Termoplásticos, termoendurecíveis e moldes de silicone

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P R O C E S S O S D E 
T R A N S F O R M A Ç Ã O D E P L Á S T I C O S 
TRABALHO PRÁTI CO 2 
Molde de Silicone 
 
 
 
 ENGE NHA RI A M ECÂN I CA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A N D R É 
L U Í S 
T I A G O 
A L E X A N D R E 
H U G O 
 
 
D A T A : 2 0 1 9 
2 
 
Índice 
Índice .............................................................................................................................. 2 
Introdução ...................................................................................................................... 3 
Polímeros termoendurecíveis vs termoplásticos .............................................................. 4 
Termoendurecíveis ......................................................................................................... 5 
Processo de cura do termoendurecível ........................................................................... 5 
Características e Benefícios ............................................................................................. 5 
Vantagens ....................................................................................................................... 5 
Desvantagens .................................................................................................................. 5 
Processos de fabrico principais ........................................................................................ 6 
Termoplásticos................................................................................................................ 6 
Processo de cura do termoplástico .................................................................................. 6 
Características e Benefícios ............................................................................................. 6 
Vantagens ....................................................................................................................... 6 
Desvantagens .................................................................................................................. 7 
Processos de fabrico principais ........................................................................................ 7 
Tipos de resinas termoendurecíveis ................................................................................ 8 
Para que servem os moldes de silicone?.......................................................................... 9 
Aplicações dos termoendurecíveis ................................................................................ 10 
Procedimento Experimental .......................................................................................... 11 
Materiais utilizados ....................................................................................................... 32 
Conclusão ..................................................................................................................... 34 
Anexos .......................................................................................................................... 36 
 
3 
 
Introdução 
Este trabalho foi-nos proposto pela disciplina de processos de transformação de plásticos, 
e tem como objetivo a criação de um molde em silicone e a respetiva injeção onde tivemos total 
liberdade na escolha da peça a moldar. 
O nosso grupo escolheu fazer um molde para um apoio de um pé de uma mesa. Vamos 
explicar todo o processo detalhadamente mais a frente neste relatório. Começámos por fazer a 
preparação do molde e do silicone, o qual, foi depois à máquina de vácuo. Depois recorremos a 
uma técnica de vazamento para preencher a nossa “base” que mais tarde seria a forma do nosso 
molde. Seguidamente e depois da secagem foi preparado uma resina e utilizámos então o molde 
desenvolvido para termos uma peça igual à original, mas de outro material (termoendurecível). 
Neste relatório vamos ter descrito todo o processo e até algumas falhas ao que ocorreram 
ao longo deste, como também teremos explicações teóricas. 
 
4 
 
Polímeros termoendurecíveis vs termoplásticos 
Em primeira impressão devido à sua sonoridade, estes dois materiais podem soar 
muito similares nas suas aplicações e propriedades, no entanto têm várias caraterísticas 
fundamentais que diferem. 
A primeira característica física que as distingue completamente é o facto que os 
termoplásticos podem ser derretidos várias vezes, voltando a obter o material no seu 
estado líquido de forma a ser reutilizando para fabrico de novas peças. Enquanto que os 
polímeros termoendurecíveis uma vez no seu estado sólido, assim permanecem sempre, 
e havendo tentativa de aquecer o material uma vez mais ele apenas vai queimar. Para se 
perceber melhor o conceito podemos comparar o termoplástico a manteiga, e o 
termoendurecível com pão. Sendo que no caso da manteiga ela pode ser derretida e 
arrefecida várias vezes obtendo várias formas, e o pão uma vez no seu estado cozinhado, 
não o permite voltar a ser cozinhado, vai apenas torrar até queimar. 
 
 
Portanto verifica-se que constituem duas classes de polímeros separadas, que se 
diferenciam com base no seu comportamento quando sujeitos a calor. 
 
