Relatório SOLDAGEM PFM

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UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE – UNIVILLE
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA
RELATÓRIO: PROCESSO DE SOLDAGEM
Processos de Fabricação Mecânica II
Joinville/SC
2016
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Esquemática do processo de soldagem MIG/MAG	9
Figura 2 - Modos de transferência de metal MIG/MAG	11
Figura 3 - Cilindro do gás inerte CO2 8% e Argônio 92%.	16
Figura 4 - Fonte de Solda MIG/MAG Merkle-Balmer MB-250K	16
Figura 5 - Especificações técnicas fonte MB 250K	17
Figura 6 - Experimento 03, profundidade de penetração da solda para chapa de 3 mm	21
Figura 7- Resultados obtidos para a chapa de 3 mm	22
Figura 8 - Resultados obtidos para a chapa de 3 mm	23
Figura 9 - Resultados obtidos para a chapa de 3 mm	24
Figura 10 - Chapas de 6 mm e 3 mm embutidas e cortadas transversalmente	24
Figura 11 - Profundidade de 2 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura.	25
Figura 12 - Profundidade de 2,4 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura.	25
Figura 13 - Profundidade de 0,38 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura	26
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Corrente requerida no curto circuito para transferência de metal	12
Tabela 2- Corrente mínima para a soldagem goticular (spray)	13
Tabela 3 - Configurações da maquina utilizada em cada cordão de solda.	15
Tabela 4 - Faixa de corrente para cada nível de tensão	19
Tabela 5 - Resultados observados no experimento de soldagem	20
INTRODUÇÃO
Presente em todos os segmentos industriais, a solda é fundamental na fabricação de um portão até de uma nave espacial. Hoje, esse processo vem sendo inovado a partir de inúmeras tecnologias e mercados específicos. Agilidade, economia, modernização, soluções mais eficientes. Essas demandas são crescentes e mundiais quando se trata de soldagem. No caso brasileiro, a diferença é que as novidades são, em sua grande maioria, importadas e nem sempre atualizadas, se comparadas à Europa, por exemplo. 
Atualmente são usados mais de 50 processos diferentes de soldagem nos mais diversos tipos de indústria e estão intimamente ligadas às mais importantes atividades industriais que existem no mundo moderno: construção naval, ferroviária, aeronáutica e automobilística, caldeiraria, construção civil metálica, indústria metalúrgica, mecânica e elétrica.
O processo MIG/MAG é um dos processos de soldagem mais utilizados na indústria atualmente. Devido à importância do processo de soldagem para área de fabricação, caracteriza-se a necessidade de se garantir uma boa qualidade dos cordões de solda. Os modos operacionais mais utilizados são por curto-circuito e goticular (spray), porém, pode ocorrer um modo indesejado chamado de globular. 
1 OBJETIVO GERAL
	A regulagem dos parâmetros de soldagem no processo MIG/MAG tem direta influência no modo em que o metal é transferido para a peça. Através de processo experimental, buscou-se entender melhor este comportamento, fazendo uma correlação entre a teoria e prática.
Sendo assim, o objetivo deste estudo é identificar os modos de transferência do metal no processo de soldagem MIG/MAG.
1.1 Objetivos específicos
1. Analisar os resultados obtidos no processo de soldagem de acordo com a variação dos parâmetros: avanço do arame e tensão de soldagem;
2. Classificar os modos de transferência de acordo com as características observadas no processo (globular, curto-circuito ou spray);
3. Avaliar a qualidade final da solda através da profundidade do cordão de solda
2 HISTÓRICO
A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas, muitos artefatos já eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo sido descobertos alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento também tem sido utilizada há mais de 3000 anos. A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da descoberta do arco elétrico, bem como também a sintetização do gás Acetileno no século passado, o que permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricação de peças, utilizando estes novos recursos.
 Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da soldagem começou a ser mais utilizada nos processos de fabricação; a Segunda Guerra Mundial imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e aperfeiçoando os já existentes.
