Teste de Conhecimento - Aula 1 a 5

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Gerência de Manutenção
Aula 1
	1a Questão
	
	
	
	Qual deve ser o foco principal, e o maior objetivo do Gerente de Manutenção de uma indústria ?
		
	
	Manutenção de equipamentos sem retrabalhos.
	
	Atendimento de todas as solicitações oriundas da área de produção da empresa.
	
	Conseguir o maior rendimento possível da sua equipe e ao mesmo tempo desenvolver um excelente ambiente de trabalho.
	
	Realizar manutenções com foco total no custo dos serviços uma vez que a manutenção não produz, apenas gera custos.
	 
	Manter os equipamentos produtivos com a maior disponibilidade possível para a área de produção
	
Explicação:
É a pessoa responsável pela manutenção de máquinas e equipamentos, controle dos custos de manutenção entre outros.
	
	
	 
	
	 2a Questão
	
	
	
	
	Em relação a manutenção é correto afirmar que:
		
	
	Em operações como centrais elétricas, hotéis, companhias aéreas e refinarias petroquímicas, as atividades de manutenção serão responsáveis por parte significativa do tempo e da atenção da gerência de manutenção.
	
	Apenas as alternativas A e B estão corretas.
	
	Slack et al (2002) definiram manutenção como o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações físicas.
	 
	Todas as alternativas estão corretas.
	
	É uma parte importante da maioria das atividades de produção, especialmente aquelas cujas instalações físicas têm papel fundamental na produção de seus bens e serviços.
	
Explicação:
Todas corretas 
	
	
	 
	
	 3a Questão
	
	
	
	
	Qual das afirmativas a seguir se adequa melhor para o termo MANUTENÇÃO?
		
	 
	São todas as ações necessárias para que um componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
	
	É a gestão de todos os ativos próprios da empresa, visando maximização do retorno do investimento nestes ativos.
	
	É a coordenação de atividades de reparos mecânicos, elétricos e tecnológicos.
	
	É uma função que tem por mérito assegurar que todos os ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas.
	
	São todas as atividades de reparos possíveis e viáveis ou não.
	
	
	 
	
	 4a Questão
	
	
	
	
	Assinale a opção que melhor corresponde ao conceito de manutenção.
		
	
	Conjunto de cuidados técnicos necessários para promover o reparo de maquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.
	 
	Conjunto de cuidados técnicos necessários ao funcionamento regular e permanente de maquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.
	
	Conjunto de cuidados técnicos-econômicos necessários ao reparo de maquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.
	
	Conjunto de cuidados econômicos necessários ao funcionamento regular e permanente de maquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.
	
	Conjunto de cuidados técnicos-econômicos necessários ao funcionamento regular e permanente de maquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.
	
	
	Gabarito Coment.
	
	 
	
	 5a Questão
	
	
	
	
	Um bom sistema de programação e controle de materiais de manutenção deve preferencialmente controlar:
I. as quantidades de itens adquiridos e em estoque.
II. o local de armazenamento e os fornecedores habilitados pela sua empresa.
III. a data e o custo do último fornecimento, o estoque de segurança e o prazo de entrega. IV. a quantidade de itens reprovados na última compra.
V. os fornecedores existentes no mercado. Está correto o que se afirma APENAS em:
		
	
	III e IV.
	
	IV e V.
	
	II, III e V.
	
	I, II, III e V.
	 
	I, II, III e IV.
	
Explicação: Esse núcleo engloba o conjunto de atividades da Manutenção relacionadas ao Planejamento, Aprovisionamento de Materiais e Sobressalentes, Programação, Coordenação e Controle dos serviços. Deve estar integrado ao Modelo de Gestão e participar de modo orientado dos projetos em que as Diretrizes são desdobradas para o atingimento das Metas. Assim estão procedendo as empresas que caminham para a classificação ¿CLASSE MUNDIAL¿.
	
	
	 
	
	 6a Questão
	
	
	
	
	Política de Manutenção consiste na definição de objetivos técnico-econômicos relativos ao domínio das instalações e equipamentos da empresa, pelo serviço de manutenção. Deve ser estabelecida sob a forma de compromisso entre três fatores, quais são esses fatores?
		
	
	Técnico, Sistêmicos e Econômico.
	 
	Técnico, Humano e Econômico.
	
	Técnico, Críticos e Estratégicos.
	
	Técnico, Estratégicos e Econômico.
	
	Técnico, Humano e Estratégicos.
	
