Manutenção Mecânica

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14 de agosto de 2018
A ENGETELES é uma empresa de Engenharia de Manutenção, Consultoria e Treinamentos em variados segmentos industriais,
dedicados as áreas de Manutenção, Qualidade, Produção, Saúde e Segurança do Trabalho e Meio Ambiente.
https://engeteles.com.br/gestao-da-manutencao-o-mercado/
“Aonde fica a saída?", 
perguntou Alice ao gato
que ria. 
“Depende”, respondeu o 
gato. 
“De quê?”, replicou 
Alice; 
“Depende de para onde 
você quer ir...”
As Normas Regulamentadoras:
§NR 01 - Disposições Gerais
§NR 02 - Inspeção Prévia
§NR 03 - Embargo ou Interdição
§NR 04 - Serviços Especializados em Eng. de Segurança e em Medicina
§NR 05 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
§NR 06 - Equipamentos de Proteção Individual - EPI
§NR 07 - Programas de Controle Médico de Saúde Ocupacional
§NR 08 - Edificações
§NR 09 - Programas de Prevenção de Riscos Ambientais
§NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade
§NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio
§NR 12 - Máquinas e Equipamentos
§NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão
§NR 14 - Fornos
§NR 15 - Atividades e Operações Insalubres
§NR 16 - Atividades e Operações Perigosas
§NR 17 - Ergonomia
§NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria
§NR 19 - Explosivos
§NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
§NR 21 - Trabalho a Céu Aberto
§NR 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
§NR 23 - Proteção Contra Incêndios
§NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
§NR 25 - Resíduos Industriais
§NR 26 - Sinalização de Segurança
§NR 27 - Registro Profissional do Técnico de Segurança
MTB (Revogada pela Portaria GM n.º 262/2008)
§NR 28 - Fiscalização e Penalidades
§NR 29 - Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
§NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário
§NR 31 - Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, 
Exploração Florestal e Aquicultura
§NR 32 - Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos
§NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
§NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria
Reparação Naval
§NR 35 - Trabalho em Altura
§NR 36 - Segurança e Saúde no Trabalho em Empresas de Abate
Carnes e Derivados
§NRR 1 - Disposições Gerais (Revogada pela Portaria MTE 191
§NRR 2 - Serviço Especializado em Prevenção de Acidentes
Rural (Revogada pela Portaria MTE 191/2008)
https://kupdf.net/download/nbr-5462-tb-116-confiabilidade-e-mantenabilidade_58fbd9f8dc0d609527959e81_pdf
Paradigma do Passado
“O homem da manutenção sente-se bem 
quando executa um bom reparo, 
consertando a falha.”
Paradigma Moderno
“ O homem da manutenção sente-se bem 
quando consegue evitar falhas.”
Introdução Nos dias de hoje,
está consolidada a
busca da qualidade
total em serviços,
produtos e
gerenciamento
ambiental que
passou a ser um
fator essencial para
empresas de classe
mundial.
Ciclo da qualidade total: homem/ trabalho/ sociedade
Evolução temporal das técnicas de manutenção e características:
Fazemos o que 
podemos
Fazemos algo 
planejado
Analisamos antes 
de fazer ...
... e também 
evitamos 
desgaste 
prematuro
Fazemos o 
que precisa ser 
feito para 
garantir a 
CONFIABILI
DADE do 
sistema 
produtivo
Do efeito para a causa →
Anos 1970
Anos 1980
Anos 1990
Anos 1990
Anos 2000
CORRETIVA/REATIVA
PREVENTIVA
PREDITIVA
PROATIVA
MCC ou RCMEvolução da Manutenção
(Filosofia) TPM
Mas... e o que a 
manutenção tem a ver 
com a qualidade total?
❑ Disponibilidade de máquina, 
❑ Aumento da competitividade, 
❑ Aumento da lucratividade,
❑ Satisfação dos clientes,
❑ Produtos com defeito zero.
Manutenção e disponibilidade
Interação entre as Fases
PROJETO + FABRICAÇÃO + 
INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO
DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE
Por que as máquinas quebram?
Medições de Falhas
Existem três formas principais
1- Taxa de Falhas (λ)
2- Confiabilidade (R)
3- Disponibilidade (A)
Quantidade defeitos Percentuais 
acumulados
200 100
180 90
160 80
140 70
120 60
100 50
80 40
60 30
40 20
20 10
1 2 3 4 5 6 7
1= Deformação
2= Risco
3= Porosidade
4= Trinca
5= Mancha
6= Folga
7= Outros
Através de uma análise efetuada, concluiu-se que as principais razões 
apontadas para a devolução de peças de vestuário compradas por catálogo 
foram as indicadas abaixo. 
Elabore o respectivo diagrama de Pareto.
Existência de manchas.............................. 1
Tipo de corte............................................. 2
Qualidade do tecido................................ 60
Tamanho.................................................... 5
Existência de furos..................................... 1
Cor............................................................ 20
Mudança de endereço............................... 3
Falecimento................................................ 2
Não levantado............................................ 3
Ter-se estragado no transporte.................. 2 
Contabilizadas a frequência de ocorrência de defeitos numa linha de produção
bem como os custos de tratamento associados, concluiu-se que:
Tipo de defeitos Frequência Custo unitário
unitário
Riscos 30 15
Picadas 20 15
Deformação 10 60
Descoloração 10 30
Dimensão errada 15 60
a) Construa o Pareto de defeitos e de custos.
b) Analise que decisões podem ser tomadas pelo fabricante.
