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POPS e Appcc:
Noções Gerais
POP
DEFINIÇÃO: 
É uma descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de uma atividade. 
 É um roteiro padronizado para realizar uma atividade. 
Cartilha da RDC 216-04: 
“É um documento que descreve passo-a-passo como executar as tarefas no estabelecimento. É como uma receita de bolo, que deve ser seguida rigorosamente para que tudo vá bem.”
ABRANGÊNCIA 
O Pop destaca as etapas da tarefa, os responsáveis por faze-la, os materiais necessários e a freqüência em que deve ser feita. É um documento aprovado pelo estabelecimento sendo dever de cada manipulador segui-lo. 
OBJETIVO 
Garantir a uniformidade na execução dos diversos procedimentos, facilitando o monitoramento e as ações corretivas. 
Contribuir para melhorar as condições higiênico- sanitárias dos estabelecimentos. 
	OBSEVAÇÃO: devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações.
POP Higienização de pisos, rodapés, grelhas e ralos 
Executado por: auxiliar de serviços gerais 
Materiais utilizados: pá para recolher resíduos, sabão ou detergente, rodo, pano de chão, vassoura dura, balde, mangueira ou hidrojato, sanitizante clorado. 
Procedimentos:
	1. Recolher os resíduos com o rodo e a pá. 
	2. Lavar com água e sabão. 
	3. Esfregar bem com a vassoura. 
	4. Enxaguar com água corrente. 
	5. Jogar a solução de cloro *.
	6. Aguardar 15 minutos.
	 7. Retirar o excesso de água com o rodo.
	8. Secar o ambiente.
Frequência – diária 
EPIs – botas de borracha, avental impermeável, luvas de látex.
 Observações – não é permitido varrer a seco nas áreas de manipulação. 
*Preparo da solução clorada: hipoclorito de sódio a 200ppm – 25ml para 10 litros de água.
Higienização de freezer e geladeira 
Executado por: auxiliar de copa e cozinha
Materiais utilizados – esponja face dupla, pano específico, sabão ou detergente, álcool a 70°. 
Procedimentos:
	1. Desligar o equipamento. 
	2. Retirar todos os alimentos e deixar as portas abertas. 
	3. Colocar os alimentos em outro equipamento de refrigeração ou caixas térmicas, ou no máximo 30 minutos fora da refrigeração. 
	4. Aguardar o descongelamento. 
	5. Higienizar a parte interna e externa com água e sabão utilizando a face macia da esponja.
6. Enxaguar com água corrente a parte interna do equipamento e a parte externa com pano específico umedecido. 
7. Secar com pano específico. 
8. Borrifar com álcool a 70° friccionando a superfície.
9. Fechar a porta e ligar o equipamento. 
10. Recolocar os alimentos. 
Frequência:
 Geladeiras – semanal. 
Freezer – quinzenal. 
EPIs – botas de borracha, avental impermeável. 
Observações: nunca utilizar facas ou objetos cortantes para retirar o excesso de gelo; não deixar entrar água no motor.
Observações Importantes!!
O funcionário tem que ser treinado, habilitado e qualificado para a execução de sua tarefa. Sendo assim, escreva o que você faz e faça o que está escrito. 
Faça constantes análises críticas (pelo menos duas vezes por ano) sobre a aplicabilidade de seus procedimentos e se os mesmos ainda estão sendo seguidos. 
A linguagem utilizada no POP deverá estar em consonância com o grau de instrução das pessoas envolvidas nas tarefas, dê preferência para uma linguagem simples e objetiva. 
Resolução RDC 275 de 20/10/2002 (ANVS / MS)
Resolução RDC 216 de 15/09/2004 (ANVS / MS)
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
Gerenciamento de alguns aspectos das Boas Práticas de Produção e Distribuição
Legislação:
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1- No Guia Passo a Passo são detalhados os POP e no Guia de Verificação (Check List) são os itens marcados como críticos.
Âmbito de Aplicação da 275: Aplica-se aos estabelecimentos processadores/industrializadores nos quais sejam realizadas algumas das seguintes atividades: produção/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos industrializados.
Controle da Potabilidade da água
Higiene das instalações, equipamentos, móveis e utensílios
Higiene e saúde dos manipuladores
Manejo dos resíduos
Manutenção preventiva e calibração dos equipamentos
Controle de vetores e pragas urbanas
Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens
Programa de recolhimento de produtos
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
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1- No Guia Passo a Passo são detalhados os POP e no Guia de Verificação (Check List) são os itens marcados como críticos.
Âmbito de Aplicação da 275: Aplica-se aos estabelecimentos processadores/industrializadores nos quais sejam realizadas algumas das seguintes atividades: produção/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos industrializados.
REQUEREM:
	Monitorização
Registro
Ações corretivas
Verificação
Devem ser assinados pelo:
responsável técnico; ou,
responsável legal; ou
responsável pelas atividades.
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
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PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
POP
PROCEDIMENTOS PARA ELABORAÇÃO
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Especificar freqüência, cargo e/ou função dos responsáveis pela execução de cada POP.
Relacionar materiais necessários.
Devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução.
Podem ser apresentados como anexo ao Manual de BP.
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
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Logotipo
Procedimento Operacional Padronizado
Higienização de instalações, equipamentos e moveis
Código do POP
Revisão :
Data:
Página de
Elaborado por:
Verificado por:
Aprovado por:
CABEÇALHO
RODAPÉ
PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
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Estrutura do Documento
Objetivo
Documento de Referencia
Campo de Aplicação
Definições
Responsabilidades
Descrição do Procedimento
Monitorização
Registros
Ações Corretivas
Verificação
Anexos
Registro das Alterações
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APPCC
Introdução
O QUE É O SISTEMA APPCC?? 
É um sistema usado para descobrir os perigos na área de Alimentos e para controlá-los. 
Introdução
Hoje, o Sistema APPCC constitui-se na ferramenta mais eficaz para garantir a produção de alimentos seguros à saúde dos consumidores, revelando-se como o sistema lógico, prático, sistemático, econômico e dinâmico para garantir essa segurança.
Introdução
No Brasil, o Sistema APPCC (Análise de Perigos e pontos Críticos de Controle), faz parte de diversos documentos oficiais citados, destacam-se a Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde (M.S.) e a Portaria nº 46/98 do Ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAPA). 
Por que utilizar o sistema APPCC?
Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são: 
Garantia da segurança do alimento; 
Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança; 
Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refere à determinação de contaminantes ; 
Porque utilizar o sistema APPCC?
Redução de perdas de matérias-primas e produtos; 
Maior credibilidade; 
Atendimento aos requisitos legais do M.S. e de legislações
Pré requisitos para a implantação do APPCC 
Boas Práticas
Como as Boas Práticas são a base higiênico-sanitária para a implantação do Sistema APPCC, é imprescindível que a este programa esteja devidamente implantado e controlado. 
Em consequencia, é fundamental avaliar esse pré-requisito e, se necessário, providenciar sua implantação ou adaptação
POPs
Os 7 Princípios
Elaboração do Plano APPCC
Definições associadas ao sistema APPCC 
Ações corretivas – são os procedimentos a serem tomados quando o resultado do monitoramento de um Ponto Crítico de Controle (PCC) indicar que o valor da variável adotada como critério de qualidade encontra-se fora dos limites estabelecidos (limites críticos).
Análise de perigos – consiste na identificação e avaliação de perigos potenciais, de natureza física, química e biológica, que representam riscos à saúde do consumidor. 
Limite de segurança – é o valor ou atributo próximo ao limite crítico, que deve ser adotado como medida de segurança para reduzir a possibilidadede ultrapassá-lo. 
Medida de controle (medida preventiva) – toda ação ou atividade que pode ser utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do consumidor ou reduzi-lo a um nível aceitável.
Ponto de controle (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (Boas Práticas, Procedimentos-padrão de Higiene Operacional - PPHO)
Ponto crítico de controle (PCC): Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle (preventivas) para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor.
Particularidades:
Formação da equipe multidisciplinar com representantes das áreas de aquisição, recebimento, produção, higienização, controle de qualidade, manutenção, transporte e distribuição. 
A equipe deve incluir pessoas que estejam diretamente envolvidas no processamento do alimento, em função de sua maior familiaridade com a diversidade e as limitações das operações. 
Deve-se tentar trabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas. No caso de microempresas, este número pode ser menor. 
 Na seleção da equipe, deve-se dar ênfase às pessoas que irão:
identificar os perigos e as respectivas medidas preventivas;
determinar os riscos e a severidade dos perigos;
caracterizar os pontos críticos de controle;
verificar limites críticos e formas de monitorizar os pontos críticos de controle;
estabelecer procedimentos para as situações de desvio dos limites críticos;
estabelecer, revisar e conservar registros dos controles;
determinar procedimentos de verificação.
OS SETE PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC
Os sete princípios apresentados a seguir orientam a seqüência lógica na elaboração do plano APPCC. 
 
Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas 
Esta etapa representa a base para identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) e visa, também, estabelecer as medidas preventivas cabíveis (ICMSF, 1997). 
Diagrama decisório para matéria prima e ingredientes
Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle (PCC) 
Os Pontos Críticos de Controle (PCCs) são os pontos caracterizados como aqueles realmente críticos à segurança do alimento e restritos ao mínimo possível. 
Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos 
 
Os limites devem ser associados a medidas de parâmetros importantes para o controle dos PCCs, tais como temperatura, tempo, pH, atividade de água, acidez titulável, teor de substâncias químicas, etc.
 Princípio 4: Estabelecimento dos procedimentos de monitoração
 
O monitoramento é a medição ou observação estruturada de um PCC relativa a seus limites críticos. Possui três funções básicas: indicar tendência para uma eventual perda de controle, determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios e proporcionar documentação formalizada. 
Princípio 5: Estabelecimento das ações corretivas 
As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio observado nos limites críticos, garantindo novamente a segurança do processo.
Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação 
 
A verificação utiliza métodos, procedimentos ou testes suplementares àqueles usados no monitoramento, entretanto difere da monitoração, pois não permite a tomada imediata de ações corretivas.
Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros
 
Registros adequados são essenciais para o sucesso do sistema e de suma importância em situações de pendência, auditorias, etc.