GM - 02 - Manutenção Corretiva

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Gestão de Manutenção
Manutenção Corretiva
Prof. Danilo C. Heiderich
A prevenção dos potenciais de falha das máquinas é necessária para a segurança e confiabilidade operacional das 
instalações industriais. A constante auditoria dos processos de especificação, seleção, verificação e projeto são importantes
para alcançar níveis satisfatórios de prevenção. Quando uma falha acontece, a definição correta da “causa original” é 
um pré-requisito para a prevenção de novas falhas.
Atualmente existem inúmeras publicações que apresentam metodologias para a análise de falha de diversos componentes. 
Uma metodologia padrão de análise de falha e solução de problemas é muito importante porque a experiência demonstra que 
a maioria dos problemas que ocorrem frequentemente nos equipamentos nunca são definidos suficientemente; eles são 
simplesmente “solucionados” ou “superados”. As pressões da produção são maiores do que a necessidade de análise, e o 
problema podem voltar a acontecer, pois a causa não foi identificada e também não foi eliminada.
As paradas do equipamento e o risco de falha podem ser reduzidos somente se os problemas potenciais são antecipados e 
evitados. Frequentemente esta condição não é alcançada com a utilização dos métodos tradicionais de análise. Neste caso é 
apropriada a utilização de outros métodos para prevenir e reduzir as consequências dos danos às instalações, equipamentos e 
pessoal. Este objetivo pode incluir, entre outros métodos, a aplicação de componentes redundantes e utilização da técnica de 
análise por circuito de inspeção automática, para sistemas elétrico-eletrônicos.
A engenharia de manutenção tem como objetivo definir os níveis aceitáveis de parada dos equipamentos, incluindo as 
falhas admissíveis. Para alcançar estes níveis, a engenharia de manutenção deve estar preparada para a análise dos 
desvios, utilizando métodos eficientes de análise de falha e solução de problemas.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO:
A atuação da engenharia de manutenção deve sempre objetivar a prevenção das falhas indesejáveis utilizando meios 
para antecipar, otimizar e inovar.
A ação de antecipar significa atuar antes que a falha provoque uma parada em emergência. Esta forma de evitar a falha 
utiliza as ferramentas de identificação dos sintomas da falha em estágio prematuro, permitindo a programação da 
manutenção. Alguns sintomas característicos da falha, como por exemplo: vibração, temperatura ou desgaste podem ser 
monitorados com equipamentos e técnicas apropriados. A manutenção atua de forma programada.
A ação de otimizar significa atuar nas falhas repetitivas melhorando projeto e procedimentos de manutenção com 
objetivo de aumentar o desempenho esperado para o equipamento. A otimização deve utilizar as novas tecnologias, 
normalmente estas tecnologias não estavam disponíveis na instalação do equipamento original e o desenvolvimento foi 
estimulado justamente para melhorar o desempenho devido às falhas típicas.
A ação de inovar significa atuar nas falhas repetitivas em que os métodos convencionais de projeto e procedimentos de 
manutenção não garantem o desempenho esperado. A inovação normalmente é determinada pelos seguintes fatores:
• As falhas ocorrem em intervalos inferiores à possibilidade de ações preventivas;
• Dificuldade de identificação da falha;
• A intervenção para a manutenção é muito complexa.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO:
DO PONTO DE VISTA DE PREVENÇÃO E REDUÇÃO DE FALHAS:
1. Priorizar: atacar primeiramente as falhas com maior potencial de impacto na operação;
2. Buscar as causas-raízes das falhas: utilizar para isso as ferramentas da qualidade;
3. Identificar ações de melhoria;
4. Planejar, programar e executar as ações de melhoria: centrar as ações na prevenção;
5. Estabelecer indicadores e formalizar procedimentos;
6. Registrar e acompanhar os resultados;
7. Corrigir ações e procedimentos, se necessário.
Função da Gestão da Manutenção:
Manutenção Corretiva:
Manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. Esse tipo de manutenção
baseia-se na seguinte filosofia:
“Equipamento parou, manutenção conserta imediatamente’’.
A manutenção corretiva corresponde ao estágio mais antigo da manutenção mecânica. 
Entretanto, como é praticamente impossível acabar totalmente com as falhas, a manutenção corretiva ainda existe. 
Definição: um conjunto de procedimentos que são aplicados a um equipamento fora de ação ou parcialmente 
danificado, com o objetivo de fazê-lo voltar ao trabalho, no menor espaço de tempo e custo possível. É uma 
manutenção não planejada, de reação, no qual a correção de falha ou de baixo desempenho se dá de maneira aleatória, isto 
é, sem que a ocorrência fosse esperada. Implica em altos custos, porque causa perdas na produção e geralmente a extensão 
dos danos aos equipamentos é maior. Esta manutenção pode englobar desde a troca de um simples parafuso de fixação 
quebrado como substituir todo um sistema elétrico em pane. 
A filosofia que deve ser adotada é:
“Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa e você não terá novamente a
mesma emergência’’.
Pode-se dividir a manutenção corretiva em reparo e reforma. 
Manutenção Corretiva:
ATENÇÃO: Existem casos onde não vale a pena (economicamente) fazer a manutenção no momento da verificação do 
problema. Em máquinas que não são de uso contínuo, estão com manutenção prevista para breve ou estão prestes a ser 
substituídas por novas máquinas, caso o defeito constatado não afete de imediato a produção e não inviabilize o uso do 
equipamento é preferível aguardar e realizar as medidas adequadas em uma situação mais oportuna.
