uff controle de qualidade 2017 aula 4 deming pareto ishikawa

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1 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Fonte: CHIARINI, A – From TQC to Six Sigma, Springer, 2012. 
2 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Na “Teoria do Saber Profundo” Deming fundamentou sua 
teoria da melhoria dos processos em quatro partes: 
 
• Duas Ciências sustentadas em bases positivas (fazem 
afirmações): 
 
A. Sistema – Visão sistêmica; 
 
B. Variabilidade - entender a variabilidade; 
 
• Duas ciências sustentadas em bases negativas (fazem 
questões): 
 
C. Teoria do Conhecimento (Aprender a aprender); 
 
D. Psicologia. 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Sistema Toyota de Produção (STP) 
(Modelo dos 4 P’s – Problem solving, Peoples&Partners, Process and Philosophy) 
Solução de 
3 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Sistema Toyota de Produção (STP) 
Lean Manufacturing (Produção Enxuta) 
 
• Criado pelos engenheiros Taiichi Ohno e Shigeo 
Shingo (Toyota) consiste na eliminação de etapas 
desnecessárias em todos os processos de uma empresa 
(atividades que não adicionam valor ao 
produto/cliente). 
 
• Bases do STP: Muda, Mura e Muri. 
 
• Muda: Desperdícios – Redução de; 
• Mura: Falta de ritmo, desbalanceamento; 
• Muri: Sobrecarga – Reduzir. 
 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Sistema Toyota de Produção (STP) 
Lean Manufacturing (Produção Enxuta) 
 
• Sete tipos de desperdícios (perdas): 
 
1. Superprodução; 
2. Estoque; 
3. Transporte; 
4. Espera; 
5. Perdas no Processamento em si; 
6. Produção de itens defeituosos; 
7. Movimentação (desnecessária). 
 
4 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O princípio de Pareto 
Em 1887 o Engenheiro Vilfredo Pareto elaborou 
um estudo sobre a distribuição da riqueza da 
população. 
 O estudo mostrou que a distribuição não se 
dava de forma uniforme, havendo GRANDE 
CONCENTRAÇÃO da riqueza (80%) nas mãos 
de uma pequena parcela da população (20%). 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Fonte: Wikipédia, 16/06/2013 
5 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O engenheiro Joseph Juran adaptou o princípio 
de Pareto a área do Controle de Qualidade. 
Se forem identificados, por exemplo, 
50 problemas relacionados à qualidade, a 
solução de apenas cinco ou seis destes poderá 
representar uma redução de 80 a 90% das 
perdas que a empresa tem devido à ocorrência de 
todos os problemas existentes. 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O “Principio de Pareto” estabelece que 
os problemas de uma empresa: 
 - produtos defeituosos, 
 - reclamações de clientes, 
 - paradas de máquinas, 
 - perdas de produção, 
 - gastos com reparos de produtos, 
 - acidentes de trabalho, atrasos na entrega, etc. 
Que se traduzem sob a forma de perdas, podem ser classificados em 
duas categorias: os “poucos vitais” e os “muitos triviais”. 
6 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Os poucos vitais representam um 
pequeno número de problemas, mas 
que no entanto resultam em grandes 
perdas para a empresa. 
Já os muitos triviais são uma extensa 
lista de problemas, mas que apesar 
de seu grande número, convertem-se 
em perdas pouco significativas. 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 
 
 
Número de Defeitos
29
18 16
10
33
31% 58%
75%
91%
100%
0
20
40
60
80
100
Defeitos
O
co
rr
ên
ci
as
0%
20%
40%
60%
80%
100%
%
 A
cu
m
ul
ad
o
Quantidades 33 29 18 16 10
% Acumulado 31% 58% 75% 91% 100%
A B C D E
O Gráfico de Pareto – é um gráfico de barras verticais 
que dispõe a informação de forma a tornar evidente a 
priorização de problemas/defeitos. 
7 
CONTROLE DE QUALIDADE 
CONSTRUÇÃO DO GRÁFICO DE PARETO 
 
