Relatório de ensaios - Ligantes asfálticos e agregados - Materiais de construção - rodoviários, curso técnico em Estradas.

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO 
GRANDE DO NORTE 
CAMPUS NATAL CENTRAL 
DIRETORIA ACADÊMICA DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
CURSO TÉCNICO DE NÍVEL MÉDIO EM ESTRADAS NA FORMA 
SUBSEQUENTE 
 
 
 
 
RELATÓRIO DOS ENSAIOS: AGREGADOS E LIGANTES ASFÁLTICOS 
 
 
 
 
 
 
NATAL/RN 
2018 
 
 
 
 
ANDERSON VICTOR DA SILVA 
CÍCERO KLÉCIO TAVARES VIEIRA 
JADIEL GONÇALVES DOS ANJOS 
JORGE KLYSMHAM NASCIMENTO SILVA 
MICARLA DE GOES MELO 
 
 
 
 
ENSAIOS: AGREGADOS E LIGANTES ASFALTICOS 
 
 
 
 
 
NATAL/RN 
 2018 
 
 
 
 
RESUMO 
Realizou-se estes procedimentos com a intenção de integrar o pensamento 
acadêmico ao prático, contato direto aos meios efetuados no mercado, levando como 
consideração o conceito científico e prático como complementos de igual importância. 
Abordando as características de desempenho dos agregados e ligantes asfálticos, seu uso 
direto e suas bases, na disciplina de materiais de construção do curso subsequente em 
estradas. Estas atividades aconteceram nos laboratórios de materiais do IFRN, descrição dos 
materiais e procedimentos necessários em suas etapas, da aparelhagem aos resultados e 
suas análises. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NATAL/RN 
2018 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÂO ............................................................................................ 3 
1.1 AGREGADOS ....................................................................................... 3 
1.2 LIGANTES ASFÁLTICOS ..................................................................... 4 
2 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA ................................................................... 6 
3 ÍNDICE DE FORMA, CRIVOS. .................................................................. 11 
4 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO ........ 16 
5 MATERIAL FINAMENTE PULVERIZADO, DETERMINAÇÃO DA MA ...... 18 
6 AGREGADOS: DETERMINAÇÃO DA ABRASÃO “LOS ANGELES” ....... 21 
7 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO E DA DENSIDADE DE AGREG ........ 27 
7.4 EXECUÇÂO DO ENSAIO ....................................................................... 30 
8 EMULSÃO ASFÁLTICA - CARGA DA PARTÍCULA .................................. 32 
9 DENSIDADE DE MATERIAIS BETUMINOSOS ........................................ 33 
9.4 RESULTADOS E DISCUÇÕES .............................................................. 36 
10 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DO PONTO DE AMOL ....... 38 
11 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DA VISCOSIDADE ............. 43 
12 PONTO DE FULGOR .............................................................................. 50 
13 CONCLUSÕES ........................................................................................ 51 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................. 52 
 
 
3 
 
 
 
 
1. INTRODUÇÂO 
1.1 AGREGADOS 
São materiais de dimensões e propriedades granulares adequadas para utilização 
em obras, levando como importância a sua origem, densidade e tamanho dos fragmentos. 
Considerando a densidade: leves (pedrapomes, vermiclulitas); normais (areia, brita, 
cascalho); pesados (barita, magnetita). 
Cascalho ou pedra-de-mão tem maior dimensão, ultilizados normalmete em 
concretos ciclópicos, calçamentos. Pedra de brita são denominadas em cinco tipos, deacordo 
com seus diâmetros, estes sendo: pedrisco, pedra 1, pedra 2, pedra 3 e pedra 4. A brita é 
obtido através de rochas compactadas, trituradas, retiradas de jazidas (depósitos geológicos) 
por meio de processos industriais de fragmentação. Suas utilidades vão desde concreto para 
lastros de rodovias até a construção civil, sendo as mais abundantes na natureza os tipos 
graníticos ou calcárias, classificam-se através de seus diâmetros, de zero a cinco. 
Filler é um material que se forma nos tanques das instalações de lavagem de brita 
nas pedreiras. Pedregulhos são originários de rochas preexistentes, encontrados em barras 
de rios e jazidas, classificada como dendidade similar a da brita. Constituidas por grãos com 
diâmetro máximo de 4,8mm. Tem características em relação a texturae forma, origem natural, 
bastente utilizado na construção civil, fabricação de concreto e resvestimentos de estradas de 
terra. 
A areia é um material natural proveniente do imtemperismo e degradação de rochas, 
principalmente constituida por quartzo. Utilizada no meio civil em argamassas de 
revestimentos. As areias lavadas, livres do clorato de sódio são provenientes de leitos de rios, 
retirados através de dragagens, mais grossas, usadas na elaboração de estruturas como 
argamassas. Pode-se caracterizar um agregado através da peneiração ou parâmetros físicos 
para destingilos de outros materiais no concreto. 
Os agregados influenciam diretamente na capacidade do sistema utilizar de sua total 
habilidade e função, tanto no concreto comum ou asfálticos essa interação entre agregado e 
aglomerante é vital para sua performance e durabilidade. 
 
 
4 
 
 
 
1.2 LIGANTES ASFÁLTICOS 
O asfalto que temos contato é constituído por betume, material aglutinante escuro, 
espesso, mistura de materiais orgânicos decompostos, hidrocarbonetos não voláteis. Contém 
uma elevada massa molecular, minerais, resíduos de sua decomposição diante da pressão, 
temperatura e pouca oxigenação. Solúvel em bissulfeto de carbono, maleável para uso entre 
150 a 200Cº. Principalmente utilizado na pavimentação de estradas, aeroportos pela sua 
propriedade de adesividade e isolamento. Os principais: CAP - Cimento Asfáltico de Petróleo 
(CAP-20, CAP-70); ADP - Asfalto Diluído de Petróleo (CM-30, CR-250); Emulsão Asfáltica 
(RR-2C, RM-1C); entre outros. 
O CAP é um derivado da indústria do petróleo, pelas suas características e 
propriedades que se adaptam perfeitamente ao uso na indústria rodoviária e suas 
manutenções. Por conter propriedades como aglutinação, impermeabilização, flexibilidade, 
durabilidade, e alta resistência aos ácidos, álcalis e sais. É utilizado a quente, em situações 
como concreto asfálticos, tratamento superficial, pré-misturado ou areia asfalto. Não podendo 
ultrapassar a temperatura de 177ºc, por perda de suas propriedades, não aplicado em dias 
de chuva ou temperaturas abaixo de 10ºC. 
Os ADP são resultantes das diluições no processo industriais do petróleo, com a 
finalidade de liquefazer o material asfáltico, diminuindo suas propriedades. Com classificações 
quanto a sua evaporação: Atualmente no Brasil, o CM-30, que contém resíduo asfáltico 
mínimo de 50%, é o único asfalto diluído empregado diretamente em serviço de 
pavimentação, mais especificamente na imprimação. 
O número que compõe a designação do asfalto diluído se refere ao início da faixa de 
viscosidade cinemática atingida em cada caso. O serviço de imprimação impermeabilizante 
tem o objetivo de dar maior coesão superficial e uma proteção na base do pavimento, obtendo 
tempo de cura de no mínimo 24 horas. Atualmente já estão sendo produzidas emulsões 
asfálticas especialmente formuladas com ligantes isentos de solventes. A principal vantagem 
dessa emulsão é de não liberar diluentes voláteis derivados de petróleo para o meio ambiente. 
Por não possuir diluentes, o tempo de cura é reduzido, agilizando as etapas 
subsequentes dos serviços de pavimentação. Durante a aplicação, há um período de 
evaporação do diluente que chamamos “tempo de cura”. Após esse tempo, o produto volta a 
ter consistência inicial de um CAP, ou seja, semissólido. No processo de pavimentação, o 
5 
 
 
 
