APOSTILA DE CONTROLE DIMENSIONAL

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Educação Profissional 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo I – Mecânico Industrial 
 
CONTROLE DIMENSIONAL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
1 – METROLOGIA 04 
1.1 – INTRODUÇÃO 04 
1.2 – CONSIDERAÇÕES 04 
1.3 – OBJETIVOS 04 
1.4 – CONCEITO 05 
1.5 - FINALIDADE DO CONTROLE 05 
1.6 – MEDIÇÃO 05 
1.7 – UNIDADE 06 
1.8 – PADRÃO 06 
1.9 - MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR 06 
 
2 - UNIDADES DIMENSIONAIS 08 
2.1 - UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES 08 
 
3 - SISTEMA DE MEDIDAS 11 
3.1 - TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS 11 
 
4 – ESCALA 15 
4.1 - SISTEMA MÉTRICO 16 
4.2 - SISTEMA INGLÊS 16 
4.3 - ESCALA DE ENCOSTO 18 
4.4 - CARACTERÍSTICAS DE BOA RÉGUA GRADUADA 19 
4.5 – CONSERVAÇÃO 19 
4.6 - GRADUAÇÃO DA ESCALA 19 
 
5- PAQUÍMETRO 22 
5.1 - PRINCÍPIO DE NÔNIO 15 
5.2 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 26 
5.3 - ERROS DE LEITURA 27 
5.4 – PARALAXE 27 
5.5 - PRESSÃO DE MEDIÇÃO 27 
5.6 - ERROS DE MEDIÇÃO 28 
5.7 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 31 
5.8 - PROCESSO PARA COLOCAÇÃO DE MEDIDAS 32 
5.9 - PROCESSO PARA A LEITURA DE MEDIDAS 33 
5.10 – INSTRUMENTO 35 
5.11 - MEDIR DIÂMETROS EXTERNOS 36 
5.12 - LEITURA DA ESCALA FIXA 39 
5.13 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 40 
5.14 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 40 
5.15 - LEITURA DE MEDIDAS 41 
5.16 - INSTRUMENTO 41 
5.17 – PAQUÍMETRO 42 
5.18 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 43 
5.19 - LEITURA DE MEDIDAS 44 
5.20 - MEDIÇÃO DE DIÂMETROS EXTERNOS 45 
 
 
 
 
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6 – MICRÔMETRO 46 
6.1 - CARACTERÍSTICAS DO MICRÔMETRO 46 
6.2 - TIPOS E USOS 47 
6.3 - USO DO MICRÔMETRO 51 
6.4 – RECOMENDAÇÕES 53 
6.5 – CONSERVAÇÃO 53 
6.6 - MICRÔMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL 53 
6.7 – INSTRUMENTO 57 
6.8 - MEDIÇÃO DE DIÂMETRO EXTERNOS 62 
 
7 - GONIÔMETRO – MEDIÇÃO ANGULAR 67 
7.1 - UNIDADES DE MEDIÇÃO ANGULAR 67 
7.2 – GONIÔMETRO 70 
7.3 - TIPOS E USOS 70 
7.4 - DIVISÃO ANGULAR 71 
7.5 - LEITURA DO GONIÔMETRO 72 
7.6 - UTILIZAÇÃO DO NÔNIO 72 
7.7 - CÁLCULO DE RESOLUÇÃO 73 
7.8 - PROCESSO DE EXECUÇÃO 74 
7.9 – INSTRUMENTO 75 
 
8 - RELÓGIO COMPARADOR 76 
8.1 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO 76 
8.2 - MONTAGENS USUAIS DO COMPARADOR 77 
8.3 - PRECAUÇÃO IMPORTANTE 78 
8.4 - SISTEMA DE ENGRENAGEM 78 
8.5 - SISTEMA DE ALAVANCA 78 
8.6 - AMPLIFICAÇÃO MISTA 79 
8.7 - LEITURA DO RELÓGIO 79 
8.8 - CONTROLE DE RELÓGIO 80 
8.9 – RECOMENDAÇÕES 80 
8.10 - FINALIDADE DO SEU USO 80 
8.11 - VERIFICAR PLANEZA E PARALELISMO 83 
8.12 - DIMENSÕES COM INSTRUMENTOS DE DESLOCAMENTO 
 VERTICAL (COMPARADOR CENTESIMAL) 
84 
 
9 - BLOCOS-PADRÃO E PEÇAS AUXILIARES 89 
9.1 - A MEDIÇÃO COM BLOCOS-PADRÃO 89 
9.2 - BLOCOS-PADRÃO E PEÇAS AUXILIARES 96 
9.3 - CONSTITUIÇÃO DOS BLOCOS-PADRÃO E DOS BLOCOS PROTETORES 97 
9.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS BLOCOS 97 
9.5 - SELEÇÃO DOS BLOCOS 98 
9.6 - ADESÃO DOS BLOCOS 98 
9.7 - ACESSÓRIOS PARA BLOCOS-PADRÃO 98 
9.8 - UTILIZAÇÃO DOS BLOCOS E ACESSÓRIOS 99 
9.9 - BLOCOS-PADRÃO ANGULARES 100 
9.10 - CILINDROS E ESFERAS CALIBRADAS 100 
9.11 - RECOMENDAÇÕES SOBRE SEU USO 101 
9.12 - COMPARAR DIMENSÕES COM BLOCOS-PADRÃO 102 
9.13 - PROCESSO DE EXECUÇÃO 102 
 
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10 - INSTRUMENTOS DE VERIFICAÇÃO E CONTROLE 103 
10.1 - RÉGUAS DE CONTROLE 104 
10.2 – RÉGUA DE FIO RETIFICADO 104 
10.3 – RÉGUAS DE FACES RETIFICADAS OU RASQUETEADAS 104 
10.4 - RÉGUA TRIANGULAR PLANA 104 
10.5 – CUIDADOS 105 
10.6 – ESQUADRO 105 
10.7 - COMPASSOS DE PONTA E DE CENTRAR 106 
10.8 – GRAMINHO 107 
10.9 - MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE 109 
10.10 - VERIFICADORES DE ÂNGULOS 110 
10.11 - INSTRUMENTOS DE CONTROLE 113 
10.12 - CALIBRADORES AJUSTÁVEIS 114 
10.13 - NORMAS TÉCNICAS 122 
 
11 - INSTRUMENTOS DE DESLOCAMENTO VERTICAL 124 
11.1 - PAQUÍMETRO ESPECIAL 125 
11.2 - MICRÔMETRO ÓTICO DE ALTURA 125 
11.3 - MICRÔMETRO DE ALTURA 126 
 
12 - TOLERÂNCIAS E AJUSTES 127 
12.1 – DEFINIÇÕES 127 
12.2 - SISTEMAS DE AJUSTES 130 
12.3 - SISTEMA EIXO NORMAL (eixo base) 130 
12.4 - SISTEMA FURO NORMAL (furo base) 130 
12.5 - SISTEMA MISTO 131 
12.6 – AJUSTE 131 
12.7 - SISTEMA DE TOLERÂNCIA 133 
12.8 – TOLERÂNCIA 134 
12.9 - ZONA OU CAMPO DE TOLERÂNCIA 136 
12.10 – MONTAGENS 135 
12.11 – TOLERÂNCIA 140 
12.12 - SISTEMA INTERNACIONAL I.S.O 141 
 
13 - APARELHOS ELETRÔNICOS DE MEDIÇÃO 147 
13.1 - TIPOS, CARACTERÍSTICAS E USO 147 
13.2 – CARACTERÍSTICAS 148 
13.3 - TIPOS E USOS 148 
 
14 - ESTADO DAS SUPERFÍCIES 149 
14.1 – RUGOSIDADE 149 
14.2 - CRITÉRIOS PARA AVALIAÇÃO DA TEXTURA SUPERFICIAL 149 
14.3 - ESTADO DAS SUPERFÍCIES 162 
 
BIBLIOGRAFIA 169 
 
 
 
 
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1 - METROLOGIA 
1.1 - INTRODUÇÃO 
O contato cotidiano com problemas de fabricação tem gerado a necessidade de busca de 
informações nas mais variadas literaturas e também, num grande número de vezes, a 
complementação e adaptação dessas informações para as condições operacionais do parque fabril 
brasileiro. O simples transporte de conceitos operacionais, usados em outros países, para 
qualquer sistema produtivo brasileiro pode acarretar sérios problemas, uma vez que os 
parâmetros que influem na análise de qualquer processo variam de um país para outro. 
As dificuldades que se tem encontrado nesta rotina foram o motivo fundamental de se tentar 
agrupar estes conceitos de modo a facilitar seu uso, bem como ampliar as possibilidades de 
análise das mais variadas situações. 
Esta apostila tem o objetivo de orientar o aluno sobre a Técnica de Produção Industrial, que 
trata de métodos de METROLOGIA dentro do CONTROLE DE QUALIDADE e ajudá-lo a seguir a 
Trajetória da Aprendizagem rumo a sua vida profissional. 
Está inserido nesta apostila os conceitos fundamentais referentes às informações tecnológicas 
de cada instrumento de medição e as operações básicas sobre transformação de Unidades e 
Tolerância e Ajuste. 
 
