Max 10g 
Salmonella SPP(ausência em...) Aus 25 g 
Staphylococcus Aureus Max 5,0 x 102 /g 
Bolores e leveduras Max 104 / g 
Baciluscereus Max 103 / g 
 
 
NORMAS DE ANÁLISE E CLASSIFICAÇÃO: 
 
01) Umidade: 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Estufa a ar, regulada a temperatura de 130ºC (+/- 3ºC). 
02) Placas de alumínio. 
03) Dessecador. 
04) Espátula. 
05) Balança analítica. 
06) Pinça. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar aproximadamente 10 gramas de amido, em placa de alumínio previamente seca e tarada; 
02) Levar à estufa a ar regulada em 130ºC (+/- 3ºC) e secar por 2 horas; 
03) Retirar da estufa, deixar esfriar em dessecador por 45 minutos e pesar. 
 
 
C) Cálculo: 
Percentual (%) = P.P. x 100ou Peso da Amostra (úmida) – Peso da Amostra (seca) x 100 
 P.A.. Peso da Amostra (úmida) 
Onde: P.P. = Perda de peso devido a secagem. Valor encontrado deduzindo-se o peso da placa 
previamente seca da amostra do amido após secagem. 
 P.A. = Peso da amostra. 
 
02) Cinzas: 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Cápsula de porcelana ou cadinho de porcelana. 
02) Forno-mufla elétrico para 600ºC (+/- 15ºC). 
03) Dessecador contendo Sílica Gel. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar 2,5 gramas de amido em cadinho de porcelana (previamente calcinado em mufla à 600ºC, 
por 30 minutos, resfriado em dessecador e tarado); 
02) Calcinar em forno mufla à 600ºC (+/- 15ºC) durante 2,5 horas; 
03) Deixar o forno aberto por 1 minuto. Retirar os cadinhos e resfriar em dessecadorpor 45 minutos. 
 
 
C) Cálculo: 
Percentual (%) = P.C. x 100 
 P.A.. 
Onde: P.C. = Peso das cinzas, obtido deduzindo-seo peso do cadinho de porcelana previamente 
calcinado, do peso do cadinho com a amostra calcinada. 
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 P.A. = Peso da amostra. 
 
03) pH – Potencial hidrogeniônico: 
 
A) Aparelhagem: 
01) Béquer de 100mL 
02) Bastão de vidro. 
03)Barra de agitação 
04) Proveta de 50 mL 
05) Água destilada ou deionizada. 
06) Potenciômetro aferido. 
07) Solução tampão pH 4,00 e pH 7,00. 
08) Agitador magnético. 
09) Balança analítica. 
10) Papel higiênico super macio. 
 
B) Técnica: 
01) Calibrar o potenciômetro com solução tampão, primeiro com a de pH 7,00 e depois com a de pH 
4,00; 
02) Pesar com precisão na balança, 25 gramas de amostra, dentro do béquer; 
03) Medir com a proveta, 50 mL de água destilada ou deionizada; 
04) Transferir essa água para o béquer e agitar a solução com o bastão de vidro; 
05) Colocar a barra de agitação dentro da solução; 
06) Ligar o agitador magnético, colocar o béquer em cima dele e encontrar o melhor ponto; 
07) Lavar o eletrodo e enxugar com o papel higiênico; 
08) Introduzir o eletrodo e medir o pH. 
 
C) Resultado: 
O pH deve estar na faixa de 4,5 a 6,5 para que esteja dentro do padrão. Acima ou abaixo deste 
intervalo, o amido está desclassificado. 
 
04) Fator ácido: 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Bureta de 25 mL 
02) Solução HCL 0,1N ou 0,1 M, fatorada. 
 
B) Técnica: 
Após ter medido o pH, sem desligar ou mexer em nada, proceder: 
09) Adicionar gota a gota a solução de HCL que está na bureta, até atingir o pH 3,00; 
10) Anotar o volume gasto.Se a solução tiver fator de correção, o volume final será o volume gasto 
multiplicado pelo fator da solução HCL 0,1N; 
11) Guardar a bureta fechada, coberta com papel alumínio; 
12) Desligar o potenciômetro; 
13) Desligar o agitador magnético; 
14) Retirar o eletrodo, lavar e repassar com água destilada; 
15) Enxugar com papel higiênico; 
16) Guardar o eletrodo na solução de HCL; 
17) Retirar a barra de agitação, lavar, enxugar e guardar; 
18) Jogar a solução, lavar o béquer e o bastão de vidro. 
 
C Resultado: 
Se o volume gasto estiver na faixa de 0,0 até 4,5 mL o amido poder ser do tipo 1, ou ainda do tipo 2, 
dependendo das demais análises. Entretanto, se o volume gasto for de 4,6 a 6,0 mL, o amido é do tipo 3. 
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05) Polpa: 
 
A) Aparelhagem: 
01) Béquer de 400 mL 
02) Balança semi-analítica. 
03) Bastão de vidro. 
04) Peneira 0,105 mm - 150 tyler. 
05)Pisseta 
06) Água destilada ou deionizada. 
07) Proveta de 250 mL 
08) Kit completo com a pêra. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar com precisão, na balança e dentro do béquer, 50 gramas da amostra de amido; 
02) Medir 250 mL de água destilada ou deionizada na proveta; 
03) Transferir esta água para o béquer e misturar até completa homogeneização; 
04) Deixar em repouso por 30 minutos; 
05) Agitar novamente e passar pela peneira; 
06) O que sobrar, lavar com água até não vazar mais pela peneira; 
07) Transferir, com a ajuda dapissetacom água, o retido para a pêra; 
08) Deixar em repouso durante 2 horas ou até completa decantação; 
09) Efetuar a leitura direta do volume de amido decantado; 
10) Lavar a peneira e o béquer; 
11) Depois de decantado, jogar a solução e lavar a pêra. 
 
C) Resultado: 
Se o volume decantado for de no máximo 0,5 mL, o amido é do tipo 1. Se o volume decantado estiver 
entre 0,6 a 2,5 mL, o amido é do tipo 2. Se o volume decantado estiver entre 2,6 a 3,5 mL, o amido é do 
tipo 3. E se o volume decantado for maior que 3,6 mL, o amido está desclassificado. 
 
06) Vazamento: 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Balança semi-analítica. 
02) Béquer de 400 mL 
03) Peneira 0,105 mm - 150 tyler. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar com precisão 100 gramas da amostra de amido, no béquer; 
02) Passar pela peneira, até não vazar mais; 
03) Pesar o retido na peneira; 
04) Subtrair de 100, as gramas que ficaram retidas na peneira. 
 
C) Resultado: 
O vazamento deve ser de, no mínimo, 99% para que o amido tenha classificação. 
 
 
 
07) Ponto de rompimento: 
 
 
A Aparelhagem: 
01) Erlenmeyer de 250 mL 
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02) Termômetro de 100ºC. 
03) Água destilada ou deionizada. 
04)Banho aquecidoa 100ºC. 
05) Balança semi-analítica. 
06) Proveta de 100 mL 
 
 
B) Técnica: 
01) Pesar com precisão 10 gramas da amostra de amido, no erlenmeyer; 
02) Adicionar 100 mL de água destilada ou deionizada, medida na proveta; 
03) Homogeneizar; 
04) Colocar o termômetro dentro do erlenmeyer; 
05) Levar ao banho aquecido, com água em ebulição, mexendo até notar formação de substância 
viscosa e translúcida; 
06) Medir a temperatura imediatamente. 
 
C) Resultado: 
A temperatura de ebulição deve estar na faixa de 58 a 83ºC. 
 
 
08) Pintas pretas: 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Balança semi-analítica. 
02) Béquer de 400 mL 
03) Água destilada ou deionizada. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar com precisão 50 gramas da amostra de amido, dentro do béquer; 
02) Adicionar 250 mLde água destilada ou deionizada, medida na proveta, à solução; 
03) Deixar decantar por 30 minutos; 
04) Contar no fundo do béquer os pontos pretos decantados. 
 
C) Resultado: 
Quanto menos pontos pretos houver, melhor é a qualidade do amido. 
 
09) Cor: 
 
 
 
A) Aparelhagem: 
01) Tubo de ensaio. 
02) Recipiente com água em ebulição. 
03) Pipeta. 
04) Água destilada ou deionizada. 
 
B) Técnica: 
01) Pesar com precisão 04 gramas da amostra de amido, dentro do tubo de ensaio; 
02) Adicionar 05 mL de água destilada ou deionizada, medida na pipeta; 
03) Deixar por 03 minutos dentro da água fervente; 
04) Colocar contra um papel branco e analisar a cor do filete formado. 
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C) Resultado: 
Quanto mais clara a cor, melhor é a qualidade do amido. A cor indica se a mandioca utilizada é velha ou 
não, como também indica a limpeza com que o amido é processado. 
 
 
 
TABELA PARA A CLASSIFICAÇÃO: 
 
 
Identificação 
 
Min 
Max 
Tipo 1 ou A: 
 
Tipo 2 ou B: 
 
Tipo 3 ou C: 
 
Substância amilácea Min 84,00 % 82,00 % 80,00 % 
Umidade Max 14,00 % 14,00 % 14,00 % 
Cinzas Max 0,12 % 0,50 % 1,00 % 
pH 4,5 a 6,5 4,5 a 6,5 4,0 a 6,5 
Fator ácido Max 4,5 mL 4,5 mL 6,0 mL 
Polpa Max 0,5 mL 2,5 mL 3,5 mL 
Vazamento – malha 0,105 Min 99,00 % 99,00 % 99,00 % 
Ponto de rompimento 58 a 83ºC 58 a 83ºC 58 a 83ºC 
Pintas pretas Max 85 unid/50g 85 unid/50g 85 unid/50g 
Viscosidade boa regular fraca 
 
 
 
PROCESSODE FABRICAÇÃO DO AMIDO (FÉCULA): 
 
 
01) Colheita da mandioca: 
A mandioca pode ser colhida com 1 ou 2 ciclos. O pedúnculo ou pequenos caules remanescentes 
devem ser eliminados, pois sua presença dificulta o descascamento e aumenta o teor de fibra no material. 
 