1 . Elabore uma planilha de dados para o gráfico de Pareto, com as colunas: 
- 1) Categorias; 
- 2) Quantidades (Totais Individuais); 
- 3) Totais Acumulados; 
- 4) Percentagens do Total Geral; 
- 5) Percentagens Acumuladas. 
2. Preencha a planilha, listando as categorias em ordem decrescente de quantidade 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 
 
 
 
 
 
Planilha de Dados para a Construção de um Gráfico de Pareto 
Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4 Coluna 5 
 Percentagem Percentagem 
 Total do Total Acumulada 
Categoria Quantidade Acumulado Geral (%) (%) 
1. A Q1 Q1 Q1/Q x 100 =P1 P1 
2. B Q2 Q1+Q2 Q2/Q x 100 =P2 P +P2 
3. C Q3 Q1+Q2+Q3 Q3/Q x 100 =P3 P1+P2+P3 
Outros 
Totais Q __ 100% __ 
 T = Número Total de Itens Inspecionados. 
 
 
8 
CONTROLE DE QUALIDADE 
3. Construa o Gráfico de Pareto - Identifique cada intervalo do eixo 
horizontal escrevendo os nomes das categorias, na mesma ordem em que eles 
aparecem na planilha de dados. 
4. Construa um gráfico de barras utilizando a escala do eixo vertical do lado 
esquerdo. 
5. Construa a curva de Pareto marcando os valores acumulados (Total 
Acumulado ou Percentagem Acumulada), acima e no lado direito (ou no 
centro) do intervalo de cada categoria, e ligue os pontos por segmentos de reta. 
 6. Registre outras informações que devam constar no gráfico: 
- Título. 
- Período de coleta dos dados. 
- Número total de itens inspecionados. 
- Objetivo do estudo realizado. 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Exemplo 
Uma indústria fabricante de lentes desejava melhorar 
seus índices de qualidade com o objetivo de resolver o 
seguinte problema: aumento do número de lentes 
defeituosas produzidas pela empresa a partir de 
fevereiro de 2015. 
A empresa classificou uma amostra de lentes fabricadas 
durante uma semana de produção de acordo com os 
tipos de defeitos detectados, tendo obtido os 
resultados apresentados na Tabela 1. 
9 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Tabela: Defeitos Encontrados em uma Amostra de Lentes Fabricadas 
 Durante uma Semana de Produção, após a adoção das Medidas Corretivas 
Tipo de Defeito Quantidade de Defeito 
Arranhão 
Trinca 41 
Revestimento Inadequado 55 
Muito Fina ou Muito Grossa 
Não Acabada 5 
Outros 3 
Total 
 Número Total de Lentes Inspecionadas: 1.200 
127 
12 
11 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 
Tabela 2: Planilha de Dados para a Construção do Gráfico de Pareto 
 
 
 Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4 Coluna 5 
 Percentagem Percentagem 
 Tipo de Quantidade Total do Total Acumulada 
 Defeito de Defeitos Acumulado Geral (%) (%) 
 Revest. Inadeq. 55 55 43,3 43,3 
 Trinca 41 96 32,3 75,6 
 Arranhão 12 108 9,4 85,0 
 Fina ou Grossa 11 119 8,7 93,7 
 Não - Acabada 5 124 3,9 97,6 
 Outros 3 127 2,4 100,0 
 
 Total 127 - 100,0 - 
10 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Defeitos 
55 
41 
12 11 
5 3 
76% 
85% 
94% 
100% 98% 
43% 
0 
20 
40 
60 
80 
100 
120 
Tipo de Defeito 
N
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e
 D
e
fe
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o
s
 
0% 
10% 
20% 
30% 
40% 
50% 
60% 
70% 
80% 
90% 
100% 
%
 A
c
u
m
u
la
d
o
 
Número de 
defeitos55 41 12 11 5 3 
% Acumulado 43% 76% 85% 94% 98% 100% 
Revest 
imento 
Trinca Arranhão 
Fina ou 
Grossa 
Não 
Acabado 
Outros 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Gráficos de Pareto para Efeitos 
O gráfico de Pareto para efeitos dispõe a 
informação de modo que torna possível a 
identificação do principal problema 
enfrentado por uma empresa. 
 Pode ser utilizado para descobrir 
problemas relacionados a: Qualidade, 
Custo, Entrega, Moral e Segurança. 
 