1.2 - CONSIDERAÇÕES 
Dentro do campo de Mecânica, um dos setores em que encontramos bastante dificuldades é 
aquele que se refere a METROLOGIA dentro do CONTROLE DE QUALIDADE. De uma certa 
maneira, porque o assunto é um pouco complexo por sua natureza; pelo fato de se desejar valores 
exatos e precisos não oferece facilidades. Por outro lado, o que se encontra em bibliografias, ou 
é bastante confuso, ou é muito resumido. 
Por estas razões, foi preparada esta apostila para facilitar a tarefa dos alunos envolvidos com 
este assunto. 
 
1.3 - OBJETIVOS 
O objetivo foi o de reunir uma série de dados e recomendações que possibilitasse ao aluno uma 
correta e rápida interpretação, sem consultas a outras partes ou elementos especializados. 
 
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1.4 - CONCEITO 
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões lineares 
e angulares das peças mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha 
rigorosamente uma dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do 
erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e controle convenientes. 
1.5 - FINALIDADE DO CONTROLE 
Controle não tem por fim somente reter ou rejeitar os produtos fabricados fora das normas; 
destina-se, antes, a orientar a fabricação, evitando erros. Representa, por conseguinte, um fator 
importante na redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade. 
Um controle eficaz deve ser total, isto é, deve ser exercido em todos os estágios de 
transformação da matéria, integrando-se nas operações depois de cada fase de usinagem. 
Todas as operações de controle dimensional são realizadaspor meio de aparelhos e instrumentos; 
devem-se, portanto, controlar não somente as peças fabricadas, mas também os aparelhos e 
instrumentos verificadores: 
- de desgastes, nos verificadores com dimensões fixas; 
- de regulagem, nos verificadores com dimensões variáveis. 
Isto se aplica também às ferramentas, aos acessórios e às máquinas ferramentas utilizadas na 
fabricação. 
 
1.6 - MEDIÇÃO 
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar “coisas” 
da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, 
está sujeita a contestações: 
“Medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como unidade”. 
Uma contestação que pode ser feita é aquela que se refere à medição de temperatura, pois, 
nesse caso, não se comparam grandezas, mas sim, estados. 
A expressão “medida de temperatura”, embora consagrada, parece trazer em si alguma 
inexatidão: além de não ser grandeza, ela não resiste também a condição de soma e subtração, 
que pode ser considerada implícita na própria definição de medir. 
Quando se diz que um determinado comprimento tem dois metros, pode-se afirmar que ele é a 
metade de outro de quatro metros; entretanto, não se pode afirmar que a temperatura de 
quarenta graus centígrados é duas vezes maior que uma de vinte graus, e nem a metade de outra 
de oitenta. 
Portanto, para se medir um comprimento, deve-se primeiramente escolher outro que sirva como 
unidade e verificar quantas vezes a unidade cabe dentro do comprimento por medir. Uma 
superfície só pode ser medida com unidade de superfície; um volume, com unidade de volume; uma 
velocidade, com unidade de velocidade; uma pressão, com unidade de pressão, etc. 
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1.7 - UNIDADE 
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são enunciados. 
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. 
A unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como 
temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc. 
1.8 - PADRÃO 
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se mesmo 
dizes que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O mesmo padrão, por 
exemplo, tem o comprimento de um metro, somente quando este a uma determinada temperatura, 
a uma determinada pressão e suportado, também, de um modo definido. É óbvio que a mudança de 
qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original. 
 
1.9 - MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR 
Um dos mais significativos índices de processo, em todos os ramos da atividade humana, é a 
perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no domínio da 
técnica, a Metrologia é de importância transcendental. 
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto 
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as exigências, com 
referência à qualidade e ao rendimento, maiores são as necessidades de aparatos, ferramentas 
de medição e elementos capazes. 
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o 
método, o instrumento e o operador. 
 
1.9.1 – Método 
a) MEDIÇÃO DIRETA 
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e 
máquinas de medir. 
Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais 
utilizadas como referência, ou ainda, quando o número de peças por executar for relativamente 
pequeno. 
b) MEDIÇÃO INDIRETA POR COMPARAÇÃO 
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou 
dimensão aproximada: daí a expressão: medição indireta. 
 
1.9.2 - Instrumentos de medição 
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A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de 
medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará 
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é 
indispensável que o instrumento esteja aferido e que sua aproximação permita avaliar a grandeza 
em causa, com a precisão exigida. 
 
 
1.9.3 – Operador 
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na 
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um 
bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados 
do que um operador inábil com excelentes instrumentos. 
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para 
adaptar às circunstâncias, o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para 
interpretar os resultados encontrados. 
 
1.9.4 - Laboratório de metrologia 
Nos casos de medição de peças muito precisas, torna-se necessária uma climatização do local; 
esse local deve satisfazer às seguintes exigências: 
1- temperatura constante; 
2- grau higrométrico correto; 
3- ausência de vibrações e oscilações; 
4- espaço suficiente; 
5- boa iluminação e limpeza. 
 
- TEMPERATURA, UMIDADE, VIBRAÇÃO E ESPAÇO 
A Conferência Internacional do Ex-Comite I.S. fixou em 20°C a temperatura de aferição dos 
instrumentos destinados a verificar as dimensões ou formas. 
Em conseqüência, o laboratório deverá ser mantido dentro dessa temperatura, sendo tolerável a 
variação de mais ou menos 1°C; para isso, faz-se necessária a instalação de reguladores 
automáticos. A umidade relativa do ar não deverá ultrapassar 55%, é aconselhável instalar um 
higrostato (aparelho regulador de umidade); na falta deste, usa-se o CLORETO DE CÁLCIO 
INDUSTRIAL, cuja propriedade química retira cerca de 15% da umidade relativa do ar. 
Para proteger as máquinas e aparelhos contra a vibração do prédio, forra-se a mesa com tapete 
de borracha, com espessura de 15 a 20mm, e sobre este se coloca uma chapa de aço, de 6mm. 
No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os instrumentos e, 
ainda, proporcionar bem-estar a todos que nele trabalham. 
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- ILUMINAÇÃO E LIMPEZA 
A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira que evite ofuscamento. Nenhum 
dispositivo de precisão deve estar exposto ao pó, para que não haja desgastes e para que as 
partes óticas não fiquem prejudicadas por constantes limpezas. O local de trabalho deverá ser o 
mais limpo e organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas sobre as outras. 
 2 - UNIDADES DIMENSIONAIS 
As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que permitem: 
 Expressar as dimensões de objetivos (realização de leituras de desenhos mecânicos); 
 Confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetivos (utilização de 
aparelhos e instrumentos de medidas). 
Exemplo: A altura da torre EIFFEL é de 300 metros; a espessura de uma folha de papel para 
cigarros é de 30 micrômetros. 
 A torre EIFFEL e a folha de papel são objetos; 
 A altura e a espessura são grandezas; 
 300 metros e 30 micrômetros são unidades. 
 
2.1 - UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES 
2.1.1 - Sistema métrico decimal 
 - HISTÓRICO 
O metro, unidade fundamental do sistema métrico, criado na França em 1795, é praticamente 
igual à décima milionésima parte do quarto do meridiano terrestre (fig.2.1); esse valor, escolhido 
por apresentar caráter mundial, foi adotado, em 20 de maio de 1875, como unidade oficial de 
medidas por dezoito nações. 
Observação:Em 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1 157 adotava, no Brasil, o sistema métrico 
decimal. 
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 - DEFINIÇÃO DO METRO 
O metro é definido por meio da radiação correspondente à transição entre os níveis 2 p 10 e 5 d 
5 do átomo de criptônio 86 e é igual, por convenção, a 1 650 763,73 vezes o comprimento dessa 
onda no vácuo. 
O 2 p 10 e 5 d 5 representa a radiação por usar no raio-vermelho-laranja do criptônio 86. Seu 
comprimento de onda é de 0,6057 micrômetros. 
 
- METRO-PADRÃO UNIVERSAL 
O metro-padrão universal é a distância materializada pela gravação de dois traços no plano 
neutro de uma barra de liga bastante estável, composta de 90% de platina e 10% de irídio, cuja 
secção, de máxima rigidez, tem a forma de um X (fig. 2.2). 
 
