Trabalho Sobre Plásticos- Conteúdo

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Introdução
Basicamente os materiais plásticos são materiais orgânicos poliméricos sintéticos, de constituição macromolecular, que tem grande maleabilidade e é facilmente transformável quando se emprega calor e pressão.
Devido a essas características o plástico é utilizado hoje em dia em quase todos os objetos. Por ter essa grande utilização o plástico precisa ter certas características especificas para cada tipo de objeto que se pretende fazer.
Essas características são adquiridas com a adição ou modificação de elementos químicos na sua composição, uma vez alterada a composição, altera as características dos materiais e esses precisam ser divididos em siglas para sua melhor identificação.
Siglas e características dos materiais plásticos
PP - Polipropileno
Polipropileno (PP) ou polipropeno é um polímero ou plástico, derivado do propeno ou propileno que é reciclável. Ele pode ser identificado em materiais através do símbolo triangular de reciclável, com um número "5" por dentro e as letras "PP" por baixo. A sua forma molecular é (C3H6)x.
O polipropileno é um tipo de plástico que pode ser moldado usando apenas aquecimento, ou seja, é um termoplástico. Possui propriedades muito semelhantes às do polietileno (PE), mas com ponto de amolecimento mais elevado.
Principais propriedades
Baixo custo; 
Elevada resistência química e a solventes; 
Fácil moldagem; 
Fácil coloração; 
Alta resistência à fratura por flexão ou fadiga; 
Boa resistência ao impacto acima de 15 °C; 
Boa estabilidade térmica; 
Maior sensibilidade à luz UV e agentes de oxidação, sofrendo degradação com maior facilidade. 
Aplicações
Brinquedos; 
Copos Plásticos; 
Recipientes para alimentos, remédios, produtos químicos; 
Carcaças para eletrodomésticos; 
Fibras; 
Sacarias; 
Filmes orientados; 
Tubos para cargas de canetas esferográficas; 
Carpetes; 
Seringas de injeção; 
Material hospitalar esterilizável; 
Autopeças (pára-choques, pedais, carcaças de baterias, interior de estofos, lanternas, ventoinhas, ventiladores, peças diversas). 
Peças para máquinas de lavar. 
Material aquático (pranchas de bodyboard). 
Cabos para ferramentas manuais. 
Atualmente há uma tendência no sentido de se utilizar exclusivamente o PP no interior dos automóveis. Isso facilitaria a reciclagem do material por ocasião do sucateamento do veículo, pois se saberia com qual material se estaria lidando.
PC - Policarbonato	
Os policarbonatos são um tipo particular de poliésteres, polímeros de cadeia longa, formados por grupos funcionais unidos por grupos carbonato (-O-(C=O)-O-). São moldáveis quando aquecidos, sendo por isso chamados termoplásticos. Como tal, estes plásticos são muito usados atualmente na moderna manufatura industrial e no design.
O tipo de policarbonato mais utilizado é baseado no bisfenol A. Por vezes o termo policarbonato é utilizado como sinónimo deste polímero particular (policarbonato de bisfenol A).
Propriedades marcantes dos policarbonatos
Semelhança ao vidro, porém altamente resistente ao impacto, boa estabilidade dimensional, boas propriedades elétricas, boa resistência ao escoamento sob carga e às intempéries, resistente a chama. É um dos 3 plásticos de engenharia mais importantes ( os demais são: PA e POM).
O policarbonato está se tornando um material comum no uso do dia-a-dia. Produtos feitos com policarbonato são por exemplo os óculos de sol e os Cd’s e são reciclaveis.
PE - Polietileno
O polietileno (ou polieteno, de acordo com a denominação oficial da IUPAC) é quimicamente o polímero mais simples. É representado pela cadeia: (CH2-CH2)n. Devido à sua alta produção mundial, é também o mais barato, sendo um dos tipos de plástico mais comum. É quimicamente inerte. Obtém-se pela polimerização do etileno (de fórmula química CH2=CH2, e chamado de eteno pela IUPAC), de que deriva seu nome.
Este polímero pode ser produzido por diferentes reações de polimerização, como por exemplo a polimerização por radicais livres, polimerização aniônica, polimerização por coordenação de íons ou polimerização catiônica. Cada um destes mecanismos de reação produz um tipo diferente de polietileno.
É um polímero de cadeia linear não ramificada, embora as ramificações sejam comuns nos produtos comerciais. As cadeias de polietileno se rompem sob a temperatura de arrefecimento Tg em regiões amorfas e semi-cristalinas.