5 
 
Termoendurecíveis 
Processo de cura do termoendurecível 
Os plásticos termoendurecíveis contêm polímeros que durante o processo de cura são 
misturados e formam ligações químicas infusíveis e insolúveis cruzadas irreversíveis na forma 
de uma rede polímera. A cura é causada por ação de calor ou radiação e pode ser estimulada 
por grandes pressões ou o uso de um catalisador. 
 É esta união química que, ao formar ligações fracas entre as cadeias de monômeros do 
material, elimina a capacidade de o material voltar a ser derretido com a aplicação de calor. 
São por isto materiais com excelentes características para aplicações onde seja necessário 
suportar temperaturas elevadas sem perder rigidez, como por exemplo no caso de aparelhos 
eletrónicos, são também frequentemente usados para produtos selados pois têm boa 
resistência à deformação e por estarem entre os plásticos com melhor resistência ao impacto. 
Alguns exemplos destes polímeros são epóxis, silicones e poliésteres. 
Características e Benefícios 
Os termoendurecíveis têm, portanto, boas propriedades mecânicas de resistência 
química, resistência térmica e boa resistência estrutural à compressão e flexão. No entanto é 
um material frágil pois parte sem haver deformação plástica significativa, e tem pouca 
resistência à tração. 
 
Vantagens 
• Mais resistentes a temperaturas altas que os termoplásticos 
• Consegue obter-se formas complexas 
• Capacidade para transitar de paredes finas para espessas 
• Boa reprodutibilidade superficial 
• Boa estabilidade dimensional 
• Economicamente vantajoso 
Desvantagens 
• Não pode ser reciclado 
6 
 
• Difícil de dar acabamento superficial depois de solidificar 
• Não pode ser remoldado ou reformado 
 
Processos de fabrico principais 
• Injeção com molde aquecido e veio linear 
• Laminagem 
• Moldagem 
• Impressão 3D 
 
Termoplásticos 
Processo de cura do termoplástico 
Os grãos do material ao serem aquecidos amolecem, e à medida que a temperatura 
aumenta tornam-se mais fluídos. Em oposição aos termoendurecíveis, no processo de 
cura dos termoplásticos não se obtêm novas ligações químicas, e por isso ele é 
completamente reversível. Significa também que têm um ponto de fusão muito baixo. 
Esta característica dos termoplásticos permite a sua reutilização e reciclagem sem 
degradação das propriedades físicas do material. 
 
Características e Benefícios 
Existem várias resinas de termoplásticos que podem ser usadas de forma a obter 
diferentescaraterísticas, permitindo assim melhor execução em certas situações. Ainda 
assim, a maior parte dos materiais têm como base elevada robustez e resistência à 
contração. São também fáceis de dobrar, o que no caso de algumas resinas, pode permitir 
o uso em aplicações com tanto pouca como elevada tensão, como por exemplo o fabrico 
de sacos de plástico para o primeiro caso e componentes mecânicos no segundo. 
 
Vantagens 
• Facilmente reciclado 
• Fabrico com pouco impacto ambiental 
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• Boa resistência química 
• Boa resistência a grandes impactos 
• Capacidade de remoldação 
• Possibilidade de superfícies cristalinas 
• Acabamentos visualmente superiores 
 
Desvantagens 
• Normalmente mais caros que os termoendurecíveis 
• Podem derreter se aquecidos 
 
Processos de fabrico principais 
• Rotomoldagem 
• Extrusão por sopro 
• Injeção com arrefecido e veio afunilado 
• Extrusão por injeção 
• Formação a vácuo 
• Moldagem por compressão 
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Tipos de resinas termoendurecíveis 
Resina Fenólica 
As resinas fenólicas são produzidas por meio de reações químicas de condensação 
entre um fenol (álcool) ou um dos seus derivados e um aldeído. Geralmente o segundo 
elemento é um formaldeído que é um gás reativo derivado do álcool metílico. Esta resina 
possui uma boa resistência mecânica e uma boa resistência térmica. 
 São muito utilizadas em revestimentos e adesivos, como por exemplo em 
mobiliário e na produção de placas para circuitos elétricos. 
 
Resina Melamínica 
As resinas melamínicas são constituídas por um material plástico 
termoendurecível e resistente, feito de melamina e formaldeído por polimerização. 
Possuem boa resistência mecânica, boa resistência térmica e química e boas resistência 
ao risco e à abrasão. São por isso muito utilizadas em utensílios de cozinha e pratos, no 
entanto não são seguros ao micro-ondas, já que absorvem a radiação que provoca um 
aumento de temperatura. 
 