11 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 Qualidade: 
Percentual de produtos defeituosos, número de reclamações de clientes, número de 
devoluções de produtos. 
Custo: 
Perdas de produção, gastos com reparos de produtos dentro do prazo de garantia, 
custos de manutenção de equipamentos. 
Entrega: 
Índices de atrasos de entrega, índices de entrega em quantidade e local errados, 
falta de matéria-prima em estoque. 
Segurança: 
Número de acidentes de trabalho, índices de gravidade de acidentes, número de 
acidentes sofridos por usuários do produto. 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Gráfico de Pareto para Causas 
 
O gráfico de Pareto para causas dispõe a 
informação de modo que se torna possível a 
identificação das principais causas de um 
problema. 
Estas causas fazem parte dos fatores que 
compõem um processo (“6 M’s”). 
 
12 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Máquina: 
Desgaste, manutenção, tipo de ferramenta utilizada. 
Método: 
Procedimento de operação, transporte. 
Matéria Prima: 
Fornecedor, lote, tipo, armazenamento, transporte. 
Medida: 
Calibração e precisão de instrumentos de medição, método de 
medição. 
Meio Ambiente: 
Temperatura, umidade, iluminação, poeira. 
Mão de Obra (Pessoas): Idade, treinamento, saúde, experiência. 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Gráfico de Pareto para as Causas de Perdas de Produção ( em Toneladas/Mês) 
 
Gráfico de Pareto para Causas
3100 2720
1470
970 890
450
100%95%
86%
76%
61%32%
0
2000
4000
6000
8000
Causas
O
co
rr
ên
ci
as
0%
20%
40%
60%
80%
100%
%
 A
cu
m
ul
ad
o
Ocorrências 3100 2720 1470 970 890 450
% Acumulado 32% 61% 76% 86% 95% 100%
A B C D E F
13 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O custo é um importante indicador 
a ser considerado durante a 
construção de um gráfico de Pareto 
para a identificação dos poucos 
problemas vitais. 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 
 
 
Número de Defeitos
29
18 16
10
33
31% 58%
75%
91%
100%
0
20
40
60
80
100
Defeitos
O
co
rr
ên
ci
as
0%
20%
40%
60%
80%
100%
%
 A
cu
m
ul
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o
Quantidades 33 29 18 16 10
% Acumulado 31% 58% 75% 91% 100%
A B C D E
14 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Custo dos Defeitos
35000
12000
10000
7000
4000
100%
94%
84%
69%
51%
0
20000
40000
60000
Defeitos
C
us
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0%
20%
40%
60%
80%
100%
%
 A
cu
m
ul
ad
o
Custo 35000 12000 10000 7000 4000
% Acumulado 51% 69% 84% 94% 100%
C D A B E
CONTROLE DE QUALIDADE 
A utilização de gráficos de Pareto para comparações "antes" e "depois" permite a avaliação do impacto das 
mudanças efetuadas no processo. 
 
Número dos Defeitos 
90 
80 
64 
50 
62 
100% 
82% 
68% 
49% 
26% 
0 
50 
100 
150 
200 
250 
300 
A B C D Outros 
Defeitos 
O
c
o
rr
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0% 
20% 
40% 
60% 
80% 
100% 
%
 A
c
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m
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la
d
o
 
Número de Defeitos 
25 22 21 23 
50 
35% 
53% 
69% 
84% 
100% 
0 
20 
40 
60 
80 
100 
120 
140 
B C D A Outros 
Defeitos 
O
c
o
rr
ê
n
c
ia
s
 
0% 
20% 
40% 
60% 
80% 
100% 
%
 A
c
u
m
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d
o
 
