162558984-Manual-de-Inst-Oper-e-Manut-de-Comp-Danfoss-Maneurop-e-UC-BR10012800-1-2

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3
INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
Este manual tem como finalidade familiarizá-lo com os equipamentos 
Danfoss Maneurop.
Através dele, você receberá informações que lhe permitirão reconhecer 
e utilizar corretamente seu equipamento.
Para que você possa obter o máximo de proveito, sem
comprometimento da segurança, do bom desempenho e da garantia
do seu equipamento, pedimos para que leia atentamente este
manual, onde você encontrará, entre outros esclarecimentos,
a maneira correta e segura de instalar seu equipamento dentro 
das normas de segurança e manutenção.
As instruções são de caráter ilustrativo e entendemos que a sua execução
deva ser feita sempre por uma pessoa tecnicamente capacitada.
Para assegurar um equipamento em perfeitas condições, a Danfoss do
Brasil possui pessoal capacitado para melhor atendê-lo e orientá-lo.
Fale com nosso serviço de atendimento ao cliente através do telefone 
0800 701 0054, teremos prazer em ajudá-lo.
Sugestões referentes ao desenvolvimento dos equipamentos serão 
sempre bem-vindas.
LEIA AS INSTRUÇÕES ANTES DE INICIAR OS TRABALHOS
IMPORTANTE: Quaisquer trabalhos nos compressores 
devem ser executados por pessoal QUALIFICADO!
4
ITEM DESCRIÇÃO ....................................................................................................PÁG.
1 Faixa de aplicação das unidades condensadoras Blue Star, Compact Line ................................ 5
2 Instruções gerais sobre segurança .................................................................................................. 6
3 Etiquetas de identificação............................................................................................................ 7 a 9
4 Limites de aplicação..................................................................................................................10 a 11
5 Instalação ..............................................................................................................................................12
6 Procedimentos para instalação e substituição de compressores ................................ 13 a 30
7 Instalação da válvula de expansão ........................................................................................ 31 a 33
8 Uso de equipamentos ou acessórios opcionais de segurança ...................................... 34 a 38
9 Diagramas elétricos ................................................................................................................ 39 a 42
10 Análises de defeitos ................................................................................................................ 43 e 44
11 Planilha de manutenção preventiva................................................................................................ 45
12 Principais problemas que afetam os compressores e como preveni-los .................... 46 a 49
13 Termo de garantia.............................................................................................................................. 50
14 Ficha de Start up ................................................................................................................................51
15 Solicitação de garantia........................................................................................................................53
ÍNDICE
5
FAIXA DE APLICAÇÃO DAS UNIDADES CONDENSADORAS1
BLUE STAR, COMPACT LINE E BOCK STAR:
IMPORTANTE:
Estes são os fluídos refrigerantes mais utilizados pelo mercado.
Nossos compressores são compatíveis com outros fluídos refrigerantes.
Consulte nossa engenharia através do SAC 0800 701 00 54 para obter as
recomendações específicas de aplicação para cada fluido.
6
A instalação e manutenção dos equipamentos devem sempre ser feitas por pessoal treinado
e qualificado.
Tenha certeza de que toda a instalação elétrica está de acordo com os requisitos do
equipamento e de acordo com as normas locais.
Assegure-se de que qualquer fonte de energia esteja desligada antes da realização de
qualquer serviço no equipamento.
IMPORTANTE:
Compressores para refrigeração são equipamentos que operam em pressões da ordem de
30 atmosferas, por isto, estas instruções devem ser cuidadosamente seguidas por qualquer
pessoa trabalhando com as unidades.
As pessoas a cargo de instalar e operar as unidades condensadoras devem ser treinadas e
habilitadas, possuindo conhecimento pertinente das normas para executar adequadamente
os serviços e detectar eventuais riscos.
INSTRUÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA:2
• Apenas pessoal qualificado deve manusear compressores para refrigeração.