Figura 2.2 
- MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO 
Tabela 2.1 – Múltiplos e submúltiplos do metro 
Terâmetro Tm 1012 1 000 000 000 000 m 
Gigâmetro Gm 109 1 000 000 000 m 
AB = 1/4 do meridiano 
Figura 2.1 
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Megâmetro Mm 106 1 000 000 m 
Quilômetro Km 103 1 000 m 
Hectômetro hm 102 100 m 
Decâmetro dam 101 10 m 
METRO (unidade) M 1 m 
decímetro dm 10-1 0,1 m 
centímetro cm 10-2 0,01 m 
milímetro mm 10-3 0,001 m 
micrômetro m 10-6 0,000 001 m 
nanômetro nm 10-9 0,000 000 001 m 
picômetro pm 10-12 0,000 000 000 001 m 
femtômetro fm 10-15 0,000 000 000 000 001 m 
attômetro am 10-18 0,000 000 000 000 000 001 m 
 
- UNIDADES NÃO OFICIAIS 
Sistema Inglês e Americano 
Os países anglo-saxões utilizam um sistema de medidas baseado na jarda imperial (yard) e seus 
derivados não decimais, em particular a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399 956 mm à 
temperatura de 0°C. 
Os americanos adotam a polegada milesinal, cujo valor foi fixado em 25,400 050 8 mm à 
temperatura de 16 2/3°C. 
Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se freqüentemente, para 
as medidas industriais, à temperatura de 20°C, polegada de 25,4mm. 
Observação: Muito embora a polegada esteja com data de extinção marcada,, será aplicada em 
nosso curso, em virtude do grande número de máquinas e aparelhos utilizados pelas indústrias no 
Brasil que obedecem a esses sistemas. 
 
- NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO 
 
Medição é uma operação simples, porém poderá ser bem efetuada por aqueles que se preparam 
para tal fim. 
O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o aluno será 
orientado segundo as normas gerais de medição. 
Normas gerais de medição: 
1- Tranqüilidade; 
2- Limpeza; 
3- Cuidado; 
4- Paciência; 
5- Senso de responsabilidade; 
6- Sensibilidade; 
7- Finalidade da posição medida; 
8- Instrumento adequado; 
9- Domínio sobre o instrumento. 
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- RECOMENDAÇÕES 
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser 
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada. 
É dever de todos os profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-
se assim por maior tempo sua tal precisão. 
Evite 
1- choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira; 
2- misturar instrumentos; 
3- cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento; 
4- medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de 
calor, esteja fora da temperatura de referência; 
5- medir peças sem importância com instrumentos caros. 
Cuidados 
1- USE proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os instrumentos; 
2- DEIXE a peça adquirir a temperatura ambiente, antes de tocá-la com o instrumento de 
medição. 
 
 
3 - SISTEMA DE MEDIDAS 
3.1 - TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS 
1ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar polegada em milímetro. 
1º CASO- Transformar polegadas inteiras em milímetros. 
Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela quantidade de 
polegadas por transformar. 
Ex.: Transformar 3” em milímetros 
25,4 x 3 = 72,2 mm 25,4 
 x 3 
 76,2 
 
2º CASO- Transformar fração da polegada em milímetro. 
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se o 
resultado pelo denominador. 
Ex.: Transformar 5/8” em milímetro. 
25,4 x 5 = 15,875 mm 
 8 
 25,4 
 x 5 
 127,0 8 
 47 15,875 
 70 
 60 
 40 
 0 
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3º CASO- Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro. 
Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria 
e, a seguir, opera-se como no 2º caso. 
Ex.: Transformar 1 3” em milímetros. 
 4 
 
1 3” = 1x4+3 = 7 - 
 4 4 4 
 
 7 = 25,4 x 7 = 44,45 mm 
 4 4 
2ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar milímetro em polegada. 
Para se transformar milímetro em polegada, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 e 
multiplica-se o resultado por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma 
divisão tomada, e, a seguir, simplifica-se a fração ao menor numerador. 
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas. 
 ( 9,525 : 25,4 ) 128 = 0,375 x 128 = 48 - 
 128 128 128 
 
Simplificando a fração teremos: 
 
 48 = 24 = 12 = 6 = 3” - 
 128 64 32 16 8 
 
- APLICANDO OUTRO PROCESSO 
Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como denominador à 
parte inteira do resultado da multiplicação a menor fração da polegada, simplificando-se a fração, 
quando necessário. 
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas. 
 9,525 x 5,04 = 48 - 
 128 128 
 
Simplificando a fração teremos: 48 = 24 = 12 = 6 = 3” - 
 128 64 32 16 8 
Após a aprendizagem de mais um sistema de unidade de medidas, aumentaremos a nossa relação 
de transformação de medidas. 
 
 0,375 
 x 128 – 
 3000 
 750 
 375 - 
48.000 
 9,525 
 x 5,04 – 
 38100 
 477250 - 
 48,10600 
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3ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar sistema inglês ordinário em decimal. 
Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo 
denominador. 
Ex.: Transformar 7/8” em decimal. 
 7” = 0,875” 
 8 
 
4ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar sistema inglês decimal em ordinário. 
Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por uma 
das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a 
fração, quando necessário. 
Ex.: Transformar 0,3125 em sistema inglês ordinário. 
 0,3125” x 128 = 40 - 
128 128 
 
Simplificando a fração teremos: 40 = 20 = 10 = 5” - 
 128 64 32 16 
 
 
 
 
Com os dois tipos de transformação de medidas apresentados nesta folha, completamos o total 
dos seis mais freqüentemente utilizados pelo Inspetor de Medição. 
5ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar polegada decimal em milímetro. 
Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada 
por 25,4. 
Ex.: Transformar 0,875” em milímetro. 
0,875” x 25,4 = 22,225 mm 
 
 
6ª TRANSFORMAÇÃO 
Transformar milímetro em polegada decimal. 
 70 860 0,875 
 40 
 0 
 0,3125 
 x 128 – 
 25000 
 6250 
 3125 - 
 40,0000 
 0,875 
 x 25,4 – 
 3500 
 4375 
 1750 - 
 22,2250 
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Educação Profissional 14
Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois processos: 
1º Processo – Divide-se o valor em milímetro por 25,4. 
Ex.: Transformar 3,175 mm em polegada decimal. 
 
3,175 : 25,4 = 0,125” 
 
 
 
 
2º Processo- Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937”. 
Observação: A constante 0,03937” corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida 
em milímetro. 
1 mm = 0,03937 
Exemplo – Transformar 3,175mm em polegada decimal. 
3,175 x 0,03937” = 0,125” 
 
 
 
 
 
 
Observação: A diferença do resultado entre o 1º e o 2º processo, conforme mostram os 
exemplos acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos corretos. 
Tabela 3.1 - Tabela de Conversão 
 3,1750 25400 
063500 0,125 
 127000 
 00000 
 
 3,175 
 x 0,03937 - 
 22225 
 9525 
 28575 
 9525 - 
0,12499975 = 0,125” ~ 
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Educação Profissional 15
 
4 – ESCALA 
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É 
usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja 
completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema 
inglês (fig.4.1). 
Figura 4.1 – Escala 
 
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Educação Profissional 16
4.1 - SISTEMA MÉTRICO 
Graduação em milímetros (mm). 1 mm = 1 m - 
 1000 
 
4.2 - SISTEMA INGLÊS 
Graduação em polegadas(“). 1” = 36ª parte da jarda 
A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na 
extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 6” (152,4mm), 12” (304,8mm). 
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras 4.2, 4.3 e 4.4. 
 
 
Figura 4.2 - Régua de encosto interno 
 
Figura 4.3 - Régua de profundidade 
 
 
Figura 4.4 - Régua de dois encostos (usada pelo ferreiro) 
O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as figuras 4.5, 4.6, 
4.7, 4.8, 4.9, 4.10 e 4.11. 
 
Figura 4.5 - Medição de comprimento com fase de referência 
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Educação Profissional 17
 
Figura 4.6 - Medição de comprimento sem encosto de referência 
 
Figura 4.7 - Medição de profundidade e rasgo 
 
Figura 4.8 - Medição de comprimento com face interna de referência 
 
Figura 4.9 - Medição de profundidade de furo não vazado. 
 
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Educação Profissional 18
Figura 4.10 - Medição de comprimento com apoio em um plano 
 
Figura 4.11 - Medição de diâmetro 
 
Enquanto forja uma peça, procurando dar-lhe formas e dimensões determinadas, o ferreiro 
necessita verificar medidas com freqüência. Para isso, usa o instrumento denominado ESCALA 
DE ENCOSTO ou ESCALA DO FERREIRO. 
 
4.3 - ESCALA DE ENCOSTO 
É um instrumento de medição linear, de aço temperado, que apresenta a particularidade de ter 
uma saliência (ENCOSTO) na extremidade. Explica-se a necessidade desta saliência. Trabalhando 
sempre com peças aquecidas, em parte ou no todo, o ENCOSTO facilita ao ferreiro aplicar a 
escala na peça. (figuras 4.12 e 4.13). 
 
 
Figura 4.12 - Escala de encosto (vista de um lado) 
Figura 4.13 - Escala de encosto (vista do lado oposto) 
MODO DE USAR – Põe-se o encosto em contato com a peça, e, como está segurando a escala pelo 
punho (figura 4.14 e 4.15), ajusta-se a mesa à peça, fazendo-se, em seguida, a leitura rápida da 
medida. 
 
Figura 4.14 - Medição a partir da face externa do encosto 
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Educação Profissional 19
 
Figura 4.15 - Medição a partir da face interna do encosto 
As divisões menores são de 1mm e de 1/16”. Numa mesma borda, a graduação em polegada 
corresponde, a outro lado da escala, à graduação métrica (figura 4.12 e 4.13). Os comprimentos 
da escala do ferreiro são variados, usando-se mais a escala longa, de 20” (508mm). A escala não 
deve ficar muito tempo em contato com as partes aquecidas. 
 