Explicação: Política de Manutenção consiste na definição de objetivos técnico-econômicos relativos ao domínio das instalações e equipamentos da empresa, pelo serviço de manutenção. Deve ser estabelecida sob a forma de compromisso entre três fatores: Compromisso Técnico, Humano e Econômico
	
	
	 
	
	 7a Questão
	
	
	
	
	Assinale a alternativa que não caracteriza abordagens que visam otimizar faturamento:
		
	
	Minimização do Tempo Médio para Reparo (TMPR)
	
	Redução das perdas de produção ¿ busca da perda ¿zero¿
	 
	Redução do Tempo Médio Entre Falhas (TMEF)
	
	Minimização dos prazos de parada dos sistemas
	
	Aumento da campanha das unidades produtivas
	
Explicação: A redução do tempo médio entre falhas caracteriza uma maior frequência de falhas e, por conseguinte, maiores perdas de produção e maiores custos de manutenção.
	
	
	 
	
	 8a Questão
	
	
	
	
	Considerando seu entendimento sobre o processo de gestão de manutenção, assinale a resposta que corresponde aos itens abaixo. ¿ O processo de manutenção faz parte do processo produtivo ¿ A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto final ¿ Com a boa gestão de manutenção é possível melhorar os custos operacionais ¿ A manutenção bem gerida melhora a disponibilidade do parque fabril/ processo.
		
	
	Visão empresarial
	
	Visão empreendedora
	 
	Visão moderna
	
	Visão limitada
	
	Visão arcaica
Aula 2 
	Para manter em funcionamento máquinas rotativas, as atividades podem ser enquadradas nos seguintes tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. Neste contexto assinale a alternativa correta:
		
	 
	Inspeções periódicas visuais em campo são técnicas de manutenção corretiva.
	
	Manutenção corretiva é uma manutenção periódica, que invariavelmente ocorrerá e que trata da correção dos danos atuais e iminentes.
	
	O alinhamento e o balanceamento são medidas de manutenção preventiva.
	
	A manutenção preventiva é a que é planejada e que visa prevenir a ocorrência de falhas; não é periódica e inclui reparos, lubrificação, ajustes, recondicionamento, etc., levando em conta condições de desgaste e vida remanescente de componentes.
	 
	A manutenção preditiva é a manutenção periódica baseada na análise de dados coletados por monitoração ou inspeção em campo, visando prever com antecedência a ocorrência de falhas, podendo levar em conta eventuais vidas remanescentes de componentes.
	
Explicação:
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de emergênciaou corretiva que será estudada logo adiante.
	
	
	 
	
	 2a Questão
	
	
	
	
	A manutenção preventiva requer um alto grau de disciplina e comprometimento da equipe de manutenção e da empresa, demandando um processo de atuação bem definido. São elementos presentes no processo de manutenção preventiva, EXCETO:
		
	
	atualizar os dados de maneira a demonstrar a realização do trabalho e indicar a próxima necessidade de manutenção do equipamento.
	
	listar todos os equipamentos e quais os intervalos nos quais tais equipamentos deverão ser submetidos à manutenção.
	
	indicar os responsáveis pelo processo de manutenção, com a respectiva definição do trabalho de manutenção a ser executado.
	
	manter cronograma de intervenção de manutenção com tarefas divididas na menor escala de tempo possível.
	 
	aguardar pela falha inicial do equipamento para sua inclusão no cronograma de manutenção.
	
Explicação:
baseada em planejamento e organização. É feita não quando a máquina ou equipamento está com defeitos, mas sim para prevenir o surgimento de avarias, é realizada para manter o equipamento e prolongar sua vida útil. Este modelo de manutenção serve como precaução, para que não haja surpresas desagradáveis ou acidentes que possam pôr em risco vidas humanas, por exemplo. Está relacionada com a conservação periódica, ou seja, com os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos de tempo com o intuito de preservar. Uma empresa ao implantar uma manutenção preventiva estará almejando aumentar a disponibilidade dos equipamentos e máquinas, a qualidade dos produtos e elevar o nível de competitividade da empresa.
	
	
	 
	
	 3a Questão
	
	
	
	
	A gestão de manutenção utiliza vários tipos de ações de manutenção no ambiente industrial. Tendo em vista os tipos de ações:
		
	
	a manutenção corretiva é a manutenção realizada com o objetivo de reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho da máquina.
	
	a manutenção preventiva é a manutenção realizada para restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina.
	
	a manutenção preventiva é realizada somente quando quebra um ou vários componentes de uma única vez.
	 
	a manutenção corretiva planejada ocorre quando se percebe que a máquina não está operando perfeitamente
	
	a manutenção corretiva planejada e a manutenção preventiva são manutenções conceitualmente semelhantes.
	