02) Transporte da mandioca: 
O transporte deve ser imediato, de preferência dentro das primeiras 24 horas após a colheita, pois a 
partir daí, já começa haver ataques de microrganismos, principalmente de fungos. 
 
03) Recepção e pesagem: 
O processamento se inicia com a recepção e pesagem das cargas de raízes de mandioca. Após a 
identificação dos caminhões ou tratores, os mesmos seguem para a(s) rampa(s) de descarga(s), 
geralmente de concreto, em cuja(s) obra(s) encontra-se um depósito (cancha ou moega) recebedor de 
mandioca, que destinará o produto ao segmento industrial para produção de derivados amiláceos ou 
farináceos. Tradicionalmente as rampas de descargas são construídas para estocar um montante de 
mandioca para até 24 horas de moagem. 
 
04) Lavagem e descascamento: 
Do depósito (cancha), as raízes de mandioca são conduzidas para os lavadores através de roscas sem 
fim ou correias transportadoras. Equipamentos especialmente projetados possibilitam a lavagem e o 
descascamento das raízes simultaneamente. Sob esguichos de água, as pás raspadoras arrastam as 
raízes pela extensão do lavador, em velocidade regulável,efetuando o descascamento através de 
raspagem sobre grade. 
 
No processo é retirado somente o tênue, que constitui a pele (casca marrom), evitando perdas de teor 
de amido. Compreende também a etapa de classificação e inspeção, através de esteiras, que alimentam os 
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trituradores e o catador de pedras. 
 
 
05) Trituração: 
Por processo de marteladas, as raízes são picadas em pedaços de até três centímetros de 
comprimento, permitindo uma alimentação uniforme e desintegração mais eficiente. A mandioca triturada é 
conduzida por elevador helicoidal a um depósito especial, que possibilitará a distribuição na quantidade que 
for programada para as etapas seguintes ao processamento do amido. 
 
06) Desintegração: 
É feita através do contato entre as raízes trituradas e um cilindro rotativo que funciona em alta 
velocidade periférica, conhecido por cevadeira, com lâminas dentadas na superfície que ralam a mandioca, 
causando rompimento celular e permitindo desintegração total e homogeneidade de dimensões, com 
conseqüente liberação do amido. O material ralado (massa) é bombeado para as peneiras cônicas 
rotativas, constituindo-se numa mistura mandioca-água. 
 
07) Extração: 
Tem como finalidade separar o amido das fibras da mandioca. A extração é efetuada em peneiras 
cônicas rotativas, conhecidas por GL. Estes extratores são montados em baterias de três ou quatro, com a 
finalidade de aumentar o rendimento. A água entra em contracorrente (esguichos) para melhor separar o 
amido. O amido líquido, resultante da extração, segue para a etapa seguinte, que é a purificação. A polpa 
resultante é canalizada para a rede de tratamento de efluentes da fábrica, ou se optar, poderá seguir 
processo de secagem para o fabrico de rações. 
 
08) Purificação: 
O “leite” de amido, obtido após a extração, é purificado com a adição de água e centrifugado para a 
retirada dos amidos solúveis e partículas estranhas, em centrífugas de pratos e bicos. 
 
09) Peneiração: 
É um processo usado para eliminação de polpa fina, servindo como melhorador na qualidade do 
produto. Para a execução desta etapa, normalmente são utilizadas peneiras vibratórias (planas), com tela 
de nylon malha 220 mesh. 
 
10) Concentração: 
Em seguida, a mistura do “leite” de amido com água, já purificado e peneirado, segue para a 
concentração, em centrífugas de pratos e bicos, cuja finalidade é concentrar o amido até 20 a 22°Bé. A 
água separada do amido é canalizada para a rede de tratamento de efluentes da fábrica. A critério do 
fabricante, o amido concentrado segue por gravidade a um tanque especial de homogeneização, cujo 
equipamento dispõe de um mecanismo que permite a mistura constante (mexedor) do produto 
concentrado, para evitar a decantação. 
 
11) Desidratação: 
O amido concentrado é bombeado do tanque especial, em velocidade regulável, para um desidratador a 
vácuo, conhecido por filtro a vácuo, que na prática trata-se de uma tela cilíndrica, perfurada e coberta por 
tecidos, removível em média a cada oito horas. Nele, o amido concentrado é despejado, filtrado e 
desidratado até 45% de umidade, para posteriormente ser secado. Nesta etapa também se pode usar um 
desidratador tipo “piller” que desidrata o amido até 35% de umidade. Algumas empresas ainda adotam o 
sistema de desidratação (ou enxugo) do amido concentrado por decantação em calhas ou regos, 
normalmente construídos sobre o piso e revestido de azulejos ou material cerâmico similar. Mas trata-se de 
um processo manual e, às vezes, anti-higiênico. Quanto ao custo versus benefício, praticamente é o 
mesmo do processo via filtro a vácuo ou “piller”. 
 
12) Secagem: 
O amido desidratado, saído do filtro a vácuo, “piller” ou calhas, segue para uma válvula rotativa que 
dosa o amido para um secador pneumático de corrente contínua, tipo “Flash Dryer”. Neste equipamento, o 
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produto é conduzido e seco por uma corrente de ar quente, proveniente da caldeira. A separação do amido 
do ar é feita em ciclones. 
O ar quente é produzido por um sistema de trocador de calor do vapor com o ar ambiente, atingindo 
150ºC e apresenta na saída da tubulação um produto final com umidade entre 12 a 13%, em forma de pó e 
com temperatura média de 58ºC, seguindo para um silo que irá resfriá-lo, estocá-lo temporariamente e 
posteriormente conduzi-lo para o ensacamento. 
 
13) Ensacamento: 
Tradicionalmente, o silo de resfriamento dispõe de espaço suficiente para abrigar a produção de amido 
por até 24 horas. Conforme as necessidades do setor de ensacamento, o amido final é transportado por 
alimentadores helicoidais, para a(s) ensacadeira(s) automática(s). O ensacamento é efetuado sem contato 
manual, normalmente em sacos de papel multifolhado e valvulado de 25 kg, mas também pode ocorrer em 
outras embalagens que variam de 10 a 50 kg. 
 
 
 
 
SOBRE O POLVILHO AZÊDO: 
 
 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
É um produto obtido a partir do amido de mandioca, com característica própria de fermentação biológica 
natural. É largamente utilizado no setor alimentício para a fabricação de pães de queijo, biscoitos, roscas, 
brevidades, etc. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO POLVILHO AZEDO: 
 
 
A produção do polvilho azedo segue o fluxograma de obtenção do amido (fécula), derivando-se após a 
desidratação. 
 
01) Azedamento: 
O azedamento é efetuado em tanques de decantação, de alvenaria, revestidos com azulejos ou 
material cerâmico similar e com capacidade média de 15 m3, aonde ocorre a fermentação biológica num 
período de 15 a 25 dias corridos. 
 
02) Esfarelamento: 
Após o período de fermentação, o amido azedado é desidratado com panos até mais ou menos 40% de 
umidade e esfarelado em bandejas de alumínio ou chapas de metais similares, cujas dimensões variam de 
acordo com o interesse do fabricante (em média com 1,50 m2). 
 
03) Secagem: 
O polvilho azedo esfarelado é conduzido para a secagem ao sol, por processos semi-manuais e de 
acordo com os interesses do fabricante, por um período que varia de 12 a 24 h de sol com boa intensidade 
de luz, para chegar a uma umidade de mais ou menos 14%. 
 
04) Ensacamento: 
O ensacamento é efetuado normalmente em sacos de papel multifolhado e valvulado de 25 kg, mas 
também pode ocorrer em outras embalagens de papel que variam de 10 a 50 kg. 
 
 
 
 
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SOBREO SAGÚ: 
 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
É um produto obtido a partir do amido de mandioca, parcialmente gelatinizado e de forma esférica. É 
consumido exclusivamente como alimento de sobremesa denominado “sagu” ou em forma de mingau. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO SAGU: 
 
A produção do sagu é obtida seguindo o mesmo processo do amido (fécula) até a concentração. Daí 
então, sua produção segue as etapas seguintes. 
 
01) Decantação: 
O amido proveniente das centrífugas de concentração é decantado em calhas para que o mesmo fique 
com uma umidade aproximada de 35%. 
 
02) Esfarelamento: 
Em seguida, o amido compactado é esfarelado com auxílio de equipamento específico para tornar a 
massa homogênea. 
 
03) Cilindro: 
Essa massa é colocada em cilindros para formação das esferas cilíndricas. 
 
04) Pré-classificação: 
Em seguida, as esferas são pré-classificadas conforme o tamanho desejado, em um cilindro giratório, 
cuja superfície é perfurada. 
 
05) Pré-secagem: 
As esferas já classificadas conforme a granulometria, são pré-secadas em cilindros aquecidos com 
calor direto, gerado pela fornalha. 
 
06) Secagem: 
A secagem final do sagu é feita em fornos côncavos, aquecidos com vapor gerado pela caldeira, até 
uma umidade aproximada de 10%. 
 
07) Classificação: 
O sagu é classificado em peneira vibratória para tirar impurezas e grumos que possam Ter surgidos na 
gelatinização final (secagem). 
08) Ensacamento: 
O ensacamento é efetuado normalmente em sacos de papel multifolhadoe valvulado de 25 kg, mas 
também pode ocorrer em outras embalagens de papel que variam de 10 a 50 kg. 
 