• Recomendações de segurança e prevenção de acidentes devem ser
respeitadas, assim como normas técnicas e outras especificações (ABNT).
• O instalador deve providenciar todas as proteções elétricas e mecânicas
necessárias para o tipo de sistema, e interligar corretamente todos os
dispositivos.
• É obrigatório o uso correto de pressostatos, para proteger o compressor 
de pressões excessivas.
• A pressão máxima de operação não deve ser excedida, nem mesmo para
propósitos de teste.
• Compressores novos são pressurizados com um gás inerte (Nitrogênio) e
devem ser despressurizados antes de interligá-los ao sistema de refrigeração.
• Antes de ligar a máquina, verifique o aperto de todos os terminais elétricos,
verifique também a integridade de todos os componentes e assegure-se que 
o conjunto não tenha sofrido nenhum dano durante o transporte.
• Abra as válvulas de sucção e descarga antes de partir o compressor.
• Jamais ligue o compressor se este estiver em vácuo. O sistema deve ser
operado somente depois que todo o sistema tiver sido carregado com o
refrigerante apropriado.
• Verifique se a alimentação elétrica da rede está apropriada para o
equipamento adquirido.
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA:
7
Antes da instalação do equipamento, certifique-se de que o mesmo encontra-se em
perfeitas condições e dentro das especificações corretas. Para verificação do modelo de 
seu equipamento, observe as etiquetas coladas na embalagem e no próprio equipamento.
ETIQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO3
Código do Ano
1990 a 1999 
Letra A até K, omitindo a letra “I” (i).
Exemplo: K=1999
2000 a 2009 
Letra L até V, omitindo a letra “O” (o).
Exemplo: Q=2004
Código do Mês 
Letras de A até M omitindo a letra “I” (i).
Exemplo: B=Fevereiro
IDENTIFICAÇÃO DO ANO E MÊS DE FABRICAÇÃO DO COMPRESSOR MT(Z) LT(Z)
Ano de
Fabricação
Mês de
Fabricação
Origem de
Fabricação
Seriais de
Fábrica
A partir de agosto/2003, todos os
compressores Danfoss-Maneurop
comercializados pela Danfoss 
do Brasil terão uma etiqueta
indicando através de furos,
o mês e o ano de fabricação.
Furo indicando o
Ano de fabricação
Furo indicando o
Mês de fabricação
3.1 - COMPRESSORES DANFOSS-MANEUROP
1 - Modelo
2 - Número de Série
3 - Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz) /
Corrente Máxima de Serviço (A) /
Corrente do Rotor Bloqueado (A)
4 - Pressão de Teste Alta / Baixa (bar)
5 - Tipo do Refrigerante
6 - Tipo de Óleo
1
2
5
6
3
4
8
Tipo da Unidade
S - Unidade Bock Star
A - Unidade Black Star
C - Unidade Compact Line
G - Unidade Blue Star
* Para unidades com compressores herméticos e semi-herméticos
* * Somente para unidades com compressores herméticos
H C M 064 B 40 Q
Aplicação
L - Para baixas 
temperaturas 
de evaporação
H - Para altas e médias
temperaturas 
de evaporação
Indicadores de origem
Códigos elétricos
Descrição Código
*
Compressor 230 V. 3~60Hz
Ventilador 230 V. 1~60Hz
Q
*
Compressor 380 V. 3~60Hz
Ventilador 230 V. 1~60Hz
V
* *
Compressor 230 V. 1~60Hz
Ventilador 230 V. 1~60Hz
N
Tamanho da Unidade
010 a 160 - Herméticas
155 a 650 - Semi-herméticas
Lubrificante
M - Óleo 
Mineral
Z - Óleo 
Polioléster
Códigos elétricos
Configuração do produto
conforme tabela de códigos na
próxima página (acessórios)
3.2 - DESIGNAÇÃO DE UNIDADES CONDENSADORAS (10 dígitos)
9
Configuração do produto
Esta informação é dada através de uma opção de três dígitos que define as variações construtivas
aplicadasaos modelos de série.As principais variações construtivas aplicáveis aos produtos de série
estão listadas abaixo.