Classificação e propriedades físicas
A abreviatura do polietileno geralmente usada é PE. Os polietilenos podem ser classificados em:
PEBD (em inglês conhecido como LDPE ou PE-LD): Polietileno de Baixa Densidade; 
Atóxico 
Flexível 
Leve 
Transparente 
Inerte (ao conteúdo) 
Impermeável 
Pouca estabilidade dimensional, mas com processamento fácil 
Baixo custo 
PEAD (em inglês conhecido como HDPE ou PE-HD): Polietileno de Alta Densidade; densidade igual ou maior que 0,941 g/cm³. Tem um baixo nível de ramificações, com alta densidade e altas forças inter-moleculares. A produção de um bom PEAD depende da seleção do catalisador. Alguns dos catalisadores modernos incluem os de Ziegler-Natta, cujo desenvolvimento rendeu o Prêmio Nobel 
Resistente a altas temperaturas; 
Alta resistência à tensão; compressão; tração; 
Baixa densidade em comparação com metais e outros materiais; 
Impermeável; 
Inerte (ao conteúdo), baixa reatividade; 
Atóxico 
Pouca estabilidade dimensional 
PELBD (en inglês conhecido como LLDPE): Polietileno linear de baixa densidade; 
UHWPE: Polietileno de massa molecular ultra-alta; 
PEX: Polietileno com formação de rede. 
Aplicações:
PEBD: 
Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificação, congelados, industriais, etc.; 
Embalagem automática de alimentos e produtos industriais: leite, água, plásticos, etc.; 
Stretch film; 
Garrafas térmicas e outros produtos térmicos; 
Frascos: cosméticos, medicamentos e alimentos; 
Mangueiras para água; 
PEAD: 
Frascos para: detergentes, shampoo, etc; 
Bolsas para supermercados; 
Caixotes para peixes, refrigerantes, cervejas; 
Frascos para pintura, sorvetes, azeites; 
Tambores; 
Tubulação para gás, telefonia, água potável, lâminas de drenagem e uso sanitário; 
Também é usado para recobrir lagoas, canais, fossas de neutralização, contra-tanques, tanques de água, lagoas artificiais, etc.. 
PUE - Poliuretano
Poliuretano (ou PUE) é qualquer polímero que compreende uma cadeia de unidades orgânicas unidas por ligações uretânicas. É amplamente usado em espumas rígidas e flexíveis, em elastômeros duráveis e em adesivos de alto desempenho, em selantes, em fibras, vedações, gaxetas, preservativos, carpetes e peças de plástico rígido, tintas.
A principal reação de produção de poliuretanos tem como reagentes um diisocianato, disponível nas formas alifáticas ou aromáticas, e um diol (como o etileno glicol, 1,4 butanodiol, dietileno glicol, glicerol) ou um poliol poliéster, na presença de catalisador e de materiais para o controle da estrutura das células (surfactantes), no caso de espumas.
Quando, na reação de polimerização, o diol é substituído por uma diamina, obtém-se uma poliureia, porque a unidade básica torna-se uma ureia e não um carbamato.
O poliuretano pode ter uma variedade de densidades e de durezas, que mudam de acordo com o tipo de monômero usado e de acordo com a adição ou não de substâncias modificadoras de propriedades. Os aditivos também podem melhorar a resistência à combustão, a estabilidade química, entre outras propriedades.
Embora as propriedades do poliuretano possam ser determinadas principalmente pela escolha do poliol, o diisocianato também exerce alguma influência. A taxa de cura é influenciada pela reatividade do grupo funcional, e a funcionalidade, pelo número de grupos isocianato. As propriedades mecânicas são influenciadas pela funcionalidade e pela forma da molécula. A escolha do diisocianato também afeta a estabilidade do poliuretano à exposição a luz. Os poliuretanos feitos com diisocianatos aromáticos amarelam-se à exposição a luz, enquanto que aqueles feitos com diisocianatosalifáticos são estáveis.
Surgem poliuretanos mais macios, elásticos e flexíveis quando segmentos de polietilenoglicol difuncionais lineares, normalmente chamados de polióis poliéter, são usados nas ligações uretânicas. Esta estratégia é usada para se fazer fibras elastoméricas similares ao spandex (comercializado pela DuPont com o nome Lycra e peças de borracha macia, assim como espuma de borracha.
Produtos mais rígidos surgem com o uso de polióis polifuncionais, já que estes criam uma estrutura tridimensional emaranhada. Pode-se obter uma espuma ainda mais rígida com o uso de catalisadores de trimerização, que criam estruturas cíclicas no interior da matriz da espuma. São designadas de espumas de poliisocianurato, e são desejáveis nos produtos de espuma rígida usada na construção civil.
A espuma de poliuretano (inclusive a espuma de borracha) é geralmente feita com a adição de pequenas quantidades de materiais voláteis, chamados de agentes de sopro, à mistura reacional. Tais materiais podem ser substâncias químicas voláteis e simples, como a acetona ou o cloreto de metileno, ou fluorocarbonetos mais sofisticados, que conferem características importantes de desempenho, primariamente a isolação térmica.
Outra rota comum de se produzir espumas é pela adição de água a um dos líquidos precursores do poliuretano antes que sejam misturados. A água então reage com uma porção do isocianato, dando dióxido de carbono, formando bolhas relativamente uniformes que, com o endurecimento do polímero, formam uma espuma sólida. A presença de água significa que uma pequena parcela das reações resultam em ligações uréia do tipo -NC(=O)N-, em lugar das ligações uretânicas, de forma que o material resultante deveria ser tecnicamente chamado de poli(uretano-co-uréia).