CAP deve estar suficientemente fluido durante a aplicaçãoe suficientemente rígido em 
serviço. 
O EAP são pequenas partículas ou glóbulos de CAP suspensas em água contendo 
agente emulsificante. São produzidas industrialmente em moinhos de alto cisalhamento - 
coloidais. As emulsões asfálticas são usadas em dois tipos de serviços: por penetração e por 
mistura. São exemplos de serviços por penetração o tratamento superficial (simples, duplo ou 
triplo), a capa selante ou banho diluído. Neste caso as emulsões são aspergidas sobre a 
superfície e ocorre o envolvimento do agregado ou percolação sobre a superfície onde ocorre 
a ruptura da emulsão e cura do asfalto residual. 
São exemplos de serviços por mistura a lama asfáltica, o micro revestimento, a 
reciclagem in-situ, etc. Neste caso ocorre a usinagem da emulsão com os agregados em 
equipamento próprio (fixo ou móvel) e, em seguida, o espalhamento da mistura. Nos dois 
casos, quando aplicadas, as partículas de CAP se depositam sobre as pedras (agregado 
mineral) causando a ruptura da emulsão e se separam da água. 
As emulsões asfálticas usadas para pavimentação no Brasil são predominantemente 
catiônicas (C) e são classificadas em função da velocidade de ruptura (rápida, média, lenta 
ou controlada) e teor de asfalto (1 - baixo resíduo e 2 - alto resíduo). As características de 
ruptura são controladas principalmente pela natureza e quantidade do agente emulsificante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
2 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA 
Documenta-se os procedimentos para determinação da granulometria de agregados 
miúdos e graúdos, para concreto asfáltico, através de peneiramento. Objetiva-se por meio de 
aparelhagem, amostragem e ensaios, para conduzir obtenção de resultados. Regulamentada 
pela norma DNER 83/98 – Agregados, análise granulométrica 
2.1 APARELHAGEM 
Necessita-se dos seguintes materiais para aplicação dos métodos de controle de 
quallidade. A aparelhagem necessária é a seguinte: 
 Peneiras de 76 – 50 – 38 – 25 – 19 – 12,7 – 9,5 – 4,8 – 2,4 – 2,0 – 1,2 – 0,6 – 0,42 – 
0,30 – 0,18 – 0,15 e 0,075 mm-inclusive tampa e fundo; 
 agitador para peneiras (com dispositivo para fixação desde uma peneira até seis), 
inclusive tampa, fundo e repartidores de amostras. Nota : Usualmente são 
empregados repartidores de amostras com as aberturas de 1,3 cm e 2,5 cm; 
 balança com capacidade de 20 kg (sensível a 1 g); 
 escovas próprias para limpeza de peneiras; 
 tabuleiro de 50 x 30 x 6cm; 
 estufa com dimensões apropriadas, manter temperatura uniforme (110 a 115) ºC. 
 
2.2 AMOSTRAGEM 
Coleta-se uma amostra de campo, atendendo a norma DNER-PRO 120/97. É de 
forma cautelosa misturada, para laboratório depois de sua redução, conforme a DNER-PRO 
199/96. Em laboratório é reduzida, por meio de quarteamento ou repartidores de amostras, 
conforme a tabela. 
 
 
 
 
 
7 
 
 
 
Dimensão máxima características 
do agregado (mm) 
Mássa mínima da amostra de 
ensaio (kg) 
Agregados miúdos: 
4,8 
 
1 
Agregados graúdos: 
9,5 
19,0 
25,0 
38,0 
50,0 
 
5 
7 
10 
15 
20 
Tabela 1: Massa mínima, amostras. 
 
2.3 EXECUÇÂO ENSAIO 
Peneiramento mecânico ou manual, seca-se a amostra em estufa, esfriar à 
temperetura ambiente, determinando sua massa total. Encaixa-se as peneiras, previamente 
limpas no agitador ou de forma manual, formando um conjunto de peneiras, malhas em ordem 
crescentes da base para o topo, com o fundo do conjunto. Colocando uma quantidade de 
amostra na peneira do topo, de modo que não se formem camadas acumuladas nas demais. 
 
 
 Figura 1: Conjunto de peneiras. 
 
8 
 
 
 
Se. a amostra apresenta grande quantidade de material pulverulento, ensaiar 
conforme a DNER-Me 266/97. Considera-se também o teor desse material pulverulento no 
cálculo da composição granulométrica. Realizar o peneiramento no conjunto de peneiras pela 
agitação mecânica ou manual, deve ser contínuo até que não mais de 1% da massa total 
passe em qualque peneira, durante 1 minuto. Pesa-se com aproximação a 0,1% sobre a 
massa total da amostra, com as porções presas nas malhas, retiradas com escovas, não 
forçar passem das particulas. 
Peneiramento manual, a agitação é feita em movimentos laterais e circulares, 
verticais, horizontais e inclinando. Primeiramente em peneira de maior abertura, e nas demais 
em ordem decrescente. As massas retidas em cada peneira, são aplicadas nos cálculos para 
obter os resultados. 
 
 
 Figura 2: Peneiramento Manual. 
 
2.4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
Soma-se as massas retidas em cada peneira e somando-as e comparando este total 
coma massa inicial da amostra seca, repetir ensaio no caso de perda acima de 0,5% da 
amostra. Porcentagem total seca de material retida em cada peneira. Com a massa retida 
em cada uma delas, calcular em relação a massa total seca, porcentagem acumulada em 
cada peneira. Somando-se a porcentagem retida na peneira com as obtidas nas peneiras de 
abertura maiores, porcentagem de material seco passante em cada uma delas. Obten-se 
subtraindo 100% a porcentagem acumulada em cada peneira. 
9 
 
 
 
Peneiras 
(mm) 
Brita 1 - pesos em (g) passante % 
 
Retido Passante 
 
25 0 4992 100,0 
19 689 4303 86,2 
12,7 1721 2582 51,7 
9 956 1626 32,6 
6 1381 245 4,9 
4,75 245 0 0,0 
M.Total 4992 - - 
 
Tabela 2: Granulometria da brita 1. 
 
 
Tabela 3: Curva granulométrica da brita 1. 
 
 
 
 
 
 
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
1 10 100
%
P
as
sa
n
te
Peneiras em (mm)
Curva Granulométrica da Brita 1
10 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 4: Granulometria da areia. 
 
 
Tabela 5: Curva granulométrica da areia. 
 
Conclui-se com os resultados obtidos foram montados os gráficos granulométricos 
da brita 1 e areia, com boa graduação em curva aberta. 
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
0,01 0,1 1 10
Curva Granulométrica da Areia
Peneiras (mm) Areia média Pesos em (g) Passante % 
Retido Passante 
 
9,5 0 995 100,0 
4,75 11 984 98,9 
2,36 32 952 95,7 
1,18 84 868 87,2 
0,6 334 534 53,7 
0,3 332 202 20,3 
0,175 134 68 6,8 
0,075 68 0 0,0 
Massa Total 995 - - 
11 
 
 
 
3 ÍNDICE DE FORMA, CRIVOS. 
 
Apresenta-se neste documento procedimentos para determinar os ídices de formas 
dos agregados, juntamente com aparelhagem, execução de ensaio para obtenção dos 
resultados. Regida através do DNER-ME 086/94. Como objetivo definir-se os quantitativos em 
porcentagem de materiais lâmerlares na amostra. 
 
3.1 MÉTODOS E MATERIAIS 
APARELHAGEM 
A aparelhagem necessária é a seguinte: 
 Peneira com crivos de abertura circular com diâmetro de 76,0 – 63,5 – 50,0 – 38,0 – 
32,0 – 25,0 – 19,0 – 16,0 – 12,7 – 9,5 e de 6,3 mm, ajustáveis ao caixilho para 
peneiramento; 
 Conjunto de crivos redutores, de abertura retangular de 38,0 – 32,0 – 25,0 – 21,0 – 
19,0 – 17,0 –16,0 – 12,7 – 10,5 – 9,5 – 8,5 – 8,0 – 6,3 – 5,3 – 4,8 – 4,2 e de 3,2 mm, 
com respectivo suporte para peneiramento; 
 Peneiras de 76 – 63,5 – 50 – 38 – 25 – 19 – 12,7 – 9,5 e de 4,8 mm, inclusive tampa 
e fundo, de acordo com a ABNT EB-22 , de 1988, registrada no SINMETRO como 
NBR5734, designada Peneiras para ensaio; 
 Agitador para peneiras com dispositivo para fixação desde uma peneira até seis, 
inclusive tampa e fundo; 
 Balança com capacidade de 20 kg, sensível a 1g; 
 Tabuleiro de 45 x 25 x 5 cm. 
12 
 
 
 
3.2 AMOSTRAGEM 
Procede-se, inicialmente, à análise granulométrica do material para se conhecer em 
qual dasgraduações da tabela, anexada, ele se enquadra. 
 
 
 Figura 3: Crivos de granulometria. 
 
Escolhida a graduação, selecionam-se as frações de quantidades indicadas na 
Tabela, em anexo, usando-se as peneiras com crivos de abertura circular. 
 
Tabela 6: Determinação da graduação. 
 
13 
 
 
 
Após determinar-se a classaificação da amostra, se inicia o ensaio. Determinou-se 
que a própria se enquadrou na graduação C, amostras especificamente de 2 kg em seus 
determinados crivos indicados. 
 