15 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O desdobramento de gráficos de Pareto 
divide um grande problema inicial em 
problemas menores e mais específicos e 
permite a priorização dos projetos de 
melhoria. 
 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Defeitos na Pintura
28
11
4
2
62%
87%
96%
100%
0
15
30
45
A
rr
an
hã
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B
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20%
40%
60%
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100%
%
 A
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Defeitos em Automóveis
80
45
20
11 5
50%
78%
90%
97%
100%
0
20
40
60
80
100
120
140
160
C
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20%
40%
60%
80%
100%
%
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Defeitos na Carroceria de Automóveis
45
20
10
5
56%
81%
94% 100%
0
10
20
30
40
50
60
70
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20%
40%
60%
80%
100%
%
 A
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Defeitos no Ar Condicionado
14
6
3 2
56%
80%
92% 100%
0
5
10
15
20
25
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40%
60%
80%
100%
%
 A
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16 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Tipos de Acidentes de Trabalho
35
25
13
5
45%
77%
94%
100%
0
10
20
30
40
50
60
70
M
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60%
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100%
%
 A
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Causas para Acidentes com as Mãos
23
9
3
66%
91%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
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80%
100%
%
 A
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CONTROLE DE QUALIDADE 
 Cuidados a Serem Observados Durante a 
Construção e o Uso de Gráficos de Pareto 
 
1. É muito importante construir um gráfico de Pareto para causas 
2. Utilizar o bom senso é fundamental. 
 Nem sempre as categorias mais frequentes ou de maior custo são as mais 
importantes - é lógico que um acidente de trabalho fatal requer maior 
cuidado do que 200 cortes na mão. 
3. Se um problema for de solução simples, mesmo pertencendo à categoria 
dos muitos triviais, ele deve ser eliminado de imediato 
17 
CONTROLE DE QUALIDADE 
 Uma indústria automobilística verificou que, nos últimos meses, 
ocorreu um aumento do número de reclamações sobre a 
ocorrência de defeitos no suporte da lanterna traseira de um 
modelo de automóvel por ela fabricado. 
 A empresa desejava eliminar a situação indesejável para melhorar 
resultados. Na etapa de identificação do problema, os técnicos da 
indústria classificaram o número total de peças defeituosas 
encontradas em uma amostra de peças produzidas durante uma 
semana de trabalho segundo os tipos de defeitos que foram 
detectados. Os dados obtidos são apresentados na Tabela a seguir. 
Note que nesta tabela a segunda coluna representa a frequência de 
ocorrência de cada tipo de defeito e a terceira coluna representa o 
prejuízo resultante da ocorrência de um defeito do tipo 
correspondente (prejuízo unitário). 
 Gráfico de Pareto - Exercício 1 
CONTROLE DE QUALIDADE 
(a) Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo 
vertical represente a quantidade de defeitos. 
(b) Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo 
vertical represente o prejuízo total associado a cada 
tipo dedefeito. 
(c) Identifique os tipos de defeitos que os técnicos da 
empresa deveriam "atacar" em primeiro lugar, com o 
objetivo de melhorar os resultados que vinham sendo 
obtidos pela indústria. Justifique sua resposta. 
 
18 
CONTROLE DE QUALIDADE 
Defeitos Encontrados em uma Amostra de Suportes da Lanterna Traseira de um 
Modelo de Automóvel Durante uma Semana de Produção de uma Indústria. 
 
 
 
 Tipo de Defeito Quantidade P rejuízo 
 de Defeitos Unitário (R$) 
 
 Moldagem solta 16 25,00 
 Solda quebrada 03 10,00 
 Centro da moldagem deslocado 05 15,00 
 Lateral da moldagem deslocada 24 10,00 
 Moldagem arranhada 01 10,00 
 Moldagem dentada 49 7,50 
 Plástico arranhado 07 5,25 
 Limpeza incompleta 84 3,00 
 Orifício deslocado 01 10,00 
 Pino deslocado 05 3,50 
 
 Total 195 
 
 
CONTROLE DE QUALIDADE 
O principio de Pareto revisitado 
Fonte: The Credit Suisse Global Wealth Report, 20/09/2012, José Eustaquio Diniz Alves. 
19 
Controle de Qualidade
20 
É O DIAGRAMA QUE MOSTRA A 
RELAÇÃO ENTRE O EFEITO 
(CARACTERÍSTICA DA QUALIDADE ) 
E AS CAUSAS (FATORES QUE O 
GERAM). 
21 
Efeito ou 
 Característica da 
Qualidade 
Método Mão de Obra 
Máquina Meio Ambiente 
Material 
Medida 
Objeto + Defeito 
Metodologia de Solução de Problemas – MSP (PDCA) 
Relato do 
Problema 
Análise Ação 
Resultado 
Eficaz 
Por que? 
Meio 
Ambiente Máquina Método 
Matéria 
Prima 
Mão de 
Obra 
Medida 
O que 
em 
provoca 
o defeito? 
50% da 
Solução 
Execução 
= 
Padrão 
R
E
F
L
E
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+ 
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O
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ta
is
 
