Processo de fabricação 01

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Processo de Fabricação II 
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Me. Lincoln Nascimento Ribeiro
Revisão Textual:
Prof.ª Dr.ª Selma Aparecida Cesarin
Processos de Conformação dos Materiais
• Introdução;
• Processos de Fundição;
• Processos de Injeção de Plásticos;
• Processos de Conformação Mecânica.
• Apresentar os principais Processos de conformação dos materiais, incluindo os Processos 
de fundição, injeção de plásticos e Conformação Mecânica.
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Processos de Conformação dos Materiais
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como seu “momento do estudo”;
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;
No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos 
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você tam-
bém encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua 
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o 
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e de 
aprendizagem.
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
Não se esqueça 
de se alimentar 
e de se manter 
hidratado.
Aproveite as 
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Introdução
Os Processos de fabricação que alteram a forma dos materiais são chamados 
de Processos de Conformação dos Materiais, e podem ser classificados em 
3 tipos principais: 
• Processos de Fundição;
• Processos de Injeção de Plásticos;
• Processos de Conformação Mecânica;
• A seguir, serão apresentados os Processos de Conformação dos Materiais.
Processos de Fundição
Os Processos de Fundição são Processos de Conformação de Metais nos quais a 
alteração do formato do metal é realizada por meio da fusão (derretimento) do material.
De acordo com o Processo de colocação do material fundido (derretido) dentro 
do molde (que é uma espécie de forma) de fundição, o Processo de Fundição pode 
ser classificado em 2 tipos:
• Processo de Fundição por Gravidade;
• Processo de Fundição por Pressão.
Quais produtos ou peças podem ser fabricados por meio dos Processos de fundição?
Ex
pl
or
Os principais tipos de produtos elegíveis para serem fabricados por Processos 
de Fundição são peças com formato complexo, que demandariam muitas horas 
de Usinagem. 
Um exemplo de peça fabricada pelo Processo de Fundição é o cilindro de um 
motor de uma motocicleta, que pode ser visualizado na Figura 1. 
Figura 1 – Cilindro de um motor de motocicleta
Fonte: Getty Images
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Ao analisar a Figura 1, é possível visualizar aletas planas que servem para a 
refrigeração do motor, e diversos furos. 
Se esse cilindro fosse fabricado pelo Processo de Usinagem, por exemplo, 
diversas horas seriam gastas em máquinas e equipamentos, aumentando os 
custos de fabricação.
Processo de Fundição por Gravidade
No Processo de Fundição por Gravidade, é realizado o vazamento (derramamento) 
do material fundido (derretido) dentro do molde, normalmente, pela parte superior, 
de forma a utilizar a força e a aceleração da gravidade, para que o material fundido 
escoe para a cavidade do molde.
Para executar um Processo de Fundição por gravidade, são necessárias as eta-
pas a seguir:
• O material deve ser aquecido em um forno, que é chamado de forno de fusão, 
de forma a fundir (derreter) o material;
• O material fundido deve ser vazado (derramado) dentro da cavidade do molde 
(forma), que contém internamente o formato da peça a ser produzida, que será 
obtida após o resfriamento do material;
• Deve-se, então, esperar que ocorra o resfriamento do material fundido que foi 
vazado (derramado) dentro do molde;
• O molde de fundição deve ser aberto;
• A peça fundida deve, então, ser retirada do molde.
Na Figura 2, é possível visualizar, de forma detalhada, as etapas do Processo de 
Fundição por Gravidade.
Figura 2 – Ilustração das etapas de um Processo de Fundição por Gravidade
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
O Processo de Fundição por Gravidade deve ser classificado em 2 tipos, de acor-
do o tipo de molde:
• Fundição em Molde Permanente;
• Fundição em Molde Não Permanente.
O que seria um molde permanente? E um molde não permanente?
Ex
pl
or
Para que um molde de fundição seja considerado um molde permanente, esse 
molde deve ser construído utilizando um material que tenha o ponto de fusão maior 
do que o ponto de fusão do material a ser fundido nesse molde. 
Isso permite que esse molde venha a ser reutilizado diversas vezes, para fabricar o 
mesmo produto, bastando para isso a retirada de dentro do molde da peça fundida 
após o resfriamento e repetir o vazamento de novo material fundido dentro do molde. 
O molde permanente utilizado para a fundição por gravidade é conhecido, tam-
bém, como coquilha de fundição.