1 - Modelo
2 - Número de Série
3 - Compressor:Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz)
4 - Ventilador:Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz)
5 - Pressão de Teste Alta / Baixa (bar)
6 - Tipo do Refrigerante
1
2
3
6
4 5
Etiqueta de identificação das unidades condensadoras
Tabela de Opções de 
Unidades Condensadoras
Unidades Condensadoras
Maneurop
HCM HGM
Opções Elétricas B20 B21 B39 B40 B20 B21 B39 B40
Pressostato ajustável de alta e baixa pressão (KP15) x x x x
Pressostato de alta selado tipo cartucho x x x x
Pressostato de baixa pressão (KP1) x x x x
Caixa elétrica standard (Régua de Bornes) x x x x
Caixa elétrica completa (Disjuntor + Contactor + Sensor Falta de Fase) x x x x
Opções Mecânicas
Filtro secador x x x x x x x x
Visor de líquido x x x x x x
Carenagem x x
10
Limites de aplicação
Nota
SH = Superaquecimento
MTZ R-134a
MT R-402B (HP81)
MTZ R-404A / R-507
MTZ R-407C
LT R-402B (HP81)
LTZ R-404A / R-507
MT R-22 
4
4.1 - COMPRESSORES DANFOSS-MANEUROP
LIMITES DE APLICAÇÃO
11
• O exemplo acima mostra os limites de aplicação e proteção de um compressor em função
do fluido refrigerante, qualquer aplicação fora dos limites específicos de cada compressor,
deve ser analisada com a Engenharia da Danfoss do Brasil.
• Os dispositivos de proteção do sistema, pressostatos de alta e baixa e o termostato de
controle, devem ser regulados para atuarem dentro do envelope de aplicação do
compressor.
• A seguir, o exemplo 1 mostra que é necessário usar uma proteção adicional quando os
pressostatos de segurança são ajustados fora do envelope de aplicação. Esta proteção
adicional protege o compressor contra temperaturas excessivas na descarga.
Exemplo 1 (R22, S.A. = 11 K)
LP1 - Pressostato de baixa = 1,8 bar (-17°C)
HP1 - Pressostato de alta = 25 bar (62°C)
Proteções de corte reguladas fora do
envelope de aplicação, um dispositivo de
proteção de alta temperatura de descarga
(DGT) deverá ser utilizado.
PROTEÇÃO DE MÁXIMA TEMPERATURA DO GÁS DE DESCARGA - DGT
Exemplo 2 (R22, S.A. = 11 K)
LP2 - Pressostato de baixa = 2.9 bar (-7°C)
HP2 - Pressostato de alta = 21 bar (55°C)
Proteções de corte reguladas dentro do
envelope de aplicação, não é necessário o
uso do DGT.
Obs.: Um programa de manutenção preventiva deve ser elaborado para
assegurar o bom desempenho do sistema.
A máxima temperatura no tubo de descarga não pode ultrapassar 125°C, o que
corresponde a uma temperatura do gás de descarga de 135°C.
4.2 - EXEMPLO DE ENVELOPE PARA APLICAÇÃO E PROTEÇÃO DE COMPRESSORES
12
5.1 - EQUIPAMENTO
A instalação do equipamento deve ser feita em:
• Piso nivelado (inclinação máxima 3%).
• Ambiente onde não exista acúmulo de sujeira.
• Local onde não exista nada que possa impedir a circulação de ar e com espaço 
suficiente para manutenção.
IMPORTANTE:
• Compressores novos são pressurizado em fábrica com gás inerte (nitrogênio).
• Despressurize o equipamento abrindo as válvulas de sucção e descarga do compressor
antes de conectá-lo ao sistema de refrigeração.
