Aula 2 RRP e RCCP

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DISCIPLINA:
Planejamento e Controle 
da Produção 2
DATA: CURSO: 
Engenharia de Produção
NÚMERO:
GRA0640110NNA
PERÍODO
10°
Professora:
Jacinta de Fátima Raposo
CARGA HORÁRIA:
60 h
Unidade I
Revisão – PCP e suas atividades;
Análises de capacidades;
Análise input/output e determinação de leadtime;
Sistemas de coordenação de ordens;
OPT;
Prática.
Itens
Linhas de 
Produtos ou 
famílias 
Produtos
individuais
Componentes
Operações de 
manufatura
Nível de 
recursos
Fábricas
Máquinas 
individuais
Centros críticos 
de produção
Planejamento da 
produção
Planejamento da
capacidade
Plano das necessida-
des de recursos
Rough-Cut 
Capacity Plan
Capacity
Requirements Plan
Input/Output 
Controle
Plano agregado 
de produção
Programa Mestre
de produção (PMS) 
Material 
Requirements Plan
Shop Floor
Schedule
Todos os centro 
de produção
Hierarquia do Processo de Planejamento
Planejar a capacidade X Analisar a capacidade
• A diferença entre análise de capacidade e planejamento da
capacidade é que no planejamento da capacidade é possível
decidir mudar substancialmente a capacidade;
• Já na análise da capacidade o que se faz é:
• Dado um plano ou programa de produção avalia-se a capacidade
necessária, ou seja, calcula-se a carga de trabalho e, então compara-
se com a capacidade disponível com a carga de trabalho;
• Realiza-se incrementos pequenos que sejam compatíveis com a
realidade e o momento;
• Ou altera-se interativamente o plano para que se alcance uma carga
igual ou menor que a capacidade disponível.
• Horizontes da Análise da Capacidade:
• 1. Análise da capacidade no nível de planejamento agregado (médio prazo):
• Chamado de RRP (Resource Requirements Planning – Planejamento de Requerimentos de
recursos), tem como objetivo subsidiar as decisões geradas no planejamento agregado, de
modo que este seja viável em termos de capacidade produtiva.
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da produção (MPS):
• Chamada de RCCP (Rough-Cut Capacity Planninh) – para MPS observando a capacidade
produtiva para itens finais.
• Método dos perfis de recursos.
• 3. Análise da Capacidade no nível de coordenação de ordens:
• Chamada de CRP, tem por objetivo verificar a capacidade para a produção e montagem de
itens componentes. Avaliação muito detalhada de capacidade.3. Análise da Capacidade no
nível de coordenação de ordens:
• 4. Controle de Input e Output
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning):
• Deve ser simples e rápido para adequar-se à agilidade necessária das
simulações da reunião executiva de Planejamentos á Médio Prazo;
• Método: Fatores Globais de Utilização de Recursos - quantas horas são
necessárias para a produção de um item de uma determinada família.
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning): Exemplo:
• Suponha uma empresa que disponha de três famílias de produtos I, II e
III. O plano agregado de produção (em mil peças) para cada uma
dessas famílias é mostrado a seguir:
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez.
Produção 
Família I
160 180 180 170 170 170 190 210 210 180 180 180
Produção 
Família II
140 150 150 160 180 180 190 200 200 200 160 160
Produção 
Família III
160 160 150 160 150 150 160 170 170 150 160 160
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning): Exemplo:
• Temos que:
• Cada uma das famílias é composta de três produtos (a, b, c). Esses
nove produtos utilizam cinco centro de trabalhos (T, U, V, X e Z).
• O regime de trabalho é de dois turnos (16 horas por dia e 320 horas no
mês), com 85% eficiência, ou seja, 272 horas trabalhadas.
• Os fatores globais de utilização são definidos como quantas horas são
necessárias para a produção de um item de uma determinada família.
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning): Exemplo:
• Temos que:
• Portanto, precisa-se do tempo unitário por família e não por item;
Ex.: tempos (h) de produção unitários nos recursos família I (a,b,c) 
nos centros (T, u, V, X, Z)
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning): Exemplo:
• Temos que:
• Para se calcularem os fatores globais de utilização de recursos para
cada família pode-se então realizar uma média dos tempos unitários de
cada elemento da família devidamente ponderado pelo peso que cada
item tem em sua família com relação ao volume de produção.
