Eletrodo Revestido

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C A P Í T U L O I I I
O ARCO ELÉTRICO
1. Características do arco.
O arco elétrico pode ser considerado como um condutor gasoso, que transforma energia elétrica 
em calor e é usado na soldagem para produzir grande quantidade de calor e por ser de fácil controle por 
meios elétricos.
A origem do nome arco é devida à forma assumida pelo mesmo, quando estabelecido entre dois 
eletrodos colocados na posição horizontal, em função da corrente ascendente dos gases aquecidos. 
Além de usado como fonte de calor, o arco é também usado em certos casos, na remoção de 
óxidos da superfície metálica. Além disso, o arco influencia sobemaneira o modo de transferência do 
metal líquido quando existe deposição, desde o eletrodo até a peça.
O arco eletrico usado em soldagem é considerado como uma descarga num meio gasoso
condutor e a corrente conduzida através do meio, gera calor e luminosidade. Os arcos usados em
soldagem podem ser contínuos, mais frequentemente intermitentes, por causa de interrupções
causadas por curtos-circuitos ou descontínuos, influenciados por alternância do fluxo de corrente ou por 
fluxo turbulento de gás condutor. 
A corrente no arco é transferida através do plasma, ou seja, o estado em que o gás se encontra 
ionizado e onde o número de elétrons é aproximadamente igual ao número de íons ( equivale a dizer, 
um meio eletricamente neutro ) . É um meio de alta temperatura, em equilíbrio e em evolução
permanente. O nome plasma em grego significa “meio”.
Para a manutenção do arco elétrico é necessário o cumprimento de algumas condições
particulares:
- existência de uma diferença de potencial conveniente entre os eletrodos. 
- existência de uma distância mínima entre os eletrodos.
- existência de uma atmosfera ionizável.
- capacidade de termo-emissão eletrônjica por parte do eletrodo.
Inúmeros parâmetros podem modificar o aspecto do arco: natureza, forma e dimensões do
eletrodo, comprimento do arco, forma e pressão do meio envolvente, característica da fonte de corrente 
e intensidade da corrente elétrica.
2. Descrição dos fenômenos elétricos do arco.
O estudo do arco elétrico através de uma lente escura, permite vislumbrar três áreas distintas.
- uma zona brilhante no catodo. 
- uma zona mais brilhante no anodo.
- uma coluna gasosa, de alta temperatura, ligando anodo e catodo.
O catodo emite elétrons na razão direta da intensidade da corrente. No trajeto, os elétrons se 
chocam com moléculas, gerando o choque, alta energia, com formação de íon, que nada mais são que 
moléculas portadoras de carga.
A maioria dos gases raros ( argônio e hélio ) , N2 e H2 formam íons positivos pela perda de um 
elétron. Desta maneira, dois elétrons vão em direção ao anodo, enquanto o íon positivo retorna ao 
catodo.
O oxigênio por seu lado, pode captar um elétron e haver formação de íons negativos, que 
caminha em direção ao anodo.
Dessa maneira, são três os tipos de partículas que se deslocam no interior do arco:
- elétrons que saem do catodo e bombardeiam o ando.
- íons positivos que vão em direção ao catodo.
- íons negativos (como do oxigênio), que vão em direção ao anodo.
3. Queda de tensão anódica e catódica.
Estudos demonstram a existência de bruscas quedas de tensão no anodo e no catodo, enquanto 
que no arco propriamente, há uma variação linear da queda de tensão ( função da distância entre
eletrodos ) , como se fosse um condutor metálico.
As zonas de queda de tensão anótica e catódica tem espessuras de 10 -2 e 10-5 cm,
respectivamente. São áreas de intensa liberação de calor, diretamente relacionadas com as quedas de 
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tensão anótica e catódica; essas quedas de tensão, no caso dos arcos usados em soldagem , são 
pouco influenciadas pelo comprimento do arco ou pela intensidade da corrente.
A emissão eletrônica é devida ao forte gradiente de potencial ( campo magnético ) , que existe 
na superfície catódica e ao efeito termo-eletrônico ( emissão de elétrons sob efeito do calor ) . 
Em certos tipos de eletrodos , tungstênio e carbono, por exemplo, este fenômeno é
preponderante.
4. Temperatura do arco elétrico
A temperatura do arco elétrico é de difícil determinação, mas pode-se afirmar que fica entre 
5.000 e 30.000 K, dependendo do tipo de plasma e da intensidade da corrente transportada pelo 
mesmo.
Quando se trata de eletrodos revestidos, dada a presença de elementos químicos ionizantes 
(como sódio e potássio) no revestimento, pode-se dizer que a máxima temperatura atingida é da ordem 
de 6.000 K. No caso de arco estabelecido em atmosfera de gases inertes, as temperaturas podem
chegar a 30.000 K e mesmo a 50.000 K em fontes muito potentes. 
As medidas de temperatura são feitas através da medição da radiação espectral emitida. A 
figura mostra a ditribuição térmica num arco em atmosfera de argônio, com 200A, estabelecido entre um 
eletrodo de tungstênio e uma placa de cobre refrigerada a água.
As perdas de energia no arco variam com o perfil da temperatura e com a condutividade térmica, 
com a convecção e com a radiação.
A figura mostra as condutividades térmicas de vários gases a 1 atmosfera de pressão. O N2 e o 
H2 apresentam picos em razão da dissociação e da associação, nas formas molecular e atômica.
5. Radiação
A quantidade de radiação emitida pelo arco é função da massa atômica e da estrutura do gás, 
da pressão e temperatura do mesmo.
A perda de energia por radiação pode chegar a 20% no caso de arco sob argônio, enquanto nos 
outros processos , dificilmente ultrapassa 10%.
e
-
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s
m
i
+
10
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Queda de 
tensão
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6. Características elétricas
Igualmente aos condutores elétricos, também o arco se comporta como resistência elétrica. A 
resistência é inversamente proporcional à densidade das cargas transportadas e sua mobilidade, sendo 
que a impedância total depende distribuição radial e axial das cargas.
A potência dissipada no arco é expressa como o produto das quedas de tensão pela corrente.
 P = I ( Ea + Ec + Ep )
Onde P é a potência expressa em watts, I a corrente em Amperes, Ea a queda de tensão anódica , Ec a 
queda de tensão catódica e Ep a queda de tensão no arco ( ou plasma de arco ) .
Na secção transversal do arco há regiões onde ocorrem expanções e contrações e em função 
disso , o arco toma a forma do sino ou cone , formas elípticas ou outras configurações não cilíndricas. 
Os fatores que influenciam as várias formas do arco podem ser : configuração geométrica dos terminais 
( eletrodos ), forças gravitacionais, forças magnéticas e interações entre o plasma e a pressão
ambiente. A área por onde flui a corrente entre os terminais ( anodo e catodo ) tem forte efeito no perfil
do arco e no fluxo de energia entre os mesmos ; a densidade de corrente é muito importante no 
tamanho e na forma da zona de fusão e na penetração do cordão.
7. Influência dos campos magnéticos no arco elétrico
O arco elétrico é influenciado por campos magnéticos, tanto induzidos como permanentes, que 
produzem campos de força que defletem o arco, comumente chamado “sopro de arco “ ; os campos 
magnéticos também influenciam a coluna de plasma e a transferência do metal através do arco. O 
campo magnético pode ser auto- induzido e associado à corrente do arco ou ser produzido por
magnetismo residual do metal que está sendo soldado ou por fonte externa.
O efeito dos campos magnéticos externos é determinado pelas forças de Lorentz , dado pelo 
produto vetorial entre o campo externo e a corrente. O arco é defletido numa curva, que vai da ponta do 
eletrodo em direção ao metal de base. A deflexão é dada pela regra da mão esquerda e pode ser
entendida como linhas de fluxo que envolvem um condutor, somadas vetorialmente as linhas de campo 
aplicadasde um lado e anuladas de outro lado. O arco será defletido na direção do fluxo de menor 
intensidade.
A deflexão na direção do trabalho resulta num cordão mais largo e menos penetrante, podendo 
inclusive ser usado na soldagem de chapas de pequenas espessuras . A deflexão na direção contrária 
ao trabalho melhora a aparência e reduz as mordeduras quando se usa altas velocidades de soldagem .
A deflexão também pode ser causada por eletrodos múltiplos ( arco submerso com 3 eletrodos ) 
onde se usa o campo eletromagnético vizinho para aumentar a velocidade de soldagem, sem a
ocorrência de mordeduras 
8. Sopro de arco
Sob dadas condições o arco tem tendência a fugir do ponto a ser soldado , dificultando a 
execução do cordão ; é o resultado de distúrbios magnéticos nas propriedades do arco e decorre de 
duas condições básicas :
- a mudança na direção da corrente que entra na peça e se dirige ao ponto de trabalho.
-ao arranjo assimétrico nos materiais magnéticos em torno do arco ( condição comum quando se 
inicia ou finaliza soldas em chapas, em materiais ferromagnéticos).
Embora o fenômeno não possa ser eliminado , pode ser reduzido .
Nas figuras abaixo são mostrados o sentido da corrente e das linhas de fluxo. As linhas de fluxo 
estão concentradas no arco e são esparsas em outros pontos da peça. Consequentemente o campo é 
mais forte onde há maior concentração do fluxo que em outros pontos e pela regra da mão esquerda, a 
força tende a se afastar do ponto da conexão elétrica.
É sabido que as linhas de fluxo passam mais facilmente no material magnético que no ar. No 
caso da soldagem em início ou fim de chapas, o metal de base terá um fluxo maior que o ar, trazendo 
com isso o desvio do arco .
