TORNEAMENTO - OPERAÇÕES

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Torneamento
Torneamento
O torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. 
O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta, firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalança a reação desta força.
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. 
Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça. 
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. 
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. 
Os tipos de operações de torneamento:
externo e interno.
Os tipos de operações de torneamento:
externo e interno.
Centralização da ferramenta:
As ferramentas de tornear precisam estar na altura do centro do eixo principal. O ajuste é feito colocando calços abaixo da ferramenta ou trocando o tamanho do suporte da ferramenta. 
É o torneamento de uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referência para as medidas que derivam dessa face.
Facear 
A operação de facear prevê as seguintes etapas:
Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de material para ser torneado. O material deve estar bem centrado. 
Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do centro do torno. Para isso, usa-se a contra-ponta como referência. Deve-se também observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.
3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocando o carro principal e fixando-o por meio da porca de aperto.
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.
5. Acionamento do torno.
6. Execução do faceamento:
A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é a referência para zerar o anel graduado.
Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2 mm, desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser repetido até que o faceamento termine.
A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. É possível também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia, é preciso
usar uma ferramenta específica, semelhante à mostrada ao lado.
Torneamento de superfície cilíndrica externa
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem as seguintes etapas:
Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que será torneada, e centralizando bem o material.
Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados tomados na operação de facear.
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. 
Para isso, a ferramenta deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referência.
5. Determinação da profundidade de corte:
Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o início do corte no material.
Deslocar a ferramenta para fora da peça.
Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundidade suficiente para remover a casca do material.
6. Execução do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca. Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário.
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.
1. Serve de suporte à contra-ponta, destinada a apoiar uma das extremidades da peça a ser torneada.
Funções do cabeçote móvel :
2. Serve para fixar o mandril de haste cônica usado para prender brocas, escareadores, alargadores, machos.
3. Serve de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas e alargadores. Serve também de apoio para operações de roscamento manual.
4. Serve para deslocar a contraponta lateralmente, para o torneamento de peças longas de pequena coincidade.
Fixando a Ferramenta no Cabeçote Móvel
Para operações de furar no torno, usa-se a broca e não uma ferramenta de corte. Para fixar a ferramenta para furar, escarear, alargar e roscar, usa-se o cabeçote móvel.
Furando com o torno
a) Abrir furos de forma e dimensões determinadas, chamados de furos de centro, em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre a placa e a ponta. Esse tipo de furo também é um passo prévio para se fazer um furo com broca comum.
b) Fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote e com o material em rotação. É um furo de preparação do material para operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.
c) Fazer uma superfície cilíndrica interna, passante ou não, pela ação de uma ferramenta deslocada paralelamente ao eixo do torno. Essa operação é conhecida também como broqueamento. Com ela, obtém-se furos cilíndricos com diâmetros exatos em buchas, polias, engrenagens e outras peças.
Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. 
Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta.
Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os parâmetros: 
• velocidade de corte, identificada por vc;
• avanço, identificado pelas letras s, ou f.
Parâmetros de corte
Além desses, há outros parâmetros mais complexos tecnicamente
e usados em nível de projeto. Eles são: 
• profundidade de corte, identificada pela letra a. É uma grandeza numérica que define a penetração da ferramenta para a realização de uma determinada operação, permitindo a remoção de uma certa quantidade de cavaco;
• área de corte, identificada pela letra A;
• pressão específica de corte, identificada pelas letras Ks. É um valor constante que depende do material a ser usinado do estado de afiação, do material e da geometria da ferramenta, da área de seção do cavaco, da lubrificação e de velocidade de corte. É um dado de tabela;
• força de corte, identificada pela sigla Fc;
• potência de corte, ou Pc.
A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores:
tipo de operação,
material a ser usinado,
tipo de máquina-ferramenta,
geometria e o material da ferramenta de corte.
1. Responda.
a) O que é necessário para uma empresa produzir bem e
barato?
b) O que o operador deve considerar antes de iniciar a operação
de corte?
c) O que são parâmetros de corte?
d) Quais são os dois parâmetros que o operadornão pode
deixar de considerar ao realizar uma operação de usinagem?
2. Relacione a coluna A (parâmetros) com a coluna B (representação
do parâmetros).