 
SOBREA TAPIOCA: 
 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
É um produto obtido pela secagem em tachos abertos, de pequenos grânulos irregulares a partir do 
amido de mandioca. É um alimento natural, normalmente consumido sob forma de sobremesa ou mingau. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA TAPIOCA: 
 
A tapioca é obtida sob forma granulada e gelatinizada a partir do amido de mandioca com 45% de 
 11 
umidade. Para a produção é seguido o mesmo fluxograma da obtenção do amido (fécula) e sagu, indo 
após o esfarelamento direto para a secagem, classificação e ensacamento, conforme descrito no processo 
de obtenção do sagu. 
 
01) Secagem: 
A secagem final da tapioca é feita em fornos côncavos aquecidos com vapor, gerado pela caldeira, até 
uma umidade aproximada de 10 %. 
 
02) Classificação: 
A tapioca é classificada em peneira vibratória, para tirar impurezas e grumos que possam ter surgidos 
na gelatinização final (secagem). 
 
 
03) Ensacamento: 
O ensacamento é efetuado normalmente em sacos de polipropileno trançado de 50 kg, mas também 
pode ocorrer em outras embalagens, de polipropileno ou de papel, que variam de 10 a 50 kg. 
 
 
SOBRE A FARINHA BRANCA 
 
(FINAOU GROSSA): 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
A farinha branca (fina ou grossa) é um dos principais produtos da indústria de transformação da raiz de 
mandioca. Faz parte da dieta alimentar, muito utilizada como complemento alimentar de pratos à base de 
proteínas e lipídeos (carnes, peixes, feijões, ensopados, etc.) 
 
 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA FARINHA BRANCA: 
 
A produção da farinha branca segue uma rotina similar ao descrito na extração do amido de mandioca, 
até a fase da desintegração. 
 
01) Prensagem: 
A mandioca desintegrada é colocada sobre telas de nylon perfuradas, cujas extremidades são dobradas 
sobre uma camada de massa que varia de 5 a 10 centímetros de espessura. Estas telas, com massa, são 
superpostas e separadas umas das outras por quadrados de madeira, formando uma pilha com mais ou 
menos 1 metro de altura. 
Todo este conjunto é, a seguir, colocado em uma prensa hidráulica, que exercendo uma pressão de 
300 libras por polegada quadrada, retira a maior parte líquida presente, deixando uma massa compacta 
com mais ou menos 45% de umidade. 
 
02) Esfarelamento: 
Após a prensagem, a massa compacta é esfarelada em um cilindro rotativo com lâminas dentadas. 
 
03) Secagem: 
Após a massa passar no esfarelador, é colocada em fornos para eliminar o excesso de água e 
gelatinização parcial do amido. Os fornos secadores usados são côncavos, de chapa metálica, aquecidos 
com lenha à uma rotação de mais ou menos 38 rpm. O encerramento da secagem se faz quando a farinha 
atinge uma umidade entre 11 a 13%. 
 
04) Peneiração: 
A farinha secada é peneirada em classificadores, para separar em dois tipos: fina ou grossa. A farinha 
 12 
grossa pode ser triturada novamente em moinhos de engrenagem e novamente classificada. 
 
05) Ensacamento: 
O ensacamento é tradicionalmente efetuado em sacos de polipropileno trançado de 50 kg. 
 
 
SOBRE A FARINHA TORRADA 
(AMARELA): 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
A farinha torrada (amarela) é um produto obtido a partir da farinha branca e é também muito utilizada 
como complemento alimentar de pratos à base de proteínas e lipídeos (carnes, peixes, feijões, etc.), assim 
como é muito utilizada na elaboração de farofas caseiras. É um produto consumido predominantemente 
nas regiões sudeste e sul do Brasil. 
 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA FARINHA TORRADA: 
 
A farinha torrada (amarela) é obtida seguindo o mesmo processo da farinha branca, até o ensacamento. 
Daí então, os sacos de farinha branca são abertos e descarregados na moega para seguir as etapas 
seguintes. 
 
01) Moega de recebimento: 
Recebida a farinha branca em sacos, os mesmos são abertos e descarregados na moega. 
 
02) Padronização: 
É uma etapa do processo onde sua função é dar um padrão uniforme à farinha dentro da granulometria 
desejada. 
 
03)Retorração: 
A farinha branca é re-torrada em fornos côncavos, com agitação constante, a uma temperatura entre 
200 a 300ºC e por um determinado tempo, baixando a umidade inicial de 10 a13% para 2 a 5% e 
resultando uma farinha com característica amarelada. 
 
04) Classificação: 
Sua função é selecionar a farinha, ou seja, extrair as matérias fibrosas em excesso que ainda ficaram 
na farinha re-torrada, dando uma característica melhor ao produto. 
 
05) Ensacamento: 
O ensacamento é tradicionalmente efetuado em sacos de polipropileno trançado de 50 kg. 
 
SOBREA FARINHA BIJÚ 
(FLOCOS); 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
A farinha biju é um produto flocado, usada principalmente como matéria-prima para a produção de 
farofas temperadas. Também é consumida naturalmente, na forma de complemento alimentar tal como 
ocorre com outras farinhas de mandioca. Por tratar-se de uma farinha de melhor digestibilidade, o seu 
consumo vem crescendo imensamente. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO: 
 
A produção da farinha biju segue uma rotina similar ao descrito na extração da farinha branca, até a 
 13 
fase do esfarelamento da massa de mandioca. 
 
01) Peneiração: 
Após a massa de mandioca ser esfarelada, a mesma passa por um sistema de peneiração, para 
retirada das impurezas (fibras, fiapos e cascas). 
 
02) Secagem: 
A secagem é efetuada em fornos rotativos, de chapas planas e aquecido à lenha. 
03) Resfriamento: 
O resfriamento do produto ocorre em uma peneira de classificação, com ar frio. 
 
04) Ensacamento: 
O ensacamento ideal é efetuado com duas embalagens, sendo internamente em sacos de polietileno e 
externamente em sacos de polipropileno, ambos de 30 kg, pois o produto é sensível à umidade, ao 
transporte e ao próprio esfarelamento, exigindo maior proteção em comparação com os outros tipos de 
farinhas de mandioca. 
 
SOBREALGUNS 
SUB-PRODUTOS: 
 
 
QUALIFICAÇÃO E UTILIZAÇÃO: 
 
Amidos modificados: 
É o resultado de modificações químicas nos grânulos de amido de mandioca, via ácido, oxidado, 
interligado, fosfatado e outros, cujas modificações efetuadas têm como objetivo moldá-los para 
determinadas finalidades. São normalmente utilizados nas indústrias de segmentos: químico, têxtil, 
farmacêutico, madeireiro e papeleiro. 
 
Amidos pré-gelatinizados: 
É o resultado de modificações no amido de mandioca, através de um processo físico-mecânico. Os 
produtos resultantes apresentam certa estabilidade em água fria. São largamente utilizados nas 
perfurações de poços de petróleos e nas indústrias de segmentos: têxtil, papeleiro e fundição. 
 
Mistura para pão de queijo: 
É uma mistura controlada de amido de mandioca, natural e modificado, utilizado para a produção 
específica de pães de queijo. 
 
Farinha de mandioca temperada: 
É um produto elaborado com farinha de mandioca bijú, acrescido de condimentos específicos. É 
amplamente utilizado como complemento alimentar de churrascos, assados, frituras, petiscos salgados, 
etc. 
 
 
 14 
F L U X O G R A M A 
daP R O D U Ç Ã O 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Transporte da mandioca 
 
 
Colheita da mandioca 
 
 
Recepção 
amiláceos 
 
 
 
Recepção 
farináceos 
 
 
 
 
Lavagem 
descasque 
 
 
 
 
Lavagem 
descasque 
 
 
 
Trituração 
 
 
 
Trituração 
 
 
 
Desintegra- 
ção 
 
 
 
Desintegra- 
ção 
 
Extração 
 
Purificação 
 
 
 
Peneiração 
 
 
 
Concentra- 
ção do 
amido 
 
 
Desidrata-
çãoSecagem 
 
Ensaque 
 
 
 
Prensagem 
 
Esfarela-
mento 
 
. 
 
Secagem 
 
Peneiração 
 
Ensaque 
Moega 
recebimen-
to 
 
 
Padroniza-
ção. 
 
 
Resfriame 
to 
 
Ensaque 
 
Decantação 
 
Reatores 
 
Esfarela-
mento. 
 
Cilindro 
 
Pré-
classifica-
ção. 
Pré-
secagem. 
 
Secagem 
 
Classifica-
ção 
 
Ensaque 
 
 
Desidrata-
ção 
 
Secagem 
 
 
Ensaque 
 
Azedagem 
 
Esfarela-
mento 
 
Secagem 
 
 
 
Ensaque 
 
 
 
Secagem 
 
Classifica-
ção. 
 