7 Ferramentas 
do CQ 
22 
Tipo de Diagrama Chave Ponto forte Ponto fraco 
Listagem de 
 causas 
Tempestade 
de idéias 
Nenhuma causa 
importante é 
relevada 
Difícil relacionar 
causas secundárias 
ao resultado 
Análise de 
 Dispersão 
Porque a 
dispersão ocorre? 
Organiza e 
relaciona fatores 
de dispersão 
Releva pequenas 
causas 
Análise do 
processo 
Fluxograma do 
processo 
Fácil elaboração 
e entendimento 
Causas aparecem 
mais de uma vez. 
1. Identificar o problema a ser resolvido ou característica da Qualidade ser analisada 
 
2. Reunir a equipe envolvida com o problema 
 
3. Explicar o problema de modo a ser entendido por todos (Fatos e dados) 
 
4. Desenhar o diagrama de Causa e Efeito no quadro de maneira visível a todos, 
 escrevendo o efeito (problema) no retângulo da direita. 
 
5. Listar as causas influentes, potenciais “ usando o mínimo de palavras possível, 
 usando enunciados negativos” (falta, errado, inadequado, etc..) - Use o Brainstorming. 
 Desenvolva as sub-ramificações ( causas secundárias, terciárias,...) de alguns ramos. 
 
 
 
 
23 
6. Limpar o diagrama – Enxugue as causas repetitivas em outras, em uma única causa, 
 visto que as mesmas podem dar o mesmo sentido, porém, escritas de maneira 
 diferente. 
 
7. Estabelecer uma pontuação para as causas influentes 
 
8. Relacionar as causas prováveis, registrando para cada causa influente, qual é a 
 conclusão lógica ( causa provável ou pouco provável) e o motivo da conclusão, 
 indicados pelo grupo anteriormente envolvido nesse processo. 
 
9. Estruture coleta de dados para testar cada causa provável (hipótese), e com os 
 resultados dos testes busque julgar se a hipótese foi ou não confirmada, com base 
 em parâmetros. Após o resultado dos testes das hipóteses, eleja a candidata à causa 
 fundamental. 
 
10. Com o método dos “Porques”, busque estruturar perguntas de maneira que a 
 resposta se torne em uma nova pergunta. Se a última resposta não possibilitar em 
 uma nova pergunta, a mesma será eleita a causa fundamental. 
 