ANALISE DE 
PROBLEMAS
PLANO DE AÇÃO
O que aconteceu? O que será feito?
Quem era o 
responsável?
Quem será o 
responsável?
Por que aconteceu? Por que será feito?
Onde aconteceu? Onde será feito?
Quando aconteceu? Quando será feito?
Como aconteceu? Como será feito?
Quanto custou? Quanto custará?
Modo de falha está relacionado ao fato de como um processo 
pode ser levado a operar de maneira deficiente e é composto por 
três elementos: efeito, causa e detecção
QUE? O que é isto? O que 
fazemos?
(objeto, produto, 
processo...) 
Por quê?
Este produto 
QUEM? A quem concerne?
(característica, 
pessoa,.....) 
Por quê?
Estas pessoas
ONDE? (local, transporte, 
transmissão..)
Por quê?
Este local 
QUANDO? Quando será feito? 
(dia, hora, duração, 
freqüência....)
Por quê?
Neste momento 
COMO? Como vamos fazer?
(método, material, 
freqüência....) 
Por quê?
Este método 
QUANTO? (matéria, rejeitos, 
tempo, peças....)
Por quê?
Esta quantidade 
O documento FMEA consiste de uma lista de
componentes, funções ou serviços que podem falhar.
Para cada um destes itens,são determinadas a
ocorrência, os efeitos e os modos de falha para que
então o risco inerente a falha possa ser calculado.
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Falha: Perda de função quando ela é necessária.
Modo de Falha: Como você observa o dano causado.
Efeito da falha: Resultado ou consequência da falha.
Ocorrência de falha: Quantas vezes isto acontece.
Severidade de falha: O quão grave é a falha quando ela ocorre?
Detecção de falha: Posso encontrar a falha antes dela ocorrer?
RPN: Risk priority number – É o risco calculado que fica associado ao modo de falha –
ocorrência x severidade x detecção
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Uma planilha ou documento para a análise FMEA de processo inclui os seguintes campos.
1. Nome: Nome do componente, subcomponente ou sistema que está sendo analisado;
2. Função: é a função que o componente ou sistema desempenha;
3. Falha: é o evento que faz com o que o componente ou sistema perca sua função;
4. Efeitos: Aspecto aparente que o cliente irá notar. É o que a falha provoca;
5. Classificação da Severidade: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma 
gravidade mínima e Dez uma gravidade máxima;
6. Causa: Apresentação das possíveis causas para a falha ocorrer;
7. Classificação e Frequência da Ocorrência: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a 
uma frequência mínima e Dez uma frequência constante;
8. Classificação da detecção: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma detecção 
máxima e Dez uma detecção nula;
9. Ações e procedimentos atuais;
10. Ações Recomendadas;
11. Responsabilidade;
12. Data Prevista;
13. Ação Tomada
Por que os Sistemas Falham?
1- Período inicial de falhas -
mortalidade infantil (falha
prematura)
Caracterizada pelas elevadas taxas de falhas no início da 
utilização, diminuindo rapidamente com o tempo, 
podendo causar:
• Deficiências do projeto
• Componentes fracos e mal fabricados
• Erros de operação e outras causas
Por que os Sistemas Falham?
2- Vida útil (falha constante)
Neste período as falhas resultam de limitações inerentes de projeto mais os acidentes
causados por operação ou manutenção inadequadas.
As falhas podem ser evitadas pela atuação correta da operação e manutenção dos 
equipamentos.
Por que os Sistemas Falham?
3- Fase final ou envelhecimento
(desgaste acelerado)
São falhas que ocorrem em função da própria idade
dos componentes do equipamento.
• A taxa de falha aumenta progressivamente, 
colocando em risco a segurança e a produção
• Os custos crescentes de manutenção e as 
perdas de produção podem definir o fim da 
vida útil
• Conhecendo-se bem o início do 
envelhecimento é possível substituir
componentes (sistema volta a vida útil)
• Com a evolução tecnológica o equipamento
pode tornar-se obsoleto
(Moubray, 1999; Lewis, 1987; Carvalho, 2008)
Padrão de falha A: curva da 
banheira 
Padrão B apresenta uma taxa de falhas 
aproximadamente constante, ou com um aumento 
lento, seguido por um período de desgaste
Padrão C mostra uma taxa de falhas com 
crescimento lento sem apresentar desgaste ao final 
da vida útil. 
Padrão D apresenta baixa taxa de falhas no início da 
vida seguido por um patamar constante.
Padrão de falha E é representativo para 
computadores e outro tipo de hardware formado 
essencialmente por componentes eletrônicos 
observa-se que este tipo de componente 
normalmente apresenta falhas aleatórias. 
Padrão F começa com uma alta taxa de falhas no 
período de falhas prematuras (mortalidade infantil) 
que tende a estabilizar-se rapidamente em torno de 
um valor aproximadamente constante 
http://www.revistaespacios.com/a13v34n04/13340402.html
4%
7%
2%
14%
5%
68%
t , é o tempo cumulativo de operação.
N(t) é o número observado de falhas por tempo t.