 
Ensaque 
 
 
PRODUTOS 
DERIVADOS 
DA MANDIOCA: 
 
*-AMILÁCEOS: 
 Amido (fécula) 
 Polvilho azêdo 
Sagú 
 Tapioca 
 Modificados 
 
*-FARINÁCEOS: 
 Farinha branca (fina e grossa) 
 Farinha torrada (amarela) 
 Farinha bijú(flocos) 
 
 Sagu 
Tapioca 
Amidos modificados 
 
Polvilho azêdo 
 
 
Peneiração 
 
Secagem 
Farinha bijú (flocos) 
 
Farinha branca (fina e 
grossa) 
 
 
Retorração 
 
Classifica-
ção 
 
 
 
Ensaque 
Farinha torrada 
(amarela) 
Amido (fécula) 
 15 
MILHO 
 
 Consumido pelos povos americanos desde o ano 5 mil a. C., o milho foi a alimentação 
básica de várias civilizações importantes ao longo dos séculos. Os Maias, Astecas e Incas 
reverenciavam o cereal na arte e religião e grande parte de suas atividades diárias eram 
ligadas ao seu cultivo. 
 Com a descoberta da América e as grandes navegações do século XVI, a cultura do 
milho se expandiu para outras partes do mundo. Hoje é cultivado e consumido em todos 
os continentes e sua produção só perde para a do trigo e do arroz. 
 No Brasil, o cultivo do milho vem desde antes do descobrimento. Os índios, 
principalmente os guaranis, tinham o cereal como o principal ingrediente de sua dieta. 
Com a chegada dos portugueses, o consumo aumentou e novos produtos à base de 
milho foram incorporados aos hábitos alimentares dos brasileiros. 
 No final da década de 50, graças a uma grande campanha em favor do trigo, o cereal 
começou a perder espaço na mesa brasileira. Atualmente, embora o nível de consumo do 
milho no Brasil venha crescendo, ainda está longe de ser comparado a paises como o 
México e aos da região do Caribe. 
 O milho é um dos cereais mais cultivados em todos os continentes. Originário da 
América espalhou-se por outras regiões logo após o Descobrimento. Cristóvão Colombo 
trouxe as primeiras sementes à Europa, e os portugueses as levaram até a Ásia. 
Encontramos hoje aproximadamente 150 espécies de milho, com grande diversidade de 
cor e formato dos grãos. É um cereal fácil de ser plantado e colhido, seja ele milho duro, 
doce ou de pipoca. 
 Muito energético, o milho traz em sua composição vitaminas A e do complexo B, 
proteínas, gorduras, carboidratos, cálcio, ferro, fósforo e amido. As cascas dos grãos são 
ricas em fibras. Cada 100 gramas do alimento têm cerca de 360 Kcal, sendo 70% de 
glicídios, 10% de protídeos e 4,5% de lipídios. 
Cinqüenta gramas de farinha de milho fornecem em proteínas valores iguais aos de um 
pãozinho francês de mesmo peso, mas com 33% a mais de calorias. Isso significa que o 
produto pode suprir as necessidades nutricionais da população, além de ser excelente 
complemento alimentar, “in natura” ou em forma de farinha de milho, fubá, canjica, 
polenta, cuscuz e outras. 
 A partir da segunda metade do século XX, o desenvolvimento de espécies híbridas 
aumentou a produtividade e a qualidade do milho. 
 No Brasil, esta é uma cultura que ocupa extensas áreas. Entre as principais regiões 
produtoras estão o norte do Paraná, o Triângulo Mineiro, o oeste de São Paulo e o Vale 
do Taquari, no Rio Grande do Sul. 
 
Qualidades 
 
 O milho é um dos alimentos mais nutritivos que existem. Puro ou como ingredientes de 
outros produtos, é uma importante fonte de energia para o homem. Ao contrário do trigo e 
o arroz, que são refinados durante seus processos de industrialização, o milho conserva 
sua casca, que é rica em fibras, fundamental para a eliminação das toxinas do organismo 
humano. 
 Além das fibras, o grão de milho é constituído de carboidratos, proteínas, vitaminas 
(complexo B), sais minerais (ferro, fósforo, potássio, cálcio) óleo e grandes quantidades 
de açucares, gorduras, celulose e calorias, 
 Maior que as qualidades nutricionais do milho, só mesmo sua versatilidade para o 
aproveitamento na alimentação humana. Ele pode ser consumido diretamente ou como 
componente para a fabricação de balas, biscoitos, pães, chocolates, geléias, sorvetes, 
 16 
maionese e até cerveja. Cultivado em todo país, é a matéria principal de vários pratos 
culinários como cuscuz, polenta, angu, bolos, canjicas, mingaus, cremes, entre outros. 
Além disso a maior parte de sua produção é utilizada na alimentação animal e chega até 
nós através dos diversos tipos de carne (bovina, suína, aves e peixes). 
 Aumentar o consumo de milho e seus produtos é uma das bandeiras Abimilho. 
Atualmente somente cerca de 15% de produção nacional se destina ao consumo humano 
e, mesmo assim, de maneira indireta na composição de outros produtos. Isto se deve 
principalmente à falta de informação sobre o milho e uma maior divulgação de suas 
qualidades nutricionais. 
 Num país como o Brasil, com imensas áreas cultiváveis e com graves problemas de 
desnutrição, mais do que simplesmente uma questão comercial, o aumento do consumo 
de milho por parte da população é antes de tudo uma solução social. É preciso um grande 
esforço por parte de todos na discussão e apresentação de propostas sérias para reverter 
esta situação. 
 
 Produtividade 
 
 Em relação ao cultivo de milho, resultados bastante positivos estão sendo 
apresentados por agricultores do Centro-Sul do país. Com a ajuda de avançadas 
técnicas, eles registraram um rendimento recorde, em torno de 2,9 ton/ha. Isso comprova 
a viabilidade dos números de uma pesquisa realizada pelo IBGE, que estima um potencial 
de 40 milhões de toneladas para a atual área plantada com milho no Brasil. 
 Para que isso seja possível, basta utilizar a tecnologia existente nas diversas etapas da 
produção: semente adequada, cuidados com solo, cultura, colheita e armazenamento. 
Mercado para o consumo deste grande volume de milho é o que não falta. 
 
A riqueza do grão 
 
O grão de milho, quando cortado na vertical, revela seus componentes básicos. São eles: 
Endosperma - corresponde à maior parte do grão de milho e é composto basicamente de 
amido (quase 61%), além de outros 7% de glúten que envolve os grânulos de amido e de 
pequena porcentagem de gordura e demais componentes. 
 
Película - é a parte que recobre o grão. Devidamente processada, ela é empregada como 
ingrediente em rações animais. 
 
Água - corresponde a aproximadamente 16% do grão de milho. A água também é 
utilizada no processo inicial de maceração. O liquor resultante da maceração é rico em 
vitaminas, especialmente do complexo B. Ele é normalmente usado em rações, além de 
ser aplicado na fabricação de antibióticos. 
 
Germe - é a parte vegetativa do grão e fonte de óleo de milho. O germe é um 
componente importante para alimentos, produtos farmacêuticos e aplicações industriais. 
As frações remanescentes do germe são processadas e podem ser utilizadas como 
ingredientes em rações animais. 
 
Produtos da indústria moageira de milho 
 
 Os produtos de uso industrial 
São matérias-primas para a indústria alimentícia, processadas pelas indústrias moageiras 
basicamente através de dois processos: moagem via seca e a moagem via úmida. 
 17 
 No processo a seco, temos, por exemplo: canjica especial, canjica para cereais 
matinais e para produção de pipocas expandidas, canjicão, gritz de milho, óleode milho 
bruto e refinado e a sêmola de milho. 
 Também existem, apartir do processo a úmido, os amidos alimentícios, dextrinas, 
xaropes de glucose e de maltose para cervejarias, maltodextrinas e dextrose. 
 
Processos industriais 
 
 A industrialização de milho é feita através de dois processos: a seco e a úmido. 
 
Processo a seco: após limpeza e secagem o milho é degerminado e separado em 
endosperma e germe. O fluxo do endosperma é moído e classificado para obtenção de 
produtos finais, e o germe passa por processo de extração para produção de óleo e 
farelo. 
 
Fluxograma  processamento de moagem via seca do milho: 
 
 
PROCESSO A SECO 
 
 
 
 
 
milho 
Pré-limpeza 
secagem 
armazenagem 
limpeza 
degerminação 
Pré-cozimento moage
m 
Extração 
de óleo 
extrusão classificaçã
o 
flocagem peletização refino 
canjicas 
Farinha 
Pré-
cozida 
Gritz, sêmola, 
Farinha, 
Fubá e creme 
Flocos de milho 
Pré-cozidos Farelo 
peletizado 
Óleo 
refinado 
 18 
Processo a úmido: após limpeza e secagem, o milho é colocado em tanques com água 
por 24-48h (maceração), separado em germe, fibras e endosperma, que é separado em 
amido e glúten. O amido ainda é convertido em xaropes e modificado em dextrinas e 
amidos especiais. O glúten é seco e recebe incorporação das fibras e do farelo após 
extração do óleo para composição de produtos de rações animais. 
 
Fluxograma  processamento de moagem via úmida do milho: 
 
 
 
PROCESSO A ÚMIDO 
 
 
 
 
 
