Módulo 08 Total productive maintenance

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TEP00171 - Fundamentos de 
Engenharia de Manutenção 
Prof. Kimio 
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 
TIPOS DE MANUTENÇÃO 
Origem do TPM 
• Criado no Japão em 1967 pela JIPM 
• Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio 
PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo 
Toyota) 
• Cristalização de técnicas de manutenção 
preventiva, manutenção do sistema de 
produção, prevenção da manutenção e 
engenharia de confiabilidade. 
 
3 
Características do TPM 
• Construção de uma estrutura corporativa 
visando a máxima eficácia dos sistemas 
de produção 
• Envolvimento de todos para prevenir 
cada tipo de perda (visando acidente 
zero, defeito zero e falha zero) 
• Envolvimento de todos os 
departamentos 
• Envolvimento de todos os níveis 
 
4 
Resultados de TPM 
(2,5 a 3 anos de implantação) 
 
5 
FATOR 
 
ITEM DE CONTROLE 
 
QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10 
•Redução do número de reclamações internas e externas: 
1/4 
 PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes 
•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 
vezes 
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vez 
 CUSTO 
 
•Economia de Energia 
•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 
a 40% 
•Simplificação do processo (redução de etapas) 
 
ATENDIMENTO 
 
•Redução do volume estocado: 50% 
•Aumento do cumprimento do prazo 
 MORAL 
 
•Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes 
•Redução do absenteísmo 
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero 
 
MEIO-AMBIENTE 
 
Redução/eliminação da poluição: Zero 
Redução de gastos com tratamento de rejeitos 
 
Interação do TPM com outros 
Programas Estratégicos 
6 
TPM 
5S Kaizen 
ISO 
9001 
ISO 
14001 
OSHAS 
18001 
Just in Time 
RCM 
PDCA 
FMEA 
CEP 
One Piece 
Flow 
Poka-Yoke 
CCQ 6 Sigmas 
Gestão à 
Vista 
Etapas de Implantação 
1. Declaração oficial de adoção do TPM 
2. Treinamento introdutório 
3. Estruturação dos comitês para implementação 
4. Definição de diretrizes e Metas globais 
5. Elaboração do Plano Diretor 
6. Evento de lançamento do TPM 
7. Atividades de Melhoria Individual 
8. Estruturação da Manutenção Autônoma 
9. Manutenção Planejada 
10. Educação e Treinamento 
11. Melhorias no Projeto 
12. Execução total do TPM 
 
7 
8 
Metodologia de Implantação do TPM 
Sensibilização da 
alta e da média 
gerências 
Auditoria 
Plano de 
Ação 
Treinamento e 
Melhorias 
Estruturação Treinamento Introdutório 
TPM 
Discussão 
de Metas 
Preparação 
Consolidação? 
Introdução de 
Outros 
Equipamentos 
Treinamento para 
equipes de outros 
equipamentos 
9 
TPM 
Manutenção Produtiva Total 
Comprometimento de Todos 
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Os 5 Pilares Básicos do TPM 
10 
Os 8 Pilares do TPM 
TPM 
Manutenção Produtiva Total 
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Comprometimento de Todos 
Melhorias Individuais 
 Atacar perdas através de Grupos de Melhorias 
• Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas 
do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto) 
• Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordo 
com as condições de projeto 
• Restaurar equipamento para suas condições ideais 
removendo desgastes 
• Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando 
ambiente que causa desgaste acelerado 
• Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências de 
projeto 
• Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de 
operação e manutenção 
 5 Pilares 
 8 Pilares 
As Perdas que influenciam a Eficiência 
dos Equipamentos 
• Manutenção Programada 
• Defeito/Falha do Equipamento 
• Ajustes do Equipamento 
• Troca de Ferramental/Gabaritos 
• Pequenas Paradas e Ociosidade 
• Redução do Desempenho 
• Correção de Defeitos 
• Defeito no início de Funcionamento 
 
As Perdas que influenciam a Eficiência 
das Pessoas 
• Falhas Administrativas (espera por 
instruções e por materiais) 
• Falhas Operacionais 
• Desorganização da Linha de 
Produção 
• Falhas da Logística 
• Medições e Ajustes Excessivos 
 