O controle cuidadoso de propriedades viscoelásticas - pela modificação do catalisador ou dos polióis utilizados, por exemplo - podem levar à formação da chamada memory foam, uma espuma que é muito mais macia à temperatura da pele humana do que à temperatura ambiente.
Quanto às espumas, há duas variantes principais: uma na qual a maior parte das "bolhas" da espuma (células) permanece fechada e o gás, preso nestas bolhas; e uma outra que são sistemas que têm, em sua maioria, células abertas, que resultam depois de um estágio crítico no processo de formação da espuma (se as células não se formam ou se se tornam abertas muito cedo, simplesmente não há formação de espuma). Este é um processo vital e importante: se as espumas flexíveis tiverem células fechadas, sua maciez fica severamente comprometida; tem-se a sensação de ser um material pneumático em vez de uma espuma macia; por isso, em palavras mais simples, as espumas flexíveis devem ter células abertas. Já o oposto é o caso da maioria das espumas rígidas. Aqui, a retenção do gás nas células é desejável, já que o tal gás (especialmente os fluorocarbonetos mencionados anteriormente) dá à espuma sua característica principal: a alta isolação térmica. Existe ainda uma terceira variante de espuma, chamada de espuma microcelular, que são os materiais elastoméricos rígidos tipicamente encontrados nos revestimentos de volantes de automóveis e em outros componentes automotivos.
PVC - Cloreto de Polivinila
O cloreto de polivinila (também policloreto de vinila; nome IUPAC policloroeteno) mais conhecido pelo acrónimo PVC (da sua designação em inglês Polyvinyl chloride) é um plástico não 100% originário do petróleo.
Características
O PVC contém, em peso, 57% de cloro (derivado do cloreto de sódio - sal de cozinha) e 43% de eteno (derivado do petróleo). Como todo plástico, o vinil é feito a partir de repetidos processos de polimerização que convertem hidrocarbonetos, contidos em materiais como o petróleo, em um único composto chamado polímero. O vinil é formado basicamente por etileno e cloro.
Este dá ao vinil duas vantagens, a de não ser tão susceptivel às mudanças de preço no mercado de petróleo e de não ser um bom combustível como os derivados de petróleo.
Por uma reação química, o etileno e o cloro combinam-se formando o dicloreto de etileno, que por sua vez é transformado em um gás chamado "VCM" (Vinyl chloride monomer, em português cloreto de vinila). O passo final é a polimerização, que converte o monómero num polímero de vinil, que é o PVC, ou simplesmente, vinil.
Tecnologia de Utilização
O processo de obtenção das resinas de PVC é o responsável por suas características únicas de processo de transcisao homogênica. Enquanto que a maioria dos polímeros são obtidos por processos diversos de polimerização e fornecidos ao mercado consumidor na forma de grânulos regulares prontos para o processamento (ao qual deverão ser adicionados aditivos que tornam o PVC processável, além de conferir-lhe características especificas).
A tecnologia da utilização do PVC reside em sua morfologia e aditivos incorporados (Portingell 1982, Titow 1984 e Witenhafer 1986), uma vez que algumas das propriedades deste polímero são atribuídas à sua estrutura única. A versatilidade de aplicações, por sua vez, é função direta da infinita gama de combinações de aditivos possíveis de serem incorporados à resina base. A mistura de resina de PVC com os aditivos é conhecida como composto de PVC ou composto vinílico, e dependendo das substâncias adicionadas e suas quantidades é possível moldar artigos em PVC com aspecto desde o totalmente rígido (tal como um tubo para distribuição de água potável) ou ainda tão flexível e com aspecto borrachoso como uma mangueira de jardim.
Uma vez que a resina de PVC é totalmente atóxica e inerte, a escolha de aditivos com estas mesmas características permite a fabricação de filmes, lacres e laminados para embalagens, brinquedos e acessórios médico-hospitalares, tais como mangueiras para sorologia e catéteres. Davidson e Witenhafer (1980), Portingell (1982), Titow (1984), Witenhafer (1986) e Summers (1997) são unânimes ao listar que a versatilidade do PVC reside em dois pontos principais:
A morfologia das partículas das resinas de PVC, responsável pela estrutura de sub-partículas entremeadas por poros, os quais são receptivos aos aditivos incorporados durante o processamento, permitindo a perfeita interação entre estes e o polímero; 
A necessidade de incorporação de aditivos para o adequado processamento do PVC implica no desenvolvimento de uma nova formulação de composto para cada produto a ser moldado, com características específicas de desempenho, propriedades e processabilidade. 
Teflon - Politetrafluoretileno
Politetrafluoretileno (PTFE) é um polímero conhecido mundialmente pelo nome comercial teflon, marca registrada de propriedade da empresa estadunidense DuPont.
Descoberto acidentalmente por Roy J. Plunkett (1910-1994) para a empresa DuPont, em 1938, e apresentado para fins comerciais em 1946, o PTFE é um polímero similar ao polietileno, onde os átomos de hidrogênio estão substituidos por fluor, sendo assim um fluoropolímero e um fluorocarbono.