• A linha de sucção deve sempre ser isolada termicamente para manter o superaquecimento
adequado para o compressor.
• Nos trechos horizontais, prever sempre uma ligeira queda (1/2%) em direção ao 
compressor (cerca de 5 mm por metro linear de tudo).
• Nos trechos verticais, prever a instalação de um sifão a cada 3 metros.
5.2 - CASA DE MÁQUINAS
Observe as seguintes recomendaçõe antes de instalar a unidade condensadora:
1.A unidade condensadora deve estar localizada em uma área bem ventilada, na qual 
o fluxo de ar não deve ser restringido.
2. É importante verificar que não haja recirculação do fluxo de ar do condensador, e que a
temperatura do ar ambiente esteja sempre em conformidade com a seleção da unidade
condensadora.
3. Certifique-se de que a unidade esteja protegida contra intempéries.
4.Verifique a rotação adequada do ventilador (ar em direção ao compressor).
5. Para otimizar as condições de operação da unidade, o aletado do condensador deve ser
limpo regularmente.
6.As unidades condensadoras e compressores não devem operar em ambientes cuja
atmosfera seja corrosiva, ácida, úmida ou inflamável. Sujeira e pó também são prejudiciais 
à correta operação do equipamento.
7. Observe a disposição da tubulação para evitar rigidez e conseqüente quebra de componentes.
INSTALAÇÃO5
Ventilação com janelas de saída
(sem ventilação adicional)
O exaustor
funciona
quando a
temperatura
interna atingir
o nível
ajustado para
o termostato.
Sem janelas de saída
Ventilação com janelas insuficientes
(com ventilação adicional)
Correto
Área de abertura de escape = 
2 vezes área de face dos condensadores Corte Vertical
Abertura de escape
1 x altura do
condesador
Espaço livre mínimo:
2 x comprimento da unidade
O exaustor funciona 
com qualquer 
compressor ligado.
13
PROCEDIMENTOS PARA INSTALAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO 
DE COMPRESSORES
6
6.1 - Dimensionamento e instalação correta dos componentes elétricos 
6.2 - Dimesionamento de proteções elétricas externas
6.3 - Dimensionamento e instalação correta das tubulações e componentes do sistema
6.4 - Processo de solda
6.5 - Casa de máquinas
6.6 - Limpeza e descontaminação do sistema
6.7 - Procedimentos de detecção de vazamentos e vácuo
6.8 - Carga de fluido refrigerante 
6.9 - Carga e troca de óleo
6.10 - Partida do sistema (start up).
6.1. DIMENSIONAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA DOS COMPONENTES
ELÉTRICOS:
• Dimensionar os componentes elétricos conforme normas da ABNT e recomendações 
do fabricante do compressor.
• Todos os compressores recíprocos Danfoss-Maneurop, MT, MTZ, LT e LTZ, possuem um
dispositivo interno de proteção elétrica bi-metálico (Klixon) de rearme automático
instalado no bobinado do motor que interrompe todas as fases.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SM e SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 - 148 -
161, possuem o mesmo dispositivo de proteção interna (Klixon) dos compressores
recíprocos.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SM e SZ 115 - 125 - 160 - 175 - 185,
possuem um termostato interno de rearme automático, instalado no bobinado do motor.
Este termostato deve estar ligado no circuito de segurança do sistema que deve ser de
rearme manual e quando devidamente instalado protege o motor apenas por alta
temperatura, portanto, dispositivos externos de proteção devem ser obrigatoriamente
instalados para proteger o compressor de:
- Rotor bloqueado
- Sobrecarga de corrente
Obs.: Estes compressores Scroll acima citados, podem funcionar com rotação
invertida durante um período máximo de 2 horas, produzindo alto ruído 
e falta de compressão.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SY e SZ 240 - 300, possuem 3 (três) sensores
PTC internos localizados no bobinado do motor um em cada fase, ligados externamente 
a um módulo eletrônico (Kriwan) incorporado à caixa elétrica destes compressores.