Normalmente, utiliza-se um reservatório, conhecido como “cadinho”, para reti-
rar material fundido do forno de “espera” e vazar esse material fundido no molde 
permanente, conforme pode ser visualizado na Figura 3. 
Figura 3 – Vazamento de material fundido por gravidade em um molde permanente
Fonte: Getty Images
Conforme dito, a Fundição por Gravidade também pode ser realizada em um 
molde não permanente. Nesse tipo de fundição, o molde é temporário e deve ser 
refeito a cada fabricação de um novo produto. O molde não permanente é feito de 
um tipo de areia especial umedecida. São os chamados moldes não permanentes 
de areia. 
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Para que o molde de areia fique com o formato do produto, é necessário que 
seja utilizado um modelo de resina epóxi ou madeira. Esse modelo possui o forma-
to do produto. Sendo assim, esse modelo é pressionado contra o molde de areia.
O resultado é o formato da peça a ser fundida que fica impresso na areia. 
Para que a areia não perca o formato, ela é colocada em uma caixa metálica.
Em seguida, o material fundido é colocado dentro do molde. Depois de aguardar o res-
friamento do material fundido, essa caixa é, então, aberta e a peça fundida é retirada 
do molde. Para que ocorra essa retirada, é necessário desfazer-se o molde; porém a 
areia pode ser reaproveitada para que seja construído um novo molde. 
Na Figura 4, é possível visualizar a colocação de material fundido dentro de 
moldes de areia. Veja que essa areia está contida em caixa, conforme explicado.
Figura 4 – Exemplo de colocação de material fundido em moldes de areia
Fonte: Getty Images
Processo de Fundição por Pressão
O Processo de Fundição por Pressão é caracterizado pela injeção em alta pressão 
do metal fundido dentro de ummolde permanente, utilizando uma máquina conhe-
cida como Máquina Injetora.
Como o vazamento do material dentro do molde é realizado através da injeção 
em alta pressão, esse Processo de Fundição é muito mais veloz do que o Processo 
de Fundição por Gravidade, no qual o material é colocado (vazado) manualmente 
dentro molde. Essa é a principal vantagem desse Processo de Fundição. Porém essa 
alta velocidade de colocação do material fundido dentro do molde pode ocasionar a 
presença de turbulências durante o escoamento do material para dentro do molde.
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Por esse motivo, é comum o aparecimento de porosidades (pequenos poros ou 
furos) dentro das paredes da peça fundida, o que, de certa forma, reduz a resistência 
mecânica da peça fabricada pelo Processo de Fundição sob pressão. Isso constitui 
sua principal desvantagem.
Processos de Injeção de Plásticos
Assim como os Processos de Fundição, os Processos de Injeção de Plásticos 
também fundem o material a ser conformado ou moldado por meio do derretimento 
(fusão) do material.
Dessa forma, o Processo de Injeção Plástica é um Processo de derretimento (fusão) 
de material plástico (polímero) que é, então, injetado em alta pressão dentro de um 
molde, que possui uma cavidade com o formato da peça desejada.
Trata-se, assim, de um Processo de Conformação de Plásticos.
Assim como no Processo de Fundição por pressão, no Processo de Injeção 
Plástica, também é utilizada uma máquina injetora. Essa máquina é conhecida 
como Máquina Injetora de Plásticos. 
Para realizar um Processo de Injeção Plástica, devem ser seguidas as etapas a seguir: 
• Colocação de grãos da resina plástica no reservatório de abastecimento da 
máquina injetora;
• Por meio de resistências elétricas, ocorre, então, o aquecimento dos grãos de 
resina plástica. Essa resina é derretida e levada até a entrada do molde de inje-
ção, através de um parafuso (fuso);
• A resina plástica fundida é, então, injetada no molde, que possui a cavidade 
com o formato da peça;
• A etapa seguinte é o resfriamento da peça dentro do molde. Esse resfriamento 
pode ser acelerado por meio da passagem de água gelada dentro do molde em 
regiões próximas à cavidade que contém a peça que está resfriando. É possí-
vel inclusive, programar na Máquina Injetora esse tempo de espera, para que 
ocorra o resfriamento;
• A última etapa consiste na abertura do molde de injeção, no qual ocorre a 
extração do produto plástico fabricado. 
Essas etapas do Processo de Injeção Plástica podem ser visualizadas na Figura 5. 
Nesta Figura, estão identificadas, inclusive, as partes que compõem a Injetora e 
o molde de injeção plástica.