A fórmula química do monômero, o tetrafluoretileno, é CF2=CF2, e o polímero -(CF2-CF2)n-.
A marca teflon® engloba ainda outras resinas derivadas do PTFE, tais como a resina PFA ( perfluoroalcóixido), a resina FEP ( etileno propileno fluorado ) e a resina ETFE ( etil tri fluor etileno ).
A principal virtude deste material é que uma substância praticamente inerte, não reage com outras substâncias químicas exceto em situações muito especiais. Isto se deve basicamente a proteção dos átomos de fluor sobre a cadeia carbônica. Esta carência de reatividade permite que sua toxicidade seja praticamente nula sendo, também, o material com o mais baixo coeficiente de atrito conhecido. Outra qualidade característica é sua impermeabilidade mantendo, portanto, suas qualidades em ambientes úmidos. Por estas características especiais, além da baixa aderência e aceitabilidade ótima pelo corpo humano, ele é usado em diversos tipos de prótese.
ABS - Acrilonitrila butadieno estireno
Acrilonitrila butadieno estireno, cuja sigla ABS deriva da forma inglesa acrylonitrilebutadiene styrene, é um copolímero composto pela combinação de acrilonitrila, butadieno e estireno. A sua fórmula química é (C8H8·C4H6·C3H3N)n, e a proporção exacta de cada componente na composição do copolímero depende da utilização final do produto para que este se destina. O resultado físico deste copolímero é um material termoplástico rígido e leve, com alguma flexibilidade e resistência na absorção de impacto, muito comum na fabricação de produtos moldados para usos diversos. Esta resina sintética termoplástica pode assumir quaisquer formas e cores, por moldagem térmica a altas temperaturas e adição de pigmentos. A coloração do ABS possibilita a reprodução de cores muito vívidas e saturadas, e varia, nas suas propriedades de reflexão e refracção da luz, de um transparente muito claro e límpido a um opaco completamente estanque. Este plástico é também muito usado pelo acabamento de alto brilho que permite, conjuntamente com todas as suas outras propriedades. Outra vantagem do ABS é a excelente relação de preço qualidade, o que o torna um produto desejável: económico e eficaz.
Produção
O ABS é um copolímero derivado dos três monómeros acima indicados: acrilonitrila, butadieno e estireno. A acrilonitrila é um monómero sintético produzido a partir do hidrocarboneto propileno e amoníaco; o butadieno é um alceno que se obtém a partir da desidrogenação do butano, um dos processos de obtenção economicamente viáveis; e o estireno produz-se a partir da desidrogenação do etilbenzeno, um hidrocarboneto aromático obtido na reacção do etileno com o benzeno.
O copolímero do ABS é obtido através da polimerização da acrilonitrila e do estireno na presença do polibutadieno. As proporções desta composição podem variar de 15% a 35% de acrilonitrila e 40% a 60% de estireno, com 5% a 30% de butadieno. O resultado é uma longa cadeia de polibutadieno interligada por cadeias curtas de acrilonitrila com estireno, poli(estireno-co-acrinolitrila)[6]. Os grupos de nitrilas das cadeias vizinhas, por serem polares, atraem-se uns aos outros ligando as cadeias, fazendo assim com que o ABS seja mais forte que o poliestireno puro, vulgarmente conhecido por esferovite.
O estireno confere-lhe uma superfície brilhante e impenetrável, e o butadieno, que é uma substância borrachosa, dá-lhe uma flexibilidade que se estende às temperaturas baixas.
As resinas ABS podem ser encontradas em tipos adequados para moldagens por injecção, extrusão, por sopro, expansível e para conformações a quente. Alguns tipos de ABS são compostos com outros tipos de resinas tendo a finalidade de atingir propriedades especiais. O ABS é característico pela facilidade na sua moldagem. Outras resinas ABS são empregadas para alterar a rigidez do PVC para sua utilização em tubos, chapas e peças moldadas.
PET - Polietileno Tereftalato
Polietileno Tereftalato, ou PET, é um polímero termoplástico, desenvolvido por dois químicos britânicos Whinfield e Dickson em 1941, formado pela reação entre o ácido tereftálico e o etileno glicol, originando um polímero, termoplástico. Utiliza-se principalmente na forma de fibras para tecelagem e de embalagens para bebidas.
Possui propriedades termoplásticas, isto é, pode ser reprocessado diversas vezes pelo mesmo ou por outro processo de transformação. Quando aquecidos a temperaturas adequadas, esses plásticos amolecem, fundem e podem ser novamente moldados.
As garrafas produzidas com este polímero só começaram a ser fabricadas na década de 70, após cuidadosa revisão dos aspectos de segurança e meio ambiente.
Reciclagem
Dentre as vantagens da reciclagem podemos citar a redução considerável do volume de lixo nos aterros, facilitando a degradação dos produtos orgânicos, geração alternativa de renda e emprego,economia de energia na produção e da quantidade do produto,redução do preço de venda, favorecendo o mercado consumidor. 