Para assegurar a integridade e o perfeito funcionamento dos compressores,
as seguintes recomendações devem ser seguidas:
1414
Recomendações para instalação de tubulação
6.2 - DIMENSIONAMENTO DE PROTEÇÕES ELÉTRICAS EXTERNAS:
• Contactora – Devem ser selecionadas baseadas na corrente nominal de trabalho 
(em regime) mais 20% (esta é a menor capacidade admissível).
• Relé de sobrecarga - Devem ser selecionados baseados na corrente nominal de trabalho
acrescida de no máximo 40%. O relé de sobrecarga deve desarmar se o motor trabalhar
por até 2 minutos com uma corrente 10% maior que a máxima corrente de trabalho.
O relé também deve desarmar antes de 10 segundos na corrente de rotor bloqueado.
• Disjuntor - Devem ser selecionados baseados na corrente nominal de trabalho acrescida
de no máximo 25%.
• Falta de fase - O relé deve atuar se uma das fases falhar.
• Os máximos valores de desbalanceamento são:Tensão = 2% e Corrente = 10%.
Obs.: 1 - A corrente nominal de trabalho é a corrente de operação do compressor
durante o regime determinado de trabalho. Estesvalores de corrente podem 
ser obtidos nos catálogos ou programa de seleção de compressores.
2 - Os esquemas recomendados de ligação dos compressores, podem ser obtidos
nos catálogos dos compressores ou neste manual.
6.3 - DIMENSIONAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA DAS TUBULAÇÕES 
E COMPONENTES DO SISTEMA:
• A tubulação do sistema deve ser dimensionada pela velocidade do fluido refrigerante e não
pelo diâmetro dos tubos do compressor (sucção e descarga) ou componentes.
• O correto dimensionamento e instalação das tubulações (tubos, curvas, sifões, etc) 
tem por finalidade:
- Garantir que o óleo que migra para o sistema retorne para o compressor.
- Não permitir a migração de fluido refrigerante no estado líquido para o compressor.
- Eliminar os vazamentos provenientes de vibração, rigidez e dilatação.
- Facilitar a manutenção do sistema.
- Reduzir as perdas de carga para garantir a capacidade e eficiência térmica de projeto.
Obs.: Um bom isolamento térmico das tubulações, principalmente na linha de sucção,
é fundamental para o rendimento do sistema e a vida útil do compressor.
15
ATENÇÃO
A falta de óleo pode causar o travamento do compressor.
Figura 1
• Os componentes do sistema, válvula de expansão termostática, filtro, separador de óleo,
etc, devem ser dimensionados pela capacidade do sistema e não pelo diâmetro da
tubulação.
• Para montagens de compressores em paralelo consultar a Danfoss para obtenção do
procedimento para esta configuração.
Obs.: É importante lembrar que o correto serviço de solda dos tubos e componentes
é vital para o bom funcionamento do sistema.
Em instalações onde há mais de um evaporador operando com temperatura de evaporação
abaixo de -10ºC, se faz necessária a instalação de um separador de óleo, isto por que a
miscibilidade do refrigerante diminui com a queda da temperatura e se um dos
evaporadores parar, a velocidade do refrigerante na tubulação será reduzida, causando 
baixo retorno de óleo. (veja figura 1 e 2).
Obs.: O retorno do óleo poderá ser feito pela linha de sucção ou
diretamente no cárter do compressor.
16
IMPORTANTE:
- O diâmetro das conexões das unidades condensadoras e dos evaporadores não poderão
servir de parâmetro para o selecionamento dos diâmetros do restante do sistema. Para o
selecionamento correto das tubulações deve-se seguir as tabelas 1, 2, 3, 4 e 5 nas páginas
seguintes.
- Consulte nossa engenharia para obter orientações sobre o dimensionamento dos tubos
para refrigerantes não citados nas tabelas 1, 2, 3, 4 e 5.