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Figura 5 – Etapas do Processo de Injeção Plástica
Fonte: Adaptado de Wikimedia Commons
Na Figura 6 é possível visualizar, ainda, as principais partes de uma Máquina 
Injetora de Plásticos:
Funil para abastecimento
com plástico em grãos
Painel de
Comando
Parafuso por onde escoa
o plástico fundido
Local onde fica
o molde de
injeção plástica
Figura 6 – Partes de uma Máquina Injetora de Plásticos
Fonte: Adaptado de Getty Images
Existem formatos diferentes para os grãos de resinas utilizados para injeção plástica?
Ex
pl
or
Existem diversos formatos para os grãos de resina plástica utilizados no Processo 
de Injeção Plástica. Normalmente, esses grãos possuem o formato de esferas ou, 
ainda, de pequenos cilindros. 
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Esses grãos podem ser apresentados em diversas cores, conforme ilustrado na 
Figura 7:
Figura 7 – Resinas plásticas coloridas
Fonte: Getty Images
A variedade de formatos de produtos que podem ser produzidos pelo Processo 
de Injeção Plástica é imensa. Podem ser fabricados produtos que seriam extrema-
mente caros se fossem fabricados por meio de um Processo de Usinagem. 
Na Figura 8, têm-se um exemplo de um produto com formato relativamente 
complexo (verde), que acaba de ser produzido e está sendo extraído de um molde 
de injeção plástica. 
 
Figura 8 – Produto sendo extraído de um molde de injeção plástica
Fonte: Getty Images
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Processos de Conformação Mecânica
Os Processos de Conformação de Materiais, nos quais ocorre a necessidade de 
aplicar um esforço mecânico, como tração ou compressão, por exemplo, para que 
ocorra a alteração no formato de um material metálico, são chamados de Processos 
de Conformação Mecânica.
De forma a facilitar o estudo dos Processos de Conformação Mecânica, eles serão 
classificados em 5 tipos principais:
• Laminação;
• Extrusão;
• Trefilação;
• Forjamento;
• Estampagem.
Esses 5 tipos de Processos de Conformação Mecânica serão apresentados a seguir.
Laminação
O Processo de Laminação consiste em um Processo de Conformação Mecânica 
no qual um metal é forçado a passar entre 2 cilindros paralelos que giram em sen-
tidos opostos, de tal forma que ocorra a redução da espessura desse metal. 
Esses 2 cilindros são chamados de Cilindros de Laminação. Normalmente, num 
Processo de laminação, esses pares de cilindros são colocados um após o outro, 
em sequência, sendo que a distância entre cada par de cilindros vai se reduzindo, 
de forma a permitir a redução da espessura do material em etapas. 
Acompanhada da redução da espessura do metal, ocorre também o aumento na 
sua largura e/ou comprimento. Sendo assim, uma das indicações do Processo de 
Laminação é a fabricação de chapas.
Normalmente, o metal que foi produzido anteriormente e que agora sofrerá o Processo de 
Laminação é colocado nos rolos de laminação em um formato conhecido como lingote. Ex
pl
or
É possível visualizar, na Figura 9, uma sequência de rolos laminadores que são 
utilizados para a fabricação de chapas.
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Figura 9 – Sequência de rolos laminadores
Fonte: Getty Images
De acordo com a espessura desejada, ou o material a ser processado, a lamina-
ção pode ocorrer “a frio” ou “a quente”. Na laminação a quente, o metal é aquecido 
antes de ser submetido ao Processo de Laminação. 
Além da fabricação de chapas, o Processo de Laminação pode ser utilizado 
para fabricar barras cilíndricas, vigas I, Vigas H e Vigas U, entre outros formatos. 
Para esses casos, torna-se necessária a alteração no formato dos rolos laminadores.
É possível visualizar, na Figura 10, uma viga metálica com seção em formato de “I”, 
que pode ser fabricada utilizando rolos laminadores em um Processo de Laminação.
Figura 10 – Viga metálica em formato de “I”
Fonte: pixabay
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Extrusão
O Processo de Extrusão consiste em um Processo de Conformação Mecânica, 
no qual é aplicada uma força em um corpo de material metálico, de tal forma que 
esse corpo seja empurrado para que passe através de um furo fabricado em mate-
rial resistente e que possui o formato do produto que se deseja fabricar. 