Baixa tensão de arco resulta em arco mais rígido , que resiste melhor ao sopro magnético que 
uma alta tensão de arco.
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Na soldagem em CA, o efeito do sopro de arco é menos sensível, em funçào da mudança de
polaridade, que induz menos correntes parasitas na peça.
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Para que se possa selecionar corretamente uma fonte de corrente a ser utilizada em soldagem a 
arco, deve-se em primeiro lugar detalhar o processo a ser utilizado e as características da soldagem .
Definido o processo, o tipo de material a ser soldado, o tipo da corrente a utilizar e a espessura , 
pode-se então especificar as características da fonte de corrente. Daí à escolha da máquina, outras 
considerações devem ser feitas: disponibilidade de carga, necessidades futuras, facilidade de
manutenção, considerações econômicas, porte do equipamento, segurança , nível de serviço do
fabricante e padronização de peças.
- disponibilidade de carga : verificar no ponto de fornecimento de energia elétrica do local de 
instalação a capacidade do transformador, a fim de conhecer a disponibilidade de carga do mesmo. A 
mesma observação é válida em grandes empresas que tenham em cada setor circuitos elétricos
independentes, alimentados por transformadores distintos.
- necessidades futuras: os fabricantes de fontes de corrente dispõem de máquinas de variadas 
potências, bem como máquinas que abrangem vasta faixa de regulagem. As fontes que fornecem 
corrente dentro de faixas específicas e estreitas, são mais baratas que aquelas que atingem variada 
gama ; se a máquina a ser adquirida deve trabalhar num único tipo de junta , pode-se optar pelo tipo 
mais barato. As grandes máquinas, além de terem maior custo, tem também menor rendimento,
principalmente quando trabalham no limite inferior da faixa de regulagem trazendo com isso uma maior 
despesa com energia elétrica. É preciso que se conheça com exatidão as necessidades atuais e futuras 
para o uso do equipamento, de modo que a escolha seja a mais correta possível .
- facilidade de manutenção: grande parte das vezes , uma máquina que apresenta defeito, pode 
ser consertada pela equipe de manutenção da empresa. Por esse motivo deve-se comprar máquinas 
que ofereçam facilidade na manutenção , com fácil acesso ao seu interior, simplicidade na montagem e 
desmontagem . Em caso de defeitos mais complicados é interessante contar com a assistência técnica 
do fabricante .
- considerações econômicas: dada a variedade de fabricantes de equipamentos de soldagem, 
torna-se corrente encontrar equipamentos similares com grandes diferenças de preços . Tais diferenças 
podem ser devidas à fama do fabricante ou à qualidade dos materiais empregados. É preciso que as 
diferenças de preço sejam “aparadas” de maneira a que se tenha parâmetros homogêneos que
permitam a real comparação entre os equipamentos .
- porte do equipamento : o porte do equipamento é importante devido principalmente à
mobilidade e ao espaço requerido pelo mesmo.
Um equipamento que deve ficar em local é diferente daquele utilizado em manutenção , exigindo este 
último maior mobilidade, devendo-se prever sua instalação sobre rodas .
- segurança: os vários equipamentos oferecidos tem diferentes níveis de segurança , não só a 
nível de proteção do operador como a nível de proteção da própria máquina . A proteção à máquina 
pode ser obtida através da instalação de termo elementos que desligam a máquina quando há
sobreaquecimento ou através da utilização de vernizes de revestimento do enrolamento, com maior 
resistência às altas temperaturas.
- nível de serviço do fabricante : a escolha da máquina está diretamente relacionada ao nível de 
serviço oferecido pelo fabricante do equipamento . Tal dado pode ser obtido tanto de experiências 
vividas pelo próprio usuário, como através de consultas a outros utilizadores do mesmo tipo de
equipamento. Os pontos importantes que devem ser considerados são os seguintes: presteza no
atendimento, qualidade do serviço prestado, e rapidez no fornecimento de peças .
- padronização de peças: os estoques de peças custam dinheiro à empresa, razão pela qual 
devem ser mantidos sempre no nível mais baixo. Máquinas “diferentes “ daquelas encontradas na linha 
de produção podem levar à existência de estoques de peças exclusivas para a máquina em questão. 
Por esse motivo, é por vezes preferível que a máquina a ser adquirida seja da mesma marca e tipo de 
outras já existentes, facilitando dessa maneira a existência de estoques mínimos e no caso de falta de 
peças em estoque permitir a retirada de peças de outra máquinas.
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1. Tipos de fontes
As fontes de corrente utilizadas em soldagem podem fornecer corrente alternada ( CA ) ou 
corrente contínua ( CC ).
Pode-se obter a energia necessária à soldagem , em tensões convenientes para a realização da 
operação, por meio de transformadores-retificadores, de moto-geradores ou de moto-alternadores.
No presente, tende-se ao uso generalizado de transformadores em detrimento às maquinas 
girantes, em função da maior facilidade de manutenção e da quase não existência de peças móveis.
Todas as máquinas tem uma curva característica externa. As fontes de corrente utilizadas na 
soldagem são do tipo corrente constante ou do tipo tensão constante; estas classificações são
determinadas pelas características estáticas das fontes e tem influência fundamental nos processos a 
que se destinam.
O termo constante não é de todo correto, salvo para pequenas faixas de operação. Sob esse 
aspecto, falar-se em tensão constante é mais específico que corrente constante, conforme será visto 
adiante.
As fontes do tipo corrente constante são também conhecidas como tensão variável, vertical,
mergulhante ou tombante; as do tipo tensão constante como corrente variável ou horizontal.
1.1. Fontes de corrente constante
A fontede corrente constante é aquela onde é possível um ajuste na corrente do arco. Tem uma 
característica externa ( Volt- Ampere ) que proporciona uma queda de tensão relativamente constante 
com a variação da corrente; a tensão de arco, para uma dada corrente, é responsável pela taxa de 
fusão do eletrodo (exceção feita ao eletrodo não consumível, quando a distância eletrodo peça é 
responsável pela tensão de arco ) 
A principal característica desse tipo de fonte é que se houver variação no comprimento do arco, 
por influência externa, com consequente variação da tensão, a corrente tende a permanecer constante.
As fontes de corrente constante são utilizadas em processos que empregam eletrodos manuais, 
eletrodos revestidos e eletrodos não consumíveis, onde o fator humano provoca variação no
comprimento do arco. Pode-se também usar estas fontes em soldagem semi- automática ou
automática, quando o comprimento do arco é mantido constante por mudança automática na velocidade 
de alimentação do eletrodo.
1.2. Fontes de tensão constante
A fonte de tensão constante é aquela onde é possível um ajuste na tensão do arco. Tem uma 
característica externa ( Volt- Ampere ) que proporciona uma tensão de saída relativamente constante; a 
corrente, para uma dada tensão, é responsável pela taxa de fusão do eletrodo.
Um arco mantido por uma fonte de tensão constante, com a utilização de eletrodo consumível e 
alimentação com velocidade constante, torna-se auto- regulado, ou seja, quando ocorrem variações no 
comprimento do arco ou flutuações de tensão na fonte de energia, há uma tendência natural ao arco 
retornar ao seu comprimento original. A corrente de soldagem e a tensão de arco estão sempre
correlacionadas e no caso das fontes de característica horizontal , há uma rápida mudança no
comprimento do arco. Deve-se sempre ter em mente que a tensão de arco é proporcional ao
comprimento do mesmo.
A variação no comprimento do arco é basicamente determinada pela diferença entre a
velocidade de fusão do arame e sua velocidade de alimentação. Se o comprimento do arco ( tensão do 
arco ) varia por qualquer razão, ocorre imediatamente uma variação na corrente para um valor maior ou 
menor, o que alterará a taxa de fusão, fazendo com que o arco volte ao comprimento inicial.
2.Princípio de funcionamento dos transformadores
Conforme visto em Fontes de Corrente para Soldagem , os transformadores produzem uma 
mudança na tensão de alimentação para uma tensão de uso.
São máquinas compostas basicamente por um núcleo elaborado em ferro- sílico, de grande 
permeabilidade magnética e dois enrolamentos, primário e secundário, em metal condutor. O núcleo 
passa no interior dos enrolamentos.
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Um condutor elétrico submetido a uma diferença de potencial gera um fluxo de elétrons. Os 
elétrons ao percorrerem o condutor geram um campo magnético radial, cujo o sentido é determinado 
pela “regra de mão direita”. Se ao condutor em questão for dada uma forma circular, o campo
magnético continua a existir, só que com maior intensidade, pois deixou de ser linear. O campo pode 
ser mais reforçado, se ao invés de uma única volta, forem feitas inúmeras delas, dando-se ao condutor 
a forma de uma bobina.
Ao se submeter um condutor elétrico a um campo magnético, há o aparecimento de um fluxo de 
elétrons a percorrer o condutor. O sentido da corrente, também nesse caso, é determinado pela “regra 
da mão direita”. Analogamente ao caso anterior, se o condutor tiver a forma circular, a corrente obtida 
será maior. Se ao invés de uma volta, forem feitas inúmeras, a corrente será aumentada .
A continuidade da corrente elétrica, quando gerada por campo magnético, só é possível quando 
há variação do mesmo ao longo do tempo.
O funcionamento dos transformadores baseia-se em fenômenos eletromagnéticos. O
enrolamento primário ( também chamado bobina primária ) é conectado à rede e percorrido por uma 
corrente elétrica. Esta corrente elétrica ao percorrer as espiras da bobina primária gera um ponto
magnético. Como a rede fornece corrente alternada, o campo magnético gerado no enrolamento
primário é pulsante, ou seja , passa de nulo a máximo num sentido, retorna a zero e passa a máximo 
em outro sentido, para a seguir retornar a zero. Com isso, o núcleo também passa a ser percorrido por 
um campo magnético variável e alternado, produzindo-se uma força eletromotriz de auto- indução, que 
se opõe à variação da corrente.