 
Aplicações têm amplo campo 
 
 Do fubá à mineração, o milho e seus derivados são utilizados em diferentes setores. 
 Os produtos de uso industrial são matérias-primas para próprio setor moageiro, para as 
indústrias alimentícias em geral e para uma infinidade de empresas que utilizam o milho e 
seus derivados como componentes dos mais variados produtos. 
 Da canjica (milho já degerminado e sem a casca), por exemplo, são feitos fubás (fino, 
médio e grosso), canjiquinha, farinha, creme de milho e flocos (cuscuz). Os demais 
Tanque de 
maceração 
separação moinho 
Extração 
de fibras 
Refino 
de óleo 
secagem 
Separação do 
Glúten e do 
Amido 
Secagem 
do amido 
Conversão e 
Refino de xarope 
de glicose Fermentação 
e Destilação 
Óleo de 
milho 
Ingredientes 
Para ração 
Álcool 
Combustível 
Ou para 
bebidas 
Xarope e 
Frutose de 
Glicose de 
milho 
Dextrose 
Malto 
dextrina 
Amidos 
alimentício 
Dextrinas 
Amidos 
industriais 
 19 
produtos são utilizados na fabricação de fecularias, pipoca doce, salgadinhos de milho e 
cornflakes, nas indústrias de macarrão, bolos, biscoitos e pães. 
 Também são usados nas cervejarias, que utilizam fubá grosso como componente para 
a fermentação da cerveja, e pela indústria de mineração, que usa o gritz para a flotação 
de minérios. Além disso, os amidos de milho entram na formulação de produtos de 
limpeza, filmes fotográficos, plásticos, pneus de borracha, tintas, fogos de artifícios, entre 
outros. 
 Como o próprio nome indica, os produtos para Alimentação Animal, são usados puros 
ou na composição de rações para aves, bovinos e suínos. Combinados com outros 
ingredientes, esses itens entram na formulação de rações específicas, de acordo com a 
destinação dos animais: suínos em geral, aves poedeiras ou de corte, gado leiteiro ou de 
corte. 
 Já os Produtos para o Consumo Humano são aqueles encontrados em qualquer 
supermercado ou mercearia do país. É comumente empregado in natura, como milho 
verde, bem como em subprodutos de baixa elaboração (pão, farinha, canjica, fubá, 
maisena e massas) ou de maior sofisticação – pré-gelatinados empregados nos cereais 
matinais, alimentos infantis e sopas instantâneas. 
 Alguns produtos deste segmento, como os xaropes de glicose de milho, são utilizados 
como matérias-primas, na fabricação de alimentos infantis, produtos de chocolate, leite 
condensado, sorvetes, refrescos, queijos, molhos, aperitivos e licores. Outros entram na 
fabricação da canjiquinha, e do creme de milho, usados no preparo de salgadinhos 
(snack’s) e pelas indústrias de massas, panificação e biscoito. O fubá mimoso é utilizado 
como ingrediente na indústria de colorau e o liquor de milho, resultado da maceração do 
grão, entra na composição de antibióticos, produtos farmacêuticos, leveduras e 
fermentos. 
 Todos os produtos da indústria moageira nacional garantem as excelentes qualidades 
nutricionais de milho e são fabricados com as mais modernas técnicas de produção. 
Podem ser encontrados em todo território nacional e alguns, como o óleo e o farelo de 
germe de milho, são exportados para toda a América Latina. 
 Para o futuro, a tendência é abrir cada vez mais o leque de novas aplicações para o 
amido de milho e seus derivados, já largamente usados nos setores alimentícios, têxteis, 
de bebidas, papéis, papelões, em curtumes e colas. 
 A Múltipla utilização do milho pode ser ilustrada por exemplos bem interessantes e 
pouco conhecida para o grande público. Um deles é a água usada para amolecer o 
cereal, que serve como meio de fermentação para a produção de penicilina e 
estreptomicina, tendo ainda outras aplicações no campo farmacêutico. Outro é o xarope 
de glicose de milho usado na fabricação de cosméticos, xaropes medicinais, graxas e 
resinas. Já nas fábricas de aviões e veículos, os derivados de milho são utilizados nos 
moldes de areia para a fabricação de machos e peças fundidas. Também na extração de 
minério e petróleo o milho está presente, assim como em outras áreas pouco divulgadas, 
como as de explosivos, baterias elétricas, cabeças de fósforo, etc. 
 
Produtos para consumo humano 
 
 Fazem parte desta classificação, os produtos vendidos diretamente ao consumidor 
através da rede de varejistas, como o creme de milho, farinha de milho, farinha pré-cozida 
flocada, farinha pré-cozida, flocos de milho, fubá mimoso (fino e médio), canjiquinha (fina 
e média), canjica (branca e amarela), polenta, polenta pré-cozida, pipoca de milho, 
salgadinhos, cuscuz e angu. 
 Resultante do amido, o milho entra ainda na composição de diversos alimentos 
infantis, doces, balas, sucos, molhos, sopas, vegetais enlatados, bebidas achocolatadas e 
 20 
produtos de panificação. Na forma de xarope, o milho transforma-se em matéria-prima 
para sorvetes, geléias, gomas de mascar, licores e sobremesas diversas, entre outros. 
 
Compromisso social para a redução da anemia por carência de ferro no Brasil 
 
JUSTIFICATIVA 
 A anemia ferropriva representa, provavelmente, o problema nutricional mais importante 
da população brasileira, com severas consequências econômicas e sociais. Apesar de 
ausência de um levantamento nacional, existe consenso na comunidade científica de que 
a anemia ferropriva tem altas prevalências em todo território nacional, atingindo todas as 
classes de renda. Estudos recentes indicam prevalências em pré-escolares, variando ao 
redor de 50%, em adolescentes de cerca de 20% e em gestantes variando de 15% e 
30%, com uma grande homogeneidade nas diferentes regiões do país. 
 Segundo estimativas esta deficiência acarreta um custo anual para a economia 
brasileira de US$605 milhões em tratamentos e perdas de produtividade e de dias de 
trabalho e de outros US$2 bilhões com baixos rendimentos escolares. Com um combate a 
esta deficiência – promoção da alimentação saudável e orientação do consumidor para a 
diversificação de dieta a baixo custo, distribuição de suplementos na rede e saúde e 
fortificação de parte da produção brasileira das farinhas de trigo e milho – pode-se 
eliminar esta deficiência. A fortificação de alimentos tem se mostrado uma ação de grande 
sustentabilidade para o controle da anemia por carência de ferro em todo o mundo e deve 
ser incentivada.TRIGO 
Introdução 
O trigo como matéria-prima pode ser considerado como responsável pela qualidade da 
sua farinha, considerando-se a diversidade das variedades de grãos existentes, bem 
como as condições de clima e solo de cada região. O trigo possui importante papel no 
aspecto econômico e nutricional da alimentação humana, pois a sua farinha é largamente 
utilizada na indústria alimentícia. 
A qualidade do grão de trigo é o resultado da interação das condições de cultivo 
(interferência do solo, clima, pragas, manejo da cultura e da cultivar), em soma à 
interferência das operações de colheita, secagem e armazenamento, fatores estes que 
influem diretamente sobre o uso industrial a ser dado ao produto final, que é a farinha de 
trigo. 
A farinha de trigo é definida como um produto obtido da moagem do grão de trigo 
Triticumaestivun, ou de outras espécies do gênero Triticum (exceto Triticumdurum). Por 
ser uma cultura predominantemente de inverno, o trigo é mais cultivado na região sul do 
Brasil, principalmente nos Estados do Paraná e do Rio Grande do Sul, embora também 
seja cultivado em outros estados como São Paulo, Minas Gerais e Mato Grosso do Sul. 
Muitas vezes, o trigo é utilizado como cultura de rotação, principalmente com a soja, 
devido ao fato da soja ser uma cultura de verão e o trigo uma cultura de inverno. 
O consumo de trigo nos países tropicais tem aumentado na ordem de 2 a 5% ao ano. 
Paralelamente, tem ocorrido uma maior importação de trigo por esses países, já que a 
sua produção interna não atende a demanda de consumo. Devido ao fato do Brasil não 
ser auto-suficiente no abastecimento de trigo, o país necessita de trigo importado para 
atender às suas necessidades internas. A maior parte dos grãos de trigo utilizados no 
Brasil com finalidade de produção de farinhas, basicamente é de procedência argentina, 
 21 
canadense e americana, sendo associados ao trigo nacional em proporções diversas. Nos 
últimos anos, o Brasil tem se tornado o maior importador mundial de trigo, superando 
países que tradicionalmente ocupavam lugar de destaque entre os maiores compradores 
do mercado internacional, a exemplo do Egito, Japão e Irã. 
Da farinha de trigo consumida no Brasil, apenas pode-se considerar genuinamente 
nacional aquela farinha proveniente dos grãos de trigo cultivados no Brasil. Assim, 
podemos afirmar que no Brasil se consome farinhas obtidas de grãos de trigo de origem 
nacional, farinhas obtidas de grãos de trigo importados processadas no país de origem, 
bem como farinhas obtidas de grãos de trigo importados processadas no Brasil. 
A farinha de trigo, por ser um produto do beneficiamento da matéria-prima alimentar em 
estado bruto, é considerada um produto alimentício passível de sofrer alterações na sua 
qualidade nutricional e tecnológica durante a operação de transporte envolvida no 
processo de importação. O ágio e deságio na avaliação do mercado do trigo, seja ele na 
forma de grãos ou na forma já processada de farinha, são definidos por diferenças de 
peso hectolitro, força geral do glúten, tempo de mistura, estabilidade da massa, 
porcentagem de mistura de grãos danificados, além do teor/quantidade de micotoxinas e 
presença de resíduos de agrotóxicos. 
Tomando como base o grande volume de grãos de trigo importados pelo Brasil para fins 
de fabricação de farinha de trigo, e o subseqüente uso na indústria alimentícia nacional, 
bem como considerando que a qualidade da matéria-prima utilizada na elaboração da 
farinha de trigo exerce interferência direta sobre as suas características finais, este estudo 
teve como objetivo avaliar a qualidade tecnológica de grãos de trigo de origem nacional e 
importada, bem como das farinhas obtidas a partir destes grãos. 
 
TRIGO E FARINHAS – CONCEITOS FUNDAMENTAIS E MERCADO 
O trigo é considerado o mais importante dos cereais e também um dos mais antigos 
produtos agrícolas (10 a 12 mil anos). 
Entre os maiores exportadores estão os EUA, Austrália e o Canadá e o maior importador 
é o Egito. 
O Brasil tem um dos menores consumos per capta de trigo do mundo. Menos de 60 
kg/habitante/ano. 
O Brasil produziu aproximadamente 2,2 milhões de toneladas na safra 2006/2007. Esta 
produção foi menor em relação às safras anteriores. 
A capacidade de moagem de trigo no Brasil é de aproximadamente 15 milhões/tonelada 
ano, mas a moagem é de 10 a 11 milhões/tonelada ano. 
A produção de farinha por ano é de 7,5 a 8,5 milhões de tonelada. 
O consumo de farinha de trigo no mercado brasileiro em 2006 foi para: 
Panificação 55,4% 
Massa  14,4% 
Biscoito  10,7% 
Farinha doméstica  17,5% 
Outros 1,9% 
 
FARINHAS PARA PANIFICAÇÃO: 
 Consumo de pães (industriais e artesanais): 27 kg per capita/ano (2007); 
 O pão francês de 50 gramas abrange 80% do mercado de pães; 
 Baixo consumo de pães embalados; 
 De 5 a 9% das farinhas de trigo são destinadas aos pães industriais; 
 Pequenos volumes são destinados à panificação congelada. 
 22 
 
 
FARINHAS PARA MASSAS: 
 Consumo de massas: 6,7 kg per capita/ano (2007); 
 O Brasil é o 3º maior produtor do mundo com 1 milhão de toneladas/ ano; 
 Existem 244 empresas no segmento, sendo que 61% são de pequeno porte (menos de 
1000 toneladas/mês); 
 O trigo Durum é pouco utilizado. 
 