Ainda na reciclagem específica da PET, podemos citar , a economia de petróleo (os polímeros são derivados de petróleo) , é altamente combustível e os gases produzidos durante o processo de reciclagem podem ser usados na indústria química, além de que sua degradação é muito difícil levando mais de quinhentos anos para decomposição completa do polietileno tereftalato.
A seleção e pré-processamento do produto é muito importante para a garantia da qualidade do reciclado. A separação pode seguir processos manuais ou mecânicos, como sensores ópticos. 
No pré-processamento, após a prensagem, é preciso retirar os contaminantes (adesivos plásticos) separando-os por diferença de densidade em fluxo de água, ou ar - o rótulo, os resíduos de refrigerantes e demais detritos, por meio de processos de lavagem.
O PET pode ser reciclado pelo processo de termoreação, onde a determinada temperatura, o polímero fica líquido, podendo então ser moldado, extrusado ou comprimido em outra forma.
PA - Poliamida
Poliamida é um polímero termoplástico composto por monômeros de amida conectados por ligações peptídicas, podendo conter outros grupamentos. A primeira poliamida foi sintetizada na DuPont, por um químico chamado Wallace Hume Carothers, em 1935. As poliamidas como o nylon, aramidas, começaram a ser usadas como fibras sintéticas, e depois passaram para a manufatura tradicional dos plásticos.
Atualmente, a poliamida tem estreita relação com uma família de polímeros denominados poliamídicos, e sua produção é feita a partir de quatro elementos básicos, extraídos respectivamente: do petróleo (ou gás natural), do benzeno, do ar e da água (carbono, nitrogênio, oxigênio e hidrogênio).
Tais elementos são combinados por processos químicos especiais, dando origem a compostos conhecidos como ácido adípico, hexametilenodiamina, caprolactama e outros compostos, que por sua vez, sofrem reações químicas, de forma a constituírem as macromoléculas que formam a poliamida.
Produção
A produção da poliamida é feita a partir de uma polimerização por condensação de um grupo amina e um ácido carboxílico ou cloreto de acila. A reação tem como subproduto água ou ácido clorídrico.
Aplicações e tipos
As poliamidas existem em uma grande varidade, conforme sua composição polimérica. Dependendo dos grupos funcionais ligados a ela e do número de carbonos que compõem os monômeros da-se um nome diferente.
Tradicionalmente a poliamida sem grupos especiais tem nomenclatura de poliamida x,y onde x e y representam o número de carbonos dos dois monômeros presentes.
Podemos ver a poliamida sendo usada para fabricação de carpetes, airbags, patins,relógios, calçados esportivos, uniformes de esqui, cordas para alpinismo, barracas. Também podemos ver que um automóvel tem hoje pelo menos dez quilos de seus materiais em poliamida, apresentando vantagens exclusivas e diminuindo o peso do carro e, em conseqüência, reduz o consumo de combustível.
Características e Aplicações dos Termofixos
Termofixos
São rígidos e frágeis, sendo muito estáveis a variações de temperatura. Uma vez prontos, não mais se fundem. O aquecimento do polímero acabado promove decomposição do material antes de sua fusão, tornando sua reciclagem complicada. Estrutura molecular: os cordões estão ligados fisicamente entre si, formando uma rede, presos entre si através de numerosas ligações, não se movimentando com tanta liberdade os termoplásticos. Pode-se fazer uma analogia com uma rede de malha fina.
Termofixos, termorígidos ou termoendurecidos são plásticos (polímero artificial) cuja rigidez não se altera com a temperatura, diferente dos termoplásticos que amolecem e fundem-se. A determinadas temperaturas, polímeros termofixos se decompõe.
Esta impossibilidade de fusão dificulta o desenvolvimento de um processo adequado de reciclagem destes polímeros.
São solidificados com aplicação do calor e não amolecem mais, ao contrário dos termoplásticos que utilizam o calor para a sua possível modelagem.
	Tipo de material
	Características
	Aplicações
	Epóxi – termofixos
	Excelente combinação de propriedades mecânicas e resistência à corrosão, relativamentebarato, boa propriedades elétricas.
	Moldes elétricos, ralos, adesivos, usados com laminado de fibra de vidro.
	Poliésteres – termofixos.
	Excelentes propriedades elétricas e baixo custo; pode ser formulada para uso a temperatura ambiente ou a altas temperaturas.
	Capacetes, barcos em fibras de vidro, componentes de carroceria de carros, cadeiras e ventiladores.
Contração em Peças Plásticas 
A contração é uma característica de toda matéria prima que durante resfriamento pós injeção, sofre uma deformação dimensional (volumétrica) no sentido de encolhimento. O material injetado com o resfriamento não conserva as dimensões da cavidade projetada e que foi 100% (totalmente) preenchida, alternando seu formato original de dimensional ao que foi projetado. O resfriamento lento favorece altas contrações. Com o resfriamento total e na temperatura ambiente esta mudança dimensional ocorrida em relação ao que foi projetado, nos revela uma diferença pela qual denominamos o valor de contração.
Uma boa análise pode sugerir algumas alterações para o controle da contração revendo-se alguns pontos que influenciam diretamente na injeção.