Pelo fato do circuito magnético ter a forma de um quadro fechado, o fluxo magnético percorre-o
contínuamente e a bobina secundária passa a ser percorrido pelo campo. Este campo magnético induz 
na bobina secundária uma força eletromotriz , chamada força eletromotriz de indução mútua, a partir da 
qual será possível a obtenção da corrente elétrica que será utilizada para a soldagem.
Pode-se dizer de maneira simplificada que um transformador transfere energia elétrica de uma 
bobina para outra através de um campo magnético alternado.
 Se todas as linhas do campo magnético gerado no enrolamento primário alcançassem o
enrolamento secundário, a corrente elétrica obtida no secundário seria igual àquela introduzida no 
primário e o transformador teria um rendimento de 100% . Na realidade , uma pequena parte da energia
elétrica introduzida no enrolamento primário é transformada em calor por causa da resistência elétrica 
do condutor,sendo o restante transformado em fluxo magnético. Uma parte do fluxo magnético acaba 
não atingindo o secundário , por se perder no ambiente, ao que se dá o nome de fluxo de dispersão ( 
fenômeno que será usado nos transformadores de soldagem para fazer variações na corrente de
operação ). Com isso os transformadores tem um rendimento sempre menor que 100% .
Se o enrolamento primário tiver 100 espiras e o secundário 1000 espiras, a tensão induzida no 
secundário será 10 vezes maior que a tensão do primário. O campo magnético será produzido pela 
passagem da corrente durante 100 vezes no primário; o campo gerado será conduzido pelo núcleo e 
recebido pelo secundário , induzindo uma força eletromotriz em 1000 espiras , ou seja , uma tensão 10 
vezes maior.
As tensões usadas na soldagem são sempre menores que as da rede, razão pela qual os 
transformadores tem maior número de espiras no primário que no secundário, provocando um
abaixamento na tensão.
As bobinas dos transfornadores de qualidade são sempre feitas em cobre, dada a baixa
resistividade desse metal. Para que o volume da máquina não seja exagerado, é necessário que as 
espiras fiquem tão próximas quanto possível uma das outras e para que as mesmas não sejam curto-
cirquitadas, devem ser isolados entre sí. Tal isolação poderia ser feita com plástico ( tal qual a isolação 
dos fios utilizados em instalações elétricas ). Como este isolamento plástico ocupa um certo volume, 
recai-se no caso anterior, de excessivo volume do equipamento. A solução está no uso de vernizes 
isolantes que , aplicados sobre o fio de cobre, garantem uma isolação adequada com espessuras
bastante reduzidas, reduzindo o problema do grande volume da máquina.
3. Características de trabalho dos transformadores
Todos os condutores metálicos se comportam como resistências elétricas. O fluxo de elétrons 
através deles provoca aparecimento de calor devido à resistência do metal ( fato ocorrido mesmo no 
cobre, apesar da sua baixa resistividade elétrica ).
A dissipação da energia é função do quadrado da corrente e da resistência do metal, de acordo 
com a fórmula P = R . I 2
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Os enrolamentos dos transformadores são calculados de forma a suportar uma determinada 
corrente máxima , quando a dissipação de calor será máxima. No cálculo dos enrolamentos está
prevista também a quantidade de calor que pode ser absorvida pela isolação, já que o verniz de
isolamento suporta uma temperatura limite antes de entrar emdeterioração ( queima ) .
Um condutor é calculado para suportar uma corrente máxima durante um tempo infinito, sob 
determinadas condições de refrigeração ( por exemplo , em ar atmosférico ), o que não significa que 
não possa suportar corrente maior que a máxima durante dado espaço de tempo .
Os transformadores de soldagem para serem mais compactos tem, na maior parte das vezes , 
um ventilador para refrigeração forçada.
As fontes de corrente utilizadas em soldagem devem sempre trazer a indicação da corrente 
máxima que podem fornecer, além de outro valor de corrente associado a um ciclo de trabalho (também 
conhecido como fator de trabalho ou fator de marcha ou fator de utilização ).
Ciclo de trabalho: tomando-se um tempo base, o ciclo de trabalho é o tempo que o equipamento 
permanece ligado em relação ao tempo base. Tal fator é expresso em porcentagem e expresso pela 
fórmula:
 C T = Tf / Tb x 100
onde CT é o Ciclo de Trabalho , Tf é o tempo de funcionamento e Tp é o tempo base .
O tempo base é definido pelas normas da ABNT e pela normalização internacional como sendo 
de 5 minutos. Portanto para um equipamento que trabalhe 3 minutos, o Ciclo de Trabalho será de 60%.
Entre a corrente fornecida pela fonte e o ciclo de trabalho existe uma relação que é dada por :
 C1 . ( I1 ) 
2 = C2 . ( I2 )
2
onde C 1 é o Ciclo de Trabalho a uma Corrente de Trabalho I 1 e C 2 é o Ciclo de Trabalho a uma 
Corrente de Trabalho I 2.
Conhecendo-se pois três dos quatro índices acima torna-se possível determinar o quarto.
Exemplificando: se uma fonte de corrente fornece 200 A a um Ciclo de Trabalho de 60% e a corrente 
máxima fornecida for 280 A, é possível operar nessa corrente com um fator de trabalho de 38,4 %.
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1. Generalidades
Na soldagem a arco ( e ENTENDA-SE a soldagem a arco, a soldagem com eletrodo revestido, M 
IG, TIG e arco submerso ), o mesmo é usado como fonte de calor e é estabelecido entre um eletrodo ( 
consumível ou não ) e a peça a ser soldada.
O estudo do arco e suas propriedades e particularidades, não serão aqui discutidos já tendo sido 
objeto de estudo. 
A corrente necessária à soldagem não pode ser obtida diretamente da rêde de energia elétrica 
pública, ja que as tensões obtidas são bastante elevadas para este tipo de operação.
Se fosse feita uma tentativa de reduzir a tensão da rêde para a tensão necessária à soldagem ( 
de 15 a 45 V ), por meio da insersão de resistências elétricas no circuito, o rendimento seria mínimo, da 
ordem de 10 a 20%, com grande parte da energia da rêde sendo transformado em calor.
É por isso que se usa uma fonte específica de corrente para soldagem a arco, que deve, no 
entanto satifazer as condições seguintes: 
- fornecer entre os pôlos uma tensão que corresponda às necessidades do arco. 
- fornecer sob esta tensão, uma corrente que possa ser limitada entre faixas, faixas essas que 
são função do tipo de trabalho ( natureza do metal base, espessura, posição, tipo de junta, atmosfera ou 
fluxo envolvente, etc.) . 
Ter características estáticas e dinâmicas que favoreçam a estabilidade de arco. 
2. Classificação
A fontes de corrente são classificadas segundo o tipo de corrente fornecida, alternada ou 
contínua e conforme sejam estáticas ou rotativas.
3. Transformadores.
3.1. Princîpio
O transformador é constituído por uma circuito magético fechado em forma de quadro e de dois 
enrolamentos: primário e segundário. Cada bobina é composta de N1 e N2 espiras. 
Se entre os terminais do primário for aplicada uma tensão alternada U1 , é criada uma corrente 
primária I 1 , que circula na bobina. Esta corrente, induz um campo magnético no núcleo; o campo 
magnético ao percorrer o circuito magnético ( quadro ), induz no segundário uma tensão alternada U2 , 
de modo que: 
 N1 / N2 = U1 / U2
Esta relação é exata somente quando o circuito está aberto. Em carga, devido às fugas de fluxo 
magnético e à resistência interna das bobinas, a fórmula sofre alteração. Estas perdas, que em
transformadores industiais não são levadas em conta, são inoportunas em transformadores de
soldagem e busca-se reduzí-las a zero. 
Da mesma forma que para a tensão, existe uma relação entre o número de espiras e corrente, 
tal que:
 N1 / N2 = I1 / I2
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A relação N1 / N2 é chamada relação de transformação do transformador. No transformador real 
, tenta-se reduzir a corrente em circuito aberto, adotando-se um circuito magnético num só núcleo, 
sobre o qual estão dispostos concentricamente os enrolamentos primário e secundário, sujeitando-os ao 
mesmo fluxo. Os transformadores desde tipo são de tensão sensivelmente constante e por
consequencia, se U1 é constante, U2 também o será, mesmo em carga. 
Este sistema faz com que o porte dos equipamentos fique extremamente grande, devido à 
grande massa de ferro e cobre, o que faz com que a preferência recaia sobre transformadores “auto-
reguladores”, onde a reatância é obtida por uma fuga do fluxo eletromagnético, que conforme é variado, 
faz com que seja produzida uma variação na corrente de soldagem. 
Considerando-se o caso em que o circuito de soldagem é constituído por um transformador a 
tensão constante e uma bobina de defasagem entre a corrente de soldagem e a tensão U0 .
O rendimento η do transformador, ou seja, a razão entre a potência do arco U I e a potência 
ativa do secundário Uo I cos ϕ , que é igual à potência ativa do primário, se o transformador é perfeito, 
pode ser escrita como:
η = U I / Uo I cos ϕ ou seja, ηcos ϕ = U / Uo
Para estes transformadores, as curvas características U = f ( I ) são arcos de elipse.
O rendimento de tais aparelhos é de 0,9, mas com os valores usuais de U e U0 , o cos ϕ é da 
ordem de 0,5 a 0,6.