Exemplos:
• A correia de uma máquina que está desgastada (prestes a arrebentar)
• Uma ferramenta que está desgastada próximo ao nível crítico
• Um disco de corte ou serra ou ferramenta que necessitará de afiação ou substituição em breve
Manutenção Corretiva:
Reparo: É a correção de uma falha inesperada, sem qualquer planejamento. No gráfico da vida útil de um equipamento: 
Na região 1 (fase de amaciamento) existe um crescimento do número de defeitos a partir do ponto zero, decorrente da 
acomodação dos componentes recém instalados, bem como da manifestação de possíveis falhas internas dos materiais 
utilizados. Na região 2 (vida útil) pode-se notar que o número de defeitos permanece sem alteração. É nesta fase que o 
equipamento tem seu melhor desempenho, pois está sempre no melhor rendimento e com ausência de defeitos (paradas). Na 
região 3 (envelhecimento) o número de defeitos começa a crescer e o custo da manutenção torna-se caro.
A manutenção corretiva de reparo se aplica exatamente na região 2 do gráfico, quando o equipamento está em sua melhor 
performance, e ocorrem quebras/falhas inesperadas. 
Manutenção Corretiva:
Reforma: quando o equipamento atinge seu rendimento mínimo (nível mínimo) ou a região 3, ele não está mais apto a 
desempenhar suas funções satisfatoriamente, uma vez que produz pouco (muitas paradas), sem qualidade e com custo 
elevado. Deste ponto em diante, existem duas opções: substituir (vender ou sucatear) o equipamento ou fazer uma 
manutenção corretiva de reforma. Define-se reforma como a completa análise, desmontagem, substituição e ou recuperação 
dos componentes, limpeza, montagem, testes, pintura, etc. 
Existem várias classes de reforma, desde a mais simples até as mais complexas, que envolvem também a modernização do 
equipamento. É importante também lembrar que a reforma deve ser precedida por uma profunda análise técnica (mecânica 
e econômica) sobre o equipamento, a fim de concluir a melhor opção: substituição ou reforma. 
Oficina:
É fundamental que toda empresa possua uma oficina de manutenção suficientemente equipada que permita a resolução dos 
problemasmais comuns que ocorrem com os equipamentos. Deve prever ferramentas, peças de reposição, instrumentos de 
medição e controle, fichários (fichas de solicitação e controle de manutenção), etc. Os trabalhadores deverão ser bem 
treinados e como característica básica devem ser participativos e trabalharem em equipe. 
A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à 
produção de imediato.
Como a equipe não sabe o local onde vai atuar, o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento, porém, para 
efeitos de registro e estatística, ele deverá emitir um documento com as seguintes informações:
• Equipamento
• Seção
• Hora de parada
• Data
Um analista da equipe de manutenção corretiva atende ao chamado, verifica o que deve ser feito e emite uma ficha de 
execução para sanar o problema.
Controle :
O controle é realizado pela ficha de manutenção e ficha de serviço. Ficha de manutenção corretiva: Cada operador é 
responsável pelo seu equipamento, portanto, é ele quem deve avisar ao setor de manutenção sobre os defeitos ocorridos. A 
comunicação é feita através da ficha de manutenção (solicitação de manutenção), onde se informa sobre os sintomas e 
possíveis causas do problema. Veja modelo:
Sinalização:
Para efetuar a manutenção corretiva, ou mesmo uma simples inspeção, em um equipamento ou sistema, em seu próprio 
local, é fundamental tomar diversos cuidados no sentido de garantir a segurança das pessoas envolvidas, quer do operador 
de manutenção, quer das pessoas do processo produtivo nas proximidades. Esses cuidados são essenciais para a segurança. 
O isolamento pode ser feito por uma simples sinalização ou até pelo isolamento do equipamento por barreiras. Em ambos 
os casos, torna-se necessário a colocação de um aviso identificando que a máquina está em manutenção, sendo necessário 
conter o nome da pessoa responsável pelo trabalho e prazo estimado para término dos trabalhos. A partir deste instante o 
operador de manutenção é o único responsável pela operação do equipamento. Nenhuma outra pessoa deverá ligar ou 
desligar a máquina, estar próximo ou interferir no trabalho, a não ser que seja solicitado. Nos casos de manutenção elétrica,
o cuidado com o isolamento elétrico é primordial. 
Problemas Comuns:
1º Não há tempo para nada além de manutenção corretiva!
Sintomas:
• Equipe reduzida
• Ausência ou Grave deficiência de controle
Soluções:
• Adequação da equipe (Se possível)
• Melhoria das máquinas
• Cobrança externa (Regulamentação, Programas de qualidade, Treinamento, Certificações etc.)
• Decisão sólida da direção
Problemas Comuns:
2º Ninguém preenche a OS corretamente!
Sintomas:
• O histórico da manutenção não é usado
• As OS não são avaliadas corretamente
• “Não preencho porquê sei que ninguém fará nada... porquê não tenho tempo...”
Soluções:
• Usar o histórico de manutenção
• Posicionamento do Planejador
• Rejeitar OS incompleta/incorreta
• Posicionamento da Gerência / Direção
Problemas Comuns:
3º Impossível controlar Demanda ou Prazos
Sintomas:
• Excesso de horas extras
• Incerteza quanto ao tamanho da equipe
Soluções:
• Gestão da Manutenção (Tempo/Pessoas)
• Planejamento, Acompanhamento, Priorização.