O MTTF só é aplicado a itens que não podem ser
consertados, ou seja, componentes descartáveis
como transistores, resistores, capacitores, diodos,
placas eletrônico de baixo custo.
Confiabilidade é a capacidade que um sistema ou
componente tem de desempenhar as funções
exigidas nas condições estabelecidas por um
determinado período de tempo [IEEE 90].
R = exp –(tempo/MTBF)
MTTR, ou tempo médio para reparo, é média de tempo que
se leva para executar um reparo após a ocorrência da falha.
Ou seja, é o tempo gasto durante a intervenção em um
determinado processo.
Utilizando o mesmo exemplo, chegamos ao MTTR, por meio da seguinte fórmula:
Para corrigir 4 falhas a empresa demorou 60 minutos.
MTTR = 60 min / 4 falhas = 15 minutos
Acima, temos o tempo médio de cada parada de reparo.
MTTR – É a relação entre o tempo total gasto para 
repor o ativo em condições operativas e o número de 
falhas ocorridas, dentro do período observado.
Ter ciência das suas limitações é o primeiro passo para eliminá-las!
• Facilidade para montar e desmontar o equipamento (DfM)
• Manual de manutenção adequado (Documentação)
• Disponibilidade de peças sobressalentes (Produção enxuta)
• Pontos de testes no equipamentos (DfT) – produtos inteligentes...
• Técnicos com experiência (Expertise)
Minha empresa é uma das gigantes mundiais do segmento automotivo.
Quando calculamos o MTBF, levamos em consideração o tempo disponível para a produção,
ou seja, vamos usar como exemplo uma célula que trabalha 3 turnos, tem um total de 115,5
horas disponíveis para produzir.
Uma de minhas dúvidas concentra-se no cálculo do MTTR. Como exemplo: 115,5 horas. A
produção encerra-se as 16:00horas do sábado. Vamos imaginar que uma das máquinas
parou as 14horas deste sábado e o tempo de reparo começou a ser contado. Eu entrei pela
noite reparando e finalizei o reparo às 14 horas do domingo.
Como o tempo disponível para produção encerrou-se as 16:00 do sábado, devo considerar
2horas para o MTTR ou devo considerar 24horas de reparo lembrando que:
Eu realmente gastei 24 horas para o reparo, porém, como calculo MTBF considerando
apenas o tempo disponível para a produção de peças e esse tempo encerrou-se as 14 horas
de sábado, gostaria de seus comentários se conceitualmente para cálculo de MTTR devo
considerar 2 ou 24 horas?
?
Disponível em http://engenharias.net/paulo-walter/2008/08/calculo-do-mttr-mttf-tempo-medio-para-reparo/#.V730nZgrJhE. Acesso em 12 ago. 2016.
Considerar o tempo exato que levou para reparar e pode ser estratificado 
em etapas por exemplo: 
1) Aguardando Laudo ou Orçamento 
2) Aguardando Peças 
3) Aguardando Montagem.
Outro aproach que pode ser usado no MTTR e não se avaliam somente as 
horas de produção e também chamado de Total Shutdown é quando 
admite-se em tempo corrido mesmo horários não produtivos o quanto 
demorou para se restabelecer um sistema, levando-se em conta outras 
variáveis, tais como: 
1)Aguardando Laudo ou Orçamento 
2) Aguardando Aprovação do Cliente (interno ou externo) 
3) Aguardando Peças 
4) Aguardando Montagem.
Disponível em http://engenharias.net/paulo-walter/2008/08/calculo-do-mttr-mttf-tempo-medio-para-reparo/#.V730nZgrJhE. Acesso em 12 ago. 2016.
 
 
R1= 0,81 
R2= 0,82 
R3= 0,83 
R4= 0,94 
R5= 0,95 
R6= 0,76 
R7= 0,77 
R8= 0,78 
R1 
R6 
R3 R4 R5 
R8 
R2 
R7 
Nota:
Série: Rs = πRi
Paralelo: Rs = 1- [ π(1-Ri)]
Suponha que você está testando um sistema que pode ser reparado quando acontece uma falha. A
primeira falha aconteceu às 10 horas e levou 5 horas para ser corrigida. A segunda falha aconteceu às
27 horas e a duração do reparo foi de 3 horas. Então, depois de trabalhar por 13 horas seguidas, o
sistema falhou em 43 horas. O reparoteve a duração de 7 horas e o sistema foi restabelecido às 50
horas. Estas falhas e os processos de reparo podem ser ilustrados a partir do gráfico a seguir.
Exemplo
Falhas e Processos de Reparo para um Sistema Reparável sem Reparos Programados
98
ESTUDO SOLOMON 
Disponibilidade Mecânica
P
er
ce
n
tu
al
EUA Canadá Am.Latina PETROBRAS
2004 2006 
2008 
1996
99
ESTUDO SOLOMON
Índice de Manutenção
-
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
45,0
50,0
U
S
$
/E
D
C
EUA Canadá Am.Latina PETROBRAS
2004 2006 
2008 
199
6
Gerenciamento da Manutenção
Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM ou
MCC
A RCM é uma abordagem sistemática
para o desenvolvimento de um
programa de manutenção preventiva e
preditiva econômico.