Resinas Ureicas 
As resinas ureicas são usadas principalmente na indústria da madeira. Possuem 
uma ligação cruzada e são compostas principalmente por ureia e formaldeído, que 
funciona como agente de ligação cruzada. As resinas de ureia são caraterizadas por uma 
cura rápida (a altas temperaturas, endurecem a partir de 2 segundos), são estáveis, 
económicas e versáteis. 
Além das aplicações em madeira são usadas em: fibra de vidro obtida por via 
húmida; para saturação de papel laminado; para a filtragem de ar e para aglomerar 
materiais abrasivos. 
 
 
9 
 
Para que servem os moldes de silicone? 
 
Os moldes de silicone consistem na junção de dois componentes no nosso caso Köraform 
A 42 e Köraform A 42 W B (endurecedor). Estes dois componentes separados não endurecem, 
mas juntos na proporção correta (90%/10%) endurecem passadas 12h (segundo a folha de 
caraterísticas em anexo). 
 
A vantagem do molde de silicone resultante da experiência que fizemos é podermos obter 
rapidamente uma peça aspeto praticamente igual à que usamos como base e com caraterísticas 
muito interessantes do ponto de vista de muitas aplicações. 
 
 
Apesar de serem apenas imagens, acima podemos ver que há grande semelhança entre a 
peça original e a peça produzida. Este processo é relativamente rápido e podemos produzir 
diversas peças apenas com 1 molde. Dependendo da resina utilizada podemos obter peças com 
caraterísticas diferentes, que se podem adequar mais ou menos a substituir a peça que estamos 
a copiar. No caso da peça que usámos (um pé de uma mesa) necessitamos de resistência à 
compressão (para suportar o peso da mesa e dos objetos colocados sobre ela) e resistência ao 
desgaste (para suportar o desgaste se arrastarmos a mesa). Neste caso uma resina que poderia 
ser utilizada seria uma melamínica. 
 
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Aplicações dos termoendurecíveis 
Como as propriedades mecânicas dos termoendurecíveis têm algumas “arestas por 
limar” podem-se misturar com outros componentes e fibras de forma a melhorar as suas 
propriedades. 
Recipientes resistentes a altas pressões: ao usar termoendurecíveis é diminuída a 
quantidade de fibra de carbono que estes tanques normalmente levam, o que torna os 
tanques mais económicos. Estes recipientes podem levar combustíveis alternativos como 
hidrogénio, gás natural, etc…. 
 
 
Componentes não estruturais: como cada vez mais há novos produtos e novas 
técnicas de processamento e estes materiais possuem uma grande resistência a danos e 
são duráveis podem ser aplicados na fabricação de peças de grandes dimensões para a 
indústria automóvel. Podem ser usados em para-choques, portas, capô, tetos, etc… 
 
 
Armazenamento de produtos químicos: a sua resistência à humidade e a produtos 
químicos corrosivos, combinada com a caraterísticas mecânicas destes materiais torna-os 
ideiais para armazenar produtos perigosos. 
 
 
 
11 
 
Procedimento Experimental 
 
1º Molde Em Silicone 
- Escolha da Peça 
- 1º Molde 
 - Preparação da Peça 
 - Preparação do Molde 
 - Preparação do Silicone 
 - Vácuo (Problema) 
- Vazamento Silicone 
- Secagem 
 - Remoção da Peça 
 - Preparação do Termoendurecível 
 - Vácuo 
 - Vazamento 
 - Secagem 
 - Desmoldagem 
 - Peça Obtida 
- 2º Molde 
 - Preparação da Peça 
 - Preparação do Molde 
 - Preparação do Silicone 
 - Vácuo 
 - Vazamento Silicone 
 - Secagem 
 - Remoção da Peça 
 - Preparação do Termoendurecível 
 - Vácuo 
 - Vazamento 
 - Secagem 
 - Desmoldagem 
 - Peça Obtida 
 