 
 
FARINHAS PARA BISCOITOS: 
 Consumo de biscoitos: 6,07 kg per capita/ano (2007); 
 O Brasil é o 2º maior produtor, sendo os recheados doces e cream crackers 
as principais categorias; 
 Existem mais de 850 fabricantes de biscoitos no país com produção estimada em 1,13 
milhões de tonelada/ano. 
 
MISTURA PARA BOLOS: 
 O Brasil é o 3º maior consumidor; 
 Em 2006 o crescimento do mercado foi de 6% (64 mil toneladas); 
 O consumo de bolo foi de 200 milhões de unidade/ano; 
 Em 2007 os volumes de produção foram na ordem de 76 mil toneladas e até 2011 se 
espera um volume de produção na ordem de 100 mil toneladas/ano. 
 
CONSTITUINTES DA FARINHA DE TRIGO: 
 
Água 12 – 15%; 
Matéria mineral (cinzas, sais de potássio, magnésio e cálcio, ferro, zinco e manganês)  
0,35 – 1,35%; 
Lipídeos (ácidos graxos, fosfolipídeos, glicolipídeos, triglicerídeos, tocoferóis e 
carotenóides)  0,8 – 1,4%; 
Proteínas (albuminas, globulinas, gliadinas (extensibilidade) e gluteninas (elasticidade)) 
 7,0 – 15,0%; 
Carboidratos (amido, açúcares livres e fibras)  72,0 – 78,0%; 
Enzimas (citase, amilases, maltases, hemicelulases, proteases, lípases e lipoxigenase)  
mensurável via atividade; 
Vitaminas (B1, B2, B6, PP, A, E). 
 
VALORES TÍPICOS DO TRIGO 
 
pH 7,6 – 8,2 
Extração da farinha  65 – 78% 
Umidade  11,0 – 14,0% 
Cinzas  1,6 – 2,1% 
Proteínas  8,8 – 16,5% 
Glúten úmido  24,0 – 36,0% 
Glúten seco  7,5 – 12,0% 
Grãos danificados  0,1 – 0,5% 
Impurezas  0,1 – 0,5% 
Matérias estranhas  0,1 – 0,5% 
 23 
VALORES TÍPICOS DA FARINHA 
 
Umidade  12,0 – 15,0% 
Cinzas  0,40 – 1,35% 
Proteínas  8,8 – 14,5% 
Glúten úmido  24,0 – 36,0% 
Glúten seco  7,5 – 12,0% 
Amido danificado  6,0 – 12,0% 
Acidez alcoólica (mL de NaOH)  0,5 – 1,5 
 
 
 
TECNOLOGIA DO TRIGO: FARINHAS E PRODUTOS DE PANIFICAÇÃO E 
ASSEMELHADOS 
 
Glúten: formação e importância na tecnologia da panificação 
 
Introdução: 
 
Vários produtos alimentícios derivados das farinhas do trigo, do centeio, da cevada e da 
aveia apresentam, em comum, substâncias que podem provocar dissabores nas pessoas 
que são portadoras de uma doença genética, conhecida como Doença Celíaca, descrita 
como uma indisposição, intolerância ou enteropatia a um grupo particular de proteínas, as 
prolaminas, que são solúveis em álcool. 
Na aveia, a avenina; na cevada, a hordeina; no centeio, a secalina, e no trigo, a gliadina, 
são as proteínas que representam as prolaminas. 
Em indivíduos geneticamente predispostos (principalmente crianças,mas com freqüência 
observado em jovens e adultos), estas proteínas provocam diarréias,perda de peso; 
vômitos; prisão de ventre; anemia; dificuldades no crescimento; problemas dentários; 
esterilidade e, eventualmente, câncer no intestino delgado. 
Basicamente, esta doença é gerada por uma resposta imunológica inflamatória aos 
antígenos (prolaminas), provocando redução do perfil da mucosa intestinal (vilosidades), 
impedindo a digestão e absorção dos alimentos e, em particular, dos cereais acima 
citados, e de seus produtos derivados, durante a passagem destespelo intestino delgado. 
Apenas uma dieta livre destes cereais e de seus produtos pode permitir uma vida 
saudável aos portadores da Doença Celíaca, pois não existem remédios para diminuí-la 
ou extingui-la. 
Como estas proteínas estão presentes, juntamente com outras, numa estrutura protéica 
conhecida como glúten, encontrada nos pães, bolos, biscoitos e bolachas, macarrões, 
pastéis e diversas outras massas alimentícias, é importante notar uma advertência que 
existe (ou deveria existir) nas embalagens destes produtos: contém glúten. Este aviso é 
evidenciado por letras maiores ou por cores, vermelhas ou chamativas, nos painéis das 
embalagens, evitando o consumo destes alimentos pelos portadores da Doença Celíaca. 
No entanto, o glúten não é conhecido somente por esta adversidade e sim pela sua 
importância na tecnologia da panificação. 
 
De maneira geral, os ingredientes básicos de pães, bolos, bolachas e biscoitos, 
macarrões e outros assemelhados, são: farinha de trigo; água; açúcar; sal; gordura (óleo, 
manteiga, margarina, creme vegetal ou gordura hidrogenada); leite sob diversas formas; 
ovos frescos ou desidratados, integrais ou clara ou gema; aromatizantes ou saborizantes; 
 24 
espessantes ou estabilizantes; eventualmente sistemas enzimáticos; ingredientes de 
reforço e, quando necessário, os agentes de crescimento, como fermentos biológicos ou 
químicos. 
Durante o processo tecnológico destes produtos de “panificação” observa-se que apenas 
a mistura dos ingredientes não é suficiente para a obtenção dos produtos finais. Há a 
necessidade de se utilizar a “energia mecânica” e, em alguns casos, a “energia térmica”, 
para se obter a “massa”. 
A “energia mecânica” é fornecida através do trabalho manual, durante a intensa mistura 
ou “sova” dos ingredientes; ou através dos cilindros ou dos equipamentos misturadores, 
também chamados de “masseiras” ou “amassadeiras”, de diversos tamanhos, 
capacidades, modelos ou velocidades (baixa ou lenta). Como exemplo, domesticamente, 
tem as batedeiras de bolo, com várias velocidades e formatos de agitadores (para massas 
leves e pesadas). 
A energia térmica é fornecida pela água, em geral de 20 a 30 ºC, mas a temperatura da 
massa não deverá exceder o limite de 30 ºC. Quando a energia mecânica é muito grande, 
utiliza-se água gelada para manter a temperatura final da massa nos limites de 26 a 30 
ºC. 
Durante esta mistura ou sova, ficam evidenciadas as propriedades da farinha de trigo 
(esta contém de 11 a 14% de conteúdo de água; de 8 a 15% de proteínas; de 0,8 a 1,1% 
de lipídios; em torno de 0,44% de cinzas e de 72 a 78% de carboidratos, praticamente 
amido). Os componentes da mistura são solubilizados ou hidratados, começando a surgir 
uma massa ou pasta, aumentando-se, gradativamente, a viscosidade e a elasticidade da 
mesma. 
Nem todas as proteínas do trigo participam da formação dessa massa viscoelástica; 
assim, de 15 a 20% das proteínas totais, como as albuminas e as globulinas, são as não 
formadoras desta massa, ao passo que de 80 a 85% das proteínas totais, conhecidas 
como as gliadinas (65%), que são as responsáveis pela viscosidade da massa, e as 
gluteninas (45%), que permitem a elasticidade da massa. Esta massa, viscosa e elástica, 
é conhecida como glúten. 
Esta estrutura, o glúten, fica evidenciada quando, uma vez formada, a mesma é lavada, 
até se retirar quase que totalmente o amido e outros ingredientes. Sobra uma massa 
parecida com um “chiclete”, que permite a moldagem entre os dedos e que pode ser 
esticada, evidenciando o caráter viscoso e elástico. 
As gliadinas, de baixo peso molecular, cadeia simples, ao se hidratar formam uma 
“goma”. As glutelinas, ao contrário, de alto peso molecular são poliméricas, ligadas em 
cadeias por ligações de pontes de hidrogênio e dissulfeto, e resistentes à extensão, 
portanto elásticas e não coesivas ou gomosas. 
Estas duas frações protéicas, pelas suas propriedades isoladas e em conjunto, quando 
hidratadas e fortemente misturadas, permitem a retenção do gás carbônico gerado pelas 
reações bioquímicas do fermento biológico, ou pelas reações químicas do fermento 
químico, ao mesmo tempo em que permitem o aumento ou expansão do volume da 
massa devido a este gás, durante a “fermentação” e quando da cocção dos pães, bolos e 
demais produtos. 
Além disso, nas massas não fermentadas, estas frações protéicas permitem sua 
moldagem em rolos ou cilindros, ou em trefilas, como no caso de macarrões ou de 
salgadinhos ou snacks, sem rupturas, mesmo durante o processo de secagem. 
Os outros constituintes da farinha, protéicos ou não, também favorecem a obtenção do 
glúten, assim como os demais ingredientes das formulações. 
 25 
Cumpre ressaltar que apenas a farinha de trigo apresenta estas características do glúten 
que permitem a sua transformação adequada em produtos, podendo ser misturada a 
farinhas de outros cereais ou tubérculos, em maior ou menor proporção, para melhorar as 
qualidades de processamento destas. 
As qualidades do glúten dependem, prioritariamente, das qualidades da farinha de trigo 
utilizada: composição química; características reológicas; grau de extração, em geral ao 
redor de 72%; tempo de estocagem e variedade do cereal. Além disso, a quantidade e a 
qualidade dos demais ingredientes também afetam a qualidade do glúten. 
As condições de processamento também têm sua influência sobre a qualidade do 
glúten: limpeza e sanidade dos equipamentos, vasilhames e utensílios; especificidade, 
capacidade e regulagemdos equipamentos; tempo, temperatura e umidade relativa do ar 
e da câmara de maturação ou estocagem da massa, bem como dos fornos ou dos 
secadores; pressão e temperatura dos extrusores e, finalmente, as condições de 
estocagem dos produtos semiprontos e acabados. 
Conclusões: 
A doença conhecida como Celíaca, embora associada ao glúten, é uma intolerância 
devido à presença de uma das frações protéicas constituintes desta “estrutura”, as 
gliadinas. 
O glúten é a característica principal dos pães, bolos, biscoitos, macarrões e de outras 
massas alimentícias, praticamente inerentes à presença da farinha de trigo. 
Para evidenciar-se a formação e a importância do glúten na elaboração de produtos de 
panificação ou de massas alimentícias, seguem-se os roteiros das aulas práticas de 
Tecnologia de Farinhas e Produtos de Panificação e Assemelhados. 
Na elaboração dos relatórios relativos às aulas práticas citadas, deve-se observar a 
formação do glúten; suas diferenças aparentes, de acordo com os produtos obtidos; 
complementar as informações teóricas, através da leitura de livros e revistas técnicas 
relacionados ao tema, bem como com consulta a sites da Internet. 
 