13 
As Perdas que influenciam a Eficiência 
da Utilização de Materiais e Energia 
• Desperdício de Energia 
• Perdas de materiais (defeito, 
acionamento inicial, cortes, peso, 
excessos) 
• Matrizes, Ferramentas e gabaritos 
Etapas para a Quebra Zero 
• Reduzir variação nos intervalos de falhas 
– Restaurar desgaste 
– Prevenir desgaste acelerado 
– Estabelecer condições básicas 
– Adequar as condições ao uso 
– Eliminar desgaste acelerado 
– Preparar inspeções diárias fáceis de executar 
– Preparar padrões de lubrificação 
• Aumentar a vida útil do equipamento 
– Corrigir defeitos de projeto e fabricação 
– Prevenir recorrência de maiores quebras 
– Prevenir erros de operação e reparos 
Etapas para a Quebra Zero 
• Periodicamente remover desgastes 
– executar serviços e inspeções periódicas 
– estabelecer trabalho de manutenção e padrões de inspeção 
– controlar sobressalentes e materiais de manutenção; reconhecer 
sinais de anormalidade de processo) 
• Predizer vida do equipamento de acordo com as suas 
condições 
Ferramentas para a Solução de 
Problemas Crônicos 
• RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) 
• FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falhas) 
• Análise de valor 
• Ferramentas da Qualidade 
 
Manutenção Autônoma 
 Habilitar operador à cuidar adequadamente do 
equipamento 
1. Limpeza Inicial 
2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de 
difícil acesso 
3. Padrões de Lubrificação e Limpeza 
4. Inspeção Geral 
5. Inspeção Autônoma 
6. Organização e Ordem do local de trabalho 
7. Consolidação do Autocontrole 
 5 Pilares 
Etapa 1 – Limpeza Inicial 
1. Limpeza do equipamento com o apoio da manutenção 
2. Identificação de anomalias através de etiquetas 
3. Resolução das anomalias identificadas em curto 
prazo 
4. Plano para eliminação das anomalias mais complexas 
5. Levantamento de perdas de acordo com planilhas 
específicas 
6. Manutenção da limpeza básica 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 2 – Eliminação de Fontes de Problemas 
e Locais de difícil acesso 
1. Identificação de fontes de problemas e de locais de 
difícil acesso através de etiquetas 
2. Plano para eliminação de fontes de problemas e dos 
locais de difícil acesso 
3. Eliminação das fontes de problemas e dos locais de 
difícil acesso 
4. Utilização de lições de cada caso para convivência 
adequada com os problemas e para os casos de 
melhorias propostas ou realizadas 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 3 – Padrões de Lubrificação e Limpeza 
1. Elaboração de procedimentos e check-lists de 
limpeza e de lubrificação pela manutenção2. Disponibilização de recursos necessários para a 
limpeza e a lubrificação 
3. Treinamento dos operadores nos procedimentos e 
nos check-lists de limpeza e de lubrificação 
4. Instalação de etiquetas de cinco sensos (5S) para 
facilitar inspeções 
5. Execução dos check-lists pelos operadores 
6. Acompanhamento da execução dos check-lists pela 
manutenção 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 4 – Inspeção Geral 
1. Levantamento de necessidades de habilidades dos 
operadores de equipamentos 
2. Elaboração de lições de conhecimento básico em 
equipamentos pela manutenção 
3. Disponibilização de recursos necessários para os 
treinamentos em equipamentos 
4. Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de 
acordo com as necessidades levantadas pela 
manutenção 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 5 – Inspeção Autônoma 
1. Complementação dos procedimentos e check-lists de 
limpeza e de lubrificação com as habilidades adquiridas 
pelos operadores na etapa 4. 
2. Treinamento dos operadores nos procedimentos e check-
lists definitivos 
3. Complementação de instalação de etiquetas de 5S e de 
controles visuais para facilitar inspeções 
4. Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos 
operadores 
5. Acompanhamento da execução dos check-lists e 
pequenos reparos pela manutenção 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 6 – Organização e Ordem do local de trabalho 
1. Utilização dos recursos 
2. Conservação dos recursos e instalações de apoio 
3. Identificação dos recursos e locais de guarda 
4. Arrumação dos recursos 
5. Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza 
6. Descarte adequado de resíduos 
Manutenção Autônoma 
 
