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UNIVERSIDADE CATÓLICA DO SALVADOR CURSO DE BACHARELADO ENGENHARIA QUÍMICA DISCIPLINA: ENG061 SEGURANÇA E CONFIABILIDADE DE PROCESSOS LEVANTAMENTO DA FUNÇÃO CONFIABILIDADE PELA DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL. Salvador/BA. 2018 CATARINA GUIMARÃES JÉSSICA SOUSA DOS SANTOS MIRELLA ZUZA LEVANTAMENTO DA FUNÇÃO CONFIABILIDADE PELA DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL. Relatório solicitado como requisito processual da nota para a disciplina ENG061 Segurança e Confiabilidade de processos, sob a orientação do docente Celso Luiz Santiago Figueiroa Filho, referente ao curso de Engenharia Química da Universidade Católica do Salvador. Salvador/BA. 2018 1. RESULTADO E DISCUSSÕES: Através das planilhas exemplo disponibilizadas no classroom foi possível desenvolver as tabelas dos dados fornecidos pelo professor Celso em sala de aula das falhas 1, ocorridas nas válvulas de controle 1 e 2 e falha 2, vazamento nas janelas de inspeção, todos os dados foram fornecidos em intervalo de dias que ocorreram as falhas. Tabela I: Falha 1 – Válvulas de controle 1º e 2º estágio (dias). A Tabela I apresenta os dados apresentados pelo professor de forma crescente, onde foi possível plotar um gráfico mostrado abaixo para e verificação do valor da linha de tendência (R²) que teve o valor de 0,963, este valor se mostra satisfatório, pois está próximo de 1. Quanto mais próximo de 1 melhor ele se ajusta à amostra apresentada. Gráfico I: Representação dos resultados obtidos a partir da Tabela I. Para ajustar desvios apresentados no gráfico I foram eliminados os últimos quatro valores fornecidos para que o valor de R² fosse o mais próximo de 1, o melhor valor encontrado foi de 0,971. Após este ajuste foi possível montar uma nova tabela e plotar um novo gráfico. O parâmetro de localização também foi ajustado para 14 dias, melhorando a confiabilidade do método. Tabela II: Falha 1 após ajuste – Válvulas de controle 1º e 2º estágio (dias). Gráfico II: Resultado gráfico apresentado após ajuste, tabela II. A falha 2 que ocorreu com o vazamentos nas janelas de inspeção foi apresentada através da tabela III, com os intervalos de tempo em ordem crescente. Tabela III: Falha 2 – Vazamento nas janelas de inspeção. O gráfico III foi plotado a partir da tabela III, onde foi possível observar o valor de R² foi de 0,872 não foi tão satisfatório, sendo assim faz-se necessário ajuste nos valores da tabela para que o R² fique o mais próximo possível de 1. -3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 0 1 2 3 4 5 6 7 Gráfico III: Representação dos resultados obtidos a partir da Tabela II. Foram eliminados os dois primeiros intervalos da tabela III para melhorar o valor de R² e também foi necessário ajustar o tempo t0, parâmetro de vida mínima para 65 dias. Tabela IV: Falha 2 AJUSTADA – Vazamento nas janelas de inspeção. A partir desta nova tabela plotou-se o gráfico IV, com valor melhor obtido de R² de 0,923 sendo assim um valor satisfatório. Gráfico IV: Representação dos resultados obtidos a partir da Tabela IV AJUSTADA. Utilizou-se o estimativa de máxima verossimilhança (MLE) para determinar os valores de BETA máximo e mínimo, com o valor de ETA fixado anteriormente. A estimativa de máxima verossimilhança consiste em encontrar a estimativa dos parâmetros de um modelo que maximiza a função de verossimilhança ou, o que é equivalente, minimizar a função de log-verossimilhança negativa. Os gráficos correspondentes as falhas 1 e estão: Gráfico V: Curva estimativa da máxima verossimilhança – falha 1. Gráfico VI: Curva estimativa da máxima verossimilhança – falha 2. A partir dos valores fornecidos pela MLE da falha 1 foi possível plotar um gráfico probabilidade de Weibull em intervalos fixados de tempo, de 30 em 30 dias, e observar os desvios das curvas para BETA, BETA máximo e BETA mínimo. Gráfico VII: Weibull falha 1. 2. CONCLUSÕES Com base nos resultados e discussão pode-se concluir que as falhas ocorridas nas válvulas de controle e vazamento nas janelas de inspeção dados foram ajustadas de acordo com a função probabilidade Weibull e analisado a de acordo com a linha de tendência (R²). De acordo com os gráficos obteve-se a verificação do valor da linha de tendência (R²),no primeiro caso o resultado foi até satisfatório R²=0,963 e o segundo caso R²=0,872 os dois durante t=0, as possíveis falhas ocorridas no t=0 são devidas a fragilidade dos componentes, imperfeições de fabricação, erros de projeto, inspeções inadequadas,defeitos de instalação, manuseio e transporte inadequado, contaminação de processos ou de ambiente entre outros. Contudo foram ajustados os gráficos e aumentou o tempo para 14 dias no primeiro caso e 65 dias para o segundo caso e a linha de verossimilidade se aproximou ainda mais de 1, (R²) 1 =0,971 e (R²)2=0,923 o que os tornam satisfatórios. A medida que o tempo passa , o sistema tende-se a deteriorar e como o parâmetro β > 1em ambos os casos, comprovado no primeiro caso através da comparação gráfica ( gráfico VII) onde foi possível fazer uma análise em relação ao β1 mínimo e β1 máximo o que justificou que o β máximo = 1,67 foi o que mais se aproximou dos dados, o que implica que uma perturbação terá grande possibilidade de causar falha com o passar do tempo, falha crescente, faixa denominada do desgaste cuja as falha são atribuídas a aleatoriedade assim como a velhice, tempo de uso ou funcionamento nesta faixa os produtos atinge a vida útil, a fadiga dos materiais e a inexistência de manutenção são causas freqüentes. Para minimizar os efeitos dos desgastes deve- se utilizar manutenção preventiva periodicamente ou considerar a substituição de sistemas ou subsistemas do produto. 3. BIBLIOGRAFIA PIAZZA, G., Introdução a Engenharia de Confiabilidade. Caxias do Sul: EDUCS, 2000.
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