 O primeiro processo de soldagem por fusão com aplicação prática foi patenteado nos Estados Unidos em 1885. Ele utilizava o calor gerado por um arco estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça.O calor do arco fundia o metal no local da junta e quando o arco era retirado, o calor fluía para as zonas adjacentes e provocava a solidificação do banho de fusão. Alguns anos mais tarde, o eletrodo de carvão foi substituído por um eletrodo metálico. O processo de aquecimento passou, então, a ser acompanhado da deposição do metal fundido do eletrodo metálico na peça.
Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem mundialmente, sendo este um número dinâmico, pois vários outros processos estão em desenvolvimento em nível de pesquisa e projetando para novas alterações no mercado de soldagem. Isto implica em grandes controvérsias na classificação dos processos, não havendo uma classificação universalmente aceita para os mesmos. A classificação mostrada na página anterior utiliza o critério de divisão em famílias, envolvendo o fenômeno físico e utilizando para as subdivisões a forma de energia empregada no processo.
3 DEFINIÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM
	O processo de soldagem é um processo de união de materiais, que pode apresentar variações, podendo ser utilizado também para depositar materiais sobre uma superfície, visando recuperar uma peça desgastada ou para formação de revestimento com características especiais.
A grande vantagem da soldagem é a possibilidade de obter uma união em que os materiais têm uma continuidade não só na aparência externa, mas também nas suas características, propriedades mecânicas e químicas, relacionadas à sua estrutura interna.
Duas são as condições imprescindíveis para a realização da soldagem: calor e pressão. O calor é necessário porque grande parte dos processos de soldagem envolve a fusão dos materiais, ou do material de adição, no local da solda. O aquecimento facilita a plasticidade do metal e favorece a ação da pressão para a união dos metais.
3.1 Classificações dos processos de soldagem
Podemos classificar os processos de soldagem em:
Soldagem por fusão – Processo no qual as partes são fundidas por meio de energia elétrica ou química, sem aplicação de pressão.
Soldagem por pressão – Processo no qual as 	partes são coalescidas (unidas) e pressionadas uma contra a outra.
Brasagem – Processo no qual as partes são unidas por meio de uma liga metálica de baixo ponto de fusão. Por esse método o metal-base não é fundido
3.2 Processo MIG/MAG
O processo MIG/MAG é caracterizado por um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo consumível (arame-eletrodo) e a peça de trabalho (Figura 1). A região do arco voltaico deve ser protegida por um gás inerte (argônio ou hélio), um gás ativo (como CO2, por exemplo) ou por misturas entre estes e outros tipos de gases, sendo que o gás inerte aparece sempre em maior proporção na mistura. O arame-eletrodo, sendo alimentado continuamente, funde no calor do arco e gotas de metal líquido de algum modo (curto-circuito, globular ou spray) são transferidas de forma intermitente para a poça de fusão e assim formam o cordão de solda.
Figura 1 - Esquemática do processo de soldagem MIG/MAG
3.3 Características
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais.
O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composição química. Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados,tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa soldabilidade. A soldabilidade dos metais varia de um material para outro, de modo que as juntas soldadas nem sempre apresentam as características mecânicas desejáveis para determinada aplicação.
3.4 Microestrutura da solda
O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na microestrutura do material metálico. Do ponto de vista da estrutura metalográfica, no local da solda, o material apresenta características de metal fundido. Por isso, não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer aquecimento, tem suas características mecânicas afetadas, ou seja, a junta soldada pode se tornar relativamente frágil. 
Na zona termicamente afetada, a estrutura do metal pode ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de soldagem. A composição química fica, entretanto, praticamente inalterada.
 Zona termicamente afetada (ZTA): Porção do metal de base que não foi fundido, mas cujas propriedades mecânicas ou microestrutura foi afetada pelo calor da soldagem ou corte. Na zona termicamente afetada o metal é superaquecido, provocando um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do material. Essa faixa é normalmente a mais frágil da junta soldada.
Zona fundida: Região que sofre fusão durante uma Soldagem. A medida que aumenta a distância da zona fundida, praticamente não há diferenças na estrutura do material porque as temperaturas são menores.
Zona de ligação: Região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a soldagem foi aquecida entre a linha líquida e sólida. Para os metais puros se reduz a uma superfície. Na zona de ligação, observa-se uma transição entre a estrutura do metal fundido e a do metal de base.