4.4 - CARACTERÍSTICAS DE BOA RÉGUA GRADUADA 
1- Ser, de preferência, de aço inoxidável; 
2- Ter graduação uniforme; 
3- Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto. 
 
4.5 - CONSERVAÇÃO 
1- Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho; 
2- Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre; 
3- Limpe-a após o uso, para remover o suor e a sujeira; 
4- Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la. 
 
4.6 - GRADUAÇÃO DA ESCALA 
4.6.1 - Sistema Inglês Ordinário 
Representações (“) polegada – 1” = uma polegada 
da (IN) polegada – 1 IN = uma polegada 
Polegada (INCH) palavra inglesa que significa POLEGADA. 
 
Figura 4.16 
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais, 
existindo em alguns casos escalas com 32 divisões (figs. 4.17, 4.18, 4.19, 4.20 e 4.21). 
Intervalo referente a 1” (ampliado) 
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Educação Profissional 20
 
 
Figura 4.17 
 
 
Figura 4.18 
 
A distância entre traços = 1 . Somando as frações, teremos: 
 4 
 1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 - 
 4 4 4 (2) 2 4 4 4 4 
 
Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par, 
devemos simplificar a fração. 
 
Exemplo: 1 + 1 = 2 - Simplificando, teremos: = 2 (2) = 1 - 
 4 4 4 4 (2) 2 
 
 
Figura 4.19 
Dividindo 1” por 8, teremos: 1 : 8 = 1 x 1 = 1 - 
 8 8 
A distância entre traços = 1 - . Somando as frações teremos: 
 8 
 
 1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 - 
 8 8 8 (2) 4 8 8 8 8 
 
 1 + 1 + 1 + 1 = 4 (2) = 2 (2) = 1 - 
 8 8 8 8 8 (2) 4 (2) 2 
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 4.19). 
Dividindo 1” por 2, teremos: 1:2 = 1 x 1 = 1 . 
 2 2 
Dividindo 1” por 4, teremos: 1:4 = 1 x 1 = 1 . 
 4 4 
Dividindo 1” por 8, teremos: 1:8 = 1 x 1 = 1 . 
 8 8 
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Figura 4.20 
A distância entre traços = 1 - . Somando as frações teremos: 
 16 
 1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 - 
 16 16 16 (2) 8 16 16 16 16 
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 4.20). 
 
 
Figura 4.21 
Dividindo 1” por 32, teremos: 1 : 32 = 1 x 1/31 = 1”/32 
A distância entre traços = 1”/32. Somando as frações teremos: 
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 4.21). 
 
4.6.2 - Sistema Métrico Decimal 
 
1 METRO = 10 DECÍMETROS 
1m = 10dm 
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETROS 
1 dm = 10cm 
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS 
1 cm = 10 mm 
 
 
Figura 4.22 
A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partesiguais (fig. 4.23). 
Dividindo 1” por 16, teremos: 1 x 1 = 1 . 
 16 16 
Dividindo 1” por 32, teremos: 1:32 = 1 x 1 = 1 . 
 32 32 
Intervalo referente a 1 cm (ampliado) 
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Figura 4.23 
 
Figura 4.24 
Na figura 4.24, no sentido da seta, podemos ler 13 mm. 
 
5- PAQUÍMETRO 
 
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico 
e a resolução requerida não desce a menos de 0,02mm, 1” e 0,001” (fig.5.1). 
 128 
 
Figura 5.1 
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à 
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é 
construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20°C. A escala é graduada em 
milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de 
uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o 
valor da dimensão tomada. 
1cm : 10 = 1mm 
A distância entre traços = 1mm 
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5.1 - PRINCÍPIO DE NÔNIO 
A escala do cursor, chamada nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro 
Numes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier (denominação dada pelos franceses em 
homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de 
uma escala graduada fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig. 5.2). 
 
Figura 5.2 
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig. 2), e dividindo pelo nº de divisões 
do mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm (fig. 5.3). 
 
Figura 5.3 
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão de nônio (fig. 5.4), 
concluímos que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa 
diferença é também a resolução máxima fornecida pelo instrumento. 
 
Figura 5.4 
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará 
aberto em 0,1mm (fig. 5.5). Coincidindo o 2º traço com o 0,2mm (fig. 5.6). O 3º traço com 0,3mm 
(fig. 5.7) e assim sucessivamente. 
NÔNIO 
9mm : 10 = 0,9mm 
1mm - 0,9mm = 0,1mm 
ESCALA
NÔNIO 
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 Figura 5.5 Figura 5.6 
 
Figura 5.7 
 
5.2 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 
Para se calcular a resolução dos paquímetros, divide-se o menor valor da escala principal (escala 
fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio). 
A aproximação se obtém, pois, com a fórmula: 
a = e – 
 n 
a = resolução 
e = menor valor da escala principal (fixa) 
n = número de divisões do nônio (vernier) 
 
Exemplo (fig. 5.8) 
e = 1mm 
n = 20 divisões 
a = 1mm = 0,05mm 
 20 
 
Observação: O cálculo da resolução obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo 
número de divisões de nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de 
nônio, tais como: paquímetros, micrômetros, goniômetro, etc. 
 
Figura 5.8 
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5.3 - ERROS DE LEITURA 
São causados por dois fatores: 
a) paralaxe; 
b) pressão de medição 
 
5.4 – PARALAXE 
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os 
traços de nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (fig. 5.9). 
 
Figura 5.9 
Colocando-se o paquímetro perpendicularmente a nossa vista e estando superpostos os traços TN 
e TM, cada olho proteja o traço TN em posições opostas (fig. 5.10). 
 
Figura 5.10 
A maioria das pessoas possui maior acuidade visual em um dos olhos, o que provoca erro de 
leitura. 
Recomenda-se a leitura feita com um só olho, apesar das dificuldades em encontrar-se a posição 
certa. 
 
5.5 - PRESSÃO DE MEDIÇÃO 
É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de 
contato com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que é compensado 
pela mola F (fig. 5.11), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à 
perpendicular à régua (fig. 5.12). Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a 
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Educação Profissional 28
sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola, 
adaptando o instrumento à sua mão. 
 
 Figura 5.11 Figura 5.12 
 
5.6 - ERROS DE MEDIÇÃO 
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas. 
a) INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento: 
- erros de planidade; 
- erros de paralelismo; 
- erros de divisão da régua; 
- erros de divisão nônio; 
- erros de colocação em zero. 
 
b) INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura). 
Observação: Os fabricantes de instrumento de medição fornecem tabelas de erros admissíveis, 
obedecendo às normas existentes, de acordo, com a resolução do instrumento. 
Dos diversos tipos de paquímetros existentes, mostramos alguns exemplos (figs. 5.13 a 5.23). 
 
 Figura 5.13 - Medição interna Figura 5.14 - Medição externa 
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Educação Profissional 29
 
Figura 5.15 - Medição de profundidade Figura 5.16 - Paquímetro de profundidade 
 
Figura 5.17 – Paquímetro com bicos longos, para medição em posição profundade 
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Educação Profissional 30
 
 Figura 5.18 – Paquímetro de altura 
 
 
Figura 5.21 
 
Figura 5.19 - Paquímetro de altura 
equipado com relógio comparador 
 
 
Figura 5.20 - Paquímetro de nônio duplo 
para medição da espessura de dente de 
engrenagem. 
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 Figura 5.22 Figura 5.23 
Para efetuarmos leitura de medida em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz-se 
necessário conhecermos bem todos os valores dos traços da escala (fig. 5.24). 
 
Figura 5.24 
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o 
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16” (fig. 5.25), no segundo traço, 1/8” 
(fig. 5.26), no décimo traço, 5/8” (fig. 5.27). 
 
 Figura 5.25 Figura 5.26 Figura 5.27 
 
5.7 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 
Através do nônio podemos registrar no paquímetro várias outras frações da polegada, e o 
primeiro passo será conhecer qual a resolução do instrumento. 
Valor de cada traço da escala fixa = 1” 
 16 
 
ESCALA FIXA 
NÔNIO 
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a = e – 
 n 
e = 1/16” a = 1/16 : 8 = 1/16 x1/128” 
n = 8 divisores a = 1/128” 
Sabendo que o nônio possui 8 divisores, sendo a resolução do paquímetro 1/128, podemos 
conhecer o valor dos demais traços (fig. 5.28). 
 
Figura 5.28 
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio (fig. 5.29), 
concluímos que cada divisão do nônio é menor 1/128 do que cada divisão da escala fixa. 
 
Figura 5.29 
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida 
com o da escala fixa, a leitura da medida será 1/128” (fig. 5.30), o segundo traço 1/64” (fig. 5.31), 
o terceiro traço 3/128” (fig. 5.32) , o quarto traço 1/32”, e assim sucessivamente. 
 
