PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO I (11)

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Anais do II SIGEPRO - Simpósio Gaúcho de Engenharia de Produção 
ISBN: 978-85-5722-026-3 
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APLICAÇÃO DA FERRAMENTA MRP PARA O PLANEJAMENTO E 
CONTROLE DE PRODUÇÃO EM UMA MICROEMPRESA DE 
MARMITAS. 
 
Henrique Martim De Moura 
henriquemdemoura@gmail.com 
Bruna Fernandes Dos Santos Corecha 
brunaf689@gmail.com 
Resumo 
O referido artigo apresenta um estudo de caso, em uma microempresa de 
produção de marmitas localizada no nordeste do Estado do Pará, a qual busca 
implementar a ferramenta MRP (Material Requerements Planning) utilizando a 
pesquisa in loco no estabelecimento, métodos e parâmetros desta metodologia: 
lead time, estoque de segurança e lote. Pois definindo estrutura do produto e 
colocando-as em uma lista endentada de itens, pode se fazer os procedimentos 
de cálculo, convertendo a previsão de demanda em registro para a reposição 
dos materiais. Os resultados foram a melhor visualização da quantidade para a 
reposição de materiais, diminuição do estoque diário e melhor controle da 
produção. 
Palavras-chave: MRP, microempresa, reposição de materiais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.Introdução 
O principal objetivo das empresas hodiernamente é a diminuição de perdas de desempenho 
por meio da otimização do seu processo produtivo. Dessa forma, buscam o auxílio de várias 
ferramentas de gestão e de planejamento de seus sistemas de produção, uma dessas ferramentas 
é o MRP (Material Requerements Planning) que traz como foco as necessidades de matéria 
prima, e em que momento devem ser utilizadas (SLACK et al., 2009). 
A aplicação de MRP vai além de produtos industrializados e na utilização em grandes 
empresas para o planejamento e controle da produção, essa ferramenta pode ser implantada 
também em pequenas empresas com produção manual. Trata-se de uma ferramenta versátil e 
muito importante no processo produtivo, principalmente na lean manufacturing que consiste 
no reconhecimento e mapeamento de itens do estoque. Através desse reconhecimento é possível 
realizar procedimentos de cálculos e projeções de necessidades dos itens, para que assim haja 
uma reposição mais rápida e eficiente de determinados recursos dessa produção. 
Em microempresas, essa ferramenta é pouco ou nem mesmo conhecida. A produção é feita de 
modo empírico onde os recursos não são bem planejados e projetados, podendo levar a uma 
perda de processo, desse modo, as matérias primas são repostas de acordo com o uso sem ao 
menos possuírem um estoque de segurança. Dessa forma, o MRP traz uma maior visibilidade 
dos recursos estocados e uma segurança maior sobre as demandas. 
Diante disso, o presente trabalho foi realizado em uma microempresa de produção de marmitas, 
no qual foi aplicado a ferramenta de planejamento e controle MRP afim de otimizar o tempo, 
planejar e controlar o processo segundo a obtenção de dados e análise da empresa. 
 
2. Referencial Teórico 
Neste tópico serão abordados os seguintes conceitos: planejamento e controle da produção, 
MRP (Material Requerements Planning), tamanho de lote, estoque de segurança, lead time, 
estrutura do produto, lista endentada de materiais e como são realizados os procedimentos de 
cálculo MRP de acordo com o estudo bibliográfico, além de apresentar as características da 
empresa estudada. 
 
2.1. Planejamento e Controle da Produção 
 
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Segundo Fernandes & Godinho Filho (2010) o PCP (planejamento e controle da produção) tem 
como objetivo definir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, além de quem e/ou 
onde vai ser produzido e todas essas decisões seguem uma estrutura hierárquica na Figura 1. 
Com as novas oportunidades de mercado, as microempresas surgiram, e como consequência a 
exigência dos consumidores, com isso precisa-se utilizar métodos de planejamento e controle 
para melhorar a produtividade. As atividades de PCP estão diretamente relacionadas com esses 
métodos de produção e análise de demanda feita para manter os recursos transformados e 
desempenhadas pelo sistema de produção são controladas por meio de regras de controle e/ou 
por meio de programação (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010). 
 
