Arranjo fisico ou Layout

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1) Princípio da Integração
Todos os recursos disponíveis devem ser dimensionados e alocados fisicamente de tal forma que funcionem como um sistema único perfeitamente integrado.
2) Princípio da Mínima Distância
O transporte interno na empresa é uma perda, pois nada acrescenta ao produto. Assim sendo, constitui tarefa fundamental do projetista reduzir as distâncias entre as estações de trabalho.
Layout Industrial
3) Principio da Obediência ao Fluxo de Operações
Os cruzamentos e retornos de materiais devem ser evitados. As áreas e locais de trabalho devem obedecer às exigências das operações, para que homens, materiais e equipamentos movam-se num fluxo contínuo, organizado e dentro de uma seqüência lógica que respeite o processo produtivo.
4) Princípio do Uso do Espaço
Tanto quanto possível devem ser usadas as três dimensões. A utilização do subsolo ou do espaço superior é de grande valia no transporte interno par evitar cruzamento do fluxo de materiais. A área de estocagem é sensivelmente reduzida quando se tira partido da dimensão vertical. As linhas de suprimentos tais como água, vapor, ar comprimido, eletricidade e telefone, quando instaladas no teto deixam o piso da fábrica livre e permitem boa flexibilidade nas eventuais mudanças das máquinas.O abastecimento das estações de trabalho efetuado por transportadores elevados pode cruzar seções inteiras sem interferir com a produção e seguir trajetórias mais curtas.
Exemplo de racionalização do uso do espaço:
5) Princípio da Satisfação e Segurança
Este princípio tem por objetivo aumentar a produtividade através da melhoria das condições de trabalho. Assim os custos são minimizados e os acidentes eliminados. O trabalhador não deve ser exposto a aLtas temperaturas, ruídos excessivos, chuva, ventilação inadequada e qualquer outra condição que possa provocar desconforto. Além disso, o ambiente de trabalho deve ser mantido limpo e arrumado. A iluminação deve ser satisfatória, permitindo uma visão de trabalho sem esforço. O uso de cores apropriadas reduz a fadiga ocular e evita acidentes – vide código de cores recomendado pela ABNT. As próprias máquinas devem ter cores diversas, permitindo uma imediata identificação por parte do operador, evitando, dessa forma, a monotonia do ambiente de trabalho. No que diz respeito à segurança do trabalho, o projetista deve estar atento para os seguintes aspectos: dimensões inadequadas de corredores, escadas, rampas e saídas; pisos escorregadios e sobrecargas; equipamentos de transportes inadequados; pessoal exposto junto à partes móveis que ofereçam perigo; extintores e pronto socorro de difícil acesso.
Entrada de Pessoal Galerias Técnicas
Escritórios Áreas de Produção Vestiários
MP Rua
Rua
Layout Industrial
6) Princípio da Flexibilidade
É o princípio mais importante. Todo arranjo físico deve ser suficientemente flexível para permitir futuras modificações decorrentes de mudanças no processo de produção, na demanda do mercado e aquisição de novas máquinas. A produção moderna é altamente competitiva e, por isso, gera constantes modificações no processo produtivo e conseqüentemente nas instalações da fábrica. Assim sendo, é preciso identificar as possibilidades de mudança e projetar o arranjo físico de tal forma que seja fácil adaptar-se às novas condições.
1.5 Planejamento do Arranjo Físico
O tempo despendido no planejamento de um arranjo físico evita que as perdas assumam proporções desastrosas na sua implantação. O planejamento permite que as modificações se integrem segundo um programa global e coerente. É mais fácil movimentar modelos sobre uma folha de papel do que remover paredes ou movimentar máquinas e equipamentos diretamente no chão da fábrica..
1) Bases para o Planejamento do Arranjo Físico
P – Produto O que produzir?
Envolve: matéria prima, peças compradas, peças montadas ou tratadas, mercadorias acabadas e serviços prestados.
Q – Quantidade Quanto produzir? Expressa em número de peças, peso, volume ou valor do montante produzido. R – Roteiro Como produzir?
Entendido como o processo, suas operações, equipamentos e sua seqüência. O Roteiro pode ser definido pelas listas de operações e equipamentos, cartas de processo, fluxogramas de processos e etc.
S – Serviços Em que se apoiar para produzir?
Os serviços de suporte podem ser listados: § Manutenção;
§ Ferramentaria;
§ Almoxarifados;
§ Sanitários e vestiários;
§ Restaurante;
§ Primeiros socorros;
§ Expedição e recebimento;
§ Escritórios da fábrica; plataformas de carga e descarga; áreas de armazenamento.