 
FERMENTO QUÍMICO X FERMENTO BIOLÓGICO 
 
TIPOS DE FERMENTOS: FÍSICOS, QUÍMICOS E BIOLÓGICOS. 
 
O fermento é um ingrediente muito utilizado nas indústrias de panificação e nas cozinhas 
de muitas casas. Graças a ele, podemos provar alimentos macios, de digestão fácil e 
sabor agradável. 
Os fermentos são conhecidos como agentes de crescimento e porosidade, e são 
responsáveis pela incorporação ou produção de ar, crescimento e textura da massa. 
Quando é adicionado à massa, ocorrem vários processos (químicos ou biológicos), que 
acabam produzindo compostos gasosos. 
Esses gases expandem a massados pães e bolos e dão origem a pequenos buracos, 
que a torna macia. A diferença entre os fermentos está em sua composição: 
 
 
Fermento físico: 
 
Vapor de água e clara de ovo batida em neve. 
 26 
 
Fermento químico (em pó): 
“Fermento químico é o produto formado de substância ou mistura de substâncias que, 
pela influência do calor e/ou umidade, produz desprendimento gasoso capaz de expandir 
massas elaboradas com farinhas, amidos ou féculas, aumentando-lhes o volume e a 
porosidade”. (ANVISA) 
“Os fermentos químicos destinam-se a serem empregados no preparo de pães especiais, 
broas, biscoitos, bolachas e produtos afins de confeitaria”.(ANVISA) 
O fermento químico é formado por uma combinação de uma base (bicarbonato, amido, 
sais ácido como tartaratos e fosfatos, sulfatos de K, Ca, Na, Al) como um ácido (presente 
no alimento ou no próprio fermento) que em presença de água e sob ação do calor 
reagem, originando principalmente o dióxido de carbono. 
Fermento em pó (NaHCO3) + ácido + água = anidrido carbônico. 
No rótulo consta a seguinte recomendação: “Conserve ao abrigo da umidade” ou 
“Conserve em ambiente seco”, por isso não armazene sob refrigeração. 
 
Características: 
 
► Ação rápida; 
► Possuem a mesma capacidade de liberar CO2, porém, em ritmos diferentes: Tartaratos 
> fosfatos >pós combinados; 
► Não requerem tempo de ação após serem misturados a farinha; 
► Todos deixam resíduos; 
► Em altas dosagens produzem o maior teor de gás na massa, porém, deixam sabor 
desagradável (sabão/alumínio) 
 
 
Fermento biológico: 
 
 “Fermento biológico é o produto obtido de culturas puras de (Saccharomycescerevisiae) 
por procedimento tecnológico adequado e empregado para dar sabor próprio e aumentar 
o volume e a porosidade dos produtos forneados”. (ANVISA) 
“Os fermentos biológicos destinam-se a ser empregados no preparo de pães e certos 
tipos de biscoitos e produtos afins de confeitaria.” (ANVISA) 
Para que o fermento biológico possa reagir, é necessária a presença de glicose 
(proveniente na massa), que servirá de alimento para a levedura, assim, quando o fungo 
ingerir a glicose, seu metabolismo a transformará em gás carbônico e álcool, que na 
presença do calor realizará o crescimento da massa. 
Levedos (ação da zimase que desdobra glicídeos) + água + temperatura de ação = 
anidrido carbônico. 
Sendo o fermento biológico formado por um organismo vivo, as condições de produção da 
massa devem ser mais controladas: a temperatura, por exemplo, precisa estar entre 35 e 
50ºC. É por isso que se deve deixar a massa crescer antes de ser assada, enquanto a 
que é produzida com fermento químico deve ir logo ao forno. 
 
Características: 
 
►Ação lenta; 
►Requerem tempo e temperatura para produção e expansão do CO2 (repouso); 
►Utilizado para produção de todos os tipos de pães e massas de pizza. 
 
 27 
São classificados em: 
_Instantâneos: adicionados direto na farinha de trigo; 
_Tabletes: requerem dissolução em líquido morno (30 a 35ºC) antes de serem misturados 
à farinha. 
 
DICAS PARA O FERMENTO BIOLÓGICO (fresco): 
 
 Não bata o fermento no liquidificador, pois o atrito e a lâmina rompem as células 
destruindo a levedura e resultando na perda do poder fermentativo; 
 Prefira comprar o produto próximo a sua utilização e após a compra utilizar o mais breve 
possível, já que é um produto perecível; 
 Evite colocar o fermento perto de cheiros fortes, já que o fermento absorve estes 
odores; 
 Por não conter conservantes e ter água em sua composição, o fermento biológico fresco 
é um produto sensível, que necessita cuidados, principalmente no verão; 
 Conserve o fermento fresco biológico entre 1 a 8ºC, a temperatura adequada é a 
principal responsável pela conservação do produto; 
 Evite deixar o fermento biológico por muito tempo fora de refrigeração, o produto 
exposto a variações de temperatura tem prazo de validade reduzido; 
 Não congele o fermento fresco biológico, pois as temperaturas abaixo de zero danificam 
as células da levedura e diminuem sua atividade fermentativa; 
 Verifique sempre a validade do produto antes de sua utilização na massa; 
 Não misture o fermento diretamente com o sal; 
 A melhor forma para utilizar o fermento biológico fresco é dissolvendo-o com a metade 
da quantidade de água que será utilizada na formulação. 
 
 
 
PANIFICADORAS / PRODUTOS DE CONFEITARIA 
 
1 – PANIFICADORAS 
 
1.1 – A PRODUÇÃO INDUSTRIAL DE PÃO 
 
Padarias comerciais e industriais possuem máquinas que fazem as etapas de 
medição, mistura,sovamento, assamento, fatiamento e embalagem. Operários 
qualificados operam as máquinas e nada é deixado ao acaso. Os ingredientes são 
pesados precisamente, a temperatura e umidade controladas cuidadosamente e todas as 
etapas individuais do processo de panificação são criteriosamente acompanhadas. 
 Cada panificador utiliza uma mistura especial de farinhas, produzida pela mescla 
de tipos de trigo antes ou depois da moagem. Nas grandes padarias industriais o 
processo de manufatura começa em silos num andar alto de forma que a gravidade 
conduz a farinha ou massa automaticamente de uma máquina para outra. 
 Após uma peneiração final, a farinha é alimentada em balanças que 
automaticamente pesam a quantia correta e despejam-na no misturador, um andar 
abaixo. Água ou outro líquido, tal como leite, também são despejados no misturador para 
formar a massa, sendo então adicionados o fermento e outros ingredientes. A quantidade 
de farinha necessária é afetada pela temperatura e umidade da padaria. Em adição, a 
temperatura da água deve ser exata para poder dissolver o fermento. O fermento pode 
 28 
ser morto se a temperatura da água estiver apenas um pouco acima da recomendada. 
Por outro lado seu crescimento pode ser retardado se a água estiver muito fria. 
 Na etapa seguinte do processo de panificação, a massa é levada para a sala de 
fermentação, onde é deixada por um período determinado, normalmente várias horas. A 
seguir, uma balança divisora separa a massa em pedaços com o peso exato para as 
formas. As boleadeiras arredondam os pedaços em bolas, que são enviados para a parte 
superior da estufa, onde permanecem alguns minutos para recuperarem-se dos 
processos de divisão e arredondamento, assegurando pães macios. 
 As bolas caem da estufa para as formadoras, que dão a conformação exata do 
pão, conforme a forma a ser usada. As formas são colocadas na estufa, onde o 
crescimento final acontece. A estufa possui uma temperatura e umidade levemente mais 
elevada que a sala de fermentação. Depois disto, as formas são levadas ao forno, onde 
são assadas a uma temperatura superior a 204ºC por aproximadamente 30 minutos. 
Vapor de baixa pressão é injetado no forno para evitar a formação de crostas muito 
rapidamente. A maioria das grandes panificadoras usa túneis, nos quais as formas correm 
sobre trilhos ou esteiras.Alguns fornos medem mais de 30 metros de comprimento e 
podem assar mais que 5000 pães por hora. 
 Após o assamento os pães são resfriados levemente, e uma fatiadora corta-os em 
fatias uniformes. Finalmente, a embaladora envolve os pães em papel a prova d'água ou 
plástico e fechados para manter o pão fresco e proteger seu sabor.Os pães são então 
enviados para comercialização nas lojas e supermercados. 
 