Quanto maior a densidade e temperatura da matéria-prima, espessura da parede do produto e temperatura do molde, maior a contração.
Já o ponto de injeção com boa área, um ciclo maior de injeção e uma maior pressão favorecem menor contração.
No projeto do molde há de se observar a espessura da parede do produto que quanto maior for mais retarda o resfriamento e o sistema de refrigeração, pois, se a velocidade do resfriamento for lenta favorece alta contração. 
Processo da Contração
Da mesma forma que todos os materiais ao serem submetidos a ação de calor tendem a aumentar de volume (expandir), o mesmo acontece com os materiais plásticos durante o processo de moldagem pois ,inversamente esses materiais se contraem quando submetido a ação de resfriamento. O plástico ao ser injetado formando o produto desejado, atraves do sistema de refrigeração ao encontrar com a superfície fria sofrera um processo inverso a plastificação endurecendo deixando o produto solido e com as mesmas características iniciais. O resfriamento acaba fazendo com que o produto se contraia , e a moldagem final do produto fica menor que o original do molde e por isso quando no projeto de moldes devemos prever a adição de uma porcentagem a mais sobre as medidas do produto citadas em desenho de produto. A contração de cada produto deve ser acrescentado corretamente (%) para que o produto tenha as dimensões finais corretas. 
Este percentual deverá ser correspondente ao material a ser injetado que para maior segurança deverá ser informado pelo fabricante da matéria prima. Os valores indicados pelo fabricante são obtidos através de testes efetuados em condições específicas, e não possuem as mesmas condições particulares da máquina injetora utilizada , podendo haver variação dos valores de contração devido ao processo . A adição de cargas no material como, por exemplo, fibras de vidro, micro esferas de vidro e talco também alteram a contração.
Valores de contração de alguns tipos de plásticos
	Material   
	Sigla   
	Contração %
	Polietileno de baixa densidade 
	PEBD
	1,5 -- 2,0
	Polietileno de alta densidade
	PEAD
	1,5 -- 2,0
	Polipropileno Homopolimero
	PPH
	1,2 -- 2,2
	Polipropileno Copolímero
	PPC
	1,2 -- 2,2
	Poliestireno Cristal
	PSC
	0,3- -- 0,6
	Poliestireno de Alto Impacto
	PSAI
	0,4 -- 0,7
	Copolímero de Acrilonitrila
	ABS
	0,4 -- 0,7
	Butadieno e Estireno
	 
	 
	Copolímero de Acrilonitrila e Estireno
	SAN
	0,4 -- 0,7
	Poli ( Cloreto de Vinila ) Flexível 
	PVCf
	1,0 -- 2,0
	Poli ( Cloreto de Vinila ) Rígido
	PVCr
	1,0 -- 2,0
	Poli ( Óxido de Metileno) Poliacetal
	POM
	1.9 -- 2,3
	Policarbonato 
	PC
	0,5 -- 0,7
	Poli ( Tereftalato de Etileno)
	PET
	1,2 -- 2.0
	Poli (Tereftalato de Butileno )
	PBT
	0,3 -- 1,2
	Poliamida 6
	PA 6
	0,5 -- 2,2
	Poliamida 6.6
	PA 6.6
	1,0 -- 2,5
	Poliamida 11
	PA 11
	1,8 -- 2,5
	Poliamida 12
	PA 12
	----
	Poliamida 610
	PA610
	1,2 -- 1,8
	Poliamida c/ 30% fibra de vidro
	--- 
	0,3 -- 0,6
Tolerâncias dimensionais
Para garantir as tolerâncias dimensionais solicitadas no desenho de produto é de muita importância na fabricação do molde e na produção das peças manter tolerâncias de variação na confecção das cavidades , considerando-se que é impossível obtermos peças usinadas com tolerâncias zero.Devemos prever os desvios no processo de usinagem das cavidades. 
Em casos que temos tolerâncias pequenas podemos prever um sobremetal nas peças usinadas de forma que possa ser retirado material (aço) para possibilitar a adequação do molde após o exame dimensional do produto. 
Para tal devemos executar os machos dentro das tolerâncias máximas e as cavidades dentro das tolerâncias mínimas.
A medida final do molde obteremos de acordo com a seguinte fórmula:
D=P+S
D = Dimensão final do molde em mm.
P = Dimensão do produto em mm.
S = Valor da contração em porcentagem (%).
Verifique o exemplo abaixo:
Material: Polipropileno
Contração: 0,4%
D = P + S
Para se obter uma constante e tornar os cálculos mais ágeis podemos usar:
X = (0,4/100) +1
Constante = 1,004
Tolerância = +/- 0,1
Higroscopicidade
Visando determinar a quantidade de água absorvida em função da umidade do ambiente e do tempo de exposição por alguns fertilizantes simples, misturas de fertilizantes e corretivos, foram colocadas em três ambientes de umidade relativa constante de 70,4%, 80,5% e 88,8% . As amostras foram pesadas após 0, 3, 6, 24, 48 e 72 horas determinando a porcentagem de água absorvida. A absorção de água pelos produtos aumentou com o aumento da umidade relativa do ar e do tempo de exposição. Todos os materiais absorveram alguma umidade no menor tempo e na menor umidade relativa estudados, isto é, 3 horas de 70,4%, porém essa absorção foi insignificante nos casos do sulfato de amônio, fosfato diamônico, fosfato natural parcialmente acidulado, cloreto de potássio, sulfato de potássio, calcário calcinado. Os fertilizantes nitrogenados, uréia e nitrocálcio, foram os que apresentaram maior higroscopicidade dentre os materiais estudados. Foi possível verificar também que a presença de 5% de calcário calcinado ou de vermiculita nas misturas de grânulos diminuiu sensivelmente sua higroscopicidade.