Figura 1 Estrutura Hierárquica 
 
Fonte: Fernandes & Godinho Filho, (2010) 
 
 
Das principais atividades de PCP, foram retiradas as que dão ênfase ao artigo proposto: 
a) Prever a demanda (Previsão); 
 
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b) Programar a produção no curto prazo em termos e itens finais (Programa Mestre 
de Produção – MPS) e analisar a capacidade no nível MPS; 
c) Controlar a emissão /liberação as ordens de produção e compra, determinando 
se e quando liberar as ordens (atividade chamada na literatura de revisão e liberação de 
ordens – Order Review and Release- ORR); 
d) Controlar estoques. 
Diante essas atividades, a previsão de demanda é a base para a ferramenta MRP, pois os itens 
em estoque possuem demandas independentes que necessitam de uma previsão de acordo com 
o mercado consumidor. Enquanto a programação de curto prazo MPS, alimenta/direciona o 
MRP com uma programação de produtos acabados, informando quanto (quantidade) e quando 
(prazo) estes devem ser produzidos e entregues ao consumidor (LUSTOSA et.al 2008). 
 
2.2. MRP- Material Requerements Planning 
Proveniente do inglês Material Requerements Planning (planejamento de necessidades 
materiais) é uma ferramenta que surgiu entre 1960 e 1970, com o objetivo de transformar a 
previsão de demanda de um determinado produto, em uma programação das necessidades dos 
materiais para compra dos mesmos. O MRP permite que, com base na decisão de produção dos 
produtos finais (MPS), seja determinado automaticamente o que, quanto e quando produzir e 
comprar os itens semiacabados, componentes e matérias – primas (FERNANDES & 
GODINHO FILHO, 2010). 
É relevante a importância do MRP, pois permite a previsão da demanda por meio de 
procedimentos de cálculos representando a ruptura de falhas que demonstram custos 
desnecessários e tempos de produção desperdiçados, além de otimizar o estoque, e de controlar 
melhor a produção. O MRP é recomendado para sistemas discretos de produção de produtos 
complexos com demanda dependente, condições em geral presentes na montagem de 
equipamentos e em sistemas de produção. 
Segundo Fernandes & Godinho Filho, (2010) para um bom funcionamento do sistema MRP 
foram definidos alguns parâmetros: tamanho do lote, estoque de segurança e lead time. 
 
2.1 Tamanho de Lote 
O lote é definido como uma quantidade fixa de pedidos e um parâmetro vital para a ferramenta 
MRP, pois em um nível determina a necessidade de demanda de um nível inferior. 
 
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Para Fernandes & Godinho Filho (2010), a definição do tamanho do lote pode se dar em função 
da análise de uma série de custos: custo de preparação; custo de estocagem; custo de variação 
de carga de trabalho (lotes maiores geram cargas mais estáveis); custo verdadeiro da ociosidade 
(em gargalos a ociosidade é muito custosa, portanto, os lotes podem ser maiores; já em outras 
máquinas, a ociosidade não é tão custosa). Portanto o tamanho do lote é essencial para 
determinação de pedidos para uma demanda constante. 
2.2 Estoque de Segurança 
O objetivo do estoque de segurança é atender a demanda prevista que excede um valor de uma 
demanda fixa, reduzindo o tempo ocioso de produção. Essas medidas são obtidas a través de 
uma abordagem probabilística no qual os dados se baseiam em uma revisão contínua do estoque 
para melhores previsões. 
No caso do sistema de revisão continua, o estoque de segurança tem a função de atender à 
demanda durante o lead time de suprimentos que excede a demanda médiadurante o lead time 
de suprimento (FERNANDES & GODINHO FILHO, 2010). 
 
2.3 Lead Time 
Segundo Tubino, (1999) lead time é uma medida do tempo gasto pelo sistema produtivo para 
transformar matérias-primas em produtos acabados, os principais componentes do lead time 
que devem ser considerados são: tempo de emissão física da ordem, tempo de transporte, tempo 
de fila, tempo de preparação e produção e tempo com inspeções. 
Alguns autores definem lead time como o tempo do caminho crítico de manufatura MCT 
(manufacturing critical-path time), é a típica quantidade de tempo desde a criação da ordem, 
passando pelo caminho crítico, até que pelo menos uma peça do pedido seja entregue ao cliente, 
dessa forma auxilia nas formas de se reduzir o tempo total por meio da eliminação ou redução 
de componentes do lead time. 
 