3.5 Modos de transferência do metal
	Basicamente os processos de soldagem MIG/MAG possuem três tipos de modos de transferência do material, são eles: curto-circuito, globular e aerossol (spray). Estes modos descrevem a maneira de como o material é transferido do arame para a peça, ou, poça de fusão. Alguns fatores determinam o modo como a corrente de soldagem, a tensão de soldagem, o diâmetro do arame, as características da fonte e gás de proteção, determinam o modo como o metal será transferido.
Figura 2 - Modos de transferência de metal MIG/MAG
3.5.1 Transferência por curto-circuito
O modo de transferência por curto-circuito (short arc) ocorre quando se é estabelecido um curto circuito elétrico, isso acontece quando o metal da ponta do arame toca o ponto de fusão da peça, neste caso são utilizados arames de diâmetro entre 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco, (baixas tensões) e baixas correntes de soldagem. É obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação. Essa técnica de soldagem é utilizada na união de materiais de pequena espessura em qualquer posição, materiais de grande espessura na posição vertical e no enchimento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito também deve ser empregada quando se tem como requisito uma distorção mínima da peça. 
Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a separação da gota fundida do arame é suave, com muito poucos respingos. As correntes de curto-circuito típicas requeridas para a transferência de metal e a melhor estabilidade do arco podem ser observadas na Tabela 1.
Tabela 1 - Corrente requerida no curto circuito para transferência de metal
3.5.2 Transferência globular
	A transferência do metal pelo modo globular dá-se quando as gotas do metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à poça de fusão sob a influência da gravidade, isso ocorre quando a corrente e a tensão de soldagem são aumentadas para valores acima do máximo recomendado para a soldagem por curto circuito, dessa forma a transferência de metal começará a tomar um aspecto diferente. Essa técnica de soldagem é comumente conhecida como transferência globular, na qual o metal se transfere através do arco.
3.5.3 Transferência goticular (spray)
	No modo goticular (Aerossol ou Spray) pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão, dessa forma aumenta-se a corrente e a tensão de soldagem ainda mais, e a transferência de metal torna-se um verdadeiro arco em aerossol (spray) que chamamos de goticular. A corrente mínima à qual esse fenômeno ocorre é chamada corrente de transição. A Tabela 2 mostra valores típicos de corrente de transição para vários metais de adição e gases de proteção. Conforme é observado nessa tabela, a corrente de transição depende do diâmetro do arame e do gás de proteção.
Tabela 2- Corrente mínima para a soldagem goticular (spray)
3.6 Gases de proteção
O ar atmosférico é expulso da região de soldagem por um gás de proteção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N2), oxigênio (O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera. Como exemplo, o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade [1] e a tenacidade [2] da solda e pode causar fissuração. 
Para evitar os problemas ocasionados por contaminação na poça de fusão, são utilizados alguns dos gases como proteção: argônio (Ar), hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Além desses, pequenas quantidades de oxigênio (O2), nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) podem ser utilizadas como mistura em algumas aplicações. Desses gases supracitados, apenas o argônio e o hélio são gases inertes [3]. A compensação para a tendência de oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames.
O tipo de gás de proteção utilizado na soldagem MIG/MAG tem influência nas características do arco e na transferência de metal, na penetração, largura e formato do cordão de solda, na velocidade de soldagem e no custo do processo. Na soldagem de alguns metais não ferrosos, especialmente alumínio e magnésio, são utilizados gases inertes puros; para a soldagem de cobre e suas ligas, usam-se nitrogênio e misturas de nitrogênio.
1. Representa o grau de deformação que um material suporta até o momento de sua fratura.
2. Tenacidade é uma medida de quantidade de energia que um material pode absorver antes de fraturar.
3. Gases inertes não reagem com outros elementos.
4 METODOLOGIA E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O método utilizado neste estudo foi a pesquisa experimental, na qual foi determinado um objeto de estudo, neste caso, o processo de soldagem MIG/MAG. Neste método, selecionam-se variáveis que o influenciam, define-se as formas de controle e de observação dos efeitos que as variáveis produzem no objeto.