 Figuras 5.30 Figura 5.31 Figura 5.32 
Observação: Para a colocação de medidas, assim como para leituras de medidas feitas em 
paquímetro do sistema inglês ordinário, utilizaremos os seguintes processos: 
 
5.8 - PROCESSO PARA COLOCAÇÃO DE MEDIDAS 
1º Exemplo – Colocar no paquímetro a medida 33/128”. 
Divide-se o numerador da fração pelo último algarismo do denominador. 
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33
12 8
: 33 81 4 
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa pelo zero 
do nônio (4 traços). O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio, utilizando-se o 
denominador da fração pedida (128) (fig. 5.33). 
 
Figura 5.33 
2º Exemplo – Colocar o paquímetro a medida 45/64” (fig. 5.34). 
 
Figura 5.34 
45
6 4
: 45 4 05 11
 1 
Número de traços a 
deslocar pelo zero do
nônio na escala fixa
Concordância do nônio
utilizando o denominador
da fração pedida. 
 
5.9 - PROCESSO PARA A LEITURA DE MEDIDAS 
1º Exemplo – Ler a medida da figura 5.35. 
 
 
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último 
algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se com o 
numerador, repetindo-se o denominador da concordância. 
 
Figura 5.35 
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1
12 8
 = 6 
 +
x 
49”
128
 
2º Exemplo- Ler a medida da figura 5.36. 
 
 
1
6 4
 = 9 
 +
x 
37”
64
Número de traços da
escala fixa ultrapassados
pelo zero do nônio.
Concordância 
do nônio 
Leitura da 
medida. 
 
 
3º Exemplo – Ler a medida da figura 5.37. 
 
 
1
3 2
 = 6 
 +
x 
13”
32
Número de traços da
escala fixa ultrapassados
pelo zero do nônio.
Concordância 
do nônio 
Leitura da 
medida. 
 
4º Exemplo: Ler a medida da figura 5.38. 
 
Figura 5.36 
Figura 5.37 
Figura 5.38 
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Educação Profissional 35
Observação: Em medidas como as do exemplo da figura 5.38, abandonamos a parte inteira e 
fazemos a contagem dos traços, como se iniciássemos a operação. Ao final da aplicação do 
processo, incluímos a parte inteira antes da fração encontrada. 
7
12 8
 1 = 4 
 +
x 
39”
128
39”
128
 
 
5.10 – INSTRUMENTO 
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO 
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO 
 
PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 1 
2 2 2 2 
3 3 3 3 
4 4 4 4 
5 5 5 5 
6 6 6 6 
7 7 7 7 
 
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 PADRÃO Nº 7 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 
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2 2 2 
3 3 3 
4 4 4 
5 5 5 
6 6 6 
7 7 7 
 
 
5.11 - MEDIR DIÂMETROS EXTERNOS 
Medir diâmetro externo é uma operação freqüentemente realizada pelo Inspetor de Medição, a 
qual deve ser feita corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem se danificar o 
instrumento de medição. 
5.11.1 - Processo de execução 
CASO I- MEDIÇÃO EXTERNA 
1º Passo – POSICIONE O PADRÃO 
a- Observe o número do padrão (fig. 5.39) 
b- Apóie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da folha de 
tarefa (fig. 42). 
 
 Figura 5.39 Figura 5.40 
2º Passo – SEGURE O PAQUÍMETRO 
Observação: Utilize a mão direita (fig. 5.41) 
 
Figura 5.41 
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Educação Profissional 37
3º Passo – FAÇA A LIMPEZA DOS ENCOSTOS 
Observação: Utilize uma folha de papel limpo. 
a- Desloque o cursor do paquímetro; 
b- Coloque a folha de papel entre os encostos; 
c- Feche o paquímetro até que a folha de papel fique presa entre os encostos; 
d- Desloque a folha de papel para baixo. 
 
4º Passo – FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA. 
a- Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida por 
fazer no padrão; 
b- Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir (fig. 5.42); 
 
Figura 5.42 
c- Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do 
diâmetro; 
d- Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos; 
e- Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no plano de medição; 
f- Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o plano de medição (fig. 5.43); 
 
Figura 5.43 
g- Faça a leitura da medida; 
h- Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos a toquem; 
i- Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número do 
padrão; 
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Educação Profissional 38
5º Passo – COMPLETE A MEDIÇÃO DOS DEMAIS DIÂMETROS 
a- Repita todos os subpassos do 4º passo; 
 
6ºPasso – FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES 
a- Troque o padrão por outro de número diferente. 
 
CASO II- MEDIÇÃO INTERNA 
1º Passo- FAÇA A MEDIÇÃO 
a- Desloque o cursor do paquímetro até obter uma abertura menor que a medida desejada; 
b- Introduza as orelhas do paquímetro no furo da peça; 
c- Encoste a orelha fixa na superfície interna da peça (fig. 5.44); 
 
Figura 5.44 
d- Abra o paquímetro até abranger o diâmetro; 
e- Faça uma pressão suficiente para manter o paquímetro ajustado ao furo; 
f- Pressione as orelhas do paquímetro na peça até que estejam no plano de medição; 
Observação: Utilize a mão esquerda para melhor sentir o plano de medição (fig. 5.45). 
 
Figura 5.45 
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Educação Profissional 39
2º Passo – FAÇA A LEITURA 
3º Passo – Feche o paquímetro e retire-o da peça, evitando o atrito das orelhas com a parede do 
furo. 
 
CASO III – MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE 
1º Passo – FAÇA A MEDIÇÃO 
a- Apóie o topo da haste do paquímetro na face da extremidade rebaixada (fig. 5.46); 
 
Figura 5.46 
b- Desloque o cursor do paquímetro até que o topo da haste de profundidade toque o fundo do 
rebaixo (fig. 5.47); 
 
Figura 5.47 
c- Retire o paquímetro e faça a leitura; 
 
5.12 - LEITURA DA ESCALA FIXA 
 
Figura 5.48 
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Educação Profissional 40
Valor de cada traço da escala fixa = 1mm (fig. 5.48) 
Daí concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o 
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm (fig. 5.49), no segundo traço 2mm 
(fig.5.50), no terceiro traço 3mm (fig. 5.51), no décimo sétimo traço 17mm (fig. 5.52), e assim 
sucessivamente. 
 
 Figura 5.49 Figura 5.50 Figura 5.51 Figura 5.52 
 
5.13 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observaremos diferentes resoluções, 
isto é, o nônio com número de divisões diferentes: 10, 20 e 50 divisões (fig. 5.53). 
 
Figura 5.53 
3.14 - CÁLCULO DA RESOLUÇÃO 
 
a = e – 
 n 
a = 1 mm - e = 1 mm 
 50 n = 50 divisões 
a = 0,02mm 
 
 
Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala (fig. 5.54). 
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da 
escala, a medida será 0,02mm (fig. 5.55), o segundo traço 0,04mm (fig. 5.56), o terceiro traço 
0,06mm (fig. 5.57), o décimo sexto 0,32mm (fig. 5.58). 
Figura 5.54 
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Educação Profissional 41
 
 
5.15 - LEITURA DE MEDIDAS 
Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a seguir, 
faz-se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm (fig. 5.59). 
 
5.16 - INSTRUMENTO 
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO 
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO 
 
Figura 5.55 Figura 5.56 Figura 5.57 
Figura 5.58 
Figura 5.59 
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Educação Profissional 42
PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 1 
2 2 2 2 
3 3 3 3 
4 4 4 4 
5 5 5 5 
6 6 6 6 
7 7 7 7 
 
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 
MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 
2 2 
3 3 
4 4 
5 5 
6 6 
7 7 
 
5.17 - PAQUÍMETRO 
SISTEMA INGLÊS DECIMAL 
5.17.1 - Graduação da escala física 
Para conhecermos o valor de cada divisão da escala fixa, basta dividirmos o comprimento de 1” 
pelo número de divisões existentes (fig. 5.60). 
1” = 1000 milésimos 
 
 
Figura 5.60 
Conforme mostra a figura 1, no intervalo de 1” temos 40 divisões. 
Operando a divisão, teremos: 1” : 40 = 0,025”. 
Valor de cada traço da escala = 0,025” (fig. 5.61). 
 
Figura 5.61 
100 40 
 200 0,025 
 00 
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Educação Profissional 43
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da 
escala, a leitura será 0,025”(fig. 5.62), no segundo traço 0,050” (fig. 5.63), no terceiro traço 
0,075” (fig. 5.64), no décimo traço 0,025” (fig. 5.65), e assim sucessivamente. 
 
 
5.18 - USO DO VERNIER (NÔNIO) 
O primeiro passo será calcular a resolução do paquímetro. 
Sabendo-se que o menor valor da escala fixa é 0,025 e que o nônio (fig. 5.66) possui 25 divisões, 
teremos: 0,025” = 0,001” 
 25 
 
Figura 5.66 
Cada divisão de nônio é menor 0,001” do que duas divisões da escala (fig. 5.67). 
 