Da relação acima deduz-se que :
 Uo I = U I /η. cos ϕ
Uo I é a potência aparente secundária . Sendo o transformador perfeito, esta potência é igual à 
potência aparente do primário, podendo-se dizer que: obtém-se a potência aparente de um
transformador, multiplicando-se a tensão em vazio secundária pela corrente de soldagem.
3.2. Transformadores de tensão constante.
3.2.1. Transformadores de tensão constante associados a uma bobina de reatância de regulagem
contínua ou descontínua.
Nestes transformadores, a bobina de reatância com circuito próprio, é colocada no circuito de 
soldagem. A regulagem é feita fazendo-se o variar a reatância pela mudança de “taps”do segundário de 
dispersão ( Figura 5 ) ou por um núcleo de entreferro variável ( Figura 6 ).
No primeiro, pouco empregado a corrente de soldagem é tanto menor, quanto mais espiras são 
introduzidas no circuito. 
No segundo, a corrente de soldagem cai, à medida que o núcleo é introduzido. Esta última, é uma
regulagem contínua, enquanto a outra é por etapas. 
Uª
U R.I
Fase de I
L ω I
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Há certas máquinas em que a bobina de reatância é incorporada ao transformador, de maneira que o 
mesmo núcleo varia a fuga magnética e a reatância conforme a figura 7.
3.2.2. Transformadores a tensão constante associados a um transdutor.
Os transdutores ou reatâncias saturáveis são relativamente simples e possibilitam a variação 
contínua e precisa de uma corrente alternada, agindo-se sobre uma corrente contínua de pequena 
intensidade.
O ganho ou fator de amplificação ( relação entre as potências de saída e de entrada ) depende 
da montageme dos materiais construtivos ( permeabilidade magnética ), variando de 50 a 10 000. 
O esquema da figura 8, mostra o princípio de um transdutor . As bobinas a e b formam o circuito 
de utilização, alimentado por uma fonte de corrente alternada S e estão dispostas sobre os núcleos 
laterais do circuito magnético de 3 núcleos. Sobre o núcleo central está disposta um bobina C,
percorrida por corrente contínua vinda de uma fonte d e regulável por um reostato e. 
Os fluxos induzidos nos núcleos laterais não penetram no núcleo central, enquanto a corrente 
contínua satura mais ou menos os núcleos laterais e a corrente no circuito de soldagem, varia em 
função da corrente contínua de comando.
A corrente contínua é fornecida por um pequeno retificador alimentaddo pela rede ou pelo
primário do transformador de soldagem .
Apesar de haver um aumento de peso e de preço, o emprego de um transdutor para regular a corrente 
de soldagem está sendo cada vez mais utilizado, principalmente quando se deseja um comando à 
distância ( muito importante quando do trabalho em grandes obras ( ocasiões em que a máquina deve 
ficar distante do operador ) . 
Fig. 7
Processos Usuais de Soldagem II Félix de Camargo Ferreira Junior 
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21
3.2.3. Central de soldagem de corrente alternada
Quando muitos soldadores devem trabalhar contínuamente em espaço delimitado, pode ser
economicamente viável alimentar todos os postos através de uma única fonte de corrente. 
Se a corrente é alternada, a fonte de corrente é constituída por um transformador ( 500 a 2.000 
A ) de tensão constante. 
Este transformador abaixa a tensão da rede para 60 - 70 V e alimenta as caixas de distribuição
individuais, próximas aos postos de soldagem . A distribuição em tensão constante é necessária para 
que os equipamentos vizinhos não sejam perturbados.
A regulagem da corrente de soldagem é feita por cada soldador através de uma reatância
variável, conforme figura 9.
3.3. Transformadores auto-reguladores
Nestes transformadores os enrolamentos primário e secundário não são ajustados. Em vazio, as 
linhas magnéticas do campo criado pelo circuito primário, induzem no secundário a tensão em vazio. 
Em carga, uma parte do fluxo é perdida por dispersão; agindo-se sobre essa dispersão é possível 
regular a tensão secundária e consequentemente a corrente de soldagem. 
Várias são as maneiras de se agir sobre a dispersão do fluxo magnético: 
3.3.1. Transformadores auto-reguladores com bobina de dispersão regulável por “taps”.
Uma bobina é montada no mesmo circuito magnético do transformador, sendo a bobina
percorrida pela corrente secundária ( muito raramente pela primária ) . 
O caso mais frequente é o da figura 10, onde os enrolamentos primário e secundário ( P e S1 ) 
são concêntricos e ajustados sobre o mesmo núcleo. Em série com o secunário, uma bobina S2 é 
disposta sobre o outro núcleo do circuito magnético e a conexão entre S1 e S2 feita por uma barra de 
ligação de bornes. 
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Com o circuito aberto, a bobina S2 não é atravessada por qualquer corrente e o fluxo magnético 
passa pelo núcleo sem qualquer alteração ( linha tracejada ) . Em carga, S2 induz no núcleo um fluxo 
magnético de sentido inverso ao fluxo principal, desviando-o e obrigando-o a se dispersar, em parte , no 
ar. S2 é também chamada “bobina de dispersão”.
Para qualquer posição da barra, o número total de espiras secundários no circuito é sempre o 
mesmo. Deduz-se que a tensão em vazio U0 é constante para qualquer regulagem e que a família de 
curvas estáticas tem o aspecto da figura 11.
Se os bornes forem dispostos como na figura 12, a cada regulagem corresponde um certo
número de espiras secundárias e consequentemente, uma diferente tensão em vazio U0 ( obtendo-se as 
curvas características da figura 13 ) .
É possível ainda, combinar as duas disposições, de modo a que sejam obtidas as características 
da figura 14.
Pode-se fazer uma variação dos dispositivos acima, como na figura 15, onde o enrolamento 
primário é seccionado em duas bobinas dispostas sobre núcleos distinto. A conexão entre os primários 
é feita por “taps”, de modo a que o número de espiras do primário seja constante. endo a corrente 
primária, menor intensidade que a secundária , há a vantagem do comando por “taps” se dar no
primário do transformador.
A tensão, no entanto, é mais elevada, o que pode trazer riscos de choque elétrico.
3.3.2. Transformadores com bobina de dispersão exterior
Os enrolamentos primário e secundário estão dispostos sobre dois núcleos diferentes; a bobina 
de dispersão é ligada em série com o secundário e externa aos dois enrolamentos. A regulagem é 
feita por “taps” no secundário ( figura 16 ).
3.3.3. Transformadores com bobinas móveis deslizantes
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A variação da distância entre os enrolamentos primário e secundário, modifica a dispersão do 
circuito magnético e quanto mais próximas as bobinas, maior será a corrente de soldagem. Nesta 
montagem é possível uma variação contínua na corrente de soldagem .
A figura 17 é um esquema desta disposição e dependendo do construtor, a bobina móvel tanto 
pode ser primária como secundária. Em qualquer caso a máquina é volumosa , o que dificulta sua 
movimentação .
3.4. Transformadores de solda com fuga magnética
3.4.1. Transformadores com “shunt” magnético fixo e bobina de dispersão
Bastante parecidos com os transformadores de tensão constante, possuem um único primário, 
um secundário normal colocado no mesmo núcleo que o primário e um secundário de dispersão. Os 
dois secundários são divididos em enrolamentos parciais em “taps” ( 4 “taps” na figura 18 ). Usando-se
as saídas e e E , somente o secundário normal funciona. Como está disposto sobre o mesmo núcleo 
que o primário, as fugas magnéticas são baixas, a tensão em vazio é mínima e a corrente de soldagem 
é máxima . Usando-se a e A , somente o secundário de dispersão fica em serviço e a corrente de 
soldagem tem um valor mínimo . O uso dos “taps” intermediários permite variar a corrente entre esses 
limites.
O número de espiras entre dois “taps” não é necessariamente igual à esquerda e à direita , de 
modo que as duas combinações podem corresponder tensões em vazios diferentes.
3.4.2. Transformadores com “shunt” magnético móvel
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Os enrolamentos primário e secundário sãio dispostos sobre dois núcleos A e B no circuito 
magnético, com prolongamento C e D , conforme figura 19.
O primário é composto por duas bobinas E e F, que envolvem o núcleo A . No mesmo núcleo é 
colocado um enrolamento secundário, chamado conjugado, enquanto no núcleo B é colocado um outro 
enrolamento secundário chamado não conjugado. Cada um destes enrolamentos é constituído por 3 
“taps”, o que possibilita a ligação de 3 faixas de corrente de soldagem ( as conexões são feitas de tal 
maneira que a soma das espiras seja sempre a mesma, para que a tensão em vazio obtida seja sempre 
a mesma ).
 Dessa maneira é possível, através do deslocamento do núcleo móvel J, uma variação contínua 
da corrente de soldagem, sendo a corrente tanto menor, quanto mais próximo J estiver de I .
As características externas obtidas são aquelas mostradas na figura 20.
3.4.3. Transformador monofásico com “shunt”magnético e entreferro variável
Uma maneira eficaz de criar fugas magnéticas num circuito magnético, consiste em introduzir no 
circuito um entreferro, que pela maior ou menor aproximação do núcleo, pode reduzir ou anular o 
campo magnético.
É um processo muito usado, havendo diversas maneiras construtivas, sempre com bom
rendimento da máquina e sem vibração das partes móveis.
O esquema abaixo representa o clássico transformador de núcleo retangular. Na figura 21, o 
núcleo superior tem forma de V , que ao ter sua altura variada, fazvariar a quantidade de fuga
magnética, chegando mesmo a anulá-la . Na figura 22, o núcleo tem movimento vertical, aumentando 
ou diminuindo o entreferro.