Aditivos 
Muitas das propriedades dos polímeros puros são indesejáveis para o seu processamento e/ou utilização.Vários tipos de materiais podem ser adicionados ao polímeros industriais para modificar suas propriedades físicas, químicas e mecânicas. Estes aditivos costumam ser enchimentos, plastificantes, estabilizantes, corantes, diluentes, agentes de crosslink, retardadores de chama, etc... 
Cargas, Enchimentos ou Reforços
Aumentam resistências à tração e à compressão, resistência à abrasão, tenacidade, estabilidade dimensional e térmica, modificam módulo de elasticidade e várias outras características. Os materiais usados como enchimentos são, normalmente, mais baratos que o polímero, o que ajuda a diminuir o custo do material final. Os materiais comumente usados são pós de madeira, sílica, areia, microesferas de vidro, talco, argila, pedra calcária, termoplásticos reciclados, pós de termofixos reciclados, fibras de vibro, carbono e kevlar e ainda polímeros sintéticos. 
Plastificantes
São líquidos com baixa pressão de vapor e baixo peso molecular que aumentam flexibilidade, ductilidade e tenacidade e reduzem a dureza dos polímeros. Suas pequenas moléculas penetram entre as cadeias poliméricas aumentando a distância entre elas e diminuindo o número de ligações in-termomoleculares (lubrificam o contato entre cadeias). Isto permite um aumento na processabilidade do polímero, pois ao diminuir sua temperatura de transição vítrea, um material anteriormente frágil a temperatura ambiente (como o PVC) pode ser transformado em tubos,filmes, etc... 
Lubrificantes
A ação destes aditivos supre na realidade dois tipos de lubrificação, classificadas como lubri-ficação interna e externa. A lubrificação interna aumenta a facilidade com que as moléculas do polímero deslizam uma sobre as outras, resultando em menor viscosidade, melhor fluxo, e menor energia requerida no processo. Obviamente, a lubrificação interna se aplica somente ao termoplástico fundido, no estágio pastoso em que é processado. 
A lubrificação externa se aplica tanto ao termoplástico no seu estado pastoso quanto ao mesmo quando sólido. Visa facilitar a movimentação do termoplástico na rosca do cilindro da má-quina injetora, inclusive a movimentação interpartículas dos pellets na primeira região da rosca, bem como a movimentação do material já plastificado nos canais de distribuição e na cavidade do molde, desta forma, influindo na qualidade de superfície da peça injetada. Visa também diminuir o atrito da peça com o molde, por ocasião da extração. Na peça pronta, acrescenta propriedades superficiais que facilitam o deslizamento sobre outros termoplásticos ou sobre metais. 
Os lubrificantes mais usados são ésteres e álcoois graxos, ácidos graxos, amidas graxas, estea-ratos metálicos, que tem a capacidade de migrar para a superfície do produto e reduzir o atrito e a aderência entre a superfície do plástico e aquela com a qual estiver em contato, como as paredes de um molde ou de uma matriz. 
Embora alguns termoplásticos como o ABS, o PS e o PVC, muito se beneficiem com o uso de lubrificantes, outros como o PE e PP prescindem totalmente dos mesmos. 
Estabilizantes 
Quando um polímero se degrada ao entrar em contato com luz, calor, oxigênio ou ozônio, são adicionados a ele agentes fotoestabilizantes, termoestabilizantes, antioxidantes e antiozonizantes. Alguns agentes atuam na proteção dos terminais das macromoléculas, impedindo a reversão da po-limerização e a conseqüente degradação do polímero. 
Corantes e Pigmentos 
Usados para produção de produtos coloridos, diferentes da cor natural das resinas ou para reduzir sua transparência (por isso muitos produtos de polímeros amorfos não apresentam transparên-cia). 
Geralmente o transformador adquire o chamado masterbatch, que são grãos da resinas plástica a ser processada, mas com grande concentração de pigmento/corante (ou algum outro tipo de aditivo). No funil da máquina ou em equipamentos mais apropriados (misturadores), o transformador mistura o masterbatch aos grãos da resina. 
Retardadores de Chama 
A exceção dos que possuem quantidades significantes de cloro ou flúor, os polímeros costumam ser inflamáveis. Os agentes retardadores de chama interferem no processo de combustão através da fase gasosa ou por iniciarem uma reação química que refrigera a região da combustão. 