Escolha da Peça 
Ainda no decorrer da realização do trabalho referente ao 1º Relatório foi-nos pedido pelo 
docente para ser iniciada a preparação do trabalho referente ao molde de silicone. 
Como é normal, a primeira tarefa da ordem de trabalhos seria a escolha da peça. A escolha 
da peça, ao contrário do que se possa pensar não foi uma tarefa simples visto que tivemos várias 
peças rejeitadas pelo docente. Mais tarde concluímos quais seriam alguns dos motivos também 
com a explicação do docente. A peça não poderia ser uma peça de carácter frágil pois mais tarde 
na desmoldagem teríamos dificuldades a retirar a peça do molde. Sendo assim não poderiam 
existir paredes finas. Outro constrangimento existente seria o facto de a peça não poder ter um 
elevado grau de complexidade pois o objetivo deste trabalho é apenas fazer uma abordagem à 
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moldagem por silicone e vazamento de termoendurecíveis e não obter peças com um 
grau de complexidade que não conseguiríamos atingir neste meio. Assim, a peça teria de 
ser robusta e pouco complexa. Deste modo a peça escolhida foi o calço de uma mesa que 
é uma peça pouco complexa. Esta peça poderia ter alguns problemas ao nível da 
fragilidade pois tem faces um pouco finas. 
 
 
Figura 1 - Peça Escolhida 
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Preparação da Peça 
- Linha de Junta 
Para passarmos à próxima parte do trabalho e antes da preparação do silicone, teríamos 
de fazer a preparação da peça em si. A preparação da peça envolve criar a sua linha de junta em 
primeiro lugar. A nossa primeira ideia para a linha de junta foi colocar fita-cola em toda a base 
da peça como se vê nesta imagem: 
Como vemos nesta imagem a primeira ideia para a linha de junta não foi de todo a mais 
acertada pois uma linha de junta feita desta maneira não iria permitir que o silicone moldasse a 
base da nossa peça e, devido a isso, não teríamos a maior realidade nem os detalhes possíveis. 
Sendo assim decidimos fazer uma linha de junta mais difícil de realizar, mas que foi a mais 
acertada. A linha de junta que vemos na figura 3 permite um maior nível de pormenor ao molde 
de siliconee não causa problema ao nível da moldação da base. Sendo assim, dentro das opções 
possíveis, é a melhor escolha para esta peça. 
 
 
 
Figura 2 - Linha de Junta Inicial 
Figura 3 - Linha de Junta Final 
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Além da linha de junta tiveram de ser realizados outros trabalhos para a preparação 
da peça. Esses trabalhos envolveriam por exemplo, a preparação dos canais de fuga de ar, 
o canal de injeção de termoendurecível e ainda um método para colocar a peça em 
suspenso no molde. 
 
Fugas de Ar 
 
Para se efetuarem os canais das fugas de ar a ideia foi relativamente simples, tudo 
o que teríamos de fazer seria colocar arames colados à peça com o objetivo de que no fim 
de retirados do molde o seu espaço ficasse como fuga de ar. Assim, conforme podemos 
observar na figura seguinte, usamos supercola e ativador com o objetivo de fixar esses 
mesmo arames à peça. 
Com este método simples e eficaz conseguimos realizar as fugas de ar no molde 
pois o silicone formaria um canal à volta do arame até à peça. 
 
Figura 4 - Arames a serem colados 
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Canal de Injeção 
 
Para ser efetuado o canal de injeção a técnica seria a mesma utilizada para efetuar os 
canais de fuga de ar. Assim, teríamos de colocar algum objeto acoplado à nossa peça de modo 
a fazer o mesmo efeito que os arames fizeram. Contudo, desta feita, o objeto teria de ser de 
uma dimensão superior pois o canal de injeção tem de ter uma dimensão um pouco grande de 
modo a ser possível injetar um material tão viscoso que é o termoendurecível. Posto isto, ao 
invés de pequenos arames, o que foi escolhido foi uma caneta, que tem dimensões bem 
superiores. Os métodos de colagem foram semelhantes e o resultado final foi o que é visto na 
figura 5. 
 