Gerenciamento da Manutenção
Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM ou MCC
A técnica RCM é melhor implementada
bem no início do processo de desenvolvimento
do equipamento, devendo evoluir conforme o
andamento das atividades de projeto,
desenvolvimento, construção, implantação e
operação.
Gerenciamento da Manutenção
Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM ou MCC
A técnica, porém, também pode ser
usada para avaliar programas de
manutenção preventiva e preditiva para
sistemas de equipamentos existentes
com o objetivo de aperfeiçoar
continuamente esses sistemas.
PM
Prevenção na Manutenção - Manutenção Preventiva
Manutenção com Interrupção - Manutenção Corretiva
TPM
1. Falhas dos Equipamentos
2. Preparações e Ajustes
3. Ociosidade e Paradas Menores
4. Velocidade Reduzida dos 
Equipamentos;
5. Defeitos e Retrabalhos
6. Rendimento Reduzido
TPM pode atuar ao menos em seis pontos:
Objetivo: 
melhorar a 
eficácia e a 
longevidade das 
máquinas
Formas de Gerenciamento da Manutenção
1. Faturamento Máximo
Máxima DISPONIBILIDADE dos Equipamentos e Sistemas.
• Campanhas Maximizadas
• Prazos de Paradas Minimizadas
• Tempo médio para reparo minimizado (TMPR)
Produtividade na Gestão de Manutenção
Máxima CONFIABILIDADE dos Equipamentos
• Perda de Produção tendendo a ZERO
• Máximo tempo médio entre falhas (TMEF)
2. Custos Otimizados
I. Engenharia de Manutenção
II. Qualidade dos Serviços
III. Qualidade dos Materiais e Sobressalentes
IV. Técnicas Modernas para Avaliação e Diagnóstico
V. Análise da Causa Fundamental
VI. Excelência em Gestão em Segurança, Meio Ambiente e 
Saúde
Produtividade na Gestão de Manutenção
Obs.: O custo da 
perda de produção 
(faturamento) é, 
incomensuravelmen
te, maior!
Comparação de custos por tipo de manutenção
Disponibilidade
Confiabilidade
Atendimento
Segurança
Meio Ambiente
Motivação
Competitividade
- Passado: Visão tecnológica
- Virada do Milênio: GESTÃO DA MANUTENÇÃO
- Novo Paradigma? GESTÃO DE ATIVOS!
Evolução da Estratégia da Manutenção
Novo Paradigma
Gestão de Ativos: colocar a Manutenção 
junto das decisões estratégicas das 
Organizações
de
Gestão de Manutenção: 
Corretiva – Preventiva – Preditiva – Detetiva – Engenharia de
Manutenção
para
Gestão de Ativos: 
Projeto – Aquisição – Qualificação das Pessoas – Pré-
Operação – Entrada em Operação – Manutenção –
Modernização – Disposição Final (Reciclagem).
Manutenção corretiva Preditiva e Eng. Manutenção
Foco na quebra Identificação e bloqueio das causas
Contratos de mão de obra Contratos de serviços / Resultados
Enfoque em custo Enfoque em otimização / Resultados
Vigilância permanente Confiabilidade
SMS como prioridade SMS como premissa
Atividades Funcionais Atividades Multidisciplinares
Visão Isolada Visão Sistêmica e Integrada 
Procedimentos Princípios
Gestão da manutenção Gestão de ativos
de para
SMS = Segurança, Meio-ambiente e Saúde
1º. Nível: Operador 
2º. Nível: Técnico habilitado
3º. Nível: Técnico especializado no local ou equipe de manutenção 
4º. Nível: Equipe de manutenção 
5º. Nível: Equipe completa de manutenção
Indicadores
MTBF – Tempo Médio entre Falhas
MTTR – Tempo Médio para Reparos
Indicadores utilizados para medir a eficiência das Manutenções Industriais
O “OEE” é uma ferramenta utilizada para medir as melhorias implementadas pela metodologia TPM.
OEE (%) = Disponibilidade X Desempenho (Performance) X Qualidade
Este é o OEE de Classe Mundial
Disponibilidade…………………….90%
OEE = 0.90 X 0.95 X 0.999 = 85%
OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade
Eficiência de Desempenho.….......95%
Qualidade………………………...99.9%
Item Parâmetro Cat. A Cat. B Cat. C
1 Intercambiabilidade X
2 Regime de operação (contínua, seriada e eventual) X
3 Nível de utilização X
4 Parâmetro principal (precisão, potencia, consumo etc) X
5 Mantenabilidade (complexa, mediana e simples) X
6 Conservabilidade (especiais, normais e robustas) X
7 Grau de automatização (alto, médio e baixo) X
8 Valor da máquina (alto, médio e baixo) X
9 Disponibilidade de partes e peças (dificuldade de 
obtenção alta, média e baixa)
X
10 Segurança operacional (perigosas, menos perigosas e 
pouco perigosas)
X
11 Condições de trabalho (severas, normais e favoráveis) X
12 Proteção do meio ambiente (alto impacto, médio ou baixo 
impacto e sem impacto)
X
TOTAL 4 6 2
MANUTENÇÃO
CORRETIVA 
NÃO 
PLANEJADA
PREDITIVAPREVENTIVA DETECTIVA
ENGENHARIA 
DE 
MANUTENÇÃO
CORRETIVA 
PLANEJADA
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção Corretiva - MC
Manutenção Corretiva é uma
técnica de gerenciamento reativa,
que espera pela falha da máquina ou
equipamento, antes que seja tomada
qualquer ação de manutenção (não
planejada).