 
3. Estrutura do Produto 
A estrutura do produto define a quantidade de componentes (subconjuntos e módulos) 
necessários a produção de cada unidade do produto (LUSTOSA et.al 2008). 
3.1 Árvore do Produto 
 
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As árvores do produto (product trees) apresentam a estrutura de composição dos outputs, os 
itens são agrupados em módulos ou subconjuntos que compõe o produto e são organizados em 
diferentes níveis (LUSTOSA et.al 2008). 
Figura 2 Itens “Pais e Filhos” 
 
Fonte: Lustosa et al. (2008) 
 
Essa composição de produtos pode se extrair os itens “pais e filhos”, os itens “filhos” são 
necessariamente produtos de matéria prima ou item comercial, enquanto os outros são 
manufaturados ou montados. A Figura 2 apresenta a relação entre “pais” e “filhos”, os itens C 
e B são “filhos” do item A. 
 3.2. Lista de Materiais 
A lista de materiais informa todos os componentes (módulos, submontagens, itens) e 
quantidades que serão necessárias para produção. Segundo Lustosa, (2008) as listas são 
elementos chave para o planejamento, programação e controle da produção, pois os produtos 
organizados conforme o lote e a quantidade facilitam o registro do MRP. O tipo de lista usada 
no trabalho é a lista endentada de materiais, afim de que os produtos fiquem listados de forma 
alinhada e fixa, a exemplo a Tabela 1 apresenta uma lista de materiais para a produção de um 
triciclo. 
 
 
 
 
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Tabela 1 Exemplo de Lista de Materiais 
Fonte: Lustosa et al. (2008) 
3.3. Procedimentos de Cálculo MRP 
Para o desenvolvimento de um plano de necessidades de materiais, os outputs para o sistema 
MRP são denominados procedimentos fundamentais para o processo de transformação, os quais 
formam uma base para a determinação das ordens, compras e produção de itens e componentes. 
Para Fernandes & Godinho Filho, (2010) os procedimentos são compostos por quatro 
importantes conceitos: 
a) Procedimento de explosão: nesse processo determina-se a necessidade bruta para 
cada componente do lote, a partir do MPS; 
b) Procedimento Netting: nesse processo determina as necessidades brutas para 
cada componente são transformadas em necessidades líquidas levando-se em conta os 
registros de estoque disponíveis; 
c) Procedimento Offsetting: nessa fase determinam-se as necessidades no tempo 
levando em conta os lead times, ou seja, a necessidade líquida é defasada para trás no 
tempo em um número de períodos igual ao lead time para a obtenção do item; 
d) Procedimento de determinação dos tamanhos de lote: nessa fase são 
dimensionados os tamanhos de lote da liberação planejada de ordens (LPO). 
 
Para o registro básico de MRP, é preciso a identificação da necessidade bruta do produto, 
recebimentos programados e recebimento de ordens planejadas, em seguida calcula-se o 
estoque projetado conforme s expressão 1. 
 
𝐸𝑃𝑗𝑖 = 𝐸𝑃𝑗(𝑖 − 1) + 𝑅𝑃𝑖 + 𝑅𝑂𝑃𝑖 − 𝑁𝐵 (01) 
 
O estoque projetado está em função do estoque de segurança, então o resultado EPj não pode 
ficar abaixo do estoque de segurança, e se caso EPj < ES, se estabelece um plano de LPO 
 
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(liberação de ordens planejadas) para que possa atender as necessidades de produção sempre 
visando o lead time de cada item. 
 
4. Metodologia 
Está pesquisa pode ser definida por um caráter exploratório, pois foi feita in loco, com o 
principal objetivo de apresentar algumas formas de suprir as necessidades da produção, 
aumentando assim a facilidade de controle da mesma. 
A ferramenta utilizada neste trabalho, foi o MRP onde aplicou-se no estudo na microempresa 
localizada no nordeste do Estado do Pará, que possibilitou uma avaliação de estocagem, 
reposição dos materiais, os gastos e lucros da empresa em questão. 
 
5. Resultados 
Neste tópico serão apresentadas as características da empresa estudada, como também os 
registros de MRP que foram feitos a partir dos cálculos e analise de demanda e estoque, em 
seguida postos em uma tabela. 
5.1. Caracterização da Empresa Estudada. 
 