Agentes de CrossLink ou de Cura: 
O processo de cura dos polímeros termofixos e dos elastômeros ocorre quando são adiciona-dos materiais cujas moléculas reagem com as macromoléculas da resina. Formam-se ligações cruzadas entre as cadeias poliméricas, gerando a estrutura de rede ou cruzada destes materiais. 
Os elastômeros devem sofrer um processo de vulcanização para adquirir maiores propriedades elásticas. Este processo reage componentes, como alguns sulfurados, com as macromoléculas poliméricas de forma a criar ligações entre cadeias adjacentes (mas não em excesso). 
Agentes Expansores
Estes aditivos se decompõem a altas temperaturas gerando um gás que provoca a expansão do polímero já devidamente plastificado. Através deste processo produzse espumas e esponjas com as mais variadas densidades. Um exemplo muito comum é o poliestireno expandido, que é comercial-mente conhecido como isopor. 
Agentes Antiestáticos 
São materiais levemente incompatíveis com os polímeros, que migram para sua superfície reduzindo a carga eletrostática do material. Isto é importante para que peças e filmes plásticos não atraiam poeira.
Celulose sintética 
A celulose é um polímero de "cadeia longa" que é composto por um único monômero, carboidratado (hidratado de carbono), classificado como polissacarídeo. Ela é o componente estrutural primário das plantas e não é digerível pelo homem.
Químicos japoneses conseguiram pela primeira vez sintetizar em laboratório a celulose. A celulose é formada por dois açúcares, um deles, a glicose, o mesmo encontrado no milho. Existem mais de cinqüenta polímeros de glicose. Mas o modo como essa interligação é feita dá à celulose propriedades especiais. Na natureza, ela funciona como um cimento. É a principal responsável pela rigidez das células das plantas. A dificuldade em fabricar o polímero em laboratório é que, deixadas por sua própria conta, as moléculas de glicose não se alinham da maneira correta. Mergulharam a glicose em reagentes especiais e as moléculas acabaram se acomodando na forma certa.
Chifre Sintético
Chifre como material conformável. Ele se comporta como uma chapa de material ter-moplástico, podendo ser cortado e moldado após ter sido aquecido em água quente. Lâminas dessematerial podem ser sobrepostas de forma a se produzir peças com maior espessura. Antigamente botões de roupa e outros produtos eram feitos com chifre moído aglomerado com um ligante (como, por exemplo, sangue) através de moldagem por compressão. 
Celofane
O celofane é um polímero natural derivado da celulose. Tem o aspecto de uma película fina, transparente, flexível e resistente a esforços de tensão, porém muito fácil de ser cortado. Outra de suas qualidades é ser biodegradável. Não resiste bem à humidade, já que tende a absorvê-la.
O processo de produção se dá a partir de fibras de celulose de madeira, algodão, cânhamo, ou de outras fontes dissolvidos em álcali dissulfureto de carbono e para fazer uma solução chamada viscose, que é depois extrudida através de uma frincha para um banho de ácido reconverter a viscose em celulose. A processo semelhante, usando um buraco (uma fieira) em vez de uma frincha, é usado para fazer a fibra chamada raiom. Quimicamente, celofane, raiom e celulose são polímeros de glicose e contém os elementos químicos carbono, hidrogênio e oxigênio.
É utilizado principalmente como envoltório. Foi muito usado na elaboração de fitas adesivas, porém substituído em grande parte por outros polímeros. Algumas de suas aplicações, porém, até hoje se mantém, como para a produção de borracha (como desmoldante), para embrulhar pães (uma vez que os plásticos não deixam os pães 'respirarem' deixando-os abafados e moles), etc.
Em algumas aplicações, a sua superfície é recoberta para complementar ou modificar suas propriedades. Pois o celofane puro não possui a capacidade de selar. Já o celofane envernizado com PVdC, por exemplo, sela tão bem quanto os plásticos, porém não agride o meio ambiente.
Celofane era originalmente uma marca, que hoje foi generalizada de forma errada. Hoje em dia é comum chamar qualquer plástico de celofane. Porém, o celofane deriva da viscose/ celulose regenerada (igual ao papel), e não do petróleo (como os plásticos). Logo o correto seria chamar o celofane de papel celofane.
Por ser feito de um produto essencialmente natural (celulose), o Celofane não contamina os alimentos com os quais entra em contato. E por isso está sendo muito usado hoje em dia para assar alimentos. O processo de assar alimentos em churrasqueiras e fornos, envolvidos em filmes ou alumínios (folha), deu-se pela necessidade de manter os líquidos durante o processo de assar. Contudo, somente na década de 1910 esse material atingiria maturidade comercial.
Conclusão
Em virtude dos fatos neste trabalho mencionados chegamos à conclusão que falar sobre plástico é um assunto extenso e abrangente, notamos que o plástico é utilizado em vários tipos de objetos, variando suas características físicas e químicas de acordo com sua aplicação e função.
Mesmo quando o plástico não possui as características propícias para o uso podemos adicionar aditivos alterando suas propriedades. Enfim, o plástico por todas suascaracterísticas ganhou força no mercado e têm tendência e tecnologia de se desenvolver ainda mais.