Explicação: A Manutenção Corretiva é realizada em máquinas para correção de anomalias, classificadas como falhas, panes ou quebras, ou seja, quando o equipamento não desempenha a função para a qual foi projetado (BRANCO FILHO (2006). Caso a manutenção seja executada a uma data posterior a detecção, será uma manutenção corretiva planejada. Kardec (2009) define a manutenção corretiva planejada como atividades para a correção do desempenho inferior ao esperado ou correção da falha por decisão gerencial.
	
	
	 
	
	 4a Questão
	
	
	
	
	Qual das afirmações abaixo é uma desvantagem da Manutenção Preditiva?
		
	
	Aumenta a quantidade de retrabalhos
	
	Não funciona com manutenção predial/civil
	
	Aumenta o tempo de manutenção
	 
	Custo elevado em sua implantação
	
	Reduz a vida útil dos componentes
	
Explicação:
O aluno deve sabera quais as características da Preditiva
Porém, 
Só a manutenção preditiva é capaz de antecipar necessidades de intervenção em peças e equipamentos industriais, impedir trocas e descartes desnecessários, evitar parada de equipamentos para reparos e aumentar o tempo de disponibilidade dessas máquinas, reduzir custos na planilha da empresa, aumentar o grau de confiança quanto ao desempenho da frota e dos demais equipamentos, aproveitar ao máximo a vida útil de todos os componentes, dentre outros ganhos.
https://www.manutencaopreditiva.com/manutencao/manutencao-preventiva-x-preditiva
	
	
	 
	
	 5a Questão
	
	
	
	
	Quanto aos tipos de manutenção pode-se afirmar que:
		
	
	A manutenção preditiva não considera a análise da funcionalidade do sistema como forma monitoramento
	
	Na manutenção produtiva total utiliza-se, somente, pessoal da área de manutenção
	
	A manutenção centrada na confiabilidade não considera o quesito ambiental
	
	A manutenção preventiva não interfere na taxa de falhas de um sistema
	 
	A manutenção corretiva pode ser utilizada como padrão de manutenção em uma empresa
	
	
	 
	
	 6a Questão
	
	
	
	
	Escolha entre as afirmativas a seguir aquela que identifica a MANUTENÇÃO CORRETIVA:
		
	
	São tarefas de manutenção que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.
	
	É todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito
	
	É aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
	 
	É a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. Essa manutenção pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades de atendimento
	
	É aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
	
	
	 
	
	 7a Questão
	
	
	
	
	As rotinas de manutenção preventiva compreendem, exceto:
		
	
	Ajuste ou troca de componentes em períodos pré-determinados.
	
	Revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes do término de suas garantias.
	
	Inspeção com a máquina operando.
	
	Inspeção com a máquina parada.
	 
	Quebra.
	
Explicação:
Qual a alternativa que não contempla a manutenção preventiva?
	
	
	 
	
	 8a Questão
	
	
	
	
	Uma empresa implementou o PDCA ao integrar manutenção-operação em seu parque industrial. Para isso, trabalhou com uma equipe multifuncional, desenvolvendo e implementando um modelo de manutenção, que, conforme esperado, evita a ocorrência de falhas ou de queda no desempenho, de acordo com um plano previamente elaborado, com base em intervalos definidos de tempo. Considerando a situação apresentada, depreende-se que a manutenção que está em uso na referida empresa é do tipo:
		
	
	planejada.
	
	corretiva.
	
	detectiva.
	 
	preventiva.
	
	preditiva.
	
Explicação: O ciclo PDCA é um método gerencial para a promoção da melhoria contínua. Como deve ser praticado de forma contínua e ininterrupta, promove a melhoria contínua e sistemática da organização (MARSHALL JÚNIOR et al, 2010). É todo trabalho realizado em máquinas e equipamentos em condições operacionais, como forma de prevenção para o surgimento de falhas ou defeitos. Ou seja, Segundo Siqueira (2005), a manutenção preventiva é sempre planejada, enquanto a corretiva pode ser planejada e não planejada, que é chamada de manutenção emergencial.
	
	
Aula 3 
	1a Questão
	
	
	
	O diagrama de Pareto é uma importante ferramenta utilizada na gestão da manutenção que ordena as frequências das ocorrências dos problemas, da maior para a menor, permitindo priorizar a atuação das equipes de manutenção na solução desses problemas na ordem de suas prioridades. Assim, podemos afirmar que o diagrama de Pareto permite visualizar:
		
	 
	Tipo de problema mais freqüente, ordem de prioridade e grandeza dos defeitos.
	
	Processo estável, sequências, tendências e variabilidade do processo.
	
	Relação causa efeito, relação entre causas e relação entre duas variáveis.
	 
	Relações causa efeito, mão de obra, máquinas, métodos e materiais.
	
	Forma da distribuição, valor central e dispersão dos dados.
	