3.3 ENSAIO 
De cada fração separam-se as partículas retidas no crivo redutor de abertura igual à 
metade do tamanho diretriz correspondente, anotando-se o seu peso (crivo 1), o material que 
passar no primeiro crivo redutor deve ser testado em um segundo crivo redutor de abertura 
igual 1/3 do tamanho diretriz da fração. 
 
 
 Figura 4: Aparelhagem. 
 
Anota-se o peso do material retido neste crivo (crivo II), epetem-se as operações 
acima com todas as frações que compõem a graduação escolhida. Neste caso temos: 
 
 
 
 
 
 
14 
 
 
 
Peneiras Crivo 1 - 
9,5mm 
Crivo 2 - 
6,3mm 
Total da 
amostra 
19 a 16mm 1413,1 g 542,9 g 2000 g 
Peneiras Crivo 1 - 8mm Crivo 2 - 5,3mm - 
16 a 12,7mm 978,7 g 877,1 g 2000g 
Peneiras Crivo1- 6,3mm Crivo 2 – 
4,2mm 
- 
12,7mm-9,5mm 1320 g 615,9 g 2000g 
 
Tabela 7: Crivos. 
 
3.4 RESULTADOS 
a) Para cada fração que compõem a graduação determina-se, em relação a seu peso 
inicial, as percentagens retidas em cada crivo redutor; 
b) o índice de forma calcula-se pela expressão: F= p1+ 0,5. p2 / 100n e porcentagem 
retida % Retida = P.100 / 2000. 
Onde: f = índice de forma P1 = soma das percentagens retidas nos crivos I, de todas 
as frações que compõem a graduação; P2 = soma das percentagens retidas nos crivos II, de 
todas as frações que compõem a graduação; n = número de frações (ou de tamanhos 
diretrizes) que compõem a graduação escolhida. 
15 
 
 
 
 
 Figura 8: Retidos e passantes. 
 
Obten-se os resultados do dito ensaio: 
 
Fração Crivo 1- % Crivo 2-% 
1 70,1 27,1 
2 49,0 44,0 
3 66,0 31,0 
= 185,1 102,1 
 
Tabela 8: Frações. 
 
Obtendo-se os dados conclui-se através da fórmula: 
𝐹 = 
𝑃1 + 0,5 × 𝑃2
𝑛
=
185,1 + 0,5 × 102,1
300
 
 
𝐹 = 0,78% 
16 
 
 
 
4 MASSA ESPECÍFICA DE AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO FRASCO 
CHAPMAN 
Documenta-se o procedimento adotado para determinar a massa espécífica dos 
agregados miúdo, para concreto, através do frasco Chapman. 
 
4.1 MÉTODOS E MATERIAIS; 
 APARELHAGEM; 
 Balança Deve ter capacidade mínima de 1 kg e sensibilidade de 1 g ou menos; 
 Frasco Deve ser de vidro, composto de dois bulbos e de um gargalo graduado. Obs: 
No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver um traço que 
corresponde a 200 cm3 , e acima dos bulbos situa-se o tubo graduado de 375 cm3 a 
450 cm3 , conforme Figura. O frasco deve ser inicialmente aferido, verificando-se os 
devidos volumes correspondentes às graduações; 
 Canaletas para água e areia. 
 
AMOSTRAGEM 
 A amostra do agregado, destinada ao ensaio, deve ser colhida de acordo com o 
estabelecido na DNER-PRO 120/97. 
 A amostra deve ser seca em estufa (105 ºC a 110 ºC), até constância de massa. 
 
17 
 
 
 
 
 Figura 5: Amostras. 
 
4.3 EXECUÇÃO DO ENSAIO 
Despeja-se a água no recipiente até a marca de 200cm3, deixando-o em repouso, 
para que a água escorra internamente; conseguintemente, deve-se introduzir 500g de 
agregado miúdo seco no frasco, o qual deve ser adequadamente agitado para eliminar as 
bolhas de ar. A sua leitura atingida pela água no gargalo do frasco indica o volume e cm3, 
atentando-se para que as faces internas devam estar devidamente cheias e sem grãos. 
 
 
 Figura 6: Frasco Chapman. 
18 
 
 
 
 
4.4 RESULTADOS 
A massa específica do agregado miúdo é calculada pela expressão: 
γ = 500/L-200, onde: 
γ = massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm3; 
L = leitura no frasco (volume ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo). 
Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado miúdo, 
não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3. O resultado deve ser expresso com três 
algarismos significativos. 
Dados referente ao ensaio específico: 
Leitura inicial = 200 ml = 391ml = 500/391-200= 500/191= 2,62/cm3 
Leitura final = 500/391,5-200 = 500/191,5 = 2,61g/cm3 
Média= 2,61g/cm3 
 
A análise obtida de 2,61g/cm³ teve bom resultado não ultrapassando a margem 
de erro, sendo assim, o ensaio foi concluído com êxito. 
 
5 MATERIAL FINAMENTE PULVERIZADO, DETERMINAÇÃO DA MASSA 
ESPECÍFICA REAL 
 
Apresenta-se os procedimento para determinação da massa específica do cimento 
portland, solos finos e material de enchimento. Aparelhagem, requisitos. Cálculos para 
obtenção de resultados. Regida através da DNRE-ME 085/94. 
 
 
 
 
19 
 
 
 
5.1. MÉTODOS E ENSAIO; 
 APARELHAGEM 
Determinados: 
 Frasco le chatelier; 
 Quersene ou nafta livres de água, tendo uma densidade maior que 62º A.P.I; 
 balança com capacidade de 200g, sensível a 0,01g; 
 Termometro graduado em 0,2 ºC, de 0º a 50º; 
 banho d’água. 
 
5.2 MÉTODOS DE ENSAIO 
a) coloca-se no frasco Le Chatelier um dos líquidos mencionados no item 3.b. em 
quantidade tal que seu nível superior fique entre as graduações 0 e 1 ml; 
b) enxugam-se as paredes internas do frasco, acima do líquido, se necessário. 
Coloca-se o frasco no banho d’água de acordo com a alínea e faz-se a primeira leitura do 
nível superior do líquido; 
c) retira-se do banho e coloca-se nele, em pequenas porções, cerca de 60 g do 
material em ensaio. Deve cuidar-se que, com esta operação, o líquido não ultrapasse a faixa 
superior da graduação do frasco e que o material não adira às paredes do frasco, acima do 
líquido; 
d) arrolha-se o frasco, colocasse-o numa posição inclinada e aplicasse-lhe um 
movimento giratório, suavemente, segundo um círculo horizontal, com o fim de expulsar o ar 
contido no material. Isto se consegue quando não mais aparecerem bolhas de ar na superfície 
do líquido. A seguir o frasco é colocado no banho, tendo em vista fazer-se a leitura final. 
e) a permanência do frasco, no banho de temperatura constante, deve ser durante 
um intervalo de tempo suficiente para que as leituras sejam feitas sem que as temperaturas, 
do banho e do conteúdo do frasco, difiram de mais de 0,2ºC. Cada leitura deve ser verificada, 
até que seja constante, para assegurar que o conteúdo do frasco alcançou a temperatura do 
banho d’água. 
 
20 
 
 
 
 
 Figura 7: Frasco Le Chantelier 
 
 
5.3 CÁLCULOS E RESULTADOS 
A diferença entre as leituras inicial e final representa o volume do líquido deslocado 
pelo material ensaiado. A massa específica real é calculada pela fórmula: 
Massa específica real = µ = Massa do material / volume do líquido deslocado 
Determinações em duplicata da massa específica real realizada por este Método não 
devem diferir de mais de 0,009 g/cm³. 
Dados: 
250ml de querosene 
Leitura inicial= 23,6ml 
Leitura final= 23,2ml 
70/final-inicial 
70/ 22,9= 3,05g/cm3 
 
21 
 
 
 
Com a massa específica real encontrada de 3,05 g/cm³ entende-se que o resultado 
foi satisfatório, valor compreendido como margem 2,85 g/cm³ a 3,20 g/cm³. 
 
6 AGREGADOS: DETERMINAÇÃO DA ABRASÃO “LOS ANGELES” 
 
Abrasão “Los Angeles” de agregado Desgastesofrido pelo agregado, quando 
colocado na máquina “Los Angeles” juntamente com uma carga abrasiva, submetido a um 
determinado número de revoluções desta máquina à velocidade de 30 rpm a 33 rpm, conforme 
5.4. O desgaste é convencionalmente expresso pela porcentagem, em peso, do material que 
passa, após o ensaio, pela peneira de malhas quadradas de 1,7 mm (ABNT nº 12). 3.2 
Agregado Pedra britada, pedrisco e pedregulho. Rege-se através DNER- ME 035/98. 
 