Outro tipo construtivo é mostrado na figura 23, onde os enrolamentos primário e secundário
estão dispostos sobre dois núcleos distintos de um circuito retangular. Entre os enrolamentos há duas 
barras que criam um fluxo de dispersão; um comando por parafuso a duplo passo ( direita e esquerda ) 
aproxima ou afasta as barras do circuito magnético principal. Quanto mais próximas estão as barras, 
menor é a corrente de soldagem e quanto mais afastadas , maior o fluxo no secundário ( já que o fluxo 
atravessa as barras ) e maior a corrente de soldagem.
 3.4.4. Transformador de relutância variável
Fig.23
Fig.21
Fig.22
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O transformador representado pela figura 24 possui um circuito magnético particular: o núcleo 
central é composto por dois cilindros com fedas. Ambos são solidários entre sí e podem girar em 
ângulos de 0 a 90º . No caso do esquema b, a relutância é máxima, assim como a corrente. Se as 
fendas são paralelas ao fluxo, a relutância, e consequentememte a corrente é mínima .
3.5. Fonte de corrente monofásica alimentada em trifásico
São subdivididas em transformadores rotativos trimonofásicos e conversores de frequência .
3.5.1. Transformadores rotativos trimonofásicos
 Estes aparelhos não são mais utilizados. São compostos por um motor assíncrono, cujo estator 
tem um enrolamento monofásico que alimenta o circuito de soldagem , enquanto o rotor equilibra as três 
fases ( tanto em vazio, como em carga ) .
3.5.2. Conversores de frequência
Os conversores de frequência são formados por um alternador a estator trifásico excitado pela 
rede e que produz um campo girante em sentido inverso ao do rotor monofásico, nos polos do qual é 
retirada a corrente de soldagem de média frequência ( de 150 a 450 Hz ) . O alternador é tocado por um 
motor assíncrono trif’ásico, alimentado pela rede.
O controle da corrente é feito por uma bobina de reatância a núcleo móvel, conforme descrito no ítem 
3.2.1.
4. Geradores de corrente contínua
4.1. Princípio de funcionamento
Um gerador usado em soldagem é composto por:
- 2 ou 4 polos indutores.
- polos auxiliares.
- induzido com coletor e escovas fixas ou móveis.
O induzido de um gerador é composto por um grande número de espiras enroladas em torno de 
um cilindro de chapas folhadas, sendo que cada espira forma um setor. Os condutores ativos dos 
setores estão dispostos em ranhuras longitidinais e localizadas na periferia do induzido.
O funcionamento do gerador pode ser entendido relacionando-o a um dos setores.
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Os condutores ativos aa’ e ss’ estando sujeitos à ação dos polos NS, são percorridos por uma 
corrente i , cujo sentido é tal, que as forças eletromagnéticas f e f’ formam um momento oposto ao 
sentido do movimento. Quando o setor assume a posição pontilhada, envolve o fluxo máximo; o
movimento antagônico é nulo, bem como a força eletromotriz gerada.
A força eletromotriz obtida nos pontos a e s é alternada; para que seja unidirecional, os setores
são montados em série, de modo que o fim de um s , seja ligado a uma lâmina do coletor e ao condutor 
a do setor seguinte. Obtém-se desta forma, um circuito fechado, onde as forças eletromotrizes se
opõem e é precisamente nesses pontos que são colocadas as escovas sobre o coletor, para que 
colham a força eletromotriz máxima. É o que se chama de “linha neutra”, quando o gerador trabalha em 
vazio.
Quando duas lâminas sucessivas do coletor passam sob as escovas, uma espira é curto-
circuitada e diz-se estar em “comutação “. Se o gerador fornece corrente, o sentido da circulação da 
mesma se inverte na espira que está em comutação. Como a indutância é elevada, há a criação de uma 
força eletromotriz de auto-indução, chamada de retorno, tendendo a prolongar o sentido da corrente 
preexistente na espira, antes da comutação e cujo efeito seria o de provocar um centelhamento, que as 
destruiria.
Se forem representados em corte as seções das espiras ( figura abaixo ) quando o gerador 
fornece corrente e o induzido gira no sentido da flecha, nota-se que os condutores da metade direita (+) 
são percorridos por correntes que se afastam ( para dentro do papel ), enquanto as da esquerda (-) se 
aproximam ( saem do papel ). Estas correntes induzem na armadura do induzido e nas massas polares 
vizinhas, dois fluxos magnéticos Øo e Øg cujas linhas de força escoam no sentido indicado na figura 
esquerda abaixo.
5. Retificadores de corrente com células secas
5.1. Princípio de funcionamento
Os retificadores de correntes usados em transformadores de soldagem são feitos com
semicondutores de selênio ou silício.
Os retificadores de selênio, não mais utilizados pela indústria, são feitos com uma placa metálica 
( aço, alumínio, cobre, latão ) sobre a qual é depositada, por metalização, uma camada de selênio extra 
puro, com adições de iodetos ou brometos , recoberta por uma camada de óxido de selênio que forma a 
camada de retenção. O contato elétrico é obtido com um metal de baixo ponto de fusão e por outra 
placa, que faz o papel de segundo eletrodo. A corrente elétrica passa facilmente da primeira para a 
segunda placa, mais pelo fato da resistência elétrica no sentido inverso ser bastante elevada, não há 
passagem de corrente. Como no sentido não condutor de corrente aparece uma grande tensão, 
chamada de tensão inversa, usa-se um empilhamento de três elementos em série.
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Os retificadores em silício são constituídos por uma pastilha retirada de um monocristal extra-puro
dopado com certos traços de fósforo. A camada de retenção é constituída por uma película formada por 
um eutético Al - Si, sendo a pastilha brasada num bloco de latão. Os retificadores em silício podem 
suportar tensões inversas muito elevadas ( da ordem de algumas centenas de volts ).
Os retificadores são montados em paralelo e dimensionados de acordo com a corrente que 
devem suportar, de tal modo que a temperatura de dano ao elemento não seja atingida, mesmo sob 
severas condições de trabalho. 
As densidades de corrente nos retificadores de silício são da ordem de 120A / cm2 e tem 
temperatura limite de trabalho ao redor de 150 a 175ºC .
Para que se possa retificar uma corrente monofásica alternada, deve-se montar 4 diodos em 
ponte ; se a corrente é trifásica monta-se 6 diodos dispostos em ponte de Graetz, que fornece uma taxa 
de ondulação ( variação instantânea da corrente com relação a corrente média ) de 4% .
O rendimento dos retificadores de silício é da ordem de 95% .
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5.2. Transformador de soldagem com regulagem por reostato no primário
Para a obtenção de característica mergulhante, é preciso que se coloque no enrolamento
primário ou após o secundário do transformador uma reatância regulável .
O transformador trifásico é ligado à rede, com a interposição de um reostato sobre cada 
enrolamento, que são regulados por cursores montados sobre um mesmo eixo, comandado por um 
volante. É usual o uso de protetores contra sobretensão nos diodos. Este tipo deregulagem sobre o 
primário é bastante simples, não permitindo porém , que se atinja grande gama de regulagens, sendo 
usado em máquinas de pequena potência .
5.3. Transformador - retificador de soldagem com regulagem por transdutor
A fonte de corrente é um transformador trifásico, cuja corrente primária alimenta um pequeno 
retificador A 4 diodos montados em ponte. A corrente retificada ( 6A sob 28V ) permite variar a
saturação das 3 bobinas de reatância instaladas entre o secundário do transformador e o bloco de 
retificação .
Uma variação utilizada é a incorporaçãodo transdutor ao transformador, fornecendo uma
corrente que possibilita um arco calmo sem respingos.
5.4. Centrais de soldagem de corrente retificada
Torna-se por vezes vantajosa a ditribuição da corrente a um grande número de postos de
soldagem . O uso de corrente contínua, permite este tipo de ligação em função do rendimento do 
transformador ser quase constante dentro de vasta faixa de corrente.
Se a corrente é superior a 1.500 A os transformadores e retificadores são separados .
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C A P Í T U L O VI
F í S I C A D E S O L D A G E M
Vários processos de soldagem necessitam de fonte de calor, normalmente de alta densidade de 
energia, que se desloca sobre a junta, para levar o metal (tanto o de base, como o de adição, se
houver) à fusão.
A potência transferida é a razão entre a energia e um dado intervalo de tempo, normalmente 
expresso em watts, enquanto a densidade de energia é a relação entre a potência e a área da peça 
efetivamente atingida pelo calor, expressa em watt/cm2 .
O significado da densidade de energia é importante nos processos de soldagem e a tendência é 
o desenvolvimento dos processos ditos de alta densidade de energia, como plasma, laser e
bombardeamento eletrônico.
A transferência de energia do arco para a peça é um fenômeno complexo e a densidade de 
energia nos vários processos não pode ser expressa por um número preciso, em função da dificuldade 
de definição exata da área de contato entre o arco e a peça; apesar dessa dificuldade, o conceito de 
densidade de energia é importante na compreensão e na comparação entre as fontes de calor.
Pode-se analisar a transferência do calor de um arco para uma peça, como sendo composta por 
dois processos de transferência uma do calor transferido do arco à superfície da peça e outra, da 
condução na própria peça, da parte mais quente para a mais fria.
Os processos de grande densidade aquecem e fundem rapidamente o ponto focalizado, sem 
que haja tempo do calor fluir pela peça, enquanto por outro lado os processos de baixa densidade 
transferem grandes quantidades de calor à peça antes de haver fusão. Ou seja, a eficácia da fonte de 
calor depende das densidades de energia da fonte.