 
Figura 5 - Peça com arames e caneta 
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Preparação do Molde 
Na imagem anterior já conseguimos identificar um componente que foi utilizado 
para acoplar a nossa peça ao molde em si. O molde por nós escolhido foi uma simples 
garrafa cortada da qual usamos a parte inferior. Era importante que o molde fosse 
suficientemente largo para o silicone passar entre a sua parede e a linha de junta. Para 
suspender a nossa peça na garrafa usámos o arame colocado transversalmente que já 
visualizámos na figura anterior para conseguirmos obter o seguinte resultado final: 
 
Figura 6 - Peça acoplada ao molde 
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Preparação do Silicone 
 
A preparação do silicone foi feita em com os produtos fornecidos pelo docente. Existem 
dois componentes principais para a mistura: o endurecedor e o silicone em si. Estes são 
misturados numa percentagem de 90% de silicone e 10% de endurecedor. Para a preparação da 
mistura foi usado um garrafão de 5l cortado de modo a suportar toda a quantidade de mistura 
que pretendíamos preparar. 
 
 
Após o silicone ser pesado procedeu-se então ao peso do endurecedor numa proporção 
de 1 para 9. Com algum cuidado e rigor foi feita essa pesagem diretamente do contentor do 
endurecedor para o nosso recipiente e pesado ao mesmo tempo. Tal processo é visualizado na 
próxima imagem. 
 
Figura 8 - Pesagem do endurecedor para adicionar ao silicone 
Figura 7 - Silicone após ser pesado 
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O passo que se seguiu a estas duas pesagens foi a sua mistura. É muito importante 
que os dois componentes sejam bem misturados para não existir margens para problemas 
aquando do endurecimento do silicone. Assim, a mistura tem de ser feita de forma 
enérgica para de seguida se transportar o recipiente para a câmara de vácuo. 
 
 
Figura 9 - Mistura do silicone com o endurecedor 
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Vácuo 
 
Foi nesta parte do processo que todo o nosso trabalho foi por água abaixo. Não que 
ficasse completamente estragado, mas, como iremos ver mais à frente, o facto de o vácuo não 
ter sido bem configurado comprometeu o nosso molde. Depois de colocarmos o recipiente 
dentro da câmara de vácuo, foi configurado o processo de vácuo nos controles da máquina. Em 
primeiro lugar carregou-se no “Power”, e em segundo lugar, conforme vemos na seguinte figura, 
também se acionou o botão “Fast Leak” e foi aqui que residiu o nosso problema dado que, com 
este botão acionado, o vácuo não funcionaria, pois, a câmara estaria aberta. 
 
Posto isto, viemos a descobrir mais tarde com as fotos que na altura tirámos que o vácuo 
nem sequer existiu, pois, o indicador da pressão não subiu quase nada. Vimos então numa 
análise posterior que foi esse o problema principal. 
Figura 10 - Botões "Power" e "Fast Leak" premidos 
Figura 11 - O vácuo não existiu. 
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Depois do vácuo (que não existiu) o silicone foi vazado para dentro do recipiente 
conforme podemos ver na figura que se segue. Também ainda podemos ver que o silicone 
não foi a vácuo pois está cheio de bolhas de ar. Mesmo assim, na altura, ninguém se 
apercebeu do sucedido e deixámos o silicone a repousar de uma semana para a outra. 
Imagem 12 - Silicone vazado e com bolhas de ar 
 
Secagem 
A secagem do silicone foi feita deixando repousar durante algum tempo como 
recomendado e como não existiu tempo suficiente na aula por isso deixámos para a 
próxima semana o corte da garrafa e a remoção da peça. 
 
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Remoção da peça 
A remoção da peça de dentro do molde de silicone foi sem dúvida uma das partes do 
trabalho que mais agradou aos alunos. Para se efetuar a remoção da peça foi primeiro 
necessário fazer o corte do plástico. Este processo vê-se na próxima imagem. 
 
Este foi assim o primeiro passo antes do molde ser cortado. Após isto foi apenas 
necessário tirar os arames e a caneta recorrendo à força deixando então as fugas de ar e o canal 
de injeção. Ainda depois veio a fase mais interessante desta parte por executámos o corte pela 
linha de junta. 
 