Evolução temporal das técnicas de manutenção e características:
d
e
s
e
m
p
e
n
h
o
tempot0
performance esperada
t1 t2 t3
t0 – t1 – tempo de funcionamento 1
t1 – t2 – tempo de manutenção
t2 – t3 – tempo de funcionamento 2
Manutenção Corretiva Não Planejada
Manutenção Corretiva - MC
Os maiores custos associados com este tipo 
de gerenciamento são:
- Altos custos de estoque de peças 
sobressalentes;
- Altos custos de trabalhos extras;
- Elevado tempo de paralisação da máquina;
- Baixa disponibilidade de produção.
Manutenção Corretiva - MC
Quando a planta industrial utiliza desta gerência
deve ser capaz de reagir a todas possíveis falhas
dentro da fábrica.
Manutenção Corretiva - MC
Indústrias que trabalham com outras gerências de
manutenção utilizam-se também de manutenção
corretiva , porém,
é utilizada como uma intervenção necessária
imediata para evitar graves consequências aos
instrumentos de produção, à segurança do
trabalhador ou ao meio ambiente.
Configura em uma intervenção aleatória, sem
definições anteriores, sendo mais conhecida nas
fábricas como
“apagar incêndio”.
Manutenção Corretiva - MC
Trinca em Acrílico
Acrílico
substituído
Manutenção Preventiva - MP
PERT/CPM
The critical path method (CPM) is a project modeling technique developed in the late 1950s by Morgan R. Walker of DuPont and James E. 
Kelley, Jr. of Remington Rand.
PERT was developed in 1958 by Booz, Allen and Hamilton under the sponsorship of US Navy.
The critical path method (CPM) isa project modeling technique developed in the late 1950s by Morgan R. Walker of DuPont and James E. 
Kelley, Jr. of Remington Rand.
PERT was developed in 1958 by Booz, Allen and Hamilton under the sponsorship of US Navy.
PERT was developed in 1958 by Booz, Allen and Hamilton under the sponsorship of US Navy.
PERT was developed in 1958 by Booz, Allen and Hamilton under the sponsorship of US Navy.
 MDP - Método de 
Diagrama de Precedências
◼ ANN (Atividade No Nó)
⚫ TI – término/início
⚫ IT – início/término
⚫ TT – término/término
⚫ II – início/início
inicio Ativ1 Ativ2
Ativ3 fimAtiv4
I
b d
c
Ativ1
Ativ2
Ativ3
F
Ativ4
 MDS - Método de 
Diagrama de Setas
◼ ANS (Atividade Na Seta)
⚫ TI – término/início
⚫ Atividades FANTASMAS 
para representação de 
relacionamento lógico
AFINAL, O QUE É ESCOPO DO PROJETO?
De acordo como PMBOK, a bíblia do 
Gerenciamento de Projetos, escopo do projeto:
“é o trabalho que precisa ser realizado para 
entregar um produto, serviço ou resultado com as 
características e funções especificadas”
Em outras palavras, é aquilo que a empresa se 
compromete a entregar ao cliente que demandou o 
projeto.
Consultar: http://pmbook.ce.cmu.edu/10_Fundamental_Scheduling_Procedures.html
Antecessora Sucessora
Antecessora Sucessora
Antecessora Sucessora
Antecessora SucessoraAtraso
tempo
Antecessora Sucessora
Antecessora Sucessora
tempo
adiantamento
EAP
Lista de 
Atividades
Sequencia
mento
Durações 
das 
Atividades
PDI
PDT
UDI
UDT
Folgas
Caminho 
Crítico
CRONOGRAMA
Atividade Evento Atividades 
Predecessoras
Duração das 
Atividades
1. Início -
a) Elaborar o RAMOV 2. Conclui-se o projeto - 20
b) Construir protótipos 3. Constrói-se o protótipo a 10
c) Testar os protótipos 4. Conclui-se os testes b 8
d) Estimar os custos dos materiais 5. Conclui-se estimativas de custos a 11
e) Refinar o projeto do RAMOV 6. Conclui-se o refinamento c,d 7
f) Demonstrar o Ramov para o 
cliente
e 6
g) Estimar os custos da mão-de-obra d 12
h) Preparar a proposta técnica 7. Conclui-se proposta e estimativas de 
custos 
e 13
i) Entregar a proposta ao cliente 8. Demonstra-se projeto e entrega proposta g,h 5
Fonte: Gaither, N. Frazier, G. – Administração da Produção e Operações, 8ª. Ed. CENGAGE Learning, 2008
R
1 2 3 4 6 8
5 7
fictícia
g
d
a b c e f
i
Atividade fictícia = não envolve trabalho nem tempo
R
h
d g
a b c e f
h
i
início
fim
R
d
11 7
20 31
27 38
g
12 15
31 43
46 58
a
20 0
0 20
0 20
b
10 0
20 30
20 30
c
8 0
30 38
30 38
e
7 0
38 45
38 45
f
6 12
45 51
57 63
h
13 0
45 58
45 58
i
5 0
58 63
58 63
início
fim
R
Exercício desenvolvido por Fernando Nogueira – Pesquisa Operacional PERT/CPM
Atividad
e
Descrição Atividades
Precedentes
Duração (sem.)
