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Layout

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Arranjo Físico – instalações Produtivas
Arranjo físico (layout) é a distribuição dos 
departamentos, oficinas, máquinas, locais de trabalho 
(manual ou intelectual), bancadas, zonas de 
armazenagem intermediárias ou definitiva dos produtos, 
incluindo tambem, a área destinada à administração 
industrial e geral.
Ela é responsável também pelo desempenho da operação pode ser 
reavaliadas e eventualmente refeitas sempre que:
– Um novo recurso “consumidor de espaço” é acrescentado ou 
retirado ou decide-se pela modificação de sua localização;
– Há uma expansão ou redução da área da instalação;
– Ocorre uma mudança relevante de procedimentos ou de fluxo 
físico;
– Ocorre uma mudança de mix de produtos que afetam o fluxo;
– Ocorre uma mudança na estratégia da operação.
Arranjo Físico – instalações Produtivas
O objetivo primordial do arranjo físico é apoiar a estratégia da operação;
– Minimizando os custos de manuseio e movimentação interna e 
externa;
– Utilizar o espaço fisico disponível de forma eficiente;
– Apoiar o uso eficiente da MO, evitando que se movimente 
desnecessariamente.
– Facilitara comunicação entre as pessoas envolvidas na operação;
– Reduzir tempos de ciclo, garantindo fluxo mais lineares;
– Facilitar a entrada, saida e movimentação de pessoas e materiais;
– Atender exigencias legais de segurança de trabalho;
– Facilitar a manutenção dos recursos, garantindo facil acesso;
– Facilitar acesso visual às operações.
Arranjo Físico – instalações Produtivas
Arranjo Físico – tipos básicos
Para produto imóvel:
Construção de uma rodovia, prédios, estaleiro
Para produtos níveis:
1.Fluxo linear – layout por produto
2.Funcional ou por processo
3.Celular ou agregado
Fluxo Linear
Todas as máquinas e processos envolvidos na obtenção 
ou montagem de um produto estão agrupados em 
sequencia, de maneira que os materiais que entram em 
produção sempre seguem a mesma linha entre os 
produtos de processamento.
Fluxo Linear
Utilizada para grandes volumes de peças
e/ou
produtos com processos semelhantes.
Fluxo Linear
Exemplos:
• Montagem de automóveis: quase todas as variantes 
do mesmo modelo requerem a mesma sequencia de 
processos;
• Programa de vacinação em mass: todas as pessoas 
requerem a mesma sequencia de atividades 
buracráticas e médicas;
• Restaurante self-service
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Fluxo Linear
Fluxo Linear
Vantagens:
• Redução, ao mínimo, do manuseio dos materiais em
• fábricas completamente automatizadas, com o emprego de esteiras 
transportadoras;
• Redução do material em processo e fácil cálculo do seu montante;
• Especialização da mão-de-obra no processo da linha;
• Redução de estoques de semi-acabados e matérias primas, 
resultando melhor balanceamento entre as diversas operações.
Fluxo Linear
Desvantagens:
• Sub-utilização da capacidade produtiva das máquinas;
• Paralisação de toda a linha por um defeito insignificante em uma 
máquina ou chave elétrica;
• Excesso de custos fixos (relativos ao preço do produto) caso a 
velocidade ideal da linha não seja alcançada;
• Falta de flexibilidade: máquinas especializadas em um só produto 
ou linha, nem sempre são aproveitáveis para outros tipos de 
produtos.
Critério competitivo priorizado
Custos com manuseio de materiais
Natureza geral dos recursos
Espaço requerido
% de tempo agregando valor
Distancia percorrida
Identificação de gargalos
Sincronização entre etapas
Estoque em processo
Decisão de arranjo físico
Variedade de produtos
Volume de produtos
Fluxo Processado
Tipo de Processo
Recursos arranjados 
seqüencialmente
Recursos arranjados
seqüencialmente
Linha (manual ou automática)
Fluxo Contínuo
Contínuo
Altos
Baixos
Balanceamento de linhas 
Baixo
Fácil
Mais fácil
Curtas
Alta
Pequeno
Dedicados
Mais baixos
Custos, velocidade
Fluxo Linear
Layout por Processo
Layout por Processo
Todas as operações semelhantes ou máquinas do mesmo tipo são 
agrupadas (tornos, fresas, prensas, furadeiras, etc.), a mesma função 
determina a localização. Neste tipo de arranjo-físico, os fluxos de 
materiais e os roteiros de produção são diversos e variáveis, 
correspondentes aos diferentes produtos produzidos na fábrica.
A lógica deste arranjo é de agrupar recursos com função ou 
processo similar.
• Numa planta fabril com arranjo funcional, os tornos ficam todos 
agrupados na tornearia, as furadeiras no setor de furação, ....
• As lojas de departamentos são divididas em setores femininos, 
masculinos, infantil, praia,....
• Num supermercado com arranjo de processo os produtos são 
agrupados por função: material de limpeza, congelados, alimentos, 
massas, biscoitos,....
• Num hospital com arranjo funcional, os setores são organizados por 
especialidade, radiologia, ortopedia, análises clinicas,.........
Neste tipo de arranjo os fluxos de materiais, informação, são diversos e 
variáveis, correspondentes aos diversos produtos produzidos.
Layout por Processo
Torno TornoTorno
Torno TornoTorno
Fresadora FresadoraFresadora
FresadoraFresadora
Furad Furad Furad Acabamento Acabamento Acabamento
Pintura Pintura
Layout por Processo
Layout por Processo
Peixaria Açougue Frios Padaria
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Caixas Caixas
Layout por Processo
Peixaria Açougue Frios Padaria
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Layout por Processo
Vantagens:
• Maior flexibilidade em caso de alteração da linha de produtos da 
empresa;
• Facilidade de controle nas operações mais especializadas durante o 
processo;
• Custos menores para pequenos lotes de produção;
• Durante a manutenção de uma máquina, há a possibilidade de 
transferência de serviços para outras máquinas.
Layout por Processo
Desvantagens:
• Difícil controle do fluxo de materiais;
• Planejamento difícil: maior estoque e maior quantidade de produtos 
em processo (o desbalanceamento dos tempos operacionais é
inevitável);
• Dificuldade e alto custo do controle da qualidade: maior 
movimentação de homens e locais de inspeção;
• Movimentação interna de materiais e produtos, necessitando áreas 
para produtos em processo e sistema de transporte complexo.
Critério competitivo priorizado
Custos com manuseio de materiais
Natureza geral dos recursos
Espaço requerido
% de tempo agregando valor
Distancia percorrida
Identificação de gargalos
Sincronização entre etapas
Estoque em processo
Decisão de arranjo físico
Variedade de produtos
Volume de produtos
Fluxo Processado
Tipo de Processo
Recursos arranjados 
seqüencialmente
Recursos arranjados
seqüencialmente
Linha (manual ou
automática)
Contínuo
Altos
Baixos
Balanceamento de linhas 
Baixo
Fácil
Mais fácil
Curtas
Alta
Pequeno
Dedicados
Mais baixos
Custos, velocidade
Fluxo Linear
Recursos agrupados
por função
Por tarefa
por lote ou batelada
Intermitente, variável
Baixos
Altos
Localização dos recursos
Alto
Difícil
Mais difícil
Longas
Baixa
Grande
Mais polivalentes
Mais altos
Flexibilidade
Arranjo fisico por processoArranjo