24 
 REGRAS GERAIS PARA CONDUÇÃO DE UM BRAINSTORMING 
 
1. ESCOLHA UM LIDER PARA CONDUZIR AS ATIVIDADES DO GRUPO 
 
 
2. TODOS OS MEMBROS DO GRUPO DEVEM DAR SUA OPINIÃO SOBRE AS 
 POSSÍVEIS CAUSAS PARA O PROBLEMA ANALISADO. 
 
3. NENHUMA IDÉIA DEVE SER CRITICADA. 
 
4. AS IDÉIAS DEVEM SER ESCRITAS NUM QUADRO. 
 
5. A TENDÊNCIA DE CULPAR PESSOAS DEVE SER EVITADA. 
 
6. UTILIZAÇÃO DE CARONA. 
 
7. QUANTIDADE É QUALIDADE. 
 
 
Efeito ou 
Característica da 
Qualidade 
Causa Primária 
Causa secundária 
Causa terciária 
ESPINHA DORSAL 
25 
FATORES ( CAUSAS ) 
 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
CARACTER ´
ÍSTICA 
ESPINHA GRANDE 
ESPINHA DORSAL 
ESPINHA PEQUENA 
ESPINHA MÉDIA 
CARACTERÍSTICA 
CARACTER ´
ÍSTICA CARACTERÍSTICA 
MATÉRIA PRIMA MEDIDA 
MEIO AMBIENTE MÃO - DE - OBRA 
MÁQUINA 
MÉTODO 
FATORES ( CAUSAS ) 
CARACTERÍSTICA ( EFEITO ) 
 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
26 
Efeito ou 
 Característica da 
Qualidade 
Causa Primária Causa Primária 
Causa Primária Causa Primária 
Efeito ou 
 Característica da 
Qualidade 
Causa Primária Causa Primária 
Causa Primária Causa Primária 
6 
5 
2 
8 
10 
27 
VARIAÇÃO 
DIMENSIONAL 
MÁQUINA MÃO DE OBRA 
PEÇAS E 
 MATERIAIS 
MÉTODO 
MONTAGEM 
ÂNGULO 
POSIÇÃO 
TRABALHO 
VELOCIDADE 
PROCEDIMENTO 
SEQUÊNCIA 
GRÁU DE 
APERTO 
FIXAÇÃO 
ABRASÃO 
DISPOSITIVOS E 
 FERRAMENTAS 
DEFORMAÇÃO 
OPERAÇÃO 
DESBALANCEAMENTO 
ESTABILIDADE 
PEÇA ITEM 
MÉTODO 
INSPEÇÃO 
HABILIDADE 
TREINAMENTO 
EXPERIÊNCIA 
ATENÇÃO 
CONCENTRAÇÃO 
ESPÍRITO 
SAÚD
E ENFERMIDADE 
ATENÇÃO 
FORMA 
PERFIL 
DIÂMETRO 
DIMENSÃO 
QUALID. 
MATERIAL 
ARMAZENAGEM 
COMPONENTE 
TÍTULO: 
PRODUTO: 
EQUIPE: 
DATA: 
28 
1. A construção deve ser realizada por um grupo de pessoas 
 envolvidas com o processo considerado. 
 
2. Defina o efeito do processo da forma mais clara possível. 
 
3. Construa um diagrama de causa e efeito para cada efeito de 
 interesse. 
 
4. Em muitas situações, os fatores máquinas, pessoas, insumos, 
 métodos, medidas, e condições ambientais são candidatos 
 naturais a constituirem as causas primárias do diagrama de 
 causa e efeito 
 
Gráfico de Pareto de produtos defeituosos
0
50
100
150
fora de
dimensão
porosidade riscos trincas distorção outros
tipo de defeito
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Gráfico de Pareto de Causas de defeitos
•ferramenta de educação para os participantes; 
 
• guia para discussão de problemas; 
 
• orienta a coleta de dados; 
 
• melhora o entendimento da tecnologia; 
 
• base para trabalho em equipe. 
 
 
DEVE CONDUZIR A: 
 
PROGRAMAS DE MELHORIA DA 
QUALIDADE 
 
 
30 
MÉTODO DOS 5 PORQUÊS ; 
 (PORQUE OCORREA DISPERSÃO?) 
 
(1) porque ocorrem produtos defeituosos? 
- devido a desajuste da máquina 
 
(2) porque ocorre desajuste da máquina? 
- devido a dispersão nos materiais 
 
(3) porque ocorre dispersão dos materiais? 
- devido a dispersão no mancal do eixo G 
 
(4) porque ocorre dispersão no mancal do eixo G? 
- devido a dispersão no tamanho do mancal do eixo G 
 
(5)porque ocorre dispersão no tamanho do mancal do eixo G? 
- devido a dispersão no ponto 2,6 mm 
31 
EXERCÍCIOS 
 
1 - Construa um diagrama de causa e efeito para os seguintes problemas: 
 
 a) Elevado consumo de combustível de um automóvel. 
 
 b) Queima de um motor elétrico utilizado em um processo industrial. 
 
 c) Elevado consumo de água em um edifício residencial 
 
2 – Para as Universidades, a qualidade do ensino ministrado aos alunos é um 
 indicador muito importante. 
 Construa um diagrama de causa e efeito que represente o relacionamento 
 existente entre os fatores que afetam a qualidade do ensino. 
 
 ˝ O fracasso é a semente do sucesso˝. 
 
˝Uma empresa não é melhor que seus 
empregados/colaboradores˝ . 
 
˝ Empresas existem numa sociedade com a finalidade 
de satisfazer as pessoas dessa sociedade˝.