A Escavação - 2
B Fundação A 4
C Paredes B 10
D Telhado C 6
E Encanamento Exterior C 4
F Encanamento Interior E 5
G Muros D 7
H Pintura Exterior E,G 9
I Instalação Elétrica C 7
J Divisórias F,I 8
K Piso J 4
L Pintura Interior J 5
M Acabamento Exterior H 2
N Acabamento Interior K,L 6
A duração para a execução da obra é de 79 semanas, se cada atividade for realizada por vez.
= Folga (Slack)
Soluções Simples Soluções Complexas
Para pequenos grupos de trabalho:
Basecamp
Collabtive
Huddle
Hyperoffice
KPlato
Microsoft Project
Trac
Integradas:
AtTask
BrightWork
Genius Inside
Journyx
Merlin (para Mac OS X)
Project-Open (Open Source)
Fonte: Kiosquea - http://pt.kioskea.net/download/gestao-de-projetos-101
d
e
s
e
m
p
e
n
h
o
tempo
performance esperada
nível de alarme
nível admissível
procurado
Tempo de planejamento da intervenção
t0
t1 t2 t3
Manutenção corretiva planejada
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼
▼ - acompanhamento
preditivo
Manutenção Preditiva
❑ Radiações ionizantes, Raios X, Gamagrafia ❑ Energia acústica, Ultrassom, Emissão acústica
❑ Energia eletromagnética, Partículas magnéticas, 
Correntes parasíticas
❑ Fenômenos de viscosidade (Líquidos penetrantes)
❑ Inspeção visual, Endoscopia ou Boroscopia
❑ Nível global, Espectro de vibrações, Pulso de choque
❑ Detecção de vazamentos
❑ Viscosidade, Número de Neutralização Acidez ou Basicidade, 
Teor de água Insolúveis, Contagem de partículas metais por 
espectrometria por infravermelho, Cromatrografia gasosa, 
Tensão interfacial, Rigidez dielétrica, Ponto de fulgor
❑ Termometria, Termometria convencional, Indicadores de 
temperatura, Pirometria de radiação, Termografia
❑ Ferrografia, Ferrografia quantitativa, Ferrografia analítica
❑ Verificações de geometria,Metrologia convencional, 
Alinhamento de máquinas rotativas
❑ Corrente, tensão, isolação perdas dielétricas, rigidez 
dielétrica, espectro de corrente ou tensão
❑ Forças, Células de carga, Teste de pressão, Teste 
hidrostático, Teste de vácuo
O que é cada uma das técnicas e a sua aplicação na manutenção, com exemplo!
Manutenção Preditiva - MPRED
Conforme o acompanhamento de rotina semanal da equipe de Manutenção
Preditiva deste equipamento, observamos uma grande evolução na amplitude na
freqüência de engrenamento de saída do redutor e avaria no rolamento de entrada do
mesmo.
ANÁLISE DOS ESPECTROS
FREQUÊNCIA DE 
ENGRENAMENTO 
COM UMA 
AMPLITUDE 
ELEVADA.
Cada engrenagem terá uma série de freqüências harmônicas que são múltiplos inteiros da freqüência fundamental. A freqüência 
fundamental, também conhecida por Freqüência de Engrenamento é calculada pela multiplicação do número de dentes da engrenagem
pela rotação do eixo que ela está engastada.
ANÁLISE DOS ESPECTROS
Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue, com 
frequências deterministica de defeito na gaiola 
(FTF) do rolamento de entrada do redutor.
Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue, 
com frequências deterministica de defeito na 
pista interna do rolamento (BPFI) do rolamento 
de entrada do redutor
GRÁFICOS DE TENDÊNCIA
GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA SAÍDA DO REDUTOR GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA ENTRADA DO REDUTOR
ANTES DA 
INTERVENÇÃO
APÓS A 
INTERVENÇÃO
ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA 
AMPLITUDE DE 9,255 mm/s, APÓS A TROCA 
FOI PARA 1,182 mm/s
ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA 
AMPLITUDE DE 26,37 mm/s, APÓS A TROCA 
FOI PARA 3,908 mm/s
Durante a peritagem do redutor na oficina central, confirmamos o diagnóstico
quando encontramos o rolamento de entrada do redutor avariado e desgaste no
engrenamento Z5, como pode ser visto nas fotos abaixo.
FOTOS
DESGASTE EXCESSIVO NOS DENTES DA 
ENGRENAGEM Z5.
ROLAMENTO DE ENTRADA DO REDUTOR, COM A 
GAIOLA PARTIDA E A PISTA INTERNA COM 
ESCAMAMENTO EM TODA A SUA CIRCUNFERÊNCIA
FOTOS DOS ROLAMENTOS
ROLAMENTO 6212 ZZ
ROLAMENTO 6312 ZZ
Deficiência de Lubrificação
DEPURAÇÃO DOS DADOS
Corrosão na tampa em ponto que não chegou 
óleo.
FALHA NO REDUTOR COM DEFICIENCIA DE LUBRIFICAÇÃO NO ROLAMENTO
Ponto para lubrificação do lado de fora 
do rolamento obstruído em montagem 
(tampa fora da posição).