Nesta imagem estava já o corte feito e já estão separadas ambas as partes. Os riscos foram 
efetuados para ser mais fácil a junção de ambas as partes no sítio certo. 
Aquando da remoção da peça em si vimos quais os problemas derivados das bolhas de ar 
e, além desses, outros problemas que também observámos. O problema das bolhas de ar 
traduziu-se num acabamento superficial péssimo ao nível da base. Isso é visto na próxima figura. 
22 
 
 
Este problema das bolhas de ar causará que, aquando da injeção do 
termoendurecível, toda esta parte sairá com graves deficiências e imperfeições. 
Existiu ainda outro problema: o mau acabamento dos detalhes da peça, neste caso 
das pontas da peça. Este mau acabamento deveu-se a restos de cola que ficou na peça 
quando se colaram os arames e a caneta. Tal problema é evidenciado na próxima foto. 
 
 
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Preparação do Termoendurecível 
 
Feito o molde e removida a peça, faltava a última parte que era a criação de uma nova 
peça. Basicamente este processo é similar ao do silicone pois também existe uma mistura, uma 
ida a vácuo, uma cura e uma desmoldagem. 
A primeira parte a ser realizada foi então a mistura do termoendurecível. Assim, como 
nos informou o docente, os dois componentes teriam de ser misturados num rácio de 60% e 
40%. Também estas pesagens foram realizadas na balança diretamente. Um aspeto importante 
para o qual o docente nos alertou foi o facto de pesarmos os componentes em copos separados 
e só depois fazer a mistura. A imagem seguinte é da pesagem de um dos componentes. As 
quantidades são muito reduzidas pois a peça também não tinha grandes dimensões. 
 
Seguidamente à pesagem dos dois componentes fez-se uma mistura rápida e eficaz de 
ambos até se tornarem homogéneos. De seguida também eles foram à câmara de vácuo, desta 
feita já em correto funcionamento. 
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VazamentoO vazamento do termoendurecível para o seu molde colocou-nos algumas dúvidas. 
Isto pois é um material muito espesso que teria de passar por um espaço muito reduzido. 
Assim, depois de aconselhamento prévio decidimos utilizar a técnica da seringa. 
Colocamos então todo o material dentro da seringa e, de seguida, com perícia, 
empurrámos o êmbolo até todo o conteúdo ficar na extremidade da mesma. 
 
Estando então da extremidade procedemos ao vazamento do material para dentro 
do seu molde através do canal de injeção que foi deixado pela caneta no mesmo. Para 
isso envolvemos o molde em fita-cola de modo a que não existisse desperdício de material 
para fora da cavidade moldante. Depois de finalizado o processo deixámos então o 
25 
 
termoendurecível curar durante uma semana e na próxima semana seguimos para a última 
parte do processo. 
Remoção da peça 
A remoção da peça não foi de todo a tarefa mais simples a executar. Não só pela existência 
de paredes finas na mesma o que a torna bastante frágil e o que requer bastante cuidado de 
manuseamento, mas também pelo facto de termos de aproveitar o molde e sendo assim não o 
podermos estragar ao efetuar esta operação. Seguiu-se então uma batalha árdua com o molde 
até conseguirmos a remoção da peça. Mas antes disso podemos mostrar uma foto do molde 
antes de se começar a trabalhar e uma foto quando já estava aberto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Peça final 
Como já vemos na imagem acima a peça não está muito bem acabada na parte 
inferior pelos motivos que referimos já mais atrás. Ainda tivemos alguns problemas até 
conseguir remover a peça totalmente do seu molde mas depois disso conseguimos ter a 
peça de modo a podermos analisá-la. A peça que conseguimos obter é a que observamos 
nas seguintes figuras. 
Notam-se, ainda assim, alguns defeitos óbvios na peça. Primeiro por alguns erros 
que possamos ter cometido na homogeneização do termoendurecível ou erros da 
máquina de vácuo a retirar as bolhas de ar. Outras imperfeições também se devem ao 
estado da peça inicial e por consequência ao formato com que ficou a cavidade moldante. 
Assim, não esperávamos perfeição, mas todos concordámos que a peça se encontra num 
estado relativamente considerando o ambiente de aprendizagem e experimentação onde 
foi realizada. 
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2º Molde em Silicone 
 