Etapa 7 – Consolidação do Autocontrole 
1. Habilidade dos operadores em equipamentos 
2. Habilidade dos operadores em treinamento 
de outros 
3. Disciplina dos Operadores 
4. Resultados 
Manutenção Autônoma 
 
Visão distorcida da Operação em 
relação ao TPM 
• O “M” do TPM como “Maintenance” cria a ideia que se trata 
de uma ferramenta da área de Manutenção 
• Temor de que haverá uma sobrecarga de trabalho para os 
operadores em função da Manutenção Autônoma, aliviando 
a equipe de manutenção 
• Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos 
• Não costuma relacionar o custo de manutenção à 
disponibilidade do equipamento 
• Não costuma relacionar custos da má manutenção com 
lucros cessantes, acidentes e poluição. 
O Papel da Operação com o TPM 
• Registrar, calcular e analisar todas as perdas 
• Operar corretamente o equipamento respeitando os procedimentos de 
operação e os limites do equipamento 
• Manter o equipamento limpo, lubrificado e com parafusos e porcas 
devidamente apertados 
• Inspecionar diária e periodicamente o equipamento para detecção 
precoce de anormalidades 
• Relatar precisamente as falhas e os problemas 
• Realizar pequenos reparos de acordo com os procedimentos e 
treinamentos desenvolvidos pela manutenção 
• Manter os registros de pequenos reparos 
• Elaborar instruções simples para solução de problemas e casos de 
melhorias 
• Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na 
definição de novos equipamentos. 
 
Manutenção Planejada 
 Aplicar engenharia de confiabilidade na gestão de 
equipamentos 
• Levantamento da condição atual; 
• Estabelecimento de uma organização de melhoria individual, 
restaurando as deteriorações; 
• Estabelecimento de um sistema de controle de informação; 
• Estabelecimento de um sistema de manutenção programada; 
• Estabelecimento de um sistema de manutenção preditiva; 
• Mensuração dos resultados da manutenção. 
Pilares 
Confiabilidade 
Exemplo de "Curva da Banheira"
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Horas de Serviço
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Confiabilidade = e -t/MTBF x 100% 
Mortalidade Infantil 
Taxa de Falha Constante Desgaste Acelerado 
O Papel da Manutenção com o TPM 
• Dar suporte para a Manutenção Autônoma 
– prover instruções para habilidades de inspeção e ajudar operadores 
prepararem padrões de inspeção 
– prover treinamento em técnicas de lubrificação, padronizar tipos de 
lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de lubrificação 
– agir rapidamente nas anormalidades detectadas pelos operadores 
– dar assistência técnica nas atividades de melhoria 
• Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica) 
• Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade) 
• Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção 
• Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção 
• Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados 
manuseados e medições de resultados. 
O Papel da Manutenção com o TPM 
• Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e 
implementar medidas para prevenir recorrência de falhas 
graves 
• Dar apoio aos departamentos de 
projeto/engenharia/processo na definição de novos 
equipamentos 
• Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados 
técnicos 
• Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X 
Preventiva X Preditiva) 
• Auditar as atividades da Manutenção Autônoma 
• Avaliar o sistema de Manutenção Planejada. 
Educação e Treinamento 
 Conscientizar e habilitar operadores e mantenedores para o 
TPM 
• Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia 
de prioridade 
• Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades 
da Operação e Manutenção 
• Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e 
materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula 
com 6 a 10 treinandos; treinamento) 
• Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento de 
habilidades 
• Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento 
• Avaliar as atividades e planos para o futuro 
Pilares 
33 
Educação e Treinamento para 
TPM 
Caráter 
 
Gerente de 
Operação 
 
Chefe de 
setor 
 
Líderes de 
Operação 
 
Manuten-
tores 
Supervisor
es de 
Manutençã
o 
 
Operadores 
 
Novos 
empregados 
 
 
 
 
Introdução ao TPM 
 
 
 