O labirinto interno para direcionamento do 
óleo, torna-se vulnerável com aumento de 
vibração, diminuindo o Gap entre ele e a 
pista externa.
correto
ACOMPANHAMENTO NO GRÁFICO DE TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO 
Em Julho/02 já havia um desbalanceamentopresente, que após a quebra com a troca do 
redutor e limpeza caiu para aproximadamente 4 mm/s. Na análise espectral já 
apresentava freqüência de engrenamento, ou seja a máquina vinha sofrendo com carga 
irregular nos elementos.
DEPURAÇÃO DOS DADOS
HOMG - PILOTO 2
Trend Display 
Date: 15-jul-02 
07-abr-04
09:11:36
20.33
AB01A -R4A REDUTOR SAIDA AXIAL
of 
Overall Value 
-- Baseline --
Value: 7.487 
0 100 200 300 400 500 600 700
0
4
8
12
16
20
24
Days: 15-jul-02 To 12-abr-04
P
K
 V
e
lo
c
it
y
 i
n
 m
m
/S
e
c
WARNING 
ALERT 
FAULT 
Date: 
Time: 
Ampl: 
engrenamento
DEPURAÇÃO DOS DADOS
Arruela trava com danos 
provocado por carga irregular 
conseqüência de vibração
Rolamento Nu312, folgou no 
eixo e caixa conseqüência da 
energia de desbalanceamento 
Marcas característica de carga 
irregular nos rolos do NU312
Desgaste nas faces 
laterais de anéis de 
encosto e rolamento
EFEITO DA VIBRAÇÃO NO EIXO DE ENTRADA
EFEITO DA PERDA DE ADITIVO DETERGENTE DO ÓLEO
DEPURAÇÃO DOS DADOS
Desgaste localizado em pontos 
indicando carga irregular por 
desalinhamento com pittings 
gerado pela deficiência do filme 
lubrificante
Perda do aditivo detergente
DEPURAÇÃO DOS DADOS
Desgaste progressivo, indicador de 
fadiga por carga localizada, normal 
de trabalho (este ponto está 
localizado conforme slide 
anterior)que foi acelerado por 
deficiência de lubrificação
Desgaste dos 
elementos 
rolante e gaiola 
Ponto de atrito da pista 
interna na externa,após 
a quebra do rolamento
EVOLUÇÃO DO DESGASTE NA PISTA EXTERNA E ELEMENTOS 
Fratura 
frágil
Óleos paa "carter"
SAE J300 Janeiro 2001
Grau de 
Viscosid
ade 
SAE
Viscosidades a Baixas Temperaturas Viscosidade a Altas Temperaturas
Viscosidade Máximab (cP*)
Viscosidade 
Máximac
(cP*)
Viscosidade d (cSt* a 100oC) Viscosidade e 
(cP a 
150oC)Mínimo Máximo
0W 6.200 até -35oC 60.000 até - 40oC 3,8 -
5W 6.600 até -30oC 60.000 até - 35oC 3,8 -
10W 7.000 até -25oC 60.000 até - 30oC 4,1 -
15W 7.000 até -20oC 60.000 até - 25oC 5,6 -
20W 9.500 até -15oC 60.000 até - 20oC 5,6 -
25W 13.000 até -10oC 60.000 até - 15oC 9,3 -
20 - - 5,6 < 9,3 2,6
30 - - 9,3 < 12,5 2,9
40 - - 12,5 < 16,3 2,9f
40 - - 12,5 < 16,3 3,7g
50 - - 16,3 < 21,9 3,7
60 21,9 < 26,1 3,7
Expessante
Temperatura Máxima 
de Uso Prolongado
Resistência à Água Aplicações Típicas
Cálcio 80oC Alta Resistência (repele) Mancais sujeitos a umidade
Sódio 120oC Fraca (emulsiona) Equipamentos industriais antigos com 
lubrificação frequente
Alumínio 80oC Boa Resistência Mancais de baixa rotação, aplicações 
com umidade. Uso decrescente
Lítio 140oC Boa Resistência Aplicações automotivas e industriais
Aplicação Classificação NLGI Tipo de Serviço Produto típico
Chassis LA Serviço pouco severo e 
relubrificação frequente, com ponto 
de gota mínimo de 80oC
Sabão de cálcio OU Sabão de lítio
Chassis LB Serviço com altas cargas de choque, 
grande exposição à água e 
relubrificação não frequente, com 
ponto de gota mínimo de 150oC
Sabão de lítio (com aditivação EP)
Cubos de rodas GA Serviço normal, com ponto de gota 
mínimo de 80oC
Sabão de lítio (do tipo aplicações 
múltiplas)
Cubos de rodas GB Serviço severo, com ponto de gota 
mínimo de 175oC
Sabão de lítio (do tipo múltiplas 
aplicações) OU Sabão de lítio 
(com aditivação EP)
Cubos de rodas GC Serviço muito severo, em altas 
temperaturas ou em condições do 
tipo pára-e-anda, com ponto de 
gota 220oC
Complexo de lítio 
(com aditivação EP)
Manutenção Preditiva - MPRED
1
1
1
2
2
2
3
3
3 Tambores de óleo
Latas de depósito de óleo
com torneiras
Ferramentas de lubrificação
Pontos de lubrificação
identificados
Diário
Mobil 
#32
Tipo 
de 
óleo
Alto - Baixo
Marcas de 
Níveis
Entra
da de 
óleo
Tanque 
Hidráulico
B
Tipo de 
lubrificação
Ponto Colorido
Marcas de 
Níveis Alto -
Baixo
A
Manômetros com alarmes
Manômetros orientados 
para apontar para acima
22# 35# 10#
Manômetros etiquetados
Manômetros com limites 
marcados
Manômetros em local único
Película para Marcar Medidores...