 O conceito de calor injetado na peça (“heat input”) é fundamental para o entendimento de como 
a fonte de calor afeta o material que está sendo soldado; o calo = r injetado na peça é a quantidade de 
energia introduzida por unidade de comprimento, expressa em Joules por milímetro. A energia injetada
é dada pela relação entre a potência ( produto da tensão em volts e da corrente em amperes ) expressa 
em watts e a velocidade de deslocamento da fonte de energia em mm / s.
A energia injetada na peça é então:
 E = U . I / v ( 1 )
Se há necessidade da determinação exata do calor no material, pode-se usar a relação:
 Eútil =f. U . I / v (2)
onde f é a eficiência da transferência de calor (calor transferido para a peça dividido pelo calor gerado 
pela fonte).
Nos processos com eletrodos consumíveis f é sempre maior que 0,8 e muitas vezes próximo a 1,0.
A energia gerada na fonte deve fundir o metal e a quantidade de energia necessária à fusão é 
dada pelo tamanho e configuração da junta, pelo número de passes e pelo processo de soldagem. Por 
razões metalúrgicas é preferível o uso da mínima energia, objetivo atingido pelo uso de fontes com 
elevada densidade de energia.
A eficiência da fusão é uma fração da energia útil da fonte usada para fundir o metal. A figura 
abaixo mostra esquematicamente três áreas características de um cordão:
Am = área fundida do metal de base
Aa = área do metal adicionado (metal de adição)
A2 = área da Zona Afetada Termicamente (ZAT)
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A secção do metal soldado é A = A + A e se não houver metal de adição A = A
Há também uma quantidade de calor teórica Q, necessária para fundir um dado volume de metal
(a partir da temperatura ambiente a quantidade de calor Q e função das propriedades do metal (ou 
liga) e é determinada pelos calores latente e sensível do metal, ou seja, pelo calor necessário para levá-
lo da temperatura ambiente até a de fusão e pelo calor necessário para levar o metal de sólido a líquido.
O calor Q (J/mm3) é dado aproximadamente pela relação:
 Q = (TF + 273)
2 / 300.000 (3)
onde TF é a temperatura de fusão depnede do metal em ºC.
A eficiência de fusão de fusão f2 num passe, é determinada pela área fundidda e pelo calor 
injetado. f2 é o mínimo calor necessário para a fusão, dividido pela energia útil.
 f2 = Q . A / E (4)
 f2 = Q . A . v / f1 . P (5)
 f2 = Q . A . v / f1 . E . I (6)
A eficiência da fusão depende do processo de soldagem, do material, da configuração da junta 
e da espessura. Quando maior a condutividade térmica do metal a soldar, menor a eficiência de fusão, 
em razão do grande deslocamento de calor na região soldada.
Esse efeito é ainda maior quando se usa fonte de baixa densidade de energia. Na soldagem do 
alumínio por chama oxiacetilênica, somente 2% do calor injetado na peça é usado para a fusão, sendo 
o resto dissipado na peça, razão pela qual não se dá preferência aos processos de baixa densidade de 
energia na soldagem deste metal.
Por outro lado, os processos de elevada densidade de energia, como bombardeamento
eletrônico e laser, tem eficiência de quase 100%, havendo a fusão localizada antes do início do fluxo de 
calor. As máximas densidades de energia são da ordem de 10kw/mm2 ; as densidades maiores, apesar 
de possíveis, levam o metal à fusão e à ebulição, ocorrendo uma ação de erosão ou de corte. Em 
função disso, o laser e o bombardeamento eletrônico são tembém usados em operações de furação e 
de corte.
A soldagem ao arco submerso é bastante eficiente como fonte de calor. A elevada densidade de 
energia e a eficiência de fusão são maiores que em outros processos que fazem uso de arco aberto.
A substituição na equação (6) de E , da equação (2) , forneçe uma relação entre a seção de 
metal depositado e a energia injetada na peça:
 A = f2 . E / Q (7) A = f1 . f2 . E / Q (8)
Em qualquer processo de soldagem, a eficiência da transferência de calor f 1 e de fusão f2 não 
variam grandemente com a mudança de variáveis específicas de soldagem, como velocidade, tensão 
de arco ou corrente, o que significa que a seção de um passe simples é proporcional à energia injetada. 
Quando um arco é estabelecido sob as seguintes condições:
E = 20 V I = 200 A v = 5 mm / s f1 = 0,9 f2 = 0,3 Q = 10 J / mm
3
a área do passe pode ser estimada pela equação (8):A = 0,9 . 0,3 . 20 . 200 / 5 . 10 = 2l,6 mm2
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C A P í T U L O V I I
ELETRODOS PARA SOLDAGEM A ARCO
1. Categorias de eletrodos para soldagem a arco.
São utilizados em soldagem a arco, eletrodos fusíveis que constituem o metal de adição ou 
eletrodos não fusíveis, também chamados eletrodos refratários, feitos em geral de carbono, tungstênio
ou cobre. 
Os eletrodos fusíveis tem a forma de varetas nuas ou revistidas, utilizadas em soldagem manual 
ou a forma de fios enrolados em bobinas, usados em soldagem automática ou semi automática. 
Os fios podem ser constituídos por um arame nú ou por um ou vários elementos metálicos 
associados ou não a um fluxo, que é parte integrante do mesmo. 
Serão aquitratados somente os eletrodos usados em soldagem manual, sendo o arco
estabelecido entre o eletrodo e a peça a soldar. 
2. Eletrodos nús
Apesar de certas vantagens ( baixo custo, constante de fusão mais elevada e menor
deformação na peça ) os eletrodos nús não são utilizados em soldagem manual. 
Isto ocorre em função do fato que , mesmo em corrente contínua polaridade inversa, o arco é de 
partida difícil, instável e errático, sujeito a sopro de arco e com grandes perdas devido aos respingos 
durante a fusão, mesmo com pequenas correntes.
Os depósitos obtidos são porosos, duros e quebradiços, em razão da presená de óxidos e 
nitretos, advindos de reações entre o metal em fusão e o ar atmosférico, que também provoca uma 
redução dos teores de carbono, silício e manganês .
3. Eletrodos revestidos
O eletrodos revestidos tem uma alma metálica e um revestimento externo constítuído por 
materiais pulverolentos de composição variada, homogeneizados e aglomerados por um ligante, via de 
regra silicato de sódio ou potássio. Uma das extremidades não contém revestimento, para possibilitar 
a peça pelo alicate, enquanto na outra o revestimento termina no final do eletrodo, ficando descoberta a 
seção transversal, para poder dar origem à abertura do arco. 
Existem , mais raramente encontráveis , eletrodos com fluxo no seu interior, ou seja eletrodos 
tubulares.
3.1. Função do revestimento
O revestimento dos eletrodos desempenha as funções elétricas, metalúrgica, mecânica e física.
A função elétrica é determinada pela adição de elementos que favorecem a abertura e a 
estabilidade do arco ( sais de sódio ou potássio, óxidos metálicos, carbonatos, etc. ) , já que aumentam
o estado de ionização da atmosfera entre os terminais elétricos. 
A função mecânica é dada pelo retardo na fusão do revestimento, o que acaba por criar uma 
cratera, que melhora a estabilidade do arco, sendo em certos tipos de eletrodos tão pronunciada que 
possibilita o apoio do eletrodo na peça durante a soldagem. A tensão superficial é importante pois 
impede a formação de mordeduras e dá bom aspecto visual ao cordão.
A função metalúrgica é dada pela escória, que retém o oxidos e permite trocas de elementos
com o metal fundido. É a escória que compensa as perdas de silício e magnésio, além de poder 
incorporar ao banho, outros elementos como cromo, manganês ou níquel, na forma de ferro - ligas, 
sempre através do revestimento. Este é o motivo que torna possível a existência dos chamados 
eletrodos sintéticos, que a partir de uma alma em aço doce permitem depositar elementos de liga para 
obtenção de depósitos ligados ou pó de ferro, para aumentar o rendimento dos eletrodos.
É graças à escolha correta do revestimento que se torna possível a obtenção de eletrodos que 
fornecem arco estáveel para soldagem em posição e cujos depósitos tenham aspecto, composição 
química e características mecânicas determinadas.