Explicação:
Diagrama de Pareto ou Gráfico de Pareto é um recurso gráfico utilizado para estabelecer, uma ordenação nas causas de perdas que devem ser sanadas. É originário dos estudos de um economista italiano chamado Pareto. Seu objetivo é estabelecer a relação ação/benefício, ele indica por meio depriorização a ação que trará melhor resultado, ou seja, ele indica onde temos que trabalhar para que o problema seja resolvido. O Pareto é composto por um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências em ordem decrescente, permite a localização dos principais problemas e a eliminação de futuras perdas. O Pareto baseia-se no princípio de que a maioria das perdas tem poucas causas, ou, que poucas causas são vitais, a maioria é trivial e não necessita de foco.
Fonte: Consultoria e Soluções em Gestão e Manutenção
	
	
	 
	
	 2a Questão
	
	
	
	
	A Manutenção Produtiva Total ou total productive maintenance - TPM é essencial para aumentar a produtividade dos equipamentos e, consequentemente, de toda a empresa. A TPM vai bem além de uma forma de fazer manutenção. É muito mais uma filosofia gerencial, atuando na forma organizacional, no comportamento das pessoas, na forma com que tratam os problemas, não só de manutenção, mas todos os diretamente ligados ao processo produtivo. Marque a alternativa que CORRETAMENTE identifica os princípios fundamentais que apoiam a TPM.
		
	 
	A melhoria das pessoas; A melhoria dos Equipamentos e a Qualidade Total;
	
	Somente a melhoria das pessoas e a qualidade dos equipamentos;
	
	A qualidade dos equipamentos e a qualidade total;
	
	Somente a melhoria pela imagem da empresa (marketing).
	
	A melhoria do fornecedor.
	
Explicação: A sigla MPT é proveniente do inglês que significa ¿Total Productive Maintenance ¿ que traduzida se transforma em Manutenção Produtiva Total. Esta tradução direta induz a um erro de interpretação do conceito de MPT pois acredita-se que os setores da Produção passam a ser responsáveis pela manutenção dos equipamentos o que acarretaria em uma diminuição do quadro da Manutenção e com isso uma redução de 3 gastos. Porém, o conceito real de MPT é ¿Manutenção do Sistema de Produção com o envolvimento de Todos¿ desde a concepção até o fim da vida útil da instalação do equipamento, com a finalidade de alcançar a Perda Zero no equipamento e o Zero Defeito no produto e assim participar na meta global da empresa que é a produtividade. É uma metodologia participativa. Mirshawka (1993, apud Nascimento, 2002) descreve que a MPT busca a eficácia da própria estrutura organizacional da empresa, através do investimento na capacitação das pessoas e de melhorias incorporadas às máquinas, equipamentos e dispositivos.
	
	
	 
	
	 3a Questão
	
	
	
	
	Atualmente, as indústrias vêm utilizando, em suas linhas de produção, equipamentos cada vez mais sofisticados, com modernos sistemas mecânicos e eletroeletrônicos, de maior grau de complexidade, elevados custos e muitas exigências quanto ao nível da manutenção. Dessa forma, estruturar bem o planejamento, programação e controle tem papel fundamental na execução dos serviços de manutenção, pois representa um alto potencial de contribuição para o aumento da produtividade. Considerando a importância da escolha de um sistema de manutenção para assegurar um estado satisfatório, previamente especificado, de equipamentos e instalações, avalie as afirmações que se seguem.
I. A manutenção produtiva total é uma filosofia de organização em que a execução dos serviços de manutenção é feita por equipes especializadas, destacadamente as equipes de manutenção e produção.
II. A manutenção preditiva ocorre nas situações em que o equipamento apresenta um desempenho abaixo do esperado, diagnosticado pelo monitoramento do mesmo, ou quando ocorre sua falha.
III. A manutenção preventiva consiste na substituição de peças em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
IV. A manutenção preditiva deve ser adotada na organização quando o equipamento permite algum tipo de monitoramento e as falhas são originadas de causas que possam ser monitoras e ter sua progressão acompanhada. É correto apenas o que se afirma em:
		V. 
	 
	III e IV.
	
	II.
	
	I e III.
	
	I.
	
	II e IV.
	
Explicação: Estas intervenções são programadas em um equipamento ou sistema através da sua criticidade e recomendações definidas pelo fabricante (VIERRI, 2007). O fabricante é o detentor dos conhecimentos e recomendações para garantir o bom funcionamento do equipamento (BRANCO FILHO, 2006). Já Kardec (2009), afirma que os fabricantes nem sempre fornecem com precisão os dados necessários para executar os planos de manutenção preventiva.
	