Ex.: tempos (h) de produção unitários nos recursos família I (a,b,c) nos centros (T, 
u, V, X, Z) e os volumes de produção
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• RRP (Resource Requeriments Planning): Exemplo:
• Uma análise do histórico de produção para as famílias no nosso
exemplo indicou que:
• Para família I: 20% da produção vem do item Ia; 40% do item Ib e 40%
do item Ic
• Para a família II: 15% da produção vem do item IIa; 30% do item IIb e
55% do item IIc.
• Para a família III: 25% da produção vem do item IIIa; 40% do item IIIb e
35% do item IIIc.
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• As tabelas a seguir mostram os cálculos dos fatores globais de
utilização de recursos para cada centro de trabalho para as
famílias I, II e III, respectivamente.
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
Cálculo dos fatores globais de utilização de recursos para a família I.
Os fatores globais de utilização indicam quantas horas são necessárias para a 
produção itens de uma determinada família em cada um dos recursos 
(centros).
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Os tempos estão em horas por mil peças.
• Por exemplo, o valor 0,43h para a família I no centro de trabalho T
foi obtido da seguinte forma:
• (0,3x20%) + (0,4x40%) + (0,52x40%) = 0,06 + 0,16 + 0,208 = 0,43h 
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
Cálculo dos fatores globais de utilização de recursos para a família II.
Os fatores globais de utilização indicam quantas horas são necessárias para a 
produção itens de uma determinada família em cada um dos recursos 
(centros).
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
Cálculo dos fatores globais de utilização de recursos para a família III.
Os fatores globais de utilização indicam quantas horas são necessárias para a 
produção itens de uma determinada família em cada um dos recursos 
(centros).
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Após serem calculados os fatores globais de utilização de recursos
para cada família, deve-se calcular o número de horas necessárias
em cada centro de trabalho.
• Isso é feito multiplicando-se o volume de produção de cada família
(dado pelo plano agregado) pelo fator global de cada família.
• Veja o exemplo a seguir:
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Por exemplo, 187 horas no centro de trabalho T em janeiro foram
calculados da seguinte forma:
• (160x0,43) + (140x0,44) + (160x0,35) = 186,6
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez.
Produção 
Família I
160 180 180 170 170 170 190 210 210 180 180 180
Produção 
Família II
140 150 150 160 180 180 190 200 200 200 160 160
Produção 
Família III
160 160 150 160 150 150 160 170 170 150 160 160
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Por exemplo, 187 horas no centro de trabalho T em janeiro foram
calculados da seguinte forma:
• (160x0,43) + (140x0,44) + (160x0,35) = 186,6
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez.
Produção 
Família I
160 180 180 170 170 170 190 210 210 180 180 180
Produção 
Família II
140 150 150 160 180 180 190 200 200 200 160 160
Produção 
FamíliaIII
160 160 150 160 150 150 160 170 170 150 160 160
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Por exemplo, 187 horas no centro de trabalho T em janeiro foram
calculados da seguinte forma:
• (160x0,43) + (140x0,44) + (160x0,35) = 186,6
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun. Jul. Ago. Set. Out. Nov. Dez.
Produção 
Família I
160 180 180 170 170 170 190 210 210 180 180 180
Produção 
Família II
140 150 150 160 180 180 190 200 200 200 160 160
Produção 
Família III
160 160 150 160 150 150 160 170 170 150 160 160
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Por exemplo, 187 horas no centro de trabalho T em janeiro foram
calculados da seguinte forma:
• (160x0,43) + (140x0,44) + (160x0,35) = 186,6
Cálculo do número de horas necessárias em cada departamento
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Finamente para se calcular a utilização de cada centro de trabalho
basta dividir pelo número de horas disponíveis em cada
departamento (272).
• A tabela mostra a utilização de cada centro de trabalho:
Cálculo da utilização em cada centro de trabalho 186,6/272 x100
• Análise da Capacidade à Médio Prazo
• Na tabela acima as caselas em destaque mostram utilização maior
que 100%. Algumas alternativas para tratar esse estouro de
capacidade são:
• Transferir a produção dos períodos em que houve estouro da
capacidade para outros períodos (no exemplo, isso pode ser feito, por
exemplo, para os centros de trabalho U e V);
• Utilizar horas extras ou subcontratações (isso pode ser feito no nosso
exemplo para o centro de trabalho U e V);
• Melhorias na produção, de forma a aumentar a eficiência da produção.