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3.2. Tipos de revestimento
Os revestimentos são classificados de acordo com a composição.
a - revestimento oxidante: trata-se de revestimento geralmente espesso, contendo óxido de 
ferro ( com ou sem óxido de manganês ) , óxido de silício, silicatos ( talco, mica, etc. ) . Formam uma 
escória pesada e compacta, que pode se destacar por si própria; o cordão tem bom aspecto , apesar 
da pouca penetração. Tais eletrodos são usados na soldagem de aços em posição plana, quando se 
deseja bom aspecto visual. Pelo fato de ser um eletrodo oxidante, há redução dos teores de Mn e Si 
próximo à junta ; as características mecânicas são baixas, apesar do cordão não ser frágil . 
b - revestimento básico: o revestimento básico é constituído por carbonatos ( Ca ou M g ) 
misturados a desoxidantes e denitrurantes ( ferro-ligas ) e a fundentes que abaixam a temperatura de 
fusão. Quando perfeitamente secos, fornecem depósitos de baixo teor de hidrogênio, com metal de 
ótima qualidade, de fina estrutura e isento de inclusões; os alongamentos e resiliências são elevados e 
a fragilidade é baixa. A escória é compacta e facilmente destacável. Para os eletrodos básicos o teor 
máximo de hidrogênio permissível é de 5 cm2 por 100 gramas de metal depositado. A medida do 
volume de H2 é feita por testes normalizados. Há os eletrodos básicos que fornecem teores ainda mais 
baixos de hidrogênio e são chamados “eletrodos baixo hidrogênio”. O revestimento é muito
higroscópico, o que, durante a soldagem provoca porosidades e fissuras no cordão, motivo pelo qual 
devem ser fornecidos em embalagens estanques e armazenados em locais secos, sendo colocados em 
estufas antes do uso. No caso de absorção de umidade devem ser colocados em estufa de secagem, 
em temperaturas ao redor de 300o C para secagem. O arco dos básicos é menos estável que o de 
outros tipos de eletrodos, motivo pelo qual são utilizados em corrente contínua polaridade inversa ou
em corrente alternada com tensão em vázio de no mínimo 70 V.
c - Revestimento rutílico: os rutílicos tem grande percentual de rotilo ( óxido de titânio com 95% 
de pureza ) ou ilmenita (óxido de ferro e 
titânio ) , elementos de afinagem de estrutura ( ferro-ligas ) e silicatos. A escória pode ser densa e 
viscosa ou leve e fluida, dependendo da composição. Esses eletrodos possibilitam a soldagem em 
todas as posições , com cordão de bom aspecto e boas características mecânicas. De certa maneira, 
são parecidos com os eletrodos ácidos, com risco de sofrerem fragilidade a quente. São usados em 
corrente contínua polaridade direta ou em corrente alternada, tendo boa estabilidade de arco com baixa 
tensão em vazio, mesmo em corrente alternada.
d - revestimento ácido : o revestimento ácido contém óxido de ferro , silicatos e ferro-ligas ( ferro-
silício e ferro-manganês ) com a função de desoxidar e denitrurar o banho. A escória contém grande 
quantidade de silicatos e óxidos ( de ferro e manganês ) . São usados em corrente contínua ou em 
corrente alternada, e os cordões obtidos, principalmente na soldagem em ângulo em posição, são
sujeitos a fissuração à quente, o que limita seu uso em aços com teor de carbono máximo de 0,20 % .
e - revestimento celulósico contém grande quantidade de produtos voláteis celulósicos , silicatos e ferro-
ligas . A combustão dos produtos celulósicos produz um grande volume de gases redutores, que
protegem o banho, para a obtenção de metal depositado com boas características . A escória de baixo 
volume é facilmente destacável.
3.3. Dimensões dos eletrodos
O eletrodo é formado por uma alma em aço e um revestimento exterior, concêntrico à alma. A 
tolerância da concentricidade é de 5% com relação ao centro . 
Os diâmetros comerciais dos eletrodos revestidos são: 1,25 - 1,60 - 2,0 - 2,5 - 3,15 - 4,0 - 5,0 -
6,0 - 8,0 - 10,0 milímetros e os comprimentos de 150 - 200 - 350 - 400 milímetros, função do diâmetro 
dos eletrodos .
Numa das extremidades, no comprimento de 30 mm , os eletrodos são isentos de revestimento 
para possibilitar a pega pelo porta-eletrodo.
3.4. Eletrodos revestidos especiais
Existem eletrodos para aplicações especiais, como os eletrodos de alta penetração e eletrodos 
de alto rendimento.
a - eletrodos de alta penetração: são eletrodos, segundo norma internacional, capazes de
realizar uma junção entre chapas de espessura 2mm maior que o dobro do diâmetro do eletrodo, em 
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topo , com espaçamento de 0,25 mm ( máximo ), em dois passes um de cada lado da chapa. Estes 
eletrodos tem revestimento espesso, ácido ou rutílico, com grande quantidade de materiais orgânicos , 
geradores de gases ; a tensão de arco fica entre 40 e 70 V e cresce proporcionalmente ao grau de 
penetração. As correntes utilizadas são 50% superiores às indicadas para eletrodos normais de mesmo 
diâmetro e a soldagemé geralmente realizada em posição plana. A maioria desses eletrodos trabalham
em corrente alternada, para haver penetração regular e evitar fenômenos de sopro de arco, que sempre 
aparecem em altas correntes. Devido ao fato de trabalharem com altas tensões, requerem fontes 
com tensão em vazio de no mínimo o dobro da tensão de arco. A excessiva diluição torna necessário o 
emprego de metais de base de boa soldabilidade.
b - eletrodos de alto rendimento: o rendimento de um eletrodo é definido como sendo a relação 
entre a massa depositada e a massa da alma do eletrodo. Nos eletrodos comuns o rendimento varia de 
80 a 98%, podendo ultrapassar 100% e chegar a 200%, quando o revestimento contém pó de ferro. 
São eletrodos de grande massa de revestimento, com excelentes propriedades de condução de calor e 
corrente, principalmente em altas temperaturas. Podem ser do tipo ácido, rutílico ou básico. O arco é de 
fácil abertura, tanto em corrente alternada como em corrente contínua e graças à cratera profunda, 
pode ser encostado à peça durante a soldagem. A corrente máxima é função do rendimento do
eletrodo e pode ser 50% superior à dos eletrodos comuns de mesmo diâmetro. O banho de fusão tem
baixa fluidez, possibilitando a execução de soldas em posição vertical. Em função do alto rendimento e 
da alta corrente, apesar da constante de fusão ser média, torna-se possível a deposição do dobro de 
material que no caso de eletrodos comuns.
3.5. Marcação e embalagem dos eletrodos revestidos
Os eletrodos são fornecidos em latas ou caixas, com peso determinado e com indicações sobre 
diâmetro, tipo de corrente e polaridade.
3.6. Funcionamento dos eletrodos revestidos
Os eletrodos revestidos são fabricados para utilização específica, mesmo os chamados
eletrodos universais.
Durante o uso, os parâmetros a serem levados em consideração são:
- diâmetro
- intensidade da corrente
- tensão de arco ( apesar de ser variável com o comprimento do arco )
- tipo de revestimento e espessura
- taxa de umidade ( importante no caso dos eletrodos básicos )
A correta escolha dos parâmetros acima, possibilita a obtenção de cordões sãos e econômicos.
3.7. Intensidade da corrente
 Cada diâmetro de eletrodo tem, segundo cada fabricante, intensidades mínima e máxima de corrente 
de utilização.
Abaixo da corrente mínima o arco se torna instável e não há condição de obtenção de bons 
depositos, enquanto que acima da corrente máxima o arco é sibilante, com grandes perdas por 
respingos; além disso, há o fato de que com o aquecimento do eletrodo por efeito Joule, haver rico de 
perda das propriedades do revestimento. A corrente máxima, se ultrapassada, deteriora as
características mecânicas esperadas do eletrodo.
 Se, por qualquer razão, não houver indicação da corrente a usar para um dado eletrodo, pode-se
determiná-la a partir da fórmula empírica seguinte: 
 I = 50 ( D - 1 )
sendo D o diâmetro do eletrodo em mm e I a corrente em Amperes. Variações de até 30% podem 
ocorrer, em função do tipo de revestimento e da posição de soldagem, razão pela qual são necessários 
ajustes finos pelo operador.
Pode-se observar que a corrente cresce com o diâmetro do eletrodo e consequentemente 
deduz-se que os eletrodos de maior diâmetro operam com menores densidades de corrente que os de 
menor diâmetro. Para um eletrodo de 2,0 mm a densidade de corrente é de 16 A// mm2
enquanto que um diâmetro de 8,0 mm opera com densidade de corrente de 7 A / mm2 . 
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Durante a realização da solda a corrente depende da regulagem na fonte de corrente e da 
diferença de potencial entre as extremidades ou seja, do comprimento do arco.
3.8 Tensão de arco
A tensão de arco durante a soldagem varia de acordo com vários parâmetros, sendo que os 
principais são: comprimento total doarco ( mm ), diâmetro do eletrodo ( mm ) , tipo do eletrodo ( alma e
revestimento) e intensidade de corrente ( A ).
Os parámetros acima não são independentes, sendo que alguns dependem ainda de outras 
variáveis. A corrente depende do diâmetro do eletrodo e o comprimento de arco da profundidade das 
crateras formadas na poça de fusão e na extremidade do eletrodo, que por sua vez são função da 
natureza e espessura do revestimento e da intensidade da corrente.
Para os eletrodos destinados à soldagem de aço carbono ou baixa liga pode-se usar a fórmula 
empírica
 U = 2 ( D + 9 )
para determinação da tensão de arco correspondente às intensidades médias de corrente
correspondentes aos diâmetros escolhidos, sendo D o diâmetro da alma em mm .
3.9. Tensão convencional de arco
A tensão convencional de arco é indicada pela normalização internacional ( ISO ) e expressa 
pela relação:
 U = 20 + 0,04 . I
aplicável até a corrente de 600 A ( a partir da qual a tensão permanece constante e igual a 44V ) .
3.10. Escolha, ajuste e controle da corrente de soldagem
A intensidade de corrente efetiva para fundir um eletrodo de tipo e diâmetro determinado deve 
ser indicado pelo fabricante e à primeira vista, após o ajuste da fonte para aquela corrente, a solda 
pode prosseguir naturalmente. Na realidade, para a maioria dos eletrodos existentes, as tensões de 
arco são interiores à tensão convencional. Como consequência, a corrente será mais elevada que 
aquela indicada pela graduação da fonte. A corrente poderá ser de 330 A para uma regulagem de 300 
A, por exemplo, se a tensão de arco for de 27 V ao invés de 33 V, valor correspondente à tensáo de 
arco convencional . Nesse caso, ao se desejar uma corrente de 300 A e sob tensão de 27 V, é preciso 
que a regulagem da fonte esteja em 275 A. A conclusão a que se chega é que a graduação da fonte de 
corrente nada mais é que um valor indicativa, já que a corrente real depende da tensão de arco, que 
por sua vez, depende do operador. Se há efetiva interesse no conhecimento da corrente real de
soldagem, a mesma deve ser medida ( principalmente quando se deseja utilizar eletrodos de grande 
penetração ) . Deve-se ainda ressaltar que as correntes de soldagem são extremamente flutuantes. em
função do fluxo metálico no interior do arco, razão pela qual, as medidas devem ser feitas com
amperímetros especiais.