Layout Industrial
Vantagens de um bom arranjo físico
Conforto, pois os colaboradores terão um ambiente de trabalho mais ventilado, iluminado e agradável;
Acessibilidade, já que todas as máquinas estarão dispostas em um nível de acessibilidade suficiente para limpeza e manutenção;
Melhor aproveitamento do espaço;
Flexibilidade: é preciso que os arranjos sejam alterados a longo prazo, na medida em que as necessidades da operação mudam;
Segurança inerente: é fundamental que as saídas de emergência estejam claramente sinalizadas;
Extensão do fluxo: o fluxo de informações e materiais devem atender ao objetivo da operação;
Clareza de fluxo: todo fluxo deve ser sinalizado de forma clara para os colaboradores.
Tipos básicos de arranjo físico
Arranjo físico posicional	
Trata-se de um arranjo físico em que os recursos transformados não se movem entre recursos transformadores, ou seja: aquilo que vai ser transformado fica em uma posição fixa, enquanto os agentes transformadores vão se movimentando ao redor dele. Esta é uma característica de grandes construções, em que o produto é muito grande e fica difícil de movimentá-lo.
Suas principais vantagens são:
Possibilidade de terceirização de todo o projeto, ou de parte dele;
Alta flexibilidade.
Arranjo físico por processo
Consiste em um arranjo físico em que processos similares são posicionados juntos uns dos outros. É muito utilizado em hospitais, que são divididos em setores como cardiologia, pediatria e oftalmologia, ou são separados por processo. Neste caso, os pacientes são encaminhados a determinada área de processo, de acordo com suas necessidades.
Vantagens do arranjo por processo:
Flexibilidade para atender a demanda de mercado;
Atende produtos diversificados em quantidades variadas ao mesmo tempo.
Arranjo físico celular
É aquele em que os recursos transformados são selecionados previamente para movimentar-se para uma localidade específica onde se encontram todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades imediatas.
Vantagens do arranjo físico celular:
Aumento da flexibilidade;
Diminuição do transporte do material;
Diminuição dos estoques.
Arranjo físico por produto
Também conhecido como linear ou linha de produção, envolve localizar os recursos produtivos transformadores, segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado.
Vantagens do arranjo físico por produto:
Produção em massa com grande produtividade;
Controle de produtividade mais fácil.
Vale destacar que o tipo de arranjo físico adotado pode impactar significativamente nos custos da operação produtiva, causando muitos prejuízos quando é ineficiente e favorecendo a produtividade quando foi bem aplicado.
3- Arranjo físico no layout industrial
Existem alguns fatores físicos que também devem ser levados em consideração durante o planejamento do layout industrial. Eles contribuem para um ambiente mais agradável, organizado e produtivo. Um mau arranjo físico pode levar ao aumento de custos, estocagem desnecessária de materiais, formação de filas (clientes, mercadorias, etc).
Nessa vertente, podemos pensar em inúmeros fatores fundamentais, tais como:
Segurança
Demarcação de passagens, isolamento de operações perigosas, espaço compatível para que os trabalhadores possam realizar tarefas junto às máquinas ou na supervisão.Você pode testar isso colocando faixas ou grades de isolamento próximos a máquinas que ofereçam perigo.
Boa sinalização
Necessária para orientar os operadores e administradores em seus locais de trabalho. Exemplos de sinalização são:
Indicar as saídas existentes;
Identificar os locais de apoio;
Advertir contra eventuais perigos que possam vir a existir na obra;
Advertir contra risco de queda;
Indicar a obrigatoriedade do uso de equipamento de proteção individual mínimo, através de sinalização próxima ao local de execução desta atividade;
Identificar os acessos e circulações de veículos e equipamentos;
Indicar as áreas isoladas devido ao transporte e à circulação de materiais;  
Identificar os locais em que existam substâncias tóxicas, corrosivas, inflamáveis, explosivas e radioativas.
Conforto para os operadores
Evitar fatores físico-ambientais: iluminação irregular, ruídos, vibrações, temperatura. Para exemplificar, uma medida interessante seria comprar um termômetro e ver como está a temperatura do ambiente. A temperatura ideal é de 20º a 24º no verão e 23º a 26º no inverno, segundo à norma ISO 9241. Se estiver muito acima, experimente ver se é possível usar exaustores, ventiladores ou posicionar novas janelas no ambiente da fábrica. Outra coisa que pode atrapalhar o bem estar dos funcionários é a presença de entulhos e sobras de materiais, dificultando a locomoção nas vias de circulação. Vale verificar se isso está presente em sua indústria, e caso esteja, removê-los.
Facilidade de acesso às operações e máquinas
Ter fácil acesso é importante para que no cotidiano os operadores não tenham problemas em seu trabalho, uma vez que tais problemas causariam queda de produtividade. E também para facilitar a manutenção dessas máquinas. Para garantir isso, veja se a todas as máquinas de sua indústria, é possível ter fácil acesso. Caso não seja, pense em possíveis reposicionamentos ou retirada de itens que não estejam sendo utilizados do caminho.
Máquinas e equipamentos
Veja se as máquinas e equipamentos foram quantificados em função das suas capacidades, da eficiência e da quantidade a ser fabricada.