A referida empresa em que foi realizada o estudo de caso, fica localizada no nordeste do Estado 
do Pará, inaugurada em 2000, onde oferece seus serviços para comunidade em geral e possui 
um restaurante integrado a produção de marmitas na região. Sua produção é caracterizada 
enxuta, pelo fato de atender uma demanda e eliminar todo processo que não agregue valor ao 
produto, sendo assim um grande propulsor para o mercado alimentício. 
A empresa possui mais de 10 tipos de sabores de marmita, e sua produção é manual contando 
apenas com 4 funcionários (1 recepcionista; 2 cozinheiras e 1 colaborador para limpeza) que 
trabalham em conjunto para que a empresa permaneça e continue crescendo no mercado, e 
segundo os dados fornecidos pela dona da empresa, atualmente atende mais de 1,500 
consumidores mensalmente. 
 
5.2. Procedimento de Cálculo MRP 
Os métodos da programação MRP, visa a desestruturação do produto para o conhecimento de 
todos os componentes, convertendo a previsão de demanda em programação da necessidade 
dos mesmos, tendo a base para a reposição de materiais, para que não haja desperdícios e nem 
falte para a produção. O MRP verifica todos os ingredientes necessários para completar esses 
pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo. (SLACK et.al., 2009). 
 
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Tabela 3 Lista do item Frango 
Tabela 2 Lista do item Carne 
O estudo de caso se deu através da análise de estoque da empresa, a qual possui alguns gargalos 
no armazenamento, pois os produtos que eram armazenados semanalmente não tinham uma 
política de estoque tão eficiente, por este motivo a reposição de materiais passou a ser diário. 
Para a realização do trabalho foram escolhidos os dois produtos mais vendidos (marmitas) entre 
um leque variado de pratos, foram selecionadas as marmitas de bife e frango cozido que 
representa 54% das vendas diárias do estabelecimento. A partir da seleção dos produtos, foram 
coletados os dados de quantidade do lote de matéria prima utilizada na produção, o lead time 
de cada item e a quantidade que excede a reposição de materiais (estoque de segurança), em 
seguida foram postos em uma lista endentada como mostra a Tabela 2,3 e 4. 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
A lista endenta do produto carne seguiu o padrão de descrição dos materiais, a quantidade 
utilizada por marmita e o tipo de item a que são classificados, observa-se que o nível do produto 
acabado é 0, logo depende da quantidade dos outros materiais do nível 1 e 2 da árvore do 
produto. Foram calculados quanto é utilizado para fazer apenas uma marmita, os valores 
encontrados no cálculo foram postos na lista, como mostra a Tabela 2 na classificação 
quantidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
- 346 -Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
Ao obter os dados e fazer a lista endentada de materiais, fez se a árvore da produção, a qual 
apresenta a relação entre itens “pais” e itens “filhos”, matérias primas e produtos fabricados ou 
produtos finais. A Figura 3 apresenta a estrutura da marmita de Frango e a Figura 4 apresenta 
a estrutura da marmita de Bife. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
 
 
 
A decomposição dos produtos facilita a visualização da quantidade necessária para a produção 
(necessidades brutas). Sabe-se que árvore do produto e a lista endentada de materiais estão 
relacionadas, pois sem a notação dos itens e da quantidade, os procedimentos de cálculo MRP 
não seriam eficientes. 
Figura 3 Árvore do Produto da Marmita de Frango 
 
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Figura 4 Árvore do produto da marmita de Bife 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
Essas estruturas apresentam cada componente que participa da produção, observa-se que na 
lista endentada e na árvore do produto, várias matérias primas (alimentos não perecíveis e 
condimentos) se repetem, então os registros de MRP devem ser feitos de acordo com a 
quantidade desses itens. 
 