3.11. Conservação dos eletrodos
Todos os tipos de revestimentos de eletrodos são higroscópicos, uns mais que outros. A
umidade pode ser absorvida em função do grau higrométrica do ar, da diferença de temperatura
existente entre o ambiente de armazenagem e o meio externo e da natureza do revestimento,
traduzindo-se tais fatores na quantidade de água retida por cada revestimento.
Dependendo do tipo de revestimento, as variações do grau de umidade, poderão ser mais ou 
menos importantes. As regras a serem observadas são as seguintes:
a - revestimento oxidantes, ácidos e rutílicos: mantê-los conservados em armários estanques, 
para evitar a absorção da umidade do ar atmosférico.
b - revestimentos básicos: pelo fato de serem eletrodos que fornecem material depositado de 
elevada qualidade, com baixo teor de hidrogênio, torna-se necessário que possuam baixo grau de 
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umidade. Se deixados expostos ao ar, a umidade absorvida se recombina com os elementos do 
revestimento, tornando-os impróprios para o consumo, o que se traduz pelo aparecimento de
porosidades, que causarão um cordão sujeito a fissuração. Os eletrodos logo após fabricação são
colocados em latas estanques; por isso, logo após a abertura da embalagem, devem ser mantidos em 
locais estanques, de modo a não haver absorção da umidade do ar. No caso de contato, deve-se
proceder à estufagemdos eletrodos em temperaturas da ordem de 300o C .
c - eletrodos celulósicos e de grande penetração: são eletrodos com grau de umidade
predeterminado, devendo ser utilizados conforme o estado de fabricação, não se realizando operações 
de secagem. 
3.l2. Constante de fusão
Quando da fusão de um eletrodo revestido sob uma corrente I ( amperes ) durante um intervalo 
de tempo T ( minutos ), constata-se que a massa de metal M da alma fundida independe da tensão do 
arco.
Por outro lado a relação 
 H = M / ( I . T )
é pouco influenciada pela corrente, desde que estejam entre os limites fixados para o eletrodo. H é 
expresso em gramas por amperes por minuto e chamado constante de fusão , que vale, para a grande 
maioria dos eletrodos revestidos, de 0,12 a 0,20 g / A. min .
A independência da constante de fusão H do comprimento de arco, ou seja, da tensão de arco é 
explicada pelas características do arco: a energia dissipada na coluna do arco e na peça, não tem 
qualquer influência sobre a fusão do eletrodo.
No balanço energético da fusão do eletrodo, o termo preponderante é a energia liberada na
extremidade do mesmo, que é proporcional à queda de tensão catódica “c “ e anódica “a “ e à
intensidade da corrente. Logo, P é proporcional ao produto c.I.T ou a.I.T . O resultado é que H é 
proporcional a “a “ ou a “c “. Sabe-se que as quedas de tensão anódica e catódica ( vide Física de
Arco ) não são influenciadas pelo comprimento de arco ou pela intensidade da corrente.
O conhecimento da constante de fusão é a única maneira de se determinar o tempo de fusão de
um dado tipo de eletrodo, submetido a uma corrente preestabelecida . É a constante de fusão que 
permite determinar o peso de metal depositado por minuto e que participa do cordão. É necessário que 
se conheça o rendimento do processo, determinado com certo grau de certeza, quando se trabalha com 
correntes próximas da especificada em cada eletrodo.
3.13. Fatores que influenciam a constante de fusão
São os seguintes os fatores que influenciam a constante de fusão:
a- natureza da corrente e polaridade: para dado tipo de eletrodo, o principal fator de influência é 
o modo de ligação do eletrodo e deve-se sempre indicar, para a correta determinação da constante de 
fusão, o tipo de corrente e a polaridade.
b- temperatura do eletrodo: a constante de fusão cresce com o aumento da temperatura do 
eletrodo, que é variável do começo ao fim da fusão, razão pela qual só há sentido em se falar da 
constante de fusão média, após a fusão completa do eletrodo.
c- diâmetro do eletrodo: para cada tipo de eletrodo a constante de fusão é crescente com o 
aumento do diâmetro.
d- espessura do revestimento: a constante de fusão é decrescente com o aumento da espessura 
do revestimento. Para os eletrodos de alto rendimento, a espessura do revestimento é grande e a 
constante de fusão é baixa .
e- tipo do revestimento: quando o eletrodo é negativo ( catodo ), o tipo de revestimento tem 
grande influência sobre a constante de fusão, já que os produtos emissivos tem grande ação sobre o 
valor da queda de tensão catódica. Os eletrodos ácidos tem constante de fusão maior que os eletrodos 
rutílicos, que por sua vez tem maiores constantes de fusão que os básicos.
f- Velocidade de fusão: a velocidade de fusão é definida pelo peso de metal depositado num 
dado intervalo de tempo,normalmente expresso em g / min e dado pela fórmula:
 V[ = R . H . I 
onde R é o rendimento. Conhecendo-se o valor de V[ com relação a uma dada corrente, é possível
conhecer outras velocidades de fusão por proporcionalidade, visto que R é proporcional a I .
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C A P Í T U L O V I I I
CRITÉRIOS DE ESCOLHA DE ELETRODOS REVESTIDOS
1. Importância da escolha
As características metalúrgicas, químicas, elétricas e dimensionais dos eletrodos usados na
soldagem, tem importante papel na obtenção da qualidade exigida e no custo final de uma construção 
soldada.
A construção deve satisfazer várias exigências de projeto e de normas, sendo importante a 
escolha do eletrodo a ser usado. Há a tendência ao uso dos eletrodos “aplicações gerais”, que deve ser 
evitada.
As indicações dadas a seguir tem o objetivo de facilitar a escolha dos eletrodos que serão 
usados numa obra e consistem basicamente no conhecimento dos seguintes pontos:
- do tipo do metal depositado , ou seja, do metal obtido na fusão da alma metálica do eletrodo e 
dos elementos de liga adicionados ao revestimento.
- do tipo do revestimento. 
- da espessura do revestimento.
A escolha do tipo de eletrodo deve ser compatível com as qualidades exigidas da solda, o que 
significa especificar inúmeros fatores construtivos, metalúrgicos, dimensionais e operatórios. 
2. Condições a serem satisfeitas na escolha 
2.l. condições de serviço e de qualidade
O eletrodo a ser usado deve satisfazer as exigências de trabalho para a qual a construção 
tenha sido projetada e construída e que na maior parte das vezes podem ser enumeradas da seguinte 
maneira:
- boa resistência estática e dinâmica às solicitações de serviço que podem ser medidas por 
valores máximas e mínimos de determinadas características mecânicas como: limite de elasticidade, 
alongamento a 2% de deformação permanente, dureza, resiliência, limite de fadiga, etc. , medidos na 
temperatura de serviço da construção. 
- boa resistência à corrosão, igual à do metal de base, o que por vezes não pode ser atingida 
pelo metal de adição, sendo preciso especificar o agente da corrosão ( atmosfférica, marinha , produtos
químicos, etc. ) . A determinação da resistência à corrosão pode ser feita através de ensaios
indicadores da perda de peso por corrosão.
- Boa estanqueidade, evitando fugas de líquidos ou gases.
- bom aspecto, qualidade ligada à forma dos cordões ( côncavos ou convexos ), à rugosidade da
superfície e por vezes até à cor, que deve ser igual à do metal de base. 
- mínimo custo final, desde que as condições técnicas tenham sido satisfeitas.
2.2. Condições metalúrgicas
Os componentes metálicos dos eletrodos, da alma e do revestimento, devem ser compatíveis 
com o metal de base, não necessariamente idênticos. Por vezes é possível a execução de soldas 
heterogênias e pode-se executá-las por vários motivos:
- perdas de C e Mn ocasionadas por oxidação.
- exigência de obtenção de metal depositado de maior ductibilidade que o metal de base para 
evitar fissuras ou permitir trabalho de deformação após a realização da solda. 
- deposição de cordões de fundo em solda multipasse, que serão removidos para retomada
pelo reverso do cordão.
- inexistência de eletrodos iguais ao desejado, havendo necessidade de escolha de um tipo 
muito próximo ao especificado.
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2.3. Condições construtivas e dimensionais
Os resultados devem ser adaptados ao projeto global da peça, onde as partes constitutivas
podem ter espessuras variáveis, maior ou menor rigidez ou formas de juntas irregulares (devido a 
espaçamento irregular ).
Ë necessário que se leve em conta a sequência de passes em soldagem de grandes
espessuras, bem como as temperaturas interpasse e operações de martelagem.
2.4. Condições operatórias
A escolha de um eletrodo deve ser feita de acordo com os equipamentos disponíveis: fonte de 
corrente ( considerando-se as curvas características externas ) , dispositivos de regulagem, dispositivos 
de montagem, estufa de secagem de eletrodos, instalações de pré e pós aquecimento etc. Se há 
posicionadores disponíveis, a soldagem pode ser na posição plana. A falta de posicionadores implicará 
na escolha de eletrodos que sejam usados em posição; alguns eletrodos ( grande penetração ) exigem 
fontes