Para melhor entender os fenômenos relacionados à transferência de metal no processo de soldagem MIG/MAG frente à variação de tensão e avanço do arame, foi adotado o procedimento prático de soldagem. As soldas foram realizadas manualmente em duas chapas de teste de aço 1020 com espessura de 3.00mm e 6.00mm. Com o bico de contato a 45°, cada chapa foi submetida ao processo de soldagem variando os ajustes na escala de tensão e avanço conforme mostra a tabela 3. Para avaliar apenas a influência da tensão e avanço, a vazão do gás de proteção (CO2 8% e Argônio 92%) foi indexada em aproximadamente 18,00L/min, conforme mostra a figura 3. 
	Cód. teste
	Esp. Chapa [mm]
	Escala de tensão
	Avanço [m/min]
	Exp.01
	3
	3
	2
	Exp.02
	3
	4
	5
	Exp.03
	3
	5
	6
	Exp.04
	3
	4
	6
	Exp.05
	6
	6
	7
	Exp.06
	6
	7
	7
	Exp.07
	6
	8
	9
	Exp.08
	6
	8
	9
	Exp.09
	6
	9
	11
	Exp.10
	6
	10
	11
Tabela 3 - Configurações da maquina utilizada em cada cordão de solda.
.
Figura 3 - Cilindro do gás inerte CO2 8%e Argônio 92%.
 
A fonte de soldagem utilizada foi do tipo eletrônica inversora da marca Merkle-Balmer modelo MB-250K, conforme figura 4. Vale ressaltar que a tecnologia de fabricação da fonte pode interferir nos resultados. Como a fonte utilizada não tem mostrador de corrente, apenas um indicador de escala de tensão, os resultados de corrente são aproximados. As especificações técnicas da fonte seguem abaixo na figura 05.
Figura 4 - Fonte de Solda MIG/MAG Merkle-Balmer MB-250K
Figura 5 - Especificações técnicas fonte MB 250K
4.1 Descrições do procedimento de soldagem
Após a definição dos critérios a serem analisados, o processo de soldagem seguiu o procedimento descrito abaixo.
Utilização dos EPIs: máscara de solda com lente de proteção, calçados com solado isolante, avental, mangotes;
Inspeção do bico de soldagem: analisar as condições do bocal, do bico e do arame;
Regulagem do equipamento de acordo com a espessura da chapa, tensão, velocidade do arame e a pressão do gás de proteção;
Preparação da superfície a ser soldada (limpeza);
Aproximar o bico de solda com um ângulo de 45º com relação à área a ser soldada;
Acionar o gatilho, formando o arco voltaico, dando assim início ao processo de transferência de material. Manter a velocidade manual o mais constante e estável possível;
Durante o processo de transferência do material, observar no bocal a forma que o material adquire quando é transferido (formato globular, curto-circuito ou spray);
Análise visual da solda obtida;
Análise da profundidade de penetração da solda
6 RESULTADOS
	Como a fonte utilizada no experimento não tem indicador de corrente, apenas consta no manual do fabricante que ela trabalha de 30ª até 265ª, estimou-se uma faixa de operação para cada nível de tensão (1-10) conforme mostra a tabela 04.
	Escala de tensão
	Faixa de corrente
	1
	30 - 53.50
	2
	53,5 - 77
	3
	77 - 100,50
	4
	100,50 - 124
	5
	124 - 147.50
	6
	147.50 - 171
	7
	171 - 194.50
	8
	194.50 - 218
	9
	218 - 241.50
	10
	241.50 - 265
Tabela 4 - Faixa de corrente para cada nível de tensão
	Na tabela 05 estão expressos os resultados obtidos em cada experimento de soldagem. 
	Cód. teste
	Esp. Chapa [mm]
	Escala de tensão
	Avanço [m/min]
	Faixa de corrente [A]
	Modo de transf.