• Horizontes da Análise da Capacidade:
• 1. Análise da capacidade no nível de planejamento agregado (médio prazo):
• Chamado de RRP (Resource Requirements Planning – Planejamento de Requerimentos de
recursos), tem como objetivo subsidiar as decisões geradas no planejamento agregado, de
modo que este seja viável em termos de capacidade produtiva.
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da produção (MPS):
• Chamada de RCCP (Rough-Cut Capacity Planninh) – para MPS observando a capacidade
produtiva para itens finais.
• Método dos perfis de recursos.
• 3. Análise da Capacidade no nível de coordenação de ordens:
• Chamada de CRP, tem por objetivo verificar a capacidade para a produção e montagem de
itens componentes. Avaliação muito detalhada de capacidade.3. Análise da Capacidade no
nível de coordenação de ordens:
• 4. Controle de Input e Output
• Para tornar o PMP viável, são necessárias uma análise da capacidade e
uma análise da disponibilidade de materiais;
• Essa análise de capacidade no nível do PMP é uma análise simples e
rápida, em nível de recursos críticos – é conhecida como análise grosseira
da capacidade (RCCP);
• Precisamos definir gargalo de produção: É um elemento externo ou
interno que limita o volume de produção do sistema produtivo;
• O gargalo a ser analisado está relacionado à:
• falta de capacidade de vender mais (o gargalo é a demanda – elemento externo);
• ou é a falta de capacidade de produção interna para atender a demanda (fator interno
que restringe o volume a ser produzido);
• ou a falta de capacidade de produção de um fornecedor (elemento externo) para atender
a necessidade do SP considerado.
• A análise de capacidade consiste em:
• i) Avaliar as necessidades de capacidade (ou seja, calcular a carga de
trabalho) para um dado PMP em todos os recursos que podem se tornar
um gargalo;
• ii) Calcular para cada período do horizonte de programação a diferença
entre a capacidade disponível e a carga de trabalho para cada um de tais
recursos;
• iii) O aparecimento de valores negativos indica que a capacidade é
insuficiente, assim, ou se aumenta a capacidade (usando horas extras, por
exemplo) ou, o que geralmente é mais conveniente desloca-se carga por
meio da alteração do PMP;
• iv) Obtido o novo PMP volta-se a etapa i. Se na etapa iii não tivermos
valores negativos, isso indica que se chegou ao PMP viável.
Se houver necessidade de deslocar a carga criando um novo PMP, esta 
deve ser feita para a esquerda, já que deslocamentos para a direita 
indicam que haverá atrasos no atendimento da demanda.
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
• Uma empresa fabrica três tipos de barcos à vela. Sua operação de
montagem final consistem em três centros de trabalho: pintura, ajuste do
mastro e colocação de cordas.
• Dado o PMP e os dados de capacidade (tabelas a seguir), calcule a carga
de trabalho em cada centro. Se necessário, sugira um PMP alternativo que
seja viável.
• Temos que: A capacidade disponível semanal é de 225 horas na pintura,
130 horas no ajuste do mastro e 100 horas na colocação de cordas.
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Barco 1 94 93 42 33 73 87 71 98
Barco 2 65 20 48 57 77 37 74 40
Barco 3 71 53 56 22 91 79 93 66
PMP (unidades) para os três tipos de barcos produzidos pela empresa
Pintura Mastro Corda
Barco 1 43 22 17
Barco 2 57 30 23
Barco 3 90 50 41
Dados de capacidade (minutos) para a produção de uma unid. de cada tipo de 
barco em cada centro de trabalho
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 236 165 160 111 262 216 261 207
Mastro 126 88 86 59 141 116 141 111
Corda 100 70 69 46 112 93 112 88
Carga de trabalho (em horas) semanal para cada centro de trabalho
Semana 1 (pintura): (94*43+65*57+71*90)/60 = 236
Semana 1 (Mastro): (94*22+65*30+71*50)/60 = 126
Semana 1(Corda): (94*17+65*23+71*41)/60 = 100
N° de horas necessárias (carga) nos centros de 
trabalho na semana 1
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura -11 60 65 114 -37 9 -36 18
Mastro 4 42 44 71 -11 14 -11 19
Corda 0 30 31 54 -12 7 -12 12
Análise de violação e ociosidade de capacidade
A capacidade disponível semanal é de 225 horas na pintura, 130 horas no ajuste do 