6.1 MÉTODOS E ENSAIO 
APARELHAGEM 
 Balança com capacidade de pelo menos 20 kg, sensível a 1 g; 
 Carga abrasiva - consistirá de 12 esferas de aço com aproximadamente 47,6 mm de 
diâmetro, cada uma pesando entre 390 e 445 g, e tendo o peso total de ± 5000 g. 
Esferas de ferro fundido poderão ser usadas, com as mesmas dimensões e carga, 
apresentando superfície uniforme e composição química de acordo com os limites 
seguintes: carbono combinado (Ccomb.) no mín. 2,50%, grafite (Cgraf.) no máx. 
0,25%, manganês (Mn) no máx. 0,50%, enxofre (S) no máx. 0,08%, fósforo (P) no 
máx. 0,25%, silício (Si) no máx. 1,00%; 
 Estufa capaz de manter a faixa térmica de trabalho entre 105ºC e 110ºC; 
 Máquina “Los Angeles”, de acordo com a Figura. Nota 1: A máquina deverá ser 
fabricada, fixada e operada para manter uma velocidade periférica uniforme; 
 Peneiras de malhas quadradas com caixilhos metálicos e aberturas, de acordo com a 
DNER-EM 035/95. Estas peneiras devem ter as seguintes aberturas nominais, em 
milímetros: 76 - 63 - 50 - 38 - 25 - 19 - 12,5 - 9,5 - 6,3 - 4,8 - 2,4 - 2 e 1,7; 
 Bandeja de folha de flandres de aproximadamente (700 x 500 x 50) mm; 
 Colher retangular ou pá de cabo curto; 
22 
 
 
 
 Escova de fibra. 
 
6.2 EXECUÇÃO DO ENSAIO 
Seleciona-se a a mostra para ensaio, nas seguintes graduações: A, B, C, D, E, F,e 
G com massas indicadas na tabela (especificar número da tabela). A certificação deste ensaio 
é ligado diretamente a granulometria do material, logo, a graduação escolhida deverá ser 
aquela mais próxima possível do que for utilizado na obra. Entretanto, poderá ser executado 
em quaisquer graduações. 
 
 
Figura 8: Máquina Los Angeles. 
 
23 
 
 
 
 
Tabela 9: Graduação para ensaio. 
 
 
6.3 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA 
Adotando-se a graduação necessária ao ensaio, prepara-se a amostra segundo as 
indicações: 
 o material recebido é lavado e seco em estufa, à temperatura entre 105ºC e 110ºC, 
até se verificar constância de peso; 
 depois de seco, peneira-se o agregado e quarteam-se as diferentes porções retiradas 
nas diferentes peneiras, para fornecer a amostra da graduação escolhida; 
 determinam-se as massas das porções de graduação escolhida, com aproximação de 
1 g, e tendo em vista a obtenção das massas especificadas na Tabela (especificar 
número de tabela), obedecendo-se às respectivas tolerâncias. Reunem-se, a seguir, 
as diversas porções da mesma graduação, misturam-se bem e somam-se as massas 
parciais correspondentes, obtendo-se, assim, a massa da amostra seca, antes do 
ensaio (mn). 
24 
 
 
 
 
6.4 CARGA ABRASIVA 
Especifica-se o número de esferas através da graduação, seguinda a indicação da 
tabela (especificar número de tabela). Vericando-se se as esferas condizem perante as 
condições fixadas quanto aos critérios de massa, dimensões e uniforidades de superficie. 
 
Tabela 10: Carga abrasiva. 
 
6.5 PROCEDIMENTO 
A execução deste ensaio exige as operações seguintes: 
 verificada a limpeza interna do tambor, colocam-se no mesmo a amostra e a respectiva 
carga abrasiva; a seguir é cuidadosamente fechado para evitar perda de material; 
 faz-se girar o tambor com velocidade de 30 a 33 rpm até completar 500 rotações, para 
asgraduações A, B, C e D e 1000 rotações para as graduações E, F e G. 
 retira-se todo o material do tambor, separam-se as esferas, limpam-se as mesmas 
com a escova, e faz-se passar a amostra na peneira 1,7 mm, rejeitando-se o material 
passante; 
 lava-se o material retido na própria peneira (1,7 mm); reúne-se o mesmo, e em seguida 
é seco em estufa à temperatura entre 105ºC e 110ºC, durante, no mínimo, 3 horas; 
 retira-se o material da estufa, deixa-se esfriar, e determina-se sua massa com 
aproximação de 1 g, obtendo-se a massa da amostra lavada e seca (m’n). 
25 
 
 
 
 
 
6.6 RESULTADOS 
A abrasão “Los Angeles” do agregado é calculada pela fórmula seguinte: 
An= mn-m’n / mn x 100 
Em que: 
An = abrasão “Los Angeles” da graduação n, com aproximação de 1%; 
n = graduação (A, B, C, D, E, F ou G) escolhida para o ensaio; 
mn = massa total da amostra seca, colocada na máquina; 
m’n = massa da amostra lavada e seca, após o ensaio (retida na peneira de 1,7 mm). 
 
O ensaio será expresso com aproximação de 1%. Estando o agregado livre de 
materiais pulverulentos, o requisito de lavagem da amostra pré e pós-ensaio consideradas 
sem efeito, atentando-se cuidadosamente a avaliação. O material eliminado com a lavagem 
raramente atinge o valor de 0,2% do peso da amostra original. 
Quando este método é aplicado, as amostras constituídas de fragmentos escolhidos 
entre os de forma mais aproximada da cúbica, provenientes do britamento manual, a partir de 
blocos de pedra, os resultados da abrasão, em geral são numericamente menores que os 
obtidos em agregados da mesma rocha, provenientes de britamento mecânico. A 
interpretação do resultado deverá levar em conta a composição mineralógica, estrutura da 
rocha e a respectiva aplicação do agregado. 
26 
 
 
 
 
 Figura 9: Amostra em bandeja. 
 
Apresenta-se segunda amostra brita 01 recolhida em ensaio, através da tabela de 
graduação, agregado com características equivalente ao tipo B da respectiva tabela. Iniciou-
se com amostragem de peso 5 kg adicionado a máquina Los Angeles com onze esferas de 
carga abrasiva pelo tempo cronometrado de 00h15min37s (quinze minutos e trinta e sete 
segundos) em um total de 500 (quinhentas) rotações. Após a execução dos seguintes 
procedimentos, a amostra lavada e seca é conferida a tabela de 1,7mm. Apresentou-se 
resultado dentro dos padrões da norma, abaixo do limite de 50%. 
Dados do respectivo ensaio: A= 5000g – 3544g / 5000g x 100 = 29,12% 
 
 
 
 
 
27 
 
 
 
7 DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO E DA DENSIDADE DE AGREGADO 
GRAÚDO 
7.1 MÉTODOS E ENSAIO 
DEFINIÇÃO 
 Absorção: Aumento da massa de agregado, devido ao preenchimento por água de 
seus vazios permeáveis, expresso como porcentagem de sua massa seca. 
 Densidades aparente: Razão entre o peso, ao ar, da unidade de volume de um 
agregado (porção impermeável), a uma dada temperatura, e o peso, ao ar da massa 
de igual volume de água destilada, livre de gases, à mesma temperatura. 
 Densidade real: real Razão entre o peso, ao vácuo, da umidade de volume de um 
material, a uma determinada temperatura, e o peso, ao vácuo, da massa de igual 
volume de água destilada, livre de gases, à mesma temperatura. 
 