	Exp.01
	3
	3
	2
	77 - 100,50
	Globular
	Exp.02
	3
	4
	5
	100,50 - 124
	Curto
	Exp.03
	3
	5
	6
	124 - 147,50
	Curto
	Exp.04
	3
	4
	6
	100,50 - 124
	Curto
	Exp.05
	6
	6
	7
	147.50 - 171
	Globular
	Exp.06
	6
	7
	7
	171 - 194.50
	Globular
	Exp.07
	6
	8
	8
	194.50 - 218
	Curto
	Exp.08
	6
	8
	9
	194.50 - 218
	Curto
	Exp.09
	6
	9
	11
	218 - 241.50
	Curto / spray
	Exp.10
	6
	10
	11
	241.50 - 265
	Curto / spray
Tabela 5 - Resultados observados no experimento de soldagem
	Durante o processo de soldagem a observação do modo como o metal é transferido para a peça é um processo difícil e que exige prática. No entanto, o objeto de estudo deste trabalho era realmente este, avaliar na prática o que é visto na teoria. 
	O experimento 01 não teve um bom resultado do cordão de solda. O arco ficava instável dificultando a transferência do metal. Neste experimento o resultado obtido foi globular, onde a gota de metal transferida estava maior que o diâmetro do arame. 
Para o experimento 02, subiu-se a escala de tensão de 3 para 4 e o avanço de 2m/min para 5m/min, isto em relação ao experimento 01. Neste experimento também não foi obtido um bom cordão de solda, o arco continuou instável dificultado a soldagem, porém não foi observada a formação de gotas maiores que o arame de solda.
No experimento 03, utilizou-se a escala de tensão em 5 e avanço de 6m/min. Neste teste foi obtido o melhor cordão de solda para a chapa de 3,00. O arco ficou muito estável e a transferência do metal aconteceu por curto-circuito. No entanto, escala de tensão utilizada resultou em uma faixa de corrente elevada (124A - 147,50A) para a espessura da chapa. A profundidade de penetração da solda nesta configuração foi alta, conforme mostra a figura 06.
Figura 6 - Experimento 03, profundidade de penetração da solda de 2,3mm para chapa de 3 mm
	Para o experimento 04 utilizou-se a escala de tensão em 4, um nível menor que o experimento 03, e a velocidade do arame foi mantida em 6m/min. Nesta configuração não houve penetração elevada e a qualidade do cordão ficou boa. Durante o procedimento experimental 04 percebeu-se que trabalhar com um avanço maior facilitava o processo de soldagem. Neste experimento o arco continuou estável e o método de transferência foi por curto-circuito, porém, em relação ao experimento 03 esta configuração se mostrou mais adequada para a espessura de 3mm.
Figura 7- Resultados obtidos para a chapa de 3 mm
	O experimento 05 inicia os testes na chapa de 6,00mm. Para este experimento utilizou-se a escala de tensão em 6 e avanço do arame em 7m/min. Assim como observado no experimento 01, o resultado da transferência do metal foi globular. Considerando a espessura da chapa, a corrente era baixa a fusão do metal ocasionando em um cordão de solda ruim.
	Para o experimento 06, a escala de tensão foi aumentada para 7 e o avanço permaneceu o mesmo do experimento 05. Assim como no experimento 05, percebeu-se que as gotas metal que se formavam tinham um diâmetro maior que o arame.
	A partir do experimento 07 foram obtidos os melhores cordões de solda. Neste experimento, o ajuste de tensão em 8 e avanço do arame em 9m/min forneceu um arco ligeiramente estável, resultado em um modo de transferência por curto-circuito. 
O experimento 08 foi uma repetição do 07 apenas incrementado em 1m/min a velocidade do arame. Este pequeno ajuste na velocidade proporcionou um arco mais estável facilitando o manuseio da solda. Nitidamente o resultado final do cordão ficou melhor quando comparado com o experimento 07.
O melhores cordões de solda obtidos na chapa de 6,00mm ocorreram nos experimentos 9 e 10, trabalhando respectivamente com escala de tensão de 9 e 10. Para ambos os experimentos a velocidade do arame foi de 11m/min. Estes dois experimentos foram o que mais deixaram dúvidas, pois não a visualização do modo de transferência ficou confusa. O arco voltaico nestes experimentos estava muito estável, a transferência do metal para a poça de solda aconteceu de maneira fluída e continua. A julgar pelo cordão de solda, pela observação em loco, pelos parâmetros definidos para a solda, podemos dizer que neste caso o processo de transferência do metal ocorreu por spray. No entanto, sabendo das limitações da fonte de solda utilizada no processo e também da limitação técnica do nosso soldador, fica uma dúvida em relação a este experimento, podendo o modo ter ocorrido por curto-circuito.