Coluna A Coluna B
a) ( ) Potência de corte
b) ( ) Área de corte
c) ( ) Avanço
d) ( ) Força de corte
e) ( ) Profundidade de corte
f) ( ) Pressão específica de corte
g) ( ) Velocidade de corte
1. s ou f
2. vc
3. Pc
4. a
5. A
6. Fc
7. Ks
Velocidade de Corte
 Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado tempo.
Uma série de fatores influenciam a velocidade de corte:
• tipo de material da ferramenta;
• tipo de material a ser usinado;
• tipo de operação que será realizada;
• condições de refrigeração;
• condições da máquina etc.
Velocidade maior 
Superaquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e tenacidade.
Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada.
Desgaste prematuro da ferramenta de corte.
Velocidade menor 
O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta, inutilizando-a e também a peça usinada.
Problemas na máquina-ferramenta, que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada.
Avanço
O avanço nada mais é que a velocidade de deslocamento de uma em relação à outra a cada rotação do eixo da máquina (mm/rotação).
Cálculo de rpm em função da velocidade de corte
Para o cálculo da rpm em função da velocidade de corte, você também usa uma fórmula:
Em que n é o número de rpm; vc é a velocidade do corte; d é o diâmetro do
material e p é 3,14 (constante).
A importância e a formação do cavaco
Cavaco é a “porção de material da peça retirada pela ferramenta” (FERRARESI, 1977) para que ocorra a usinagem. Possui forma geométrica regular ou irregular.
Na usinagem, é necessário ocorrer um movimento favorável ao corte entre um material e uma ferramenta mais dura do que esse material e com geometria adequada ao corte.
Usinabilidade é a propriedade dos materiais que possibilita a remoção de cavacos com mais ou menos facilidade, seja pela dificuldade de controle de cavaco, seja pela durabilidade da ferramenta, pela conservação da geometria ou pela precisão e acabamento superficial da peça usinada.
Propriedades e usinabilidade do material.
Tipos de cavacos.
Os cavacos longos ou contínuos são considerados indesejáveis, dificultam o manuseio e a armazenagem, causam risco de acidentes ao operador, obstruem e travam o transportador de cavacos causando paradas de máquina ou até quebras. Podem enrolar e causar danos na ferramenta, bem como refugos, e prejudicam a tolerância e o acabamento superficial da peça.
Procura-se formar cavacos favoráveis, do tipo hélice espiral, que ocupam pouco volume, não obstruem o local de trabalho e são removidos facilmente. 
Influências que definem o tipo e a forma do cavaco
Com a melhor avaliação e aplicação dos parâmetros e da geometria de corte da ferramenta, busca-se um processo mais contínuo. A seleção e alteração do método e de parâmetros de corte podem reduzir o tamanho dos cavacos.
O aumento do avanço (f) e a redução da velocidade de corte (VC) são alternativas para produzir cavacos curtos, mas precisam ser avaliados o raio da ferramenta, a rugosidade, o tempo de usinagem e a durabilidade da ferramenta.
Fatores que influenciam a forma do cavaco.
As medidas da profundidade de corte (ap), principalmente nas operações de torneamento, precisam ser maiores do que a distância da ponta da ferramenta ao
quebra-cavaco (é o desenho na face de saída da ferramenta, figura 6.7), para garantir a passagem do cavaco nessa região da ferramenta criada para reduzir seu tamanho.
 As pastilhas possuem quebra-cavacos específicos para as operações de desbaste, semiacabamento e acabamento.
O gráfico profundidade de corte (ap) versus avanço (f) mostra o efeito desses parâmetros no tipo de cavaco.
Maiores avanços e/ou maiores profundidades de corte tendem a resultar em cavacos mais curtos e maior potência de corte.
 O aumento do avanço, assim como o da profundidade de corte devem ser avaliados, visando a uma potência de corte menor do que a potência disponível no motor da máquina utilizada para a usinagem.
Influência da profundidade de corte e do avanço no tipo de cavaco.
	TÍTULO											
	Data: / / 2019		Folha de Processo									
	Desenho:	 	Folha(s):	Material:	Produto:					Aprovado:		
	Elaborado:			 	Máquina	Parâmetros de Corte			Obs.:			
	Revisado:			 		Vc m/min	 	 	Ferramenta	Porta Ferramenta	Dispositivo Fixação	Tempo (seg)
	Nº	Operações										
	1	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	2	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	3	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	4	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	5	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	6	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	7	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	8	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	9	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	10	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	11	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	12	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	13	 			 	 	 	 	 	 	 	 
	14	 			 	 	 	 	 	 	 	 
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