Matriz de Extrusão é o nome que se dá ao dispositivo que contém o furo com o 
formato do produto que se deseja fabricar. 
O dispositivo utilizado para empurrar o metal a ser conformado através da 
Matriz de Extrusão é chamado de punção.
Dependendo do formato do produto a ser fabricado e do material metálico a 
ser conformado, o Processo de Extrusão de um metal pode ocorrer “a frio” ou “a 
quente”. Materiais com maior resistência mecânica, preferencialmente, devem ser 
extrudados a quente.
É possível visualizar, na Figura 11, um corpo de metal em formato cilíndrico, que 
foi aquecido, e a punção da máquina extrusora que empurrará esse metal a passar 
pelo furo da Matriz de Extrusão. 
Punção Matriz de
extrusão
Corpo a ser extrudado
Figura 11 – Processo de Extrusão a quente
Fonte: Adaptado de Getty Images
Uma das vantagens do Processo de Extrusão de metais é que é possível fabricar 
produtoscom os mais diversos formatos de seção transversal, conforme os exem-
plos apresentados na Figura 12. 
Nesta Figura, é possível visualizar diversas barras de alumínio com formatos es-
peciais, que são utilizados em estruturas de máquinas e que podem ser produzidos 
pelo Processo de Extrusão. 
Para obter esses formatos, basta alterar o formato do furo da Matriz de Extrusão.
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Figura 12 – Barras de alumínio de formatos especiais fabricadas pelo Processo de Extrusão
Fonte: Getty Images
Trefilação
O Processo de Trefilação consiste em um Processo de Conformação Mecânica, 
no qual é aplicada uma força em um corpo cilíndrico de material metálico, de tal 
forma que esse corpo seja puxado para que passe através de um furo fabricado 
em material resistente e que possui o diâmetro menor do que o diâmetro do corpo 
cilíndrico inicial. 
Matriz de Trefilação, ou Trefila, é o nome que se dá ao dispositivo que contém o 
furo com o formato do produto que se deseja fabricar. 
Dependendo do diâmetro final do produto a ser fabricado e do material metálico 
a ser conformado, o Processo de Trefilação de um metal pode ocorrer “a frio” ou 
“a quente”. Materiais com maior resistência mecânica, preferencialmente, devem 
ser trefilados a quente.
Normalmente, num Processo de Trefilação, Matrizes de Trefilação são colocadas 
uma depois da outra, em sequência, sendo que o diâmetro de cada matriz vai se 
reduzindo, de forma a permitir a redução do diâmetro do material em etapas. 
Acompanhando a redução do diâmetro do metal, ocorre, também, o aumento 
no seu comprimento. Sendo assim, a principal indicação do Processo de Trefilação 
é a fabricação de fios e arames de materiais metálicos.
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Na Figura 13, é possível visualizar um exemplo de Processo de Trefilação, no 
qual um fio passa por Matrizes de Trefilação:
Figura 13 – Exemplo de Processo de Trefi lação
Fonte: Getty Images
Processo de Forjamento
O Processo de Forjamento consiste num Processo de Conformação Mecânica, no 
qual são aplicadas “marteladas” em um corpo de material metálico, de tal forma que 
esse corpo seja conformado e apresente um aumento em sua resistência mecânica.
Esse aumento na resistência mecânica ocorre devido à compactação do mate-
rial, causada pelo Processo de Martelamento. 
Esse Martelamento pode ser realizado com a utilização de máquinas específicas 
para esse fim, como as prensas ou, ainda, com a utilização de um martelo num 
processo manual.
Esse processo é largamente utilizado para conformação e pelo aumento da re-
sistência mecânica de ferramentas de corte, como facas, espadas, enxadas etc. ou, 
ainda, para elementos de fixação, como parafusos, porcas e arruelas. Eixos e outros 
componentes de transmissão também podem ser fabricados utilizando o Forjamento.
Uma lança de corte fabricada artesanalmente pode ter sua ponta de corte con-
formada por um Forjamento a quente, conforme ilustrado na Figura 14:
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Figura 14 – Processo de Forjamento a quente de uma lança por meio do Martelamento dessa lança
Fonte: Getty Images
Caso se deseje forjar uma cabeça de parafuso, por exemplo, é possível que o 
martelo possua uma cavidade (molde) com o formato da cabeça do parafuso, que é 
colocado numa prensa. 
Ao se pressionar esse molde sobre um corpo cilíndrico, é possível conformar-se 
a cabeça do parafuso, conforme exemplo ilustrado na Figura 15.