7.2 APARELHAGEM 
A aparelhagem necessária é a seguinte: 
 Balança de dimensão mínima de 1 g para determinar a massa de 20kg, e capacidade 
adaptável as massas. Deve conter dispositivo para manter suspenso na água, pelo 
centro do prato da balança, o vasilhame que contém a amostra; 
 Vasilha para amostra que não permita a perda de material e retenção de ar quando 
submergido. Pode ser utilizado, para agregado de dimensão inferior a 38 mm, um 
cesto de arame de abertura de malha de 3,0 mm ou menor, ou um balde de igual 
largura e altura com capacidade de 4000 cm3 a 7000 cm3. Para agregados de maior 
dimensão máxima, podem ser usados baldes com maiorcapacidade. 
 Tanque d’água impermeável apresentando volume suficiente para manter totalmente 
submerso o recipiente para a amostra e o agregado, enquanto suspensos na balança; 
 Estufa capaz de manter a temperatura entre 105 ºC e 110 ºC; 
 Repartidor de amostras de 3 cm de abertura; 
 Peneiras de 2,0 mm e 4,75 mm de abertura, conforme a DNER-EM 035/95; 
 Tabuleiro de (45 x 25 x 5) cm; 
 Baqueta metálica de ± 30 cm de comprimento e ± 6 mm de diâmetro 
 
28 
 
 
 
7.3 AMOSTRAGEM 
A amostra deve ser coletada de acordo com a DNER-PRO 120/97 e reduzida 
conforme a DNER-PRO 199/96. Deve ser descartado todo o material passante na peneira 4,8 
mm peneirando-o a seco, tirante quando o agregado graúdo possua mais que 2% de material 
que passa na determinada peneira ou quando o material passante apresentar sinais de 
alteração mineralógica. Logo, o material menor que 4,8 mm deve ser ensaiado segundo a 
DNER-ME 194/98. A massa mínima de amostra de ensaio necessária muda com a proporção 
máxima do agregado. 
 
 
 Figura 10: Amostra, brita. 
 
29 
 
 
 
 
Tabela 11: Massa mínima da amostra 
 
Em inúmeros casos é aconselhável ensaiar o agregado em frações separadas de 
várias dimensões. Consequentemente, quando a amostra contém mais de 15% de material 
retido na peneira 38 mm, os ensaios das frações superiores devem ser efetivados 
separadamente nas frações por tamanho. A massa mínima da amostra para ensaio de cada 
fração está indicada. 
 
 
Figura 12: Massa mínima por fração 
 
 
30 
 
 
 
7.4 EXECUÇÂO DO ENSAIO 
Lavar a amostra sobre a peneira 4,8 mm e secar até constância de massa, à 
temperatura entre 105 ºC e 110 ºC. Resfriar, ao ar, à temperatura ambiente entre 1 h a 3 h, 
para amostra de dimensão máxima característica até 38 mm ou períodos maiores para 
dimensão maior, de modo que o agregado atinja uma temperatura que permita sua 
manipulação, cerca de 50 ºC. Subseqüentemente, imergir o agregado em água, à temperatura 
ambiente anotada, t, por um período de (24 ± 4) h, tendo-se o cuidado de agitar algumas 
vezes para expulsar as bolhas de ar do material. 
Remover a amostra da água e espalhá-la sobre um pano absorvente no tamanho 
adequado até que as películas visíveis de água sejam eliminadas. Enxugar as partículas 
maiores uma a uma. Tomar os cuidados necessários para evitar a evaporação de água dos 
poros durante a operação de secagem da superfície dos grãos. 
 
 
Figura 11: Amostra seca. 
 
 Após determinar a massa da amostra na condição saturada superfície seca e 
registrar o valor obtido (Mh), com aproximação de 0,5 g. Imediatamente após colocar o 
material no recipiente para amostra e imergi-lo completamente em água potável, à 
temperatura de (24 ± 2) ºC. Acoplar a haste do recipiente no prato da balança, colocada em 
31 
 
 
 
nível acima do tanque, e proceder a leitura (L) na sua escala. A balança deve ter sido 
previamente zerada com o recipiente para amostra, vazio e imerso em água. 
Secar a amostra em estufa até constância de massa, à temperatura entre 105 ºC e 
110 ºC e resfriá-la ao ar à temperatura ambiente entre 1 hora e 3 horas ou até o agregado 
atingir uma temperatura conveniente para sua manipulação. Determinar, em sequência, a 
massa do agregado seco (Ms). 
 
7.5 CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
DENSIDADE APARENTE 
Densidade aparente do agregado na condição seca em estufa: 
Dap = Ms / Mh – L 
onde: 
Dap = densidade aparente; 
Ms = massa, ao ar, do agregado seco em estufa, em g; 
Mh = massa, ao ar, do agregado na condição saturada superfície seca, em g. 
L = leitura na balança correspondente ao agregado submerso, em g (pesagem hidrostática) 
Situa-se os dados referentes ao ensaio: 
Dap= 3000g / 3004 – 1880 = 2,70 g/cm³ 
 
ABSORÇÃO 
É obtida pela expressão em porcentagem: 
 A = Mh – Ms / Ms x 100 
Situação de ensaio: 
A = 3004 – 3000 / 3000 x 100 = 0,13% 
 
 
32 
 
 
 
8 EMULSÃO ASFÁLTICA - CARGA DA PARTÍCULA 
Regide-se através do Método de Ensaio DNER-ME 002/98. 
 
8.1 APARELHAGEM 
 Fonte de corrente contínua de 12 volts, um miliamperímetro e um resistor variável; 
 Duas placas de aço inoxidável de dimensões 2,5 cm por 10,0 cm perfeitamente 
isoladas uma da outra e fixadas rigidamente, em paralelo, separadas entre si de 1,3 
cm; 
 Bécher de vidro, com capacidade de 150 ml; 
 Dispositivo para medida de tempo. 
 
8.2 EXECUÇÃO DE ENSAIO 
 Verter a emulsão a ser ensaiada dentro do bécher até uma altura tal que permita a 
imersão dos eletrodos até uma profundidade de 2,5 cm. Ligar os eletrodos, limpos e secos, à 
fonte de corrente contínua e mergulhá-los na emulsão até uma profundidade de 2,5 cm. 
Ajustar a corrente a um mínimo de 8 miliampéres com auxílio do resistor variável e 
iniciar a contagem do tempo. Nota 1: O valor mínimo da corrente a ser usada é de 8 
miliampéres, podendo ser usados valores maiores. Fornecer, com o resultado do ensaio, o 
valor da corrente utilizada. 
Quando a intensidade da corrente cair até 2 miliampéres, ou tiverem decorridos 30 
minutos, desligar o circuito e lavar suavemente os eletrodos em água corrente. Observar o 
depósito de asfalto sobre os eletrodos. Uma emulsão catiônica depositará uma camada de 
asfalto sobre o catodo (eletrodo negativo), enquanto o anodo (eletrodo positivo) ficará limpo. 
 
8.3 RESULTADOS 
Utilizou-se como amostra EAP RL 01C, corrente 8 milianpéres com duração de 
00:30m (trinta minutos). Detectou-se o seguinte resultado: amostra catiônica, carregada 
positivamente, resultado esperado para o tipo de material utilizado para a região. 
 
33 
 
 
 
9 DENSIDADE DE MATERIAIS BETUMINOSOS 
 
Este método de ensaio é regido através da ME 33. Este método fixa o modo pelo 
qual se determina a densidade de materiais betuminosos fluidos e semi-sólidos. 
9.1 MÉTODOS DE ENSAIO 
APARELHAGEM 
A aparelhagem necessária é a seguinte: 
 Picnômetro de vidro resistente ao calor, de forma cilíndrica ou tronco-cônica; 
 Banho d’água; 
 Termômetro graduado em 0,1°C, de 19° a 27°C; 
 Estufa capaz de manter a temperatura entre 80° e 180°C; 
 Caçarolas de metal, com capacidade de 500 ml; 
 Balança analítica com precisão de 0,1 mg. 
 
9.2 ENSAIO 
Para a execução do ensaio deve-se obedecer às seguintes etapas: 
a) O picnômetro vazio, com a rolha, rigorosamente limpo e seco deve ser pesado. 
Este peso é chamado “a”. Encher o picnômetro com água destilada recentemente fervida; 
adaptar, perfeitamente, a rolha e imergir o picnômetro completamente em um banho d’água 
destilada recentemente fervida, mantida a 25°C, por um período não inferior a 30 minutos. 
Retirar o picnômetro do banho, enxugando todo excesso d’água da superfície exterior em um 
pano limpo e seco; pesar novamente. Este peso é chamado “b”. 
 
34 
 
 
 
 
Figura 12: Pesagem, picnômetro cheio. 
 
b) Densidade de materiais fluidos – para o ensaio de óleos ou alcatrões para 
pavimentação, trazer a amostra a uma temperatura de 25°C e com ela encher o picnômetro, 
tendo o cuidado de evitar a inclusão de bolhas de ar. A rolha deve ser então firmemente 
adaptada e todo o excesso de material forçado a atravessar o orifício da rolha que é 
cuidadosamente removido com um pano limpo e seco. Pesar o picnômetro e o conteúdo. Este 
peso é chamado “c”. 
 