	
	 
	
	 4a Questão
	
	
	
	
	Escolha a sentença errada
		
	
	Quando um sistema falha de forma que não tenha o desempenho planejado, considera-se avaria.
	
	A Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma técnica pró-ativa
	 
	A manutenção corretiva nunca deve ser aplicada como método de intervenção padrão.
	
	A manutenção preditiva considera o monitoramento do sistema como indicador para programação de uma intervenção.
	
	A manutenção preventiva é efetuada por intermédio de inspeções, medições, limpeza, lubrificação etc..
	
	
	 
	
	 5a Questão
	
	
	
	
	Um tecnólogo em manutenção industrial deseja estabelecer alguns itens de controle para o gerenciamento da manutenção. Recomenda-se que seja utilizado um número adequado de itens de controle, que gerem ações úteis e com dados que possam ser mensurados. Considerando que o tecnólogo necessita monitorar os itens de controle, visando atingir as metas e melhorar os resultados da manutenção, analise as afirmações que se seguem.
I. O controle dos custos diretos de manutenção deverá ser realizado medindo-se os custos de mão de obra alocadas nos equipamentos, de materiais sobressalentes e de serviços de terceiros.
II. O gestor de manutenção deverá controlar os custos por perda de produção, monitorando e contabilizando os custos do tempo de máquina parada, de mão de obra operacional ociosa e desperdício de matéria prima.
III. O indicador de tempo médio entre falhas (TMEF) representa o tempo médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima, portanto o gestor deverá analisar este indicador para implementar ações com o objetivo de aumentar o TMEF.
IV. A implementação do indicador de tempo médio para reparo (TMPR) permitirá efetuar uma análise do período necessário para as ações envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de manutenção ou apoio. A meta do setor será reduzir o TMPR, para diminuir o tempo que a equipe de manutenção demanda para reparar e disponibilizar a máquina ou equipamento para o sistema produtivo. É corretoapenas o que se afirma em:
		V. 
	
	II e IV.
	
	I, II e III.
	
	I e II.
	 
	III e IV.
	 
	I, III e IV.
	
Explicação:
A meta de gerenciamento de produção e manutenção, segundo Márquez et al. (2009), passa por fases e respectivas ferramentas específicas em busca de melhor retorno, maior disponibilidade e desempenho do equipamento, e chega à análise do ciclo de vida dos ativos. Para a programação de serviços, os softwares estão relacionados a serviços, materiais diversos, peças sobressalentes, emissão de ordens de serviços de manutenção corretiva, programa de manutenção preventiva, priorização de paradas, controle de preditiva, mão-de-obra, custos, indicadores, entre outros. Segundo Nepomuceno (1989:15) a manutenção tem como finalidade precípua conservar o equipamento, maquinário, instrumentos, e, eventualmente, prédios e fornecimento de utilidades em condições satisfatórias, para permitir a fabricação de artigos e produtos, cujo resultado final nada mais é que o lucro proveniente do trabalho executado. Segundo Xenos (2004), Kardec (2002), Moubray (2000), a manutenção pode ser compreendida como a execução de todas as ações que visam manter ou recolocar uma máquina ou sistema no estado que possam exercer suas funções requeridas. A função requerida é toda atividade que um componente ou sistema exerce, sob a ótica operacional, ou seja as funções para que foi projetado.
	
	
	 
	
	 6a Questão
	
	
	
	
	Qual das afirmativas a seguir se adequa melhor para AFUNÇÃO DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO?
		
	 
	É uma função que tem por mérito assegurar que todos os ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas.
	
	São todas as atividades de reparos possíveis e viáveis ou não.
	
	É a gestão de todos os ativos próprios da empresa, visando maximização do retorno do investimento nestes ativos.
	
	É a coordenação de atividades de reparos mecânicos, elétricos e tecnológicos.
	
	São todas as ações necessárias para que um componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
	
	
	 
	
	 7a Questão
	
	
	
	
	São medidas básicas para redução de FALHAS exceto:
		
	 
	Manutenção das condições de operação: pré-definidas por projeto e quando operadores nestas condições são mais suscetíveis a falhas.
	 
	Restauração das deteriorações: mesmo operando dentro das condições os equipamentos se deterioram. É essencial detectar e restaurar as deteriorações antes que ocorra um problema.
	
	Estabelecimento das condições básicas: limpeza, lubrificação e reapertos são itens básicos para o funcionamento do equipamento.
	
	Aperfeiçoamento dos pontos fracos do projeto: através de análises minuciosas deve-se descobrir estes pontos e elimina-los.
	
	Aperfeiçoamento do nível de capacitação: dar treinamento aos envolvidos.
	