As figuras 08 e 09 mostram os cordões de solda obtidos para a chapa de 6,00mm.
Figura 8 - Resultados obtidos para a chapa de 3 mm
Figura 9 - Resultados obtidos para a chapa de 3 mm
	Após a soldagem as chapas foram cortadas transversalmente e embutidas para a realização da medição da profundidade do cordão de solda, conforme mostrado na figura 10.
Figura 10 - Chapas de 6 mm e 3 mm embutidas e cortadas transversalmente
Desta forma, a figura 11 mostra que a profundidade de solda obtida na chapa de 6mm foi de 2 mm. 
Figura 11 - Profundidade de 2 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura.
	A figura 12, apresenta também uma chapa de 6 mm de espessura, que obteve uma solda com 2,4 mm de profundidade.
Figura 12 - Profundidade de 2,4 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura.
Figura 13 - Profundidade de 0,38 mm de solda em uma chapa de 6 mm de espessura
CONSIDERAÇÕES
Com a realização do presente trabalho, foi possível perceber a grande importância que o processo de soldagem tem frente aos demais tipos de processos de fabricação. O contato com os instrumentos de trabalho e a própria participação prática dosalunos foi fundamental para compreendermos um pouco mais profundamente como funciona o processo de soldagem.
	Pudemos compreender que a qualidade e o tipo da solda variam muito de acordo com os parâmetros utilizados, por isto a importância de conhecer qual é o resultado final desejado. Além disso, observamos que a escolha das características do processo de fabricação vai influenciar diretamente neste resultado.
Para as condições e parâmetros de soldagem utilizados neste trabalho, pode-se concluir que:
A regularidade do processo é dependente do gás de proteção, da tensão, corrente de soldagem e da velocidade do arame;
Considerando um processo automatizado, o modo como o metal é transferido para a poça de fusão tem relação direta com os fatores supracitados. 
Por outro lado, em casos que a operação seja realizada manualmente a habilidade do operador terá influência no resultado;
Quando utilizado avanço do arame abaixo da escala de tensão, como no experimento 01, a condição de transferência ocorria de maneira mais abrupta, dificultado a formação do arco e gerando gotas maiores que o diâmetro do arame;
Para a chapa de 6,00mm as condições do experimento 09 e 10 deixam dúvidas em relação ao resultado obtido. O de transferência por spray pode ter ocorrido, porém, não é possível afirmar levando em consideração as limitações físicas da fonte e a habilidade prática do soldador.
Para a chapa de 3,00mm não é aconselhável trabalhar com corrente acima de 124A. A partir desta faixa de a poça de fusão quase perfura a chapa, ocasionando uma profundidade da solda de 2,33mm, ou, 77,6% da espessura da espessura da chapa.
Durante o processo de soldagem, algumas dicas e observações ajudaram a obter um melhor cordão de solda. 
Manter a mão firme;
Evitar oscilações na velocidade do bico, ser o mais constante possível;
Utilizar ângulo do bico em 45º;
Movimentos circulares ou em zig-zag com o bico transferem o metal de maneira mais homogênea para a poça de fusão. Esta técnica também ajudou a deixar os cordões mais retos.
Observar as condições e características do obejeto a ser soldado. Cada material / peça necessita de um ajuste específico para se obter o resultado desejado.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FORTES, Cleber. APOSTILA DE SOLDAGEM MIG/MAG – Acesso em 2106/2016 http://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/1901104rev0_apostilasoldagemmigmag_low.pdf
Okumura, T., Taniguchi, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. LTC, Rio de Janeiro, 1982, 461 p.
Wainer, E. et al. Soldagem – Processos e Metalurgia. AEd. Edgard Blücher Ltda, São Paulo, 1992, 494 p.