A densidade é calculada pela fórmula: 
D = c – a / b- a 
Onde: 
A = peso do picnômetro vazio; 
B = peso do picnômetro mais água; 
C = peso do picnômetro mais amostra (cheio). 
 
c) Densidade de materiais semi-sólidos: para o ensaio de densidade de alcatrões ou produtos 
asfálticosmuito viscosos pelo método descrito na alínea b, trazer o material ao estado fluido 
por meio de uma aplicação branda de calor, tendo o necessário cuidado de evitar perdas por 
evaporação. 
35 
 
 
 
Quando estiver suficientemente fluido, o material é vertido para o picnômetro limpo e 
seco, até cerca da metade. Tomar precauções para que o material não adira às paredes 
internas do picnômetro, acima do plano final, evitando, assim, a inclusão de bolhas de ar. 
Deve-se aquecer levemente o picnômetro antes de receber o material betuminoso. O 
picnômetro e o conteúdo são então esfriados à temperatura ambiente e pesados com a rolha. 
Este peso é chamado “c”. 
d) Encher o restante do picnômetro com água destilada recentemente fervida e adaptar a 
rolha firmemente. Será completamente imerso, durante um período não inferior a 30 minutos, 
no banho d’água destilada recentemente fervida, mantida a 25°C, após o que deve ser 
retirado. Todo o excesso d’água é rigorosamente enxuto com um pano limpo e seco. Pesar 
imediatamente o picnômetro e o conteúdo. Este peso é chamado “d”. 
 
 
Figura 13: Picnômetro submerso. 
 
 
A densidade é calculada pela formula: D = c – a /b – a, onde: 
a = peso de picnômetro; 
b = peso do picnômetro mais água; 
c = peso do picnômetro mais amostra (metade); 
d = peso do picnômetro mais amostra mais água. 
36 
 
 
 
 
9.3 PRECAUÇÕES 
No ensaio de densidade, é importante observar o seguinte: 
 Somente será usada água destilada recentemente fervida; 
 Quando se pesar o picnômetro completamente cheio, a temperatura do seu conteúdo 
deve ser de 25° ± 0,2°C; evitar expansão e transbordamento do conteúdo, em 
conseqüência do calor da mão, por ocasião da limpeza da superfície externa do 
picnômetro; 
 Deve-se eliminar a presença de qualquer bolha de ar, na operação de enchimento e 
na adaptação da rolha ao picnômetro; 
 Fazer as pesagens com aproximação de 0,1 mg; 
 Para evitar quebra do picnômetro por ocasião de sua limpeza, posteriormente a um 
ensaio com um material muito viscoso, semi-sólido, é conveniente aquecê-lo numa 
estufa à temperatura não superior a 100°C, até que a maior parte do material venha a 
escorrer, limpando o excesso com pano macio ou algodão. Quando esfriado, será 
limpo com sulfeto de carbono, benzol ou outro solvente, e finalmente enxuto. 
 
9.4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
Obteve-se os seguintes resultados: 
 
Material Picnômetro 
vazio 
A 
Picnômetro + 
água 
B 
Picnômetro + 
Amostra C 
Média 
EAP1 52,56g 110,74g 110,02 
0,99 EAP2 51,70g 111,42g 110,63 
ADP1 52,47g 109,98g 106,10 
0,99 ADP2 51,67g 108,89g 104,71 
CAP1 75,92g 136,04g 110,12 
0,95 CAP2 75,37g 136,90g 112,75 
 
Figura 13: Média dos picnômetros. 
37 
 
 
 
 
𝐸𝐴𝑃1 =
110,02 − 52,56
110,72 − 52,56
= 
57,46
58,18
= 0,9876 
𝐸𝐴𝑃2 =
110,63 − 51,70
111,42 − 51, ,70
=
58,93
59,72
= 0,9867 
Com a média: 
𝐸𝐴𝑃𝑚 =
𝐸𝐴𝑃1 + 𝐸𝐴𝑃2
2
=
0,9876 + 0,9867
2
= 0,9871 
 
𝐴𝐷𝑃1 =
106,10 − 52,47
109,98 − 52,47
=
53,63
57,51
= 0,9325 
𝐴𝐷𝑃2 = 
104,71 − 51,67
108,89 − 51,67
=
53,04
57,22
= 0,9372 
Com média: 
𝐴𝐷𝑃𝑚 =
𝐴𝐷𝑃1 + 𝐴𝐷𝑃2
2
=
0,9325 + 0,9372
2
= 0,9348 
 
𝐶𝐴𝑃1 =
110,12 − 75,92
(136,04 − 75,92) − (134,42 − 110,12)
=
34,2
60,12 − 24,3
=
34,2
35,8
= 0,9553 
 
𝐶𝐴𝑃2 =
112,75 − 75,37
(136,9 − 75,37) − (134,78 − 112,75)
=
37,38
61,53 − 22,03
=
37,3
39,5
= 0,9443 
Com a média: 
𝐶𝐴𝑃𝑚 =
𝐶𝐴𝑃1 + 𝐶𝐴𝑃2
2
=
0,9553 + 0,9443
2
= 0,9498 
38 
 
 
 
Avaliou-se todo os processos de forma rigorosa durante a execução deste ensaio, 
resultados dentro do esperado nas amostras em suas médias em ADP e EAP, próximas de 1 
(um). Não se obteve o mesmo resultado nas amostras de CAP, possivelmente pelo formato 
do picnômetro ou algum erro inesperado. 
 
10 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DO PONTO DE 
AMOLECIMENTO DE MATERIAIS BETUMINOSOS (MÉTODO DO ANEL E 
BOLA) ME-34. 
OBJETIVO 
Descreve-se os procedimentos para obtenção do ponto de amolecimento piches, 
alcatrões e cimentos asfálticos nas temperaturas de 30 a 175 ºC. Baseia-se na colocação da 
amostra num molde de anel de latão e sua fusão. Este anel com amostra é mantido submerso 
em temperatura controlada, sob ele uma bola de aço. 
Todo o conjunto é aquecido de maneira constante, com resultado a amostra cede 
com esta elevação de temperatura, fazendo o material e bola deslocarem até a bandeja 
inferior. O ponto de amolecimento é a relação entre três padrões: temperatura, esfera metálica 
e amostra atravessando um anel preenchido com material betuminoso. Tocando uma placa 
de referência logo abaixo, 25,4 mm de distância. 
 
10.1 MÉTODOS E ENSAIO 
APARELHAGEM 
Relação de aparelhagem: 
 Anel de latão; 
 Bola: deve ser de aço, pesando entre 3,45 e 3,55 g, com diâmetro de 9,53 mm; 
 Guia da bola: dispositivo, de latão, para manter a bola centrada sobre o anel, de forma 
e dimensões mostradas; 
 Recipiente: béquer de 800 ml, de forma baixa; 
 Suporte para os anéis e termômetro: deve ser de latão. Os anéis deverão ser 
suportados na posição horizontal, de tal modo que a parte inferior dos mesmos fique 
a 25,4 mm da parte superior da placa de referência, ficando esta de 13,0 a 19,0 mm 
39 
 
 
 
acima do fundo do béquer. O termômetro deverá ficar suspenso, de tal modo que o 
fundo do bulbo fique no mesmo nível da parte inferior dos anéis e a 13 mm destes, 
sem tocá-los; 
 Termômetros: devem ser de faixa 1 a 175°C, conforme preconizado na norma ASTM 
113C. Fontes de aquecimento: pode ser um queimador de gás ou aquecedor elétrico 
com transformador variável que permita manter a velocidade de aquecimento 
especificada. 
 
10.2 MATERIAL: PREPARAÇÂO DE AMOSTRA 
O liquido do banho deverá ser constituído por etileno glicol com ponto de ebulição 
entre 195 e 197°C, no devido ensaio foi utilizada água (h2o). Deverá ser selecionada uma 
amostra representativa do material a ensaiar. Esta deve ser fundida com cuidado e agitada 
continuamente para evitar superaquecimento local, até que ela se torne suficientemente fluida 
para escorrer. 
Em nenhum caso, a temperatura deverá ultrapassar 56°C acima do ponto de 
amolecimento esperado para alcatrões e 93°C para cimentos asfálticos. O aquecimento não 
deverá se dar por mais de 30 minutos, evitando-se a inclusão de bolhas de ar. Os anéis 
deverão ser aquecidos, aproximadamente, à temperatura na qual a amostra flui facilmente, 
colocados sobre a placa de latão amalgamada com mercúrio ou coberta com uma mistura de 
glicerina e dextrina ou glicerina e talco. 
O procedimento para a amalgamação da placa é descrita no Método de Ensaio – 
ME-28, da PCR para determinação da ductilidade de materiais betuminosos. Deve-se tomar 
cuidado na manipulação do mercúrio, que é prejudicial à saúde. A seguir, os anéis devem ser 
enchidos com suficiente quantidade de amostra fundida, de modo a permanecer um excesso, 
acima do topo dos anéis, após o resfriamento. 
 