	
	 
	
	 8a Questão
	
	
	
	
	Quanto aos quatro tipos de restrição ou gargalos em uma organização ou negócio, pode-se afirmar com segurança, EXCETO:
		
	 
	A alta qualificação das pessoas limita o desempenho do sistema;
	
	A política gerencial passa a introduzir gargalos nos processos quando falha no planejamento e distribuição das atividades na organização.
	
	Se os fornecedores se encontram altamente demandados, acima de suas capacidades, passam a ser gargalos para o processo produtivo;
	
	A maneira como os equipamentos e demais recursos são utilizados pode limitar drasticamente a capacidade do sistema;
	
	A influência da geopolítica no mercado, contribuindo para a capacidade da demanda.
	
Explicação: Segundo Araujo (2009, p. 234), ¿Gargalo é qualquer recurso cuja capacidade é inferior a demanda e, se ele não for solucionado, comprometerá os planos de produção da organização¿. Sendo assim, muitas vezes, as indústrias têm um custo operacional muito alto devido à má gestão da produção e a um precário controle, principalmente em se tratando de manutenção. Para identificar seus gargalos no setor produtivo. Destaque-se: eliminar desperdícios, ociosidade de pessoal e atender às demandas das vendas dentro dos prazos combinados, dentro de um mercado cada vez mais exigente.
	
	
Aula 4
	1a Questão
	
	
	
	A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados positivos para a manutenção. Nas alternativas abaixo estão citadas algumas das técnicas preditivas mais utilizadas nos serviços de manutenção, EXCETO na alternativa:
		
	
	Temperatura e Termografia;
	
	Testes Elétricos e Análise de Motores Elétricos;
	
	Medição de Vazão;
	 
	Substituição de correia dentada no tempo indicado;
	
	Análise de Vibração;
	
	
	 
	
	 2a Questão
	
	
	
	
	A análise das vibrações se baseia no seguinte aspecto:
		
	
	 óleo muito viscoso;
	
	rotação do eixo-árvore da máquina;
	 
	sinais vibratórios das máquinas em serviço;
	
	ruído que a máquina apresenta;
	
	rotação muito alta.
	
Explicação:
É necessário inserir mecanismos de detecção e isolamento de erros em todos os passos de criação de um sistema, desde o projeto até à respectiva colocação em funcionamento
	
	
	 
	
	 3a Questão
	
	
	
	
	O Ciclo da Manutenção na Fase Pós-Operacional terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, necessita de algumas ações EXCETO:
		
	
	Retirada dos equipamentos dos registros da respectiva posição operacional.
	
	Atualização dos planos de inspeção.
	
	Verificação de ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado.
	 
	Executar melhoria para alienação.
	
	Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção.
	
	
	 
	
	 4a Questão
	
	
	
	
	Não é preocupação da área de manutenção
		
	
	Executar atividades que devolvam a funcionalidade do sistema
	
	Planejar as atividades de manutenção quanto ao que e como deve ser feito
	
	Tratar de impactos ambientais e mitigação de passivos
	 
	Avaliar o desempenho do sistema produtivo industrial
	
	Verificar a condição de mantenabilidade do sistema
	
	
	 
	
	 5a Questão
	
	
	
	
	A sequência do trabalho de localização de uma trinca é:
		
	
	revelação, limpeza e aplicação do líquido penetrante;
	 
	 limpeza, aplicação do líquido penetrante e revelação;
	
	revelação, aplicação do líquido penetrante e limpeza;
	
	limpeza, revelação e aplicação do líquido penetrante.
	
	 aplicação do líquido penetrante, revelação e limpeza;
	
Explicação:
Uma trica é um defeito que pode causar uma ruptura irreversível numa máquina ou num equipamento e nem sempre é detectável visualmente, precisando-se meios de investigar mais profundamente o problema
	
	
	 
	
	 6a Questão
	
	
	
	
	Na engenharia mecânica, o gráfico que mostra o índice de ocorrência de falhas em função da vida de um equipamento é conhecido como¿curva da banheira¿. Considere as afirmações a seguir, sobre o índice de falhas:
I. Na fase I, o procedimento a ser adotado, para diminuírem as ocorrências de falhas, é o cuidado na instalação e na partida do equipamento.
II. Na fase III, são comuns as quebras por desgaste e as falhas de fim de vida útil.
III. Na fase I, o procedimento a ser adotado, para diminuírem as ocorrências de falhas, é a realização de manutenção preditiva e de treinamento do setor de      manutenção.
IV. Na fase II, deve-se iniciar o acompanhamento, a medição, a análise e a comparação de índices e parâmetros (pressão, vibrações, etc.) indicativos do      estado e da condição do sistema em relação ao desempenho de projeto.
As afirmações corretas são:
		
	
	II, III, IV.
	
	I, II, III.
	 