Preparação da peça 
Na preparação do segundo molde que fizemos na tentativa de reduzir os erros cometidos 
no primeiro molde, os processos iniciais são muito semelhantes. 
-Linha de Junta 
A preparação da peça é exatamente igual à do primeiro processo. Colocando a fita-cola 
na base desta obtemos a linha de junta do molde, este processo tornou-se mais fácil quando 
comparado com o do molde inicial. Uma vez que já sabíamos qual a melhor estratégia a adotar, 
bastou apenas reproduzi-la. 
-Fugas de Ar 
Neste segundo molde optamos por não utilizar as fugas de ar. Como é possível observar 
na descrição a cima presente do primeiro molde, este ficou com vários defeitos devido à 
presença na peça da cola que segurava os arames que dariam origem às fugas de ar. Assim, com 
o objetivo de reduzir esses defeitos, retiramos a cola da peça e ao moldá-la novamente fizemo-
lo sem fugas de ar. 
-Canal de Injeção 
O processo utilizado para originar o canal de injeção foi precisamente o mesmo que o 
utilizado no 1ºmolde, uma caneta fixada à peça que origina o canal no silicone. Tal como no 
processo da linha de junta, por ser um processo que já conhecíamos tornou se bastante fácil 
realizá-lo novamente. 
Preparação do Molde 
Para preparar o 2ºmolde utilizamos desta vez o topo de um garrafão de água. Apesar de 
usarmos um recipiente diferente para o molde (comparando com o molde inicial), isto em nada 
influência o resultado final uma vez que a finalidade deste é apenas acoplar o silicone à peça 
que se pretende moldar e conferir um formato exterior ao molde. Para suspender a peça usamos 
o mesmo sistema que no primeiro molde, um arame colocado transversalmente apoiado nas 
extremidades do topo do garrafão. 
 
 
Figura 13: Molde 2 
Figura 12: Molde 2 
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Preparação do Silicone 
-Mistura 
A mistura dos componentes do silicone é exatamente igual à mistura realizada no 
primeiro molde. Com uma proporção de 90%-10% de silicone e endurecedor 
respetivamente, pesados separadamente e depois misturados intensamente até se 
tornarem numa mistura homogénea. 
-Vácuo 
A principal diferença deste segundo molde para o primeiro é precisamente na 
câmara de vácuo. Como já foi explicado anteriormente, depois de realizada a mistura do 
silicone e do endurecedor é necessário proceder a extração do ar da mistura recorrendo 
a uma câmara de vácuo. No primeiro molde este processo foi mal realizado e isso acabou 
por comprometer todo o restante trabalho, por consequência nesta segunda tentativa 
retiramos todas as bolhas de ar presentes no silicone, ligando a câmara de bar e abrindo-
a apenas quando o ar retirado do silicone se acumulava nesta e tinha de ser extraído. 
Depois do vácuo, que desta vez foi eficiente, bastou repetir o processo realizado no 
primeiro molde. Vamos o silicone para o recipiente previamente preparado e foi possível 
constatar que desta vez não existiam bolhas de ar na mistura. 
-Secagem 
Tal como na primeira moldagem, não existiu tempo de aula para que o silicone 
secasse, por isso deixamo-lo a secar naturalmente durante uma semana até à aula 
seguinte. 
 
Figura 14 Silicone no Molde 
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Remoção da Peça Inicial 
Tal como no primeiro molde, para proceder à remoção da peça começamos por retirar o 
silicone do garrafão de plástico que usamos para o conter, cortamos também o molde e fomos 
aconselhados pelo utente a cortar o molde para retirar o silicone em excesso e que era 
desnecessário. Posto isto foi apenas necessário remover a caneta utilizada para criar o canal de 
injeção e podemos proceder ao corte do molde. 
Ao remover a peça notamos a principal diferença entre este molde e o primeiro. Já não 
existem os defeitos provocados pela presença de bolhas de ar e pela cola em excesso que no 
primeiro molde se encontrava na peça 
 
 
 
 
30 
 
Preparação de Termoendurecível 
Tal como no primeiro molde, iniciamos agora a criação de uma nova peça. Para isto 
repetimos o processo da preparação da resina termoendurecível realizado 
anteriormente. 
Vazamento 
Este processo é também uma repetição do realizado no primeiro molde, porem 
correu de uma forma diferente. 
No primeiro molde, o termoendurecível vazou através da junta do molde devido a 
uma pressão de injeção excessiva, neste molde ocorreu o mesmo vazamento, não devido 
ao excesso de pressão mas porque a quando do processo de vazamento do silicone a peça 
ficou inclinada no interior do silicone e acabou por levar a que a linha de junta ficasse 
também inclinada o que levou a que o termoendurecível vazasse antes de encher por 
completo o molde. 
 