Figura 5.67 
Figura 5.62 Figura 5.63 
Figura 5.64 Figura 5.65 
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Educação Profissional 44
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a 
leitura será 0,001” (fig. 5.68), o segundo traço 0,002” (fig. 5.69), o terceiro traço 0,003” (fig. 
5.70), o décimo segundo traço 0,012” (fig. 5.71). 
 
 
5.19 - LEITURA DE MEDIDAS 
Para se efetuar leitura de medidas com paquímetro do sistema inglês decimal, procede-se da 
seguinte forma: observa-se a que quantidade de milésimos corresponde o traço da escala fixa, 
ultrapassando pelo zero do nônio (fig. 5.72) 0,150”. 
A seguir, observa-se a concordância do nônio (fig. 72) 0,009”. Somando-se os valores 0,150” + 
0,009”, a leitura da medida será 0,159”. 
 
Figura 5.72 
Exemplo: (Fig. 5.73): A leitura da media é = 1,129”. 
 
Figura 5.73 
 
 
 
Figura 5.68 Figura 5.69 
Figura 5.70 Figura 5.71 
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5.20 - MEDIÇÃO DE DIÂMETROS EXTERNOS 
 
 
PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 1 
2 2 2 2 
3 3 3 3 
4 4 4 4 
5 5 5 5 
6 6 6 6 
7 7 7 7 
 
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 
MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 
2 2 
3 3 
4 4 
5 5 
6 6 
7 7 
 
 
 
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6 - MICRÔMETRO 
 
A precisão de medição que se obtém com o paquímetro, às vezes, não é suficiente. Para medições 
mais rigorosas, utiliza-se o micrômetro, que assegura uma exatidão de 0,01mm. 
O micrômetro é um instrumento de dimensão variável que permite medir, por leitura direta, as 
dimensões reais com uma resolução de até 0,001mm (fig. 6.1). 
 
Figura 6.1 
O princípio utilizado é o sistema parafuso e porca. Assim, se, numa porca fixa, um parafuso der 
um giro de uma volta, haverá um avanço de uma distância igual ao seu passo. 
 
6.1 - CARACTERÍSTICAS DO MICRÔMETRO 
6.1.1 - Arco 
É construído de aço especial e tratado termicamente, a fim de eliminar as tensões, e munido de 
protetor antitérmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos. 
6.1.2 - Parafuso Micrométrico 
É constituído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 RC. Rosca retificada, 
garantindo alta precisão no passo. 
6.1.3 - Contatores 
Apresentam-se rigorosamente planos paralelos, e em alguns instrumentos são de metal duro, de 
alta resistência ao desgaste. 
6.1.4 - Fixador ou Trava 
Permite a fixação de medidas. 
6.1.5 - Luva Externa 
Onde é gravada a escala, de acordo, com a capacidade de medição do instrumento. 
6.1.6 - Tambor 
Com seu movimento rotativo e através de sua escala, permite a complementação das medidas. 
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Educação Profissional 47
6.1.7 - Porca De Ajuste 
Quando necessário, permite o ajuste do parafuso micrômetro. 
6.1.8 - Catraca 
Assegura uma pressão de medição constante. 
 
6.2 - TIPOS E USOS 
Para diferentes usos no controle de peças, encontram-se vários tipos de micrômetros, tanto para 
medições em milímetros como em polegadas, variando também sua capacidade de medição. 
As figuras abaixo nos mostram alguns tipos existentes. 
 
Figura 6.2 - Micrômetro para medição externa 
 
Figura 6.3 - Micrômetro para a medição de espessura de tubos. 
 
Figura 6.4 – Micrômetro com discos, para a medição de papel, cartolina, couro e borracha. 
Também é empregado para a medição de passo de engrenagem. 
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Educação Profissional 48
 
Figura 6.5 – Micrômetro Oltilmeter. Utilizado para medição de diâmetros externos de peças com 
números ímpares de divisões, tais como: machos, fresas, eixos entalhados, etc. 
 
Figura 6.6 – Micrômetro para a medição de roscas 
 
Figura 6.7 – Micrômetro tubular. Utilizado para medição interna. 
Os micrômetros tubulares podem ser aplicados em vários casos, utilizando-se o conjunto de 
hastes intercambiáveis (figs. 6.8, 6.9 e 6.10). 
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Educação Profissional 49
 
 Figura 6.8 – Medição de grandes diâmetros Figura 6.9 – Convertido em calibre de altura. 
 
Figura 6.10 – Medição de diâmetros profundosFigura 6.11 – Micrômetro para a medição de profundidade. 
 
 
Figura 6.12 – Micrômetro com relógio. Utilizado 
para a medição de peças em série. Fixado em 
grampo antitérmico. 
 
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Figura 6.13 – Micrômetro para medição externa, com hastes intercambiáveis. 
 
Figura 6.14 – “IMICRO”. Utilizado para a medição de diâmetro interno. 
O IMICRO é um instrumento de alta precisão: os seus 3 contatores permitem um alojamento 
perfeito do instrumento no furo por medir, encontrando-se facilmente a posição correta de 
medição. 
 
Figura 6.15 – Micrômetro de medidas internas 
de três contatos. É conhecido pela denominação 
de “Imicro”. Facilita a colocação exata no 
centro e no alinhamento do furo. Possibilita a 
medição do diâmetro de furos em diversas 
profundidades. É de grande precisão. 
 
Figura 6.14 
Figura 6.14 A Figura 6.14 B 
 
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Figura 6.16 – Mecanismo do IMICRO 
 
Figura 6.17 – Micrômetro de profundidade. Conforme a profundidade a medir, fazem-se os 
acréscimos necessários na haste por meio de outras varetas de comprimentos calibrados, 
fornecidas com o micrômetro (hastes de extensão). 
 
Figura 6.18 – Micrômetro de arco profundo. Serve para medições 
de espessura de bordas ou partes salientes das peças. 
 
Figura 6.19 – Micrômetros para 
grandes medições. Este 
micrômetro é usado para 
medições em trabalhos de 
usinagem pesada, para a 
medição de peças de grandes 
diâmetros, por exemplo, 275 a 
300 mm – 400 a 500mm, etc. 
As pontas da haste e do 
encosto podem ser mudadas, 
para dar as medidas próximas 
dos diâmetros a verificar. 
 
6.3 - USO DO MICRÔMETRO 
As figuras 6.20 a 6.26 mostram alguns exemplos. 
 
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Fig. 6.20 – Medição da espessura de um bloco Figura 6.21 -Medição do diâmetro de uma rosca 
 
Figura 6.22 – Medição da profundidade de uma 
ranhura com o micrômetro de profundidade 
 
Figura 6.24 – Uso do “Imicro” (três 
contatos) na medição de um diâmetro 
interno 
 
Figura 6.23 – Medição de 
um diâmetro com o 
micrômetro tubular 
 
Figura 6.25 – Uso do 
micrômetro de grande 
capacidade para medir os 
diâmetros de uma peça 
montada num torno. 
Figura 6.26 – Uso do micrômetro de arco profundo numa 
medição da parte saliente. 
 
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Educação Profissional 53
6.4 – RECOMENDAÇÕES 
1- Evitar choques, quedas, arranhões e sujeira; 
2- Não medir peças fora da temperatura ambiente; 
3- Não medir peças em movimento; 
4- Não forçar o micrômetro. 
 
6.5 – CONSERVAÇÃO 
1- Depois do uso, limpar cuidadosamente o instrumento; 
2- Guardar o micrômetro em estojo próprio; 
3- O micrômetro deve ser guardado destravado e com os contatores ligeiramente afastados. 
 
6.6 - MICRÔMETRO - SISTEMA MÉTRICO DECIMAL 
Inicialmente observaremos as divisões da escala da luva. Nas figuras 6.27 e 6.28 mostramos a 
escala de luva do micrômetro com os traços em posições diferentes, porém sem alterar a 
distância entre si. 
 
Figura 6.27 
 
Figura 6.28 
Sabendo-se que, os micrômetros do sistema métrico, o comprimento da escala da luva mede 
25,00mm, se dividirmos o comprimento da escala pelo nº de divisões existentes, encontraremos o 
valor da distância entre as divisões (0,50mm), que é igual ao passo do parafuso micrométrico (fig. 
6.29). 
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Figura 6.29 
Estando o micrômetro fechado, dando uma volta completa no tambor rotativo, teremos um 
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,50mm), aparecendo o primeiro 
traço na escala da luva (fig. 6.30). A leitura da medida será 0,50mm. Dando–se duas voltas 
completas, aparecerá o segundo traço, a leitura será 1,00mm (fig. 6.31). E assim sucessivamente. 
 
 Figuras 6.30 Figura 6.31 
 
6.6.1 - Leitura do Tambor 
Sabendo que uma volta no tambor equivale a 0,50mm, tendo o tambor 50 divisões (fig. 6.32), 
concluímos que cada divisão equivale a 0,01mm. 
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Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva, 
a leitura será 0,01mm (Fig. 6.33), o segundo traço 0,02mm (fig. 6.34), o quadragésimo nono traço 
0,49 mm (fig. 6.35). 
 