 
Introduçã
o ao TPM 
 
 
 
 
 
Inspeção geral Inspeção geral 
(treinamento no trabalho) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Análise PM 
 
Análise PM 
(treinamento no trabalho) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Técnicas de 
manutenção 
(avançado) 
Técnicas de manutenção 
(básico) 
 
 
 
 
 
 
 
Seminário 
de TPM 
 
Gerenciamento de 
equipamentos 
 
 
Manutenção de 
equipamentos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mecatrônica (mecânica/microeletrônica) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Grupos de aperfeiçoamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
Participação em eventos de TPM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lições 
ponto-a-
ponto 
(treinamen 
to no 
trabalho) 
 
O
b
ri
g
a
tó
ri
o
 
Técnicas de diagnóstico de 
equipamentos usando 
medidores de vibração 
Introdução ao TPM 
Causas de Fracassos 
• A implantação não está ocorrendo no sentido “Top-Down” 
• Basicamente é a área de Manutenção quem “carrega TPM nas 
costas” 
• Os problemas crônicos dos equipamentos não são tratados de 
formacientífica 
• Há um sentimento de sobrecarga para os operadores 
• As condições do equipamento não facilitam a prática da 
Manutenção Autônoma 
• Não há uma política definida de Manutenção 
 
• Há um preconceito de que TPM só se aplica em processos 
seriados 
• O plano de treinamento em TPM envolve somente os operadores, 
excluindo a Manutenção 
• O desempenho da Manutenção é medido apenas pelos custos e 
não pela disponibilidade 
• O papel da Manutenção se limita a manter a confiabilidade 
• Os novos equipamentos e sobressalentes ainda são comprados 
com base no preço de aquisição 
• Saturação de Programas Estratégicos 
• Os resultados têm que acontecer em curto prazo 
 
Causas de Fracassos (Continuação) 
Papel da Alta Direção 
• Conhecer efetivamente a metodologia do TPM 
• Comunicar pessoalmente as decisões 
• Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do 
programa 
• Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para 
acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos 
itens pendentes 
• Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área 
operacional, para: 
– Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o pessoal 
enfrentará na mudança 
– Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima 
– Fazer ser notada a disposição da direção em conduzir o programa 
– Dar o exemplo à média gerencial quanto à forma de liderança desejada. 
 
TPM X TQC 
• O TPM é voltado para o 
desempenho do equipamento 
• O TPM é mais eficaz para reduzir 
custos 
• As ações do TPM são mais práticas 
• Empresas que conquistaram o 
Prêmio TPM, levaram 5,15 anos 
para conquistar o Prêmio Deming 
• Gestão departamental 
• Percepção de dentro para fora 
• Resolução dedutiva (do todo para o 
particular). 
 
• O TQC é voltado para o 
desempenho do processo 
• O TQC é mais eficaz para agregar 
valor 
• As ações do TQC são mais filosóficas 
• Empresas que conquistaram o 
Prêmio Deming, levaram 7,79 anos 
para conquistar o Prêmio TPM 
• Gestão interdepartamental 
• Percepção de fora para dentro 
• Resolução indutiva (do particular 
para o todo 
38 
Benefícios do 5S Pilares do TPM 
Iniciativa e criatividade 
Zelo pelos equipamentos 
Melhoria das relações 
Padronização 
Prevenção de doenças 
Redução do desgaste 
 físico e mental 
Economia de Materiais 
Autocontrole 
Melhorias Individuais 
Manutenção 
Autônoma 
Manutenção Planejada 
Educação e Treinamento 
Melhoria no Projeto 
Melhorias Administrativas 
Manutenção da 
Qualidade 
Segurança, Higiene e 
Meio Ambiente 
Relação entre 5S e TPM 
OS CINCOS SENSOS DA QUALIDADE 
O termo 5S origina-se de palavras que em 
japonês começam com a letra S. 
• SEIRI - senso de utilização ou de descarte 
• SEITON - senso de ordenação ou de 
arrumação 
• SEISO - senso de conservação ou de limpeza 
• SEIKETSU – senso da saúde 
• SHITSUKE - senso de autodisciplina