 
2 - PRODUTOS DE CONFEITARIA 
 
2.1 – DEFINIÇÃO 
 
Produtos de confeitaria são os obtidos por cocção adequada de massa preparada com 
farinhas, amidos, féculas e outras substâncias alimentícias, doces ou salgados, 
recheados ou não. 
 
2.2 – DESIGNAÇÃO 
 
O produto é designado por nomes populares consagrados, ou de acordo com a 
substancia que o caracteriza, tais como: 
 
a) Bolo - produto assado, preparado à base de farinhas ou amidos, açúcar, fermento 
químico ou biológico, podendo conter leite,ovos, manteiga, gordura e outras substancias 
alimentícias que caracterizam o produto; 
b) Brigadeiro - produzo cozido preparado à base de leite condensado e chocolate, 
podendo ser adicionado de outras substâncias como: manteiga, nozes, castanha-do-pará, 
castanha-de-caju e uva passa e envolvido em chocolate granulado ou confeitos coloridos; 
c) Fios de ovos - produto preparado com gemas de ovos passadas por tamis e cozidas 
em calda de açúcar; 
d) Manjar branco - massa cozida de consistência mole, preparada à base de amidos, 
leite de coco e açúcar; 
e)Maria mole - produto à base de gelatina, açúcar e água, batido até consistência elástica 
e recoberto com coco ralado; 
f) Pão-de-ló - produto assado, preparado à base de farinha, açúcar e ovos, podendo ser 
adicionado de fermento químico; 
 29 
g) Pudim - massa cozida de consistência mole, preparada à base de amidos ou féculas, 
leite, ovos e açúcar, podendo conter outras substâncias que o caracterizam; 
h)Quindim - produto assado, preparado com gema de ovos, podendo ser adicionado de 
20% de ovos inteiros em relação à quantidade de gemas, manteiga ou margarina, açúcar 
e coco ralado; 
i) Suspiro - produto assado preparado à base de clara de ovo batida e açúcar; 
j) Torta - massa assada preparada à base de farinha, manteiga ou gordura e outros 
produtos comestíveis, contendo recheios diversos; 
k) Coxinha - produto preparado de massa cozida, à base de farinha de trigo, podendo 
conter leite, ovos, caldo de galinha e condimentos; a massa é frita, depois de recheada 
com carne de galinha e envolta em ovos batidos e farinha de rosca; 
l) Croquete - produto preparado à base de carne cozida, moída, condimentada, ovos e 
farinha de trigo, envolta em ovos batidos e farinha de rosca e frito; 
m) Empada - massa assada preparada à base de farinha de trigo, gordura e sal, 
contendo recheios diversos; 
n) Esfiha - massa assada preparada à base de farinha de trigo, gordura, fermento e sal, 
coberta com carne moída, condimentada e cozida; 
o) Pastel - massa frita preparada à base de farinha de trigo, podendo conter gordura, 
fermento, ovos, com recheios diversos; 
p) Quibe - produto preparado à base de carne moída, trigo partido e condimentos, 
podendo ser assado ou frito, recheado ou não. 
 
2.3 - CARACTERÍSTICAS GERAIS 
 
Os produtos de confeitaria devem ser preparados com matérias primas sãs, limpas e 
em perfeito estado de conservação. Não é tolerado o emprego de corantes na confecção 
de massas dos produtos de confeitaria. É tolerado adicionar corantes permitidos nos 
recheios e revestimentos de produtos de confeitaria, como: tortas, doces de massas 
recheadas e outros, com exceção de corante amarelo em qualquer tipo de recheio e 
revestimento. Devem se apresentar sem indícios de fermentação e em perfeito estado de 
conservação. Os produtos de confeitaria, quando se destinarem ao consumo imediato, 
devem ser expostos à venda, devidamente protegidos e em temperatura adequada e, 
mesmo os não embalados e rotulados, devem estar de acordo com a legislação em vigor. 
 
 
2.4 - CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉTICAS 
 
 Aspecto: massa cozida, assada ou torrada, com ou sem recheio ou massa mole. 
 Cor: própria.Cheiro: próprio.Sabor: próprio. 
 
2.5 - CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS 
 
Os produtos de confeitaria devem obedecer ao seguinte padrão: 
Bactérias do grupo coliforme: máximo, 102/g. 
 Bactérias do grupo coliforme de origem fecal: ausência em 1g. 
 Clostrídios sulfito redutores (a 44ºC): máximo, 102/g. 
 Staphylococus aureus: máximo 102/g. 
 Salmonelas: ausência em 25 g. 
 Bolores e leveduras: máximo 103/g. 
 
 30 
Deverão ser efetuadas determinações de outros microrganismos e/ou de substâncias 
tóxicas de origem microbiana, sempre que se tornar necessária à obtenção de dados 
adicionais sobre o estado higiênico-sanitário dessa classe de alimento, ou quando 
ocorrerem tóxi-infecções alimentares. 
 
 
2.4 - CARACTERÍSTICAS MICROSCÓPICAS 
Ausência de sujidades, parasitos e larvas. 
 
 EQUIPAMENTOS PARA FABRICAÇÂO DE PÃES 
MASSADEIRA (masseira) Também conhecida por amassadeira, este equipamento é 
imprescindível em uma padaria. Sua função é misturar os ingredientes e preparar a 
massa. 
CILINDRO  O cilindro é constituído por dois rolos que giram em sentido oposto, 
podendo ser regulados. Este equipamento complementa a ação da massadeira. É 
empregado para cilindrar ou sovar a massa, desenvolvendo o glúten, tornando a massa 
homogênea, além de permitir melhor retenção dos gases da fermentação. 
DIVISORA  Este equipamento é conhecido também por cortadora de massa. Serve 
para dividir a massa em pedaços de mesmo peso, sendo por isso extremamente útil na 
produção em escala industrial. 
MODELADORA  A modeladora é usada logo após a divisora. Serve para modelar os 
pedaços de massa que saem da divisora, dando-lhes a forma do pão. 
 
CÂMARA DE FERMENTAÇÃO  É uma câmara com temperatura e umidade 
controladas, utilizadas para a fermentação dos pães. 
 
FATIADORA  Empregada para cortar em fatias os diversos tipos de pão de forma. 
 
BATEDEIRA  Usada para preparar massas e cremes de confeitaria. 
Partes do equipamento: batedor de arame de aço inoxidável para massas leves; 
batedor de alumínio (tipo raquete) para massas médias e batedor de alumínio (tipo 
gancho) para massas pesadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FOTOS ILUSTRATIVAS DOS EQUIPAMENTOS DE PANIFICAÇÃO 
 
 31 
 
BATEDEIRA OU MISTURADOR DE INGREDIENTES 
 
 
 
 
MISTURADOR RÁPIDO DE BRAÇOS HELICOIDAIS 
 
ARMÁRIO DE FERMENTAÇÃO 
 32 
 
CILINDRO PARA MASSAS 
 
MESA DE PREPARO 
 
 
DIVISORA DE BLOCOS (PÃO FRANCÊS) 
 33 
 
MODELADORA PARA PÃO FRANCÊS 
 
 
 
FATIADORA PARA PÃO DE FORMA 
 
 
FORNO PARA PÃES (LASTRO) 
 
 
 
 
 
 
 34 
TABELA DE MEDIDAS “CASEIRAS” 
 
 
Líquidos(leite, água, óleo, café, etc.) 
 
 01 Copo (requeijão)..........................300mL 
 01 Copo (americano).........................200mL 
 01 Xícara (chá).................................240mL 
 ½Xícara (chá) ................................ 120mL 
 1/3 Xícara (chá)................................80mL 
 ¼Xícara (chá) ................................ 60mL 
 01 Colher (sopa)...............................15mL 
 
 Açúcar 
 
 01 Xícara (chá)....................... 180 g 
 01 Copo (americano).............. 130 g 
 ½Xícara (chá) ....................... 90 g 
 1/3 Xícara (chá)...................... 60 g 
 ¼Xícara (chá) ...................... 45 g 
 01 Colher (sopa)..................... 12 g 
 
Gordurosos :Manteiga, margarinas, gordura vegetal. 
 
 01 Xícara (chá) ...............................200 g 
 ½Xícara (chá) ............................... 100 g 
 1/3 Xícara (chá) .............................. 75 g 
 ¼Xícara (chá) .............................. 50 g 
 01 Colher (sopa Cheia) .................... 50 g 
 01 Colher (sopa rasa)....................... 30 g 
 
 Chocolate em pó (cacau, achocolatado) 
 
 ▪01 Copo (requeijão 300mL) .... 100g 
 01 Xícara (chá) ..................... 90 g 
 ½ Xícara(chá) ..................... 45 g 
 1/3 Xícara (chá) .................... 30 g 
 ¼Xícara (chá) .................... 20 g 
 01 Colher (sopa) ................... 6 g 
 
Farinha de trigo 
 
 ▪01 Xícara (chá) ...................... 120 g 
 ½ Xícara(chá) ...................... 60 g 
 1/3 Xícara (chá) ..................... 40 g 
 ¼Xícara (chá) ..................... 30 g 
 01 Colher (sopa cheia) ............. 15 g 
 01 Colher (sopa rasa) ............... 8 g 
 
 
 35 
Outros ingredientes: 
 
1 Copo (americano) leite em pó ........................ 100 g 
1 Cubo ou tablete de fermento biológico .......... 15 g