	I, II, IV.
	
	II e IV.
	
	I, III, IV.
	
Explicação:
Confiabilidade pode ser definida como: ¿a probabilidade de que um determinado item (componente, equipamento ou sistema) desempenhe com sucesso a sua função durante um certo período de tempo e sob condições específicas¿. Logicamente a probabilidade de sucesso irá mudar com o tempo. Para muitos equipamentos, entretanto, o comportamento da confiabilidade pode ser representado pela curva abaixo, também conhecida como ¿curva da banheira¿. As 3 fases da curva representam: (a) infância, quando os componentes fora do padrão e problemas de fabricação são eliminados; (b) vida útil, quando as falhas são relativamente infrequentes e distribuídas aleatoriamente com o tempo; (c) desgaste, quando o equipamento já está fora da sua especificação de projeto e requer substituição.
	
	
	 
	
	 7a Questão
	
	
	
	
	Na análise da curva da banheira de um componente ou sistema pode-se afirmar que:
		
	
	Considera a variação temporal da taxa de reparo do sistema.
	
	Não pode ser usada para avaliar o ciclo de vida de um sistema
	 
	Sofre influência da manutenção preventiva
	
	Sempre existe a fase de fadiga por desgaste
	
	Serve para avaliar a relação entra as taxas de falha e de reparo
	
	
	 
	
	 8a Questão
	
	
	
	
	Uma das finalidades da Confiabilidade é a elaboração de regras que permitam a concepção de sistemas muito complexos, assinale a alternativa que não representa um sistema complexo.
		
	
	Usinas químicas
	
	Sistemas de geração de energia
	 
	Parque aquático
	
	Usinas nucleares
	
	Computadores
Aula 5 
	1a Questão
	
	
	
	Existe um entendimento dentro de ambientes produtivos de que quanto maior o tempo em que um sistema funciona semapresentar uma falha, maior é o seu nível de confiabilidade. Desta maneira, a gestão de manutenção pode fazer uso de métricas de confiabilidade. A respeito do emprego de tais métricas, é correto afirmar que:
		
	
	Não existem métricas confiáveis que apoiem às decisões de gestores de manutenção.
	
	Evita que uma falha aconteça novamente em um sistema.
	
	Garante um sistema livre de falhas, mas não de defeitos.
	 
	Permite fazer previsão, dentro de uma margem de erro controlada, de quando um sistema falhará pela primeira vez.
	
	Ajuda no cálculo do tempo em que o sistema fica parado, mas não auxilia no cálculo dos prejuízos causados pela sua indisponibilidade.
	
Explicação:
As métricas são usadas para acompanhar os níveis de disponibilidade, confiabilidade e sustentabilidade de máquinas e equipamentos presentes dentro de sistemas. É normal utilizá-las para a tomada de decisão considerando diferentes cenários de operação.
	
	
	 
	
	 2a Questão
	
	
	
	
	Quando uma máquina ou um equipamento dentro de um ambiente fabril apresenta algum tipo de falha, é importante que o gerente de manutenção fique atento quanto à frequência que tal evento ocorre. Até mesmo porque é importante evitar que novas paradas ocorram dentro de uma linha de produção. Algo que pode resultar em atrasos na entrega de produtos aos clientes. Em relação às falhas, pode-se afirmar que:
		
	
	Não provocam prejuízos econômicos, somente operacionais.
	
	São eventos que podem provocar paradas na produção, mas não quebras de máquinas ou de equipamentos.
	
	A chance de ocorrência de uma falha é quase zero porque os sistemas de produção da maioria das indústrias são verificados antes de iniciarem as suas operações.
	 
	Existem e são consideradas elementos chave na competição entre produtos.
	
	Elas acontecem com muito mais frequência em produtos específicos, geralmente compostos por muitos componentes.
	
Explicação:
Saber estimar o número de vezes e quando uma falha pode ocorrer dentro de um ambiente produtivo proporciona uma grande vantagem competitiva para qualquer empresa. Sobretudo, porque ajuda na escolha do tipo de manutenção que pode ser empreendido. Evitando custos desnecessários e, consequentemente, perdas de clientes.
	
	
	 
	
	 3a Questão
	
	
	
	
	Diferenciar esses conceitos é essencial para empresas de todos os segmentos, especialmente as que trabalham com ambientes de alta disponibilidade nas quais as falhas podem gerar grandes prejuízos ou perda confiança na entrega dos serviços.
Qual das afirmações abaixo está relacionada com o INDICADOR MTBF ?
		
	
	Refere-se á efetividade nas operações corretivas do sistema.
	
	Refere-se ao prazo médio que demora para realizar uma correção depois da eventualidade, o erro.
	 