 Figuras 6.33 Figura 6.34 Figura 6.35 
Sabendo a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no 
micrômetro (fig. 6.36). 
Leitura da escala da luva = 8,50 
Leitura do tambor = 0,32mm 
 
 
Para efetuarmos a leitura da medida, somamos a leitura da escala da luva coma do tambor: 8,50 + 
0,32 = 8,82mm. 
Uma volta no tambor = 0,500mm 
Nº de divisões do tambor = 50 divisões 
Cada divisão do tambor = 0,50 = 0,01mm 
 50 
 
Figura 6.32 
 
Figura 6.36 
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Na figura 6.37, mostramos outro exemplo, com a utilização de um micrômetro em que a escala da 
luva apresenta a posição dos traços de forma diferente. 
Leitura da escala da luva = 11,00mm 
Leitura do tambor = 0,23mm 
Leitura da medida = 11,23mm 
 
 
 
6.6.2 - Uso do Nônio 
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig. 6.38), precisamos conhecer a resolução do 
instrumento. 
 
a = resolução 
e = menor valor da escala do tambor = 0,01mm 
n = nº de divisões do nônio = 10 divisões 
a = e 
 n 
Figura 6.37 
Figura 6.38 
 
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Educação Profissional 57
a = 0,01 – = 0,001mm 
 10 
 
Cada divisão do nônio é menor 0,001mm do que cada divisão de tambor. 
 
Observação: Atualmente não se emprega mais a palavra “mícron” nem o símbolo µ. Usamos a 
palavra “micrômetro” e o símbolo µ m. 
Ex.: 0,015mm = 15 m (quinze micrômetros) 
 
Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a medida será 0,001mm = 
1 µ m (fig. 6.39), o segundo 0,002mm = 2 µ m (fig. 6.40), o quinto 0,005mm = 5 µ m (fig. 6.41). 
 
 Figura 6.39 Figura 6.40 Figura 6.41 
 
6.6.3 - Leitura por estimativa 
Nos micrômetros não possuidores de nônio, fazemos a leitura por estimativa. 
Sabendo-se que 0,01mm = 0,010mm (10 µ m), na figura 6.42, utilizando–se a estimativa, a leitura 
da medida será de 3,605mm. 
Figura 6.42 
 
6.7 - INSTRUMENTO 
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO: 
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO 
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PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 1 
2 2 2 2 
3 3 3 3 
4 4 4 4 
5 5 5 5 
6 6 6 6 
7 7 7 7 
 
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 
MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 
2 2 
3 3 
4 4 
5 5 
6 6 
7 7 
Para efetuarmos leitura com o micrômetro do sistema inglês decimal, é necessário conhecermos 
inicialmente as divisões da escala da luva (fig. 6.43). 
 
Figura 6.43 
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Conformemostra a figura 43, a escala da luva é formada por uma reta longitudinal (linha de 
referência), na qual o comprimento de 1” é dividido em 40 partes iguais. Daí concluímos que a 
distância entre as divisões da escala da luva é igual a 0,025”, que corresponde ao passo do 
parafuso micrométrico (fig. 6.44). 
 
Figura 6.44 
Observação: De acordo com os diversos fabricantes de instrumentos de medição, a posição dos 
traços da divisão da escala da luva dos micrômetros se apresenta de formas diferentes, não 
alternando, porém, a distância entre si (fig. 6.43 e 6.44). 
Estando o micrômetro fechado, se dermos uma volta completa no tambor rotativo, teremos um 
deslocamento do parafuso micrométrico igual ao seu passo (0,025”), aparecendo o primeiro traço 
na escala da luva (fig. 6.45). A leitura da medida será 0,025”. Dando-se duas voltas completas, 
aparecerá o segundo traço: a leitura da medida será 0,050” (fig. 6.46). E assim sucessivamente. 
 
 Figura 6.45 Figura 6.46 
6.7.1 - Leitura do tambor 
Sabendo-se que uma volta no tambor equivale a 0,025”, tendo o tambor 25 divisões (fig. 6.47), 
conclui-se que cada divisão do tambor equivale a 0,001”. 
Uma volta no tambor = 0,025” 
Nº de divisões do tambor = 25 
Cada divisão do tambor = 0,025” = 0,001” 
 25 
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Figura 6.47 
Assim sendo, se fizermos coincidir o primeiro traço do tambor com a linha de referência da luva, 
a leitura será 0,001” (fig. 6.48), sendo o segundo traço 0,002” (fig. 6.49), o vigésimo quarto traço 
0,024” (fig. 6.50). 
 
 Figura 6.48 Figura 6.49 Figura 6.50 
Sabendo-se a leitura da escala da luva e do tambor, podemos ler qualquer medida registrada no 
micrômetro (fig. 6.51). 
Leitura da escala da luva = 0,225” 
Leitura do tambor = 0,012” 
 Figura 6.51 
Para efetuarmos a leitura da medida, soma-se a leitura da escala da luva com a do tambor: 0,225” 
+ 0,012” = 0,237” (fig. 6.51). 
 
6.7.2 - Uso do nônio 
Ao utilizarmos micrômetros possuidores de nônio (fig. 6.52), precisamos conhecer a resolução do 
instrumento. 
 
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a = resolução 
e = menor valor da escala do tambor = 0,001” 
n = nº de divisões do nônio = 10 divisões 
a = 0,001” = 0,0001” 
 10 
Cada divisão do nônio é menor 0,0001” do que cada divisão do tambor. 
Se girarmos o tambor até que o primeiro traço coincida com o do nônio, a leitura da medida será 
0,0001” (fig. 6.53), o segundo 0,0002” (fig. 6.54), o quinto 0,0005” (fig. 6.55). 
 
 Figura 6.53 Figura 6.54 Figura 6.55 
6.7.3 - Leitura por estimativa 
Grande quantidade de micrômetros utilizados nas indústrias não possuem nônio, obrigando assim a 
todos que os utilizam a fazer leitura por estimativa (fig. 6.56). 
 
Figura 6.56 
Figura 6.52 
 
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Sendo 0,001” = 0,0010”, se girarmos o tambor até que a linha de referência da escala da luva 
fique na metade do intervalo entre o zero do tambor e o primeiro traço, fazemos a leitura, por 
estimativa, 0,0005” (fig. 6.56). 
Na figura 6.57, utilizando a estimativa, a leitura da medida será 0,0257”. 
 
Figura 6.57 
6.7.4 - Aferição do micrômetro 
Antes de iniciarmos a medição de uma peça, devemos fazer a aferição do instrumento. Nos 
micrômetros de 0 a 1”, após a limpeza dos contadores, faz-se o fechamento do micrômetro, 
através da catraca, até sentir-se o funcionamento da mesma, observando-se a concordância do 
limite inicial da escala da luva com o zero do tambor. 
Nos micrômetros de 1” a 2”, 2” a 3”, etc., utiliza-se a barra-padrão para a aferição do 
instrumento (figs. 6.58 e 6.59). Não havendo concordância perfeita, faz-se a regulagem do 
micrômetro através de uma chave especial, para o deslocamento da luva ou do tambor, de acordo 
com o tipo do instrumento. 
 
Figura 6.58 – Barra padrão 
 
 
 
6.8 - MEDIÇÃO DE DIÂMETRO EXTERNOS 
INSTRUMENTO: 
RESOLUÇÃO DO INSTRUMENTO: 
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO 
Figura 6. 59 – Aferição do micrômetro com barra-padrão 
 
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PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4 
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 1 1 
2 2 2 2 
3 3 3 3 
4 4 4 4 
5 5 5 5 
6 6 6 6 
7 7 7 7 
 
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 
MEDIDAS MEDIDAS 
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. 
1 1 
2 2 
3 3 
4 4 
5 5 
6 6 
7 7 
 
6.8.1 - Medir diâmetros externos 
(MICRÔMETRO) 
A aplicação do micrômetro para a medição externa requer do inspetor de medição cuidados 
especiais, não só para a obtenção da medidas precisas, como para a conservação do instrumento. 
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- Processo de execução 
CASO I – MEDIÇÃO EXTERNA 
1º Passo – POSICIONE O PADRÃO 
a- Observe o número do padrão (fig. 6.60); 
b- Apóie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da Folha de 
Tarefa (fig. 6.61). 
 