 
 
Figura 16 Termoendurecível no vácuo 
Figura 15 Molde cheio 
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Remoção da Peça 
Tal como no primeiro molde, a remoção da peça revela-se uma tarefa difícil de realizar 
devido à sua geometria de paredes finas que podem quebrar facilmente. 
Para remover a peça do molde sem o danificar nem o molde nem a peça, optamos por 
utilizar uma “remoção a ar” soprando a peça pelo canal de injeção. 
Apesar de continuarmos sem obter uma peça perfeita, conseguimos minimizar vários 
defeitos presentes na primeira peça. Melhoramos o vácuo tanto do silicone do molde como do 
termoendurecível. Como retiramos a cola em excesso que havia comprometido o 1º molde,este 
2º molde ficou com uma cavidade moldante mais aperfeiçoada o que levou a uma peça 
melhorada que, tal como a primeira, apesar de não se encontrar perfeita, se encontrava num 
estado bastante razoável para as condições de aprendizagem e trabalho em que foi concebida. 
 
 
 
 
 
Figura 18: Remoção a ar da peça Figura 17 Peça no Molde 
Figura 19 Peça Final 
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Materiais utilizados 
 
Silicone Köraform A 42 A: deste silicone usámos 90% do peso que necessitávamos 
para colocar no nosso recipiente de forma a cobrir toda a peça 
 
 
Endurecedor Köraform A 42 B: usámos 10% do peso do volume de recipiente e 
misturamos de forma vigorosa com os 90% de silicone para obtermos uma mistura 
homogénea e endurecer uniformemente. 
 
 
 
 
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Resuran 111 A: O Bisfenol-A-Epicloridrina também conhecido pela sigla BPA, é um 
composto muito utilizado para fazer plásticos de policarbonato e resinas epóxi. Na nossa 
experiência pesámos 60% do volume da peça+canal de alimentação. 
 
Resuran 111 B: É o elemento de cura do Resuran 111 A e junta-se na restante proporção 
(40%). 
 
 
 
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Conclusão 
A realização deste trabalho permitiu-nos adquirir novos conhecimentos nesta área. 
Ao longo do trabalho desenvolvido foram encontradas algumas dificuldades, mas que 
foram ultrapassadas com sucesso, servindo também de aprendizagem. Levando-se em 
consideração esses aspetos foi imprescindível para a nossa compreensão acontecerem 
erros no processo para que possamos compreender para que serve e que efeitos tem um 
procedimento correto e metódico. 
Seria interessante termos tido tempo para explorar o comportamento mecânico 
das peças obtidas e compará-las relativamente à peça original. 
Em suma, este trabalho para além de produtivo foi também bem-sucedido, pois 
conseguimos alcançar o objetivo pedido inicialmente sendo que se nos fosse pedido 
novamente este tipo de trabalho a sua qualidade iria ser superior. 
 
 
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Bibliografia 
https://www.ecycle.com.br/component/content/article/67-dia-a-dia/5809-entenda-o-
que-sao-as-resinas-fenolicas.html 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Resina_Melam%C3%ADnica 
https://www.hexion.com/pt-br/chemistry/amino-resins/urea-resins 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Metanol 
https://pt.slideshare.net/juniorzancanaro/termorrgidos?fbclid=IwAR3YRCbBT32v7nZ2zz
Yq7g7yKCICtMgOMBg_w8rzSfD4OG-iFWB3Tl9_peo 
http://www.materia-inc.com/products/thermoset-resins/applications 
https://www.igus.pt/info/industries-automotive-bearing-materials 
 
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Anexos