	É a métrica que se refere à média de tempo transcorrido entre uma irregularidade e o próximo lapso.
	
	Se este indicador  está despencando após uma operação, isso deve apontar alguma falha no processo de manutenção.
	
	É o tempo gasto durante a intervenção em um determinado processo.
	
Explicação:
MTBF ("Mean Time Between Failures") ou período médio entre falhas é um valor atribuído a um determinado dispositivo ou aparelho para descrever a sua confiabilidade. Este valor atribuído indica quando poderá ocorrer uma falha no aparelho em questão.  Quanto maior for este índice, maior será a confiabilidade no equipamento
	
	
	 
	
	 4a Questão
	
	
	
	
	Os indicadores de métricas de manutenção são cruciais para que prejuízos econômicos sejam medidos e controlados; dentre eles podemos citar.
		
	 
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de vida e tempo médio entre danos (MDFF).
	
	Tempo médio entre erros (MTEF), duração de vida e tempo médio para a falha (MTFF).
	
	Tempo médio entre erros (MTEF), duração de vida e tempo médio entre danos (MDFF).
	
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de funcionamento e tempo médio para a falha (MTFF).
	 
	Tempo médio entre falhas (MTBF), duração de vida e tempo médio para a falha (MTFF).
	
	
	 
	
	 5a Questão
	
	
	
	
	Dentre as afirmativas a seguir, qual é a correta?
		
	 
	Antes da ocorrência de um defeito sempre acontecerá uma falha
	
	Uma falha sempre gera um erro
	
	Após a existência de um erro, sempre ocorrerá um defeito
	
	Antes da existência da falha ocorre o defeito
	
	Um defeito pode gerar uma falha
	
	
	 
	
	 6a Questão
	
	
	
	
	Escolha entre os itens a seguir aquele que não se enquadra completamente na análise da criticidade.
		
	
	Probabilidade da ocorrência
	
	Diagramação hierarquizada
	 
	Mantenabilidade
	
	Cálculo do índice de risco
	
	Severidade
	
	
	 
	
	 7a Questão
	
	
	
	
	Durante muito tempo, associou-se melhoria da qualidade ao aumento dos custos dos produtos. Deming mostrou que isso não era verdadeiro, citando constantemente que ao aumentar a qualidade, aumenta-se a produtividade. Contudo, não era muito claro o que se entendia por custos da qualidade. Hoje, os principais itens que compões os custos de qualidade estão relacionados com custos de prevenção; custos de avaliação; custos de falhas internas e custos de falhas externas. Considerando a classificação dos custos da qualidade, marque a alternativa CORRETA em relação aos custos com falhas internas.
		
	
	Avaliação da qualidade do fornecedor;
	
	Inspeção no fornecedor;
	 
	Retrabalho;
	
	Análise de novos produtos;
	
	Avaliação do modal logístico.
	
Explicação: O conceito das ferramentas da Gestão da Qualidade pode ser considerado como estruturas simples para implantar ou avaliar alterações no processo produtivo através de analises objetivas de partes bem definidas, com o objetivo de gerar melhorias (PALADINI, 2012). Eliminar desperdícios significa trabalhar com atividades realizadas num sistema de produção, removendo as tarefas que não agregam valor ao produto. A eliminação do que não agrega valor se aplica identificando as funções que agregam ou não valor para o cliente daquele determinado produto ou serviço (TUBINO, 2009). Qualquer atividade ou processo que por algum motivo tenha que ser refeito, pode ser considerado um retrabalho, gerando assim um custo que não estava previsto se tudo ocorresse perfeitamente, ou seja, um custo adicional ao produto ou serviço (JURAN, 1993). Para Bornia (2010), retrabalho consiste na confecção de itens fora das especificações de qualidade. Inúmeras causas podem ocasionar o retrabalho, porém praticamente todas estão ligadas diretamente a má qualidade do produto.
	
	
	 
	
	 8a Questão
	
	
	
	
	Diferenciar esses conceitos é essencial para empresas de todos os segmentos, especialmente as que trabalham com ambientes de alta disponibilidade nas quais as falhas podem gerar grandes prejuízos ou perda confiança na entrega dos serviços.
 
Qual das afirmações abaixo está relacionada com o INDICADOR MTTR
		
	
	Refere-se essencialmente à credibilidade de um sistema,
	 
	O indicador de  refere-se ao prazo médio que demora para realizar uma correção depois da eventualidade, o erro.
	
	Após um processo de manutenção preventiva este indicador  indica o grau de  melhoria na qualidade de seus processos e, provavelmente, em seu produto final
	
	São os períodos de tempo que se perdem na operação de uma máquina,
	
	Devemos aplicar o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número de erros ocorridos durante esse tempo.