5.3. Registros do MRP 
Para efetuar o registro MRP, são necessários os seguintes parâmetros: lead time que é o tempo 
de pedido do material até a entrega ao consumidor, o estoque de segurança e o lote. No caso do 
estoque de segurança e do lote não foram obtidos por cálculo e sim pelos dados fornecidos 
empiricamente pela dona do estabelecimento, ainda sim continuam sendo variáveis importantes 
para o registro. A previsão de demanda foi feita apenas para um mês, no caso o mês de abril. 
Cada registro contém um período de 4 semanas, acrescentado da semana “0”, a qual detém de 
um estoque inicial. Foram calculados os registros de 25 itens no referido trabalho, foi 
considerado apenas as matérias primas para a reposição de materiais, ou seja, os cálculos foram 
feitos apenas com os produtos do nível 2 da árvore do produto. 
Para o registro da carne, na Tabela 4, (lote 3) foram identificadas as necessidades brutas, 24 Kg 
semanalmente, e em seguida efetuou-se o cálculo para obter o estoque projetado (EPj), com um 
estoque inicial de 5 Kg e com o resultado, pode se estabelecer um plano de liberação de ordens 
visando a reposição de carne de 21 Kg na próxima semana. 
Para o registro do frango, foram considerados o estoque de segurança de 1Kg e o lote é múltiplo 
de 1, ou seja, o item comprado são peitos de frango que são vendidos em lotes de 1Kg. Para 
 
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Tabela 6 Registro da Embalagem 
Tabela 4 Registro da Carne 
Tabela 5 Registro do Frango 
estabelecer o LPO, calculou-se o estoque projetado para primeira semana e depois a tomada de 
decisão que seria 21 Kg para serem liberados na primeira semana, criando um estoque de 2Kg. 
 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
 
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Tabela 7 Registro do Macarrão 
 
Tabela 8 Registro do Arroz 
 
Na Tabela MRP 6, verificou-se que não há necessidade de repor quantidades grandes do item 
“embalagem”, pois a quantidade usada para as marmitas são o suficiente para o mês em questão, 
considerando o lead time do item que é 3 dias. Todos os cálculos feitos para um registro, 
efetuou-se para obter a reposição dos outros itens que estão nas tabelas a seguir: 
 
 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
 
 
 
 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
Tabela 9 Registro do Feijão 
Fonte: Elaborado pelos autores (2017) 
 
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Tabela 10 Registro da Cebola 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
Tabela 12 Registro do Cominho 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
Tabela 13 Registro do Sal 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
Tabela 11 Registro do Alho 
 
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Tabela 17 Registro do Tomate 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
Tabela 16 Registro do Alface 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
 
 
 
 
Tabela 15 Registro do Bacon 
Tabela 14 Registro do Charque 
 
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Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
 
Tabela 17 Registro do Repolho 
 
Fonte: Elaborada pelos autores (2017) 
 
Os cálculos feitos a partir da análise dos produtos serviram para programar a reposição desses 
materiais e possibilitou visualizar a quantidade que é necessária para a produção de marmitas 
sem que haja desperdícios no estoque ou superprodução. 
 
6. Considerações finais 
Percebeu-se que é de grande valia a aplicação de ferramentas de planejamento e controle de 
produção no cotidiano da microempresa. Outro fator que deve ser levado em consideração é a 
resistência dos que administram a organização em adotar hábitos que busquem padronizar as 
ações para que ferramentas de controle e planejamento possam ser aplicadas no 
estabelecimento. 
Outro fator da microempresa estudada é que possui várias intempéries, uma delas é em relação 
a gestão financeira que por falta de conhecimentos específicos não detém de um controle 
administrativo adequado, como também para o controle da produção. A empresa ainda peca em 
relação ao planejamento e controle do estoque por não possuir conhecimentos específicos em 
relação ao mesmo. Por ter o lead time diário da maioria de seus produtos, não possui tantos 
desperdícios, como propostas de melhorias, a sugestão é que seja efetuada os registros para os 
demais pratos, para que tenham, um controle de reposição mais eficiente e não empírica, e que 
possam ser capacitados à gestão, os que administram tanto o financeiro quanto operacional, 
 
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para que a empresa continue assim vencendo as intempéries e ganhando espaço no mercado 
competitivo. 
 
 
7. Referencias 
FERNANDES, Flavio C.F.; GODINHO FILHO, Moacir. Planejamento e Controle da 
Produção. 1ª Edição. São Paulo: Atlas, 2010. 
LUSTOSA, Leonardo; MESQUITA, Marco A.; QUELHAS, Osvaldo; OLIVEIRA, Rodrigo. 
Planejamento e controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008. 
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan; 
JOHNSTON, Robert. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1999. 
TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e controle da produção.2ª Edição. São 
Paulo: Atlas, 2000.