 Figura 6.60 Figura 6.61 
2º Passo – FAÇA A LIMPEZA DOS CONTATORES 
a- Utilize uma folha de papel limpo; 
b- Afaste o contator móvel; 
c- Coloque a folha de papel entre os contatores; 
d- Feche o micrômetro, através da catraca, até que a folha de papel fique presa entre os 
contatores; 
e- Desloque a folha de papel para baixo. 
3º Passo – FAÇA A AFERIÇÃO DO MICRÔMETRO 
a- Feche o micrômetro através da catraca até que se faça ouvir o funcionamento da mesma; 
b- Observe a concordância do zero da escala da luva com o do tambor. 
Observação: Caso o micrômetro apresente diferença de concordância entre o zero da luva e o do 
tambor, deverá ser feita a regulagem do instrumento. 
4º Passo – FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA 
a- Gire o tambor até que os contatores apresentem uma abertura maior que a primeira medida 
por fazer no padrão; 
b- Apóie o micrômetro na palma da mão esquerda, pressionado pelo dedo polegar (fig. 6.62); 
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Figura 6.62 
c- Prenda o padrão entre os dedos indicador e médio da mão esquerda (fig. 6.63); 
 
Figura 6.63 
 
d- Encoste o contator fixo em uma das extremidades do diâmetro do padrão por medir; 
e- Feche o micrômetro, através da catraca, até que se faça ouvir o funcionamento da mesma; 
f- Faça a leitura da medida; 
g- Registre a medida da folha de Tarefa; 
h- Abra o micrômetro e retire-o do padrão, sem que os contatores toquem a peça. 
5º Passo – COMPLETE A MEDIÇÃO DO PADRÃO 
a- Repita o passo anterior. 
6º Passo – FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES 
a- troque o padrão por outro de número diferente. 
CASO II – MEDIÇÃO INTERNA 
1º Passo – POSICIONE A PEÇA 
2º Passo – FAÇA A LIMPEZA DOS CONTATOS 
3º Passo – FAÇA A AFERIÇÃO DO MICRÔMETRO INTERNO, UTILIZANDO ANEL-PADRÃO 
(fig. 6.64) 
4º Passo – FAÇA A MEDIÇÃO 
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a- Gire o tambor até que os contatos apresentem uma dimensão menor que o furo a medir; 
b- Introduza o micrômetro no furo; 
c- Abra o micrômetro, girando a catraca até os contatos atingirem o diâmetro do furoe o 
deslizamento da mesma ; 
d- faça a leitura. 
5º Passo – RETIRE O MICRÔMETRO FECHANDO OS CONTATOS 
Figura 6.64 
CASO III – MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE 
1º Passo – POSICIONE A PEÇA 
2º Passo – FAÇA A LIMPEZA DO MICRÔMETRO 
3º Passo – FAÇA A AFERIÇÃO DO MICRÔMETRO 
a- Apóie o instrumento sobre uma superfície plana; 
b- Gire a catraca até sentir a haste do micrômetro tocar a superfície plana; 
c- Acione a catraca e observe se a referência zero do tambor coincide com a da escala fixa. 
4º Passo – FAÇA A MEDIÇÃO 
a- Apóie o micrômetro sobre a peça (fig. 6.65); 
 
Figura 6.65 
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b- Gire a catraca até a haste do micrômetro atingir a profundidade a medir; 
c- Faça a leitura. 
5º Passo – RETIRE O MICRÔMETRO 
 
7 - GONIÔMETRO – MEDIÇÃO ANGULAR 
7.1 - UNIDADES DE MEDIÇÃO ANGULAR 
A técnica da medição não visa somente a descobrir os valores de trajetos, de distâncias, ou de 
diâmetros, mas se ocupa também da medição dos ângulos. 
 
7.1.1 - Sistema sexagesimal 
Sabe-se que o sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é 
chamado sistema sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica. A unidade 
do ângulo é o grau. O grau se divide em 60 minutos, e o minuto se divide em 60 segundos. Os 
símbolos usados são: grau (°), minuto (‘) e segundo (“). 
Exemplo: 54° 31’ 12” – lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos. 
 
7.1.2 - Sistema centesimal 
No sistema centesimal, o círculo é dividido em 400 grados, enquanto que o grado é dividido em 
100 novos minutos e o minuto em 100 novos segundos. Os símbolos usados são: grados (g), novos 
minutos (c), novos segundos (cc). 
Exemplo: 27,4583g = 27g 45c 88cc – lê-se 27 grados, 45 novos minutos e 83 novos segundos. 
A unidade legal é o ângulo formado por duas retas que se cortam, formando ângulos adjacentes 
iguais (fig. 7.1). Esse valor, chamado ângulo reto (90°), é subdividido de acordo com os sistemas 
existentes. 
Figura 7.1 
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- Ângulos: agudo, obtuso e raso 
Ângulo Agudo: é aquele cuja abertura é menor do que o ângulo reto (fig. 7.2). 
 
Figura 7.2 
Ângulo Obtuso: é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto (fig. 7.3). 
 
Figura 7.3 
Ângulo Raso – é aquele cuja abertura mede 180° (fig. 7.4). 
 
Figura 7.4 
- Ângulos complementares e suplementares 
Ângulos complementares: são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto (fig. 7.5) 
 
Figura 7.5 
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Ângulos suplementares: são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso (fig. 7.6) 
 
Figura 7.6 
Observação: Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as 
outras. 
Exemplo: 90° - 25° 12’ = 
A primeira operação por fazer é converter 90° em graus e minutos. Sabendo que 1° = 60’, 
teremos: 
90° = 89° 60’ 
89° 60’ – 25° 12’ = 64° 48’ 
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos. 
Exemplo: 90° - 10° 15’ 20” = 
Converter 90° em graus, minutos e segundos, teremos: 90° = 89° 59’ 60” 
89° 59’ 60” – 10° 15’ 20” = 79° 44’ 40” 
 
 
 
7.1.3 - Soma dos ângulos internos dos triângulos 
Sabendo que a soma dos ângulos internos de todo e qualquer triângulo é igual a 180° (fig. 7.7 e 
7.8), podemos resolver alguns problemas de medição angular, conforme mostra o exemplo abaixo: 
 
 Figura 7.7 – Triângulo retângulo escaleno Figura 7.8 – Triângulo octângulo eqüilátero 
Exemplo: Qual o valor do ângulo C da peça abaixo? 
 89° 60’ 
- 25° 12’ 
 64° 48’ 
 89° 59’ 60” 
- 10° 15’ 20” 
 79° 44’ 40” 
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A + B + C = 180° 
C = 180° - (A + B) = 
C= 180° - 130° 
C= 50° 
 
A = 70° Figura 7.9 
B = 60° 
 
7.2 – GONIÔMETRO 
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. 
Na figura 7.10, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o esquadro formam uma só 
peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90 . O articulador gira com o disco do vernier, e, 
em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua. 
 
 Figura 7.10 - Goniômetro de Vernier 
 
7.3 - TIPOS E USOS 
Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o instrumento 
indicado é o goniômetro simples (transferidor de graus) (figuras 7.11, 7.12 e 7.13) 
 
 
Figura 7.10A - Lâmina 
pequena. É colocada em lugar 
da lâmina grande, em casos 
especiais de medições de 
ângulos. 
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 Figura 7.11 Figura 7.12 Figura 7.13 
As figuras de 7.14 a 7.18 dão exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou 
ferramentas, mostrando várias posições de lâmina. 
 
 Figura 7.14 Figura 7.15 Figura 7.16 
 
 Figura 7.17 Figura 7.18 
 
7.4 - DIVISÃO ANGULAR 
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90°) apresenta 90 divisões. Daí, concluímos que cada 
divisão equivale a 1°. Nas figuras 7.19 e 7.20, observamos a divisão do disco graduado do 
goniômetro. 
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 Figura 7.20 
7.5 - LEITURA DO GONIÔMETRO 
Lêem-se os graus internos na graduação do disco com o traço zero do nônio (fig. 7.21). O sentido 
da leitura tanto pode ser da direita para a esquerda, como da esquerda para a direita (fig. 7.22). 
 
 Figura 7.21 Figura 7.22 
7.6 - UTILIZAÇÃO DO NÔNIO 
Nos goniômetros de precisão, o vernier (nônio) apresenta 12 divisões à direita, e à esquerda do 
zero do nônio (fig. 7.23). Se o sentido da leitura for à direita, usa-se o nônio da direita; se for à 
esquerda, usa-se o nônio da esquerda. 
 
Figura 7.23 
Figura 7.19 
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7.7 - CÁLCULO DE RESOLUÇÃO 
a = resolução 
e = menor valor do disco graduado = 1° 
n = número de divisões do nônio = 12 divisões 
a = e - 
 n 
a = 1° = 60’ = 5’ 
 12 12 
Cada divisão do nônio é menor 5’ do que duas divisões do disco graduado. 
Se fizermos coincidir o primeiro traço do nônio, a leitura será 0° 5’ (fig. 7.24); o segundo traço, a 
leitura será 0° 10’ (fig. 7.25); o nono traço, a leitura será 0° 45’ (fig. 7.26). 
 
 
Conhecendo-se o disco graduado e o nônio do goniômetro, pode-se fazer a leitura de qualquer 
medida (fig. 7.27). 
 
Figura 7.27 
Medir com goniômetro é verificar ângulos pelo sistema sexagesimal, através de goniômetros 
simples e com vernier, sendo de grande aplicação devido a versatilidade do instrumento, 
permitindo mediações com resolução de até 5’ (cinco minutos). 
Esta operação é utilizada nos trabalhos de ajustagem e inspeção de peças de máquinas, moldes, 
ferramentas e gabaritos (fig. 7.28 e 7.29). 
Figura 7.24 Figura 7.25 
Figura 7.26 
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 Figura 7.28 Figura 7.29 
 
7.8 - PROCESSO DE EXECUÇÃO 
 
1º Passo – LIMPE A PEÇA E O GONIÔMETRO