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Filme de Marca de Medidor. . .
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Película para Marcar Medidores...
Cartões Zebrados 
Cortados para Ajustar e 
Destacar o Nível de Fluído
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Etiquetas Tyvek 
Quando Estiver 
Áspero
Etiquetas e Cartões 
de Estoque Laranja e 
Verde Fluorescente

PROBLEM TAG
Date___________ Shift_______ (part 1)
(NNNNN)
By________________________
Problem: 4 o Operation
o Electrical o Instrument/Control
o Mechanical o Utility/Facility
o Lubrication o Other__________
Brief Description of Problem:
PROBLEM TAG
Date___________ Shift_______ (part 2)
(NNNNN)
By________________________
Location/System/Equipment/Part I.D.:
Problem: 4 o Operation
o Electrical o Instrument/Control
o Mechanical o Utility/Facility
o Lubrication o Other__________
Description of Problem: (continue on back)
Possible Impact of Problem: 4
o Availability (Uptime) o Waste
o Performance/Speed o Cost
o Quality of Product o ________
o Environmental o Safety
Corrective Action Plan:
W/O #__________
By:___________________Date:__________
By:___________________Date:__________
By:___________________Date:__________
Root Cause/Action: (continue on back )
Date Completed: _________ OK _________
© 1996 Strategic Work Systems, Inc.—Mill Spring, NC 28756
<<My Documents\Visual Systems Book\Problem Tag.eps>>
Inspecione Equipamentos e 
Identifique os Problemas . . .
• Aponte os locais reais
•Use-o como lembrete 
• Use-o como uma mini-requisição 
de trabalho
• Comunique aos demais: Parte 1
no equipamento – Parte 2 na área
1
2
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Vários Usos para Canetas Industriais de Tinta Resistente...
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Identifique as Posições de 
Porca e Parafuso Após 
Aperto Adequado...
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Vários Usos para Canetas Industriais de Tinta Resistente...
Copyright 1999 Strategic Work Systems, Inc., Mill Spring, NC 28756 phone 828/894-5338
Vários Usos para Canetas Industriais de Tinta Resistente...
Identifique as Posições de 
Porca e Parafuso Após 
Aperto Adequado...
Etiquetas de 
Temperatura 
Monitorizam 24 Horas, 
7 Dias, o Ano Todo
Discos Coletores de 
Análise de Vibração
Marque Valores Aceitáveis 
em Verde na Etiqueta de 
Temperatura.
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Selar Porcas e Parafusos 
Críticos para Mostrar 
Sinais de Adulteração e 
Afrouxamento
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Etiquetas Rotativas para Motores, Ventiladores, Bombas em Estoque 
Previnem Danos nos Mancais 
Cole na Ponta dos 
Eixos e Rode os 
Intervalos 
Especificados com a 
Cor do Mês em 
Posição de Meio-Dia.
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DETECTIVA CORRETIVA
PLANEJADA
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Manter, conservar Participação de todosMeios de produção
TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma Filosofia de Manufatura que
busca a Produtividade Extrema através da confiança em atividades
baseadas no trabalho de equipe para a completa eliminação de:
Quebra de equipamentos
Problemas de qualidade
Perdas de produtividade relacionadas com
equipamento
Outras perdas de manufatura (desperdícios)
TPM é a base para a Manufatura Enxuta bem sucedida!!!
TPM é uma Metodologia que garante a melhoria rápida e contínua na
manufatura através da eliminação de perdas por quebra de equipamentos,
perdas de velocidade e perdas causadas pelo baixo rendimento.
Tudo isso é obtido através de:
• Medidas Objetivas,
• Procedimentos Padronizados,
• Envolvimento dos Empregados e
• Monitoração Contínua dos Resultados.
Palavra Chave – Metodologia
a TPM é iniciado como um exercício
de “top-down”, mas só
implementado com sucesso através
“bottom-up”
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 
1988 
JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance. Critérios do Prêmio de Excelência em TPM. Tokyo: JIPM, 2002.
Falhas no Processo e no Equipamento
Montagens e Ajustes
Ociosidade e Pequenas Paradas
Velocidade Reduzida
Defeitos do Processo
Perdas de Rendimento Devido a 
Preparação e Início da Operação
“Tempo Morto”
Perdas por Velocidade
Perdas por Defeitos
CONFIGURAÇÃO PIRAMIDAL COMITÊS
“A TPM representa uma forma de revolução no
trabalho, pois conclama a integração total do
homem + máquina + empresa, onde o
trabalho de manutenção dos meios de
produção passa a constituir a preocupação e a
ação de todos” (NAKAJIMA, 1989).
Faça somente aquelas atividades que criam ou agregam
valor e que o cliente esteja disposto a pagar.
Todas as outras atividades são desperdícios.