Figura 15 – Cabeças de parafusos formadas por um Processo de Forjamento a quente
Fonte: Getty Images
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Processo de Estampagem
O Processo de Estampagem consiste em um Processo de Conformação Mecâ-
nica que utiliza uma prensa, na qual é montado um molde que tem o formato do 
produto, que é pressionado sobre uma chapa, que adquire o formato desse molde.
O molde utilizado no Processo de Estampagem é chamado de Estampo.
O Processo de Estampagem sempre deve ocorrer a frio. O material do es-
tampo possui maior resistência mecânica do que o material metálico da chapa 
a ser conformada. 
Existem 3 tipos de Processos de Estampagem:
• Estampagem de corte: nesse processo, ocorre somente o corte da chapa, de 
acordo com o formato desejado;
• Estampagem de dobra: nesse processo, ocorre somente a dobragem da chapa, 
de acordo com o formato desejado;
• Estampagem de repuxo: nesse processo, ocorre somente o esticamento da 
chapa, de acordo com o formato desejado. 
Existem estampos que podem combinar 2 ou até 3 Processos de Estampa-
gem, simultaneamente. 
Na Figura 16, é possível visualizar uma porta de automóvel que foi fabricada 
utilizando Estampagem por Corte, Dobra e Repuxo:
Figura 16 – Porta de automóvel fabricada por Estampagem
Fonte: Getty Images
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
O Processo de Estampagem é constituído pelas seguintes etapas:
• Colocação da chapa metálica no molde;
• Acionamento da prensa, que pressiona o estampo contra a chapa;
• Retirada da peça produzida pelo Processo de Estampagem.
Existem 3 tipos de prensas que podem ser utilizadas num Processo de Estampagem:
• Prensas manuais: o acionamento do martelo é feito por uma manivela, que é 
movimentada por um operador;
• Prensas excêntricas: o acionamento do martelo é feito pelo acoplamento de 
um sistema biela manivela, num motor. Na Figura 17, é possível visualizar uma 
prensa hidráulica;
• Prensas hidráulicas: o acionamento do martelo é feito por um ou mais cilin-
dros hidráulicos.
Na Figura 17, é possível visualizar uma prensa hidráulica.
Martelo
da Prensa
Estampo
Figura 17 – Exemplo de Prensa Hidráulica
Fonte: Adaptado de Getty Images
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Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Livros
Design Industrial: Materiais e Processos de Fabricação
LESKO, J. Design Industrial: Materiais e Processos de Fabricação. São Paulo: Blucher, 2004.
Leia o capítulo 4 (p. 31-68) da obra do autor Jim Lesko, intitulada Design Industrial: Materiais 
e Processos de Fabricação, disponível na Biblioteca Virtual da Universidade, no item “E-books 
– Minha Biblioteca”. Nesse texto, serão apresentados com mais detalhes os Processos de 
conformação dos materiais.
Ciência dos Materiais
SHACKELFORD, J. F. Ciência dos Materiais. 6.ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2008.
Leia também o capítulo 6 (p. 120-60) da obra de James F. Shackelford, intitulada Ciência dos 
Materiais, disponível na Biblioteca Virtual da Universidade, no item “E-books – Bib. Virtual 
Universitária”. Nesse texto, será apresentado o comportamento mecânico dos materiais.
 Vídeos
Introdução aos Processos de Fabricação – Processos de Fabricação – Telecurso Profissionalizante
https://youtu.be/TMcmbOrX2iA
Telecurso 2000 - Processos de Fabricacao – Fundicao: Um Bom Começo
https://youtu.be/ZO3o8UGgk8c
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UNIDADE Processos de Conformação dos Materiais
Referências
ASKELAND, D. R.; WRIGHT, W. J. Ciência e Engenharia dos materiais. 3.ed. 
São Paulo: Cengage Learning, 2014.
CALLISTER JR. W. D.; RETHVISCH, D. G. Ciência e Engenharia de Materiais 
– Uma Introdução. 9.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2018.
LESKO, J. Design Industrial: Materiais e Processos de Fabricação. São Paulo: 
Blucher, 2004.
SHACKELFORD, J. F. Ciência dos Materiais. 6.ed. São Paulo: Pearson Prentice 
Hall, 2008.
SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos de Engenharia e Ciência dos Materiais. 
5.ed. Porto Alegre: AMGH, 2012.
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