mastro e 100 horas na colocação de cordas.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 236 165 160 111 262 216 261 207
Mastro 126 88 86 59 141 116 141 111
Corda 100 70 69 46 112 93 112 88
Carga de trabalho (em horas) semanal para cada centro de trabalho
225-236=-11
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
• Visto que temos violações na capacidade em algumas semanas para os três
centros de trabalho, vamos tentar alterar o PMP. Dois princípios devem ser
utilizados:
• 1. O PMP deve ser alterado o mínimo possível em relação a carteira de pedidos;
• 2. É preferível deslocar carga para um período à esquerda do que para a direita, ou
seja, é preferível carregar algum estoque ou antecipar uma encomenda do que
atrasar uma entrega
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP: As
seguintes alterações foram feitas:
• Para tentar eliminar as 11 horas de sobrecarga na semana 1 (pintura), vamos deslocar
estas horas para a semana 2 (essas 11 horas representam aproximadamente 8 barcos
do tipo 3 (90 minutos -1,5 hora) (este tipo de barco foi escolhido por ser o tipo de barco
que mais usa a pintura);
• Seguindo a mesma lógica, tentando eliminar37 (37/1,5 = 25 barcos) horas de
sobrecarga na semana 5 (pintura), vamos deslocar 25 barcos do tipo 3 da semana 5 para
a semana 4;
• Da semana 7 vamos deslocar 24 barcos (36/1,5) do tipo 3 para a semana 6 (6 barcos) e
4 (18 barcos).
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura -11 60 65 114 -37 9 -36 18
Mastro 4 42 44 71 -11 14 -11 19
Corda 0 30 31 54 -12 7 -12 12
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP: As
seguintes alterações foram feitas:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Barco 1 94 93 42 33 73 87 71 98
Barco 2 65 20 48 57 77 37 74 40
Barco 3 71 53 56 22 91 79 93 66
PMP (unidades) para os três tipos de barcos produzidos pela empresa - Anterior
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Barco 1 94 93 42 33 73 87 71 98
Barco 2 65 20 48 57 77 37 74 40
Barco 3 63 61 56 65 66 85 69 66
PMP (unidades) para os três tipos de barcos produzidos pela empresa - Proposto
91-2571-8
93-24
6 barcos18 barcos
53+8 22+25+1
8
79+6
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 224 177 160 175 224 225 225 207
Mastro 119 95 86 95 120 121 121 111
Corda 95 76 69 76 95 97 96 88
Novas Carga de trabalho (em horas) semanal para cada centro de trabalho
Semana 1 (pintura): (94*43+65*57+61*90)/60 = 224
Semana 1 (Mastro): (94*22+65*30+61*50)/60 = 119
Semana 1(Corda): (94*17+65*23+61*41)/60 = 95
N° de horas necessárias (carga) nos centros de 
trabalho na semana 1
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo de obtenção iterativa de PMP viável usando a ferramenta RCCP:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 224 177 160 175 224 225 225 207
Mastro 119 95 86 95 120 121 121 111
Corda 95 76 69 76 95 97 96 88
Novas Carga de trabalho (em horas) semanal para cada centro de trabalho
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 1 48 65 50 1 0 0 18
Mastro 11 35 44 35 10 9 9 19
Corda 5 24 31 24 5 3 4 12
Nova análise de violação e ociosidade de capacidade
A capacidade disponível semanal é de 225 horas na pintura, 130 horas no ajuste do 
mastro e 100 horas na colocação de cordas.
• Horizontes da Análise da Capacidade:
• 1. Análise da capacidade no nível de planejamento agregado (médio prazo):
• Chamado de RRP (Resource Requirements Planning – Planejamento de Requerimentos de
recursos), tem como objetivo subsidiar as decisões geradas no planejamento agregado, de
modo que este seja viável em termos de capacidade produtiva.
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da produção (MPS):
• Chamada de RCCP (Rough-Cut Capacity Planninh) – para MPS observando a capacidade
produtiva para itens finais.
• Método dos perfis de recursos.
• 3. Análise da Capacidade no nível de coordenação de ordens:
• Chamada de CRP, tem por objetivo verificar a capacidade para a produção e montagem de
itens componentes. Avaliação muito detalhada de capacidade.3. Análise da Capacidade no
nível de coordenação de ordens:
• 4. Controle de Input e Output
• 2. Análise de Capacidade no nível do programa mestre da
produção (MPS):
• Exemplo do método de perfis de recursos para cálculo da carga de trabalho:
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