40 
 
 
 
 
Figura 14: Execução anel e bola 
 
O conjunto deverá ser resfriado durante 30 minutos ao ar, cortando o excesso do 
material com uma espátula suficientemente aquecida. Materiais com ponto de amolecimento 
próximo da temperatura ambiente (± 30°C) deverão ser resfriados durante 30 minutos a uma 
temperatura de, no mínimo, 8°C abaixo do ponto de amolecimento esperado. O tempo 
máximo entre o enchimento dos anéis e o final do ensaio não deverá exceder 240 minutos. 
 
 
 
 
 
10.3 EXECUÇÃO DO ENSAIO 
Para aexecução do ensaio, deve-se obedecer às seguintes etapas: 
a) O aparelho deve ser montado, colocando-se etilenoglicol no béquer até uma altura 
de 10 cm. Devem ser tomados os devidos cuidados, pois o etilenoglicol é tóxico quando 
ingerido ou inalado; seu ponto de fulgor é 115°C (Vaso Aberto Cleveland). 
O ensaio deve ser feito em capela ou em outro local bem ventilado, evitando-se 
contato prolongado com a pele. As guias das bolas devem ser colocadas sobre os anéis, 
introduzindo o conjunto no béquer. As duas bolas de aço devem também ser postas dentro 
do béquer, porém não sobre os anéis. 
41 
 
 
 
O banho deve ser mantido à temperatura de 5 ± 1°C por 15 minutos, colocando-se 
uma bola em cada anel com a utilização de uma pinça. Para manter a temperatura do banho 
em 5 ± 1°C poderá ser usado qualquer meio conveniente, devendo-se tomar cuidado para 
que não haja contaminação do etilenoglicol com água ou outro líquido qualquer. O banho 
deverá ser aquecido a uma velocidade de 5 ± 0,5°C/min. Não deve ser tirada a média da 
velocidade de aquecimento durante o ensaio. Se, após 3 minutos, não for possível ajustar a 
velocidade de aquecimento especificada, o ensaio deve ser abandonado. 
b) para cada anel e bola deve ser registrada a temperatura indicada pelo termômetro 
no instante em que o material que envolve a bola toca a placa inferior. Não deve ser feita 
nenhuma correção para a haste emergente do termômetro. Se a diferença entre os valores 
obtidos nas determinações em duplicata exceder a 1°C, repetir o ensaio. 
 
 
Figura 15: Aquecimento Béquer. 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
 
 
10.4 RESULTADOS E DISCUSSÔES 
Obteve-se os seguintes dados após execução dos processos de execução: 
 
 
Dados 
Anel direito Anel esquerdo Média 
47ºC 48ºC 47,5 ºC 
 
Tabela 14: Média viscosidade. 
 
Concluiu- se com resultado dentro dos padrões esperados para aprovação do 
material. 
 
10.5 PRECISÃO 
 O critério de aceitação dos resultados, com nível de 95% de confiança, pode ser 
estabelecido por: 
 Repetibilidade: Resultados em duplicata de um mesmo operador serão considerados 
suspeitos, se diferirem em mais de 1°C. 
 Reprodutibilidade: Resultados apresentados por dois laboratórios diferentes serão 
considerados suspeitos, se diferirem em mais de 2°C. 
 
 
 
 
 
 
43 
 
 
 
11 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DA VISCOSIDADE “SAYBOLT-
FUROL” DE MATERIAIS BETUMINOSOS À ALTA TEMPERATURA - ME-31 
 
 INTRODUÇÃO E OBJETIVO 
Este método de ensaio adotado pela Secretaria de Serviços Públicos da Prefeitura 
do Recife tem por base a norma MB-517, da ABNT. Este método descreve o procedimento 
para determinação da viscosidade “Saybolt-Furol” de materiais betuminosos nas temperaturas 
de 121°C (250F), 135°C (275F), 149°C (300F),163°C (325F), 177°C (350F), 204°C (400F) e 
232°C (450F). 
 
 
11.2 MÉTODOS E MATERIAIS 
 
Viscosidade “Saybolt-Furol” é o tempo em segundos em que 60 ml de amostra fluem 
através do orifício “Saybolt-Furol” numa determinada temperatura. 
APARELHAGEM 
A aparelhagem a ser utilizada no ensaio é a seguinte: 
 Tubo de viscosidade: O tubo de viscosidade “Saybolt” deve ser feito inteiramente de 
metal resistente à corrosão, com ou sem revestimento e com as dimensões e 
tolerâncias constantes da tabela (número). A extremidade inferior do tubo deve possuir 
uma rosca para assentá-lo em posição no banho. 
 
44 
 
 
 
 
Figura 16: Saybolt Furol. 
 
Deve-se usar uma rolha ou tampão para vedar a saída do tubo e evitar o fluxo 
de amostra antes do início do ensaio. Para facilitar a rápida remoção da rolha é 
conveniente provê-la de uma corrente. O tubo de viscosidade deve ser aferido em 
relação ao tubo padrão do “U.S. National Bureau of Standards”, cujo procedimento 
encontra-se descrito na norma MB-326 da ABNT. 
Se o tubo apresentar erro inferior a 0,2%, o resultado não necessitará de 
correção; entre 0,2 e 1,0%, ao resultado deve ser aplicado um fator de correção e, 
acima de 1,0%, o tubo deverá ser rejeitado. 
 
45 
 
 
 
 
Tabela 18: Dimensões. 
 
 Frasco receptor: O frasco receptor deve ser feito de vidro com uma capacidade de 60 
± 0,05 ml a 20°C, marcada por um traço no gargalo. Na altura deste traço, o diâmetro 
interno do gargalo será de 1,0 ± 0,1 cm. O trecho cilíndrico do gargalo deve-se 
estender, no mínimo 0,3 cm, acima e abaixo do traço de referência. O comprimento 
do gargalo acima do traço de referência não deve ultrapassar 1,1 cm. O traço de 
referência deve estar a 5,8 ± 1,0 cm acima do fundo do frasco receptor e o diâmetro 
externo máximo do bulbo do recipiente deve ser menor que 5,5 cm. 
 
46 
 
 
 
 
Figura 17: Frasco receptor. 
 
 
 Banho: O recipiente do banho serve como suporte para fixar o tubo de viscosidade na 
posição vertical e como recipiente para o líquido do banho, e será equipado com 
dispositivo de agitação e meios de aquecimento e resfriamento. A fonte de 
aquecimento deve estar a uma distância mínima de 3 cm do tubo de viscosidade. Se 
uma fonte de calor externa for usada, essa distância deverá ser maior que 5 cm. 
 
Devem ser tomados cuidados na escolha do líquido do banho para evitar os 
perigos de incêndio quando se trabalha à alta temperatura. Recomenda-se o uso de 
um óleo SAE40 para os ensaios entre 121 e 149°C. Acima de 149°C pode ser usado 
qualquer óleo que tenha um ponto de fulgor (Vaso Aberto Cleveland) de 
aproximadamente 300°C e que tenha uma viscosidade “Saybolt” Universal à 
temperatura do ensaio de aproximadamente 175 a 185 segundos. Esse banho deve 
ser trocado periodicamente, aproveitando-se a oportunidade para limpar a parede 
externa do tubo de viscosidade de qualquer depósito de carvão. Pode ser utilizado um 
bloco de alumínio, como banho de temperatura constante, e neste caso o dispositivo 
de agitação não será necessário. 
 
 Termômetro os termômetros para o ensaio são os relacionados no Quadro, de acordo 
com as especificações da E-1 ASTM. Os termômetros para o banho podem ser os 
47 
 
 
 
indicados no Quadro, ou ainda outros meios com precisão equivalente para medir a 
temperatura do banho. 
 
Tabela 16: Termômetros. 
 
 Anel de deslocamento deve ser construído de metal resistente à corrosão e feito de 
modo a se ajustar perfeitamente à galeria do tubo de viscosidade até um ponto 
imediatamente abaixo do topo do bordo de transbordo. Pode-se soldar hastes 
adequadas de arame ao anel para facilitar a sua remoção da galeria. Estas hastes 
podem ter comprimentos quaisquer, mas não devem prejudicar o processo de 
vertimento da amostra. 
 Tampa: Deve ser de metal para o tubo de viscosidade, com forma cilíndrica e topo 
chato, cujas dimensões internas são, aproximadamente, as seguintes: diâmetro 5,6 
cm, profundidade 0,7 cm. A tampa deve ter um furo feito no centro, ligeiramente maior 
do que o diâmetro do termômetro. Outros furos devem ser feitos para dar passagem 
às hastes do anel de deslocamento. 
 Peneira: Uma peneira de malha 0,84 mm de acordo com a norma NBR-NM-ISO-3310-
1:97. 
 Placa de aquecimento elétrico: Deve possuir aproximadamente 20 cm de diâmetro, 
com 3 pontos de regulagem de aquecimento, sendo 1.200 watts no ponto “máximo” e 
500 a 600 watts no ponto “médio”. 
 Cronômetro: Deve possuir divisões de 0,2 segundo ou menos e com precisão de 0,1%, 
em qualquer leitura, quando testado por um período de 60 minutos. É permitido o uso 
48 
 
 
 
de dispositivos elétricos, desde que aferidos e capazes de permitir leituras de 0,2 
segundo. Dispositivos de tempo acionadospor motores síncronos podem ser usados 
somente com circuitos elétricos de frequência controlada. 
 
11.3 MÉTODOS E ENSAIO 
PROCEDIMENTOS 
Executa-se o ensaio segundo o seguinte procedimento: 
a) Preparação da amostra: Aquecer cerca de 450 g de amostra num recipiente de 
1/2 litro sobre a placa de aquecimento elétrico ligada no ponto “médio” para a primeira 1/2 
hora e no ponto “máximo” para o período restante de aquecimento. Devem ser tomados 
cuidados para não haver superaquecimento da amostra durante o aquecimento inicial, uma 
vez que pode ocorrer oxidação e alterar os resultados. 
É conveniente, na fase inicial do aquecimento, colocar uma tela de amianto entre o 
recipiente e a placa de aquecimento. Aquecer a amostra 10 a 15°C acima da temperatura do 
ensaio, agitando de vez em quando, exceto para os últimos 30°C quando a agitação deverá 
ser contínua. O aquecimento da amostra não deverá ultrapassar duas horas, e será feito uma 
só vez para cada ensaio, não se permitindo o seu reaquecimento. 
b) Ensaio Fazer as determinações da viscosidade em ambiente livre de correntes de 
ar e de trocas rápidas de temperatura. Limpar o tubo de viscosidade com xilol, removendo o 
excesso de solvente da galeria e secando-o completamente antes do seu uso. Não se deve 
usar benzeno devido ao perigo de incêndio e o uso de xilol deve ser feito com cuidado, caso 
o tubo esteja quente. 
A vaporização do xilol pode ser reduzida, enchendo-se o tubo rapidamente e 
deixando-o fluir imediatamente através do orifício de descarga. Pode ser usado um pano 
macio para limpar o orifício, caso não se tenha conseguido uma limpeza completa de outro 
modo. O tubo de viscosidade pode ser limpo se for cheio de óleo, imediatamente após cada 
ensaio e deixado assim durante alguns minutos. Antes de cada ensaio, o óleo deve ser 
retirado e o tubo limpo com xilol. Depois de limpo e seco o tubo, inserir a rolha de 6 a 9 mm 
na extremidade inferior da câmara de ar no fundo do tubo de viscosidade. A rolha deve ser 
ajustada firmemente de modo a evitar escapamento de ar. Colocar o anel de deslocamento 
na galeria. 
49 
 
 
 
Verter a amostra quente ao tubo, através da peneira pré-aquecida, até transbordar 
na galeria. Colocar a tampa sobre o tubo e inserir o termômetro de ensaio através do orifício 
central. Agitar a amostra no tubo continuamente, com o termômetro em movimento giratório, 
tomando cuidado para não bater no tubo de descarga. Ajustar a temperatura do banho até 
que a temperatura da amostra permaneça constante. Atingindo-se o equilíbrio térmico, 
nenhum ajustamento posterior deve ser feito na temperatura do banho. Apenas uma 
quantidade pequena da amostra deve extravasar para a galeria de modo que ao ser retirado 
o anel de deslocamento, a galeria não fique completamente cheia. 
Nenhum movimento vertical será permitido durante a agitação, para evitar a inclusão 
de bolhas de ar na amostra. Tendo a temperatura da amostra no tubo permanecido constante 
dentro de uma faixa de mais ou menos 0,5°F da temperatura de ensaio, por um minuto, com 
agitação constante, retirar o termômetro e a tampa do tubo. Remover rapidamente o anel de 
deslocamento, assegurando que o nível da amostra remanescente na galeria esteja abaixo 
do nível da amostra do tubo. 
Em seguida recolocar a tampa no tubo para a execução do ensaio. Colocar o frasco 
receptor em posição, retirar a rolha e acionar simultaneamente o cronômetro. Deixar o filete 
da amostra fluir diretamente para dentro do frasco. O intervalo de tempo entre o enchimento 
do tubo e o início do ensaio não pode ultrapassar 15 minutos. Parar o cronômetro quando a 
amostra atingir o traço de referência do frasco receptor. Se a amostra recolhida apresentar 
espuma ou bolhas de ar, é desejável deixar o filete tocar levemente o gargalo do frasco. 
 
11.4 RESULTADO E DISCUSSÔES 
Obteve-se o seguinte resultado: 
Paquimêtro1 Paquimêtro2 Média 
34 segundos 33 segundos 34 segundos 
 
Tabela 17: Resultados. 
Conclui-se dentro dos parâmetros, amostra aprovada com média aceitável. 
 
 
50 
 
 
 
12 PONTO DE FULGOR 
MÉTODOS E ENSAIO: 
APARELHAGEM 
 Vaso aberto Cleveland; 
 Termômetro; 
 Amostra de ADP- CM 30; 
 Amostra CAP 50/70; 
 Recipiente metálico. 
 
12.1 EXECUÇÃO DE ENSAIO 
Coloca-se a devida amostra de ADP em seu devido recipiente, até a marca 
indicada, com termômetro em contato direto com a amostra, verifica-se a temperatura 
constantemente. Aproxima-se repetidas vezes o catalizador com chama e observa-se 
o momento de combustão. 
Colocou-se a amostra de CAP no recipiente de ensaio até um nível 
especificado; inseriu-se o termômetro dentro da amostra. Em seguida, aproximou-se 
repetidamente o dispositivo de chama sobre a amostra; por fim, observou-se a 
temperatura até chegar a 235ºC. 
 
 
 Figura 19: Cleveland. 
 
51 
 
 
 
 
 
12.2 RESULTADOS 
Verificou-se que a amostra atingiu a temperatura de 98ºC em seu momento 
de combustão, considerando como comparação a margem de 38ºC. Considera-se a 
amostra inteiramente aprovada com ótimo desempenho. Amostra de CAP atingiu 
235ºC, sendo assim aprovada. 
 
 13 CONCLUSÕES 
Por meio destes ensaios tecnológicos dos agregados e dos ligantes asfálticos 
obtivemos o conhecimento das características necessárias para avaliação dos materiais em 
seus aspectos e qualificações es nas suas funções no ambiente por fim prático de suas 
aplicações em obras. 
Obtive-se bons resultados em todas as conjunturas, obedecendo as indicações e 
normas, margens de acerto e médias, não comprometendo suas finalidades em relação ao 
desempenho e durabilidade. Como também a importância do profissionalismo em relação a 
responsabilidade da aprovação destes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
DNER-EM 369/97 - Emulsões asfálticas catiônicas; 
DNER-ME 083/94 - Agregados - análise granulométrica; 
DNER-ME 035/98 - Agregados - determinação da abrasão “Los Angeles”; 
DNER-ME 085/94 - Material finamente pulverizado, massa específica real: 
DNER-ME 081/98 - Agregados - determinação da absorção e da densidade de 
agregado graúdo; 
DNER-ME 083/98 - Agregados - análise granulométrica 
DNER-ME 086/94 - Agregados – Índice de forma; 
DNER-ME 194/98 - Agregados - determinação da massa específica de agregados 
miúdos por meio do frasco Chapman; 
DNER-ME 002/98 - Emulsão asfáltica - carga da partícula; 
ME-31 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DA VISCOSIDADE “SAYBOLT-
FUROL” DE MATERIAIS BETUMINOSOS À ALTA TEMPERATURA; 
ME-33 MÉTODOS DE ENSAIO DENSIDADE DE MATERIAIS BETUMINOSOS; 
ME-34 MÉTODOS DE ENSAIO DETERMINAÇÃO DO PONTO DE 
AMOLECIMENTO DE MATERIAIS BETUMINOSOS (MÉTODO DO ANEL E BOLA); 
DNER-EM 369/97 - Emulsões asfálticas catiônicas; 
DNER-EM-035/95 - Peneiras de malhas quadradas para análise granulométrica de 
solos.