Figura 2
Para evitar golpes de líquido, os seguintes pontos devem ser observados:
- Todo o sistema deve ser cuidadosamente calculado e balanceado, inclusive a tubulação.
- Todos os componentes devem ser compatíveis em capacidade, particularmente o
evaporador e a válvula de expansão.
- O superaquecimento na saída do evaporador deve ser da ordem de 7 a 10 K 
(conforme projeto).
- A máquina deve atingir um estado de equilíbrio após a partida (observar intervalos de
funcionamento e ciclagem).
- Sistemas mais críticos exigem recursos de proteção adicionais, como separadores de óleo,
acumuladores de sucção, recolhimento de gás, etc.
Instalação do Separador de Óleo
ATENÇÃO
Golpes de líquido podem danificar o compressor.
17
Diâmetro da Linha de sucção - R-22
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
-18ºC -23ºC -29ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
3000 756 879 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8
4000 1008 1172 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
36000 9072 10548 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 13/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 21/8
120000 30240 35160 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
480000 120960 140640 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
Diâmetro da Linha de sucção - R-22
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
5ºC -7ºC -12ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
6000 1512 1758 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
12000 3024 3516 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
15000 3780 4395 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/824000 6048 7032 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
30000 7560 8790 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
42000 10584 12306 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
48000 12096 14064 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
54000 13608 15822 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
60000 15120 17580 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 13/8 1 5/8 1 5/8
66000 16632 19338 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 21/8
120000 30240 35160 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
150000 37800 43950 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
210000 52920 61530 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
240000 60480 70320 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
300000 75600 87900 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
480000 120960 140640 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
600000 151200 175800 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
Obs.: Os diâmetros que estão em negrito indicam que os tubos no sentido vertical devem ser reduzidos uma bitola a menos.
Tabela 1:
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
18
Diâmetro da Linha de líquido - R-22
Do tanque de líquido para válvula de expansão
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
12000 3024 3516 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
15000 3780 4395 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
18000 4536 5274 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
24000 6048 7032 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
30000 7560 8790 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
36000 9072 10548 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
42000 10584 12306 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
48000 12096 14064 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
54000 13608 15822 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
60000 15120 17580 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
66000 16632 19338 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
72000 18144 21096 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
78000 19656 22854 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
84000 21168 24612 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
150000 37800 43950 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
180000 45360 52740 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
210000 52920 61530 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
240000 60480 70320 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
300000 75600 87900 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
360000 90720 105480 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
480000 120960 140640 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
600000 151200 175800 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Tabela 2:
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
19
Diâmetro da Linha de Sucção - R-404A e R-507
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
-29ºC -34ºC -40ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
3000 756 879 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8
4000 1008 1172 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
9000 2268 2637 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
12000 3024 3516 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
18000 4536 5274 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
24000 6048 7032 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
36000 9072 10548 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
120000 30240 35160 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
300000 75600 87900 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8
360000 90720 105480 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
480000 120960 140640 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8
600000 151200175800 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8
Obs.: Os diâmetros que estão em negrito indicam que os tubos no sentido vertical devem ser reduzidos uma bitola a menos.
Tabela 3:
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
Diâmetro da Linha de sucção - R-404A e R-507
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
-7ºC -12ºC -23ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
3000 756 879 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8
4000 1008 1172 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
120000 30240 35160 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
480000 120960 140640 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5 /8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5 /8 4 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 2 5/8 3 1/s8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
20
Diâmetro da Linha de líquido - R-404A e R-507
Do tanque de líquido para válvula de expansão
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
12000 3024 3516 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
15000 3780 4395 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
18000 4536 5274 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
24000 6048 7032 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
30000 7560 8790 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
36000 9072 10548 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
42000 10584 12306 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
48000 12096 14064 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
54000 13608 15822 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
60000 15120 17580 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
66000 16632 19338 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
72000 18144 21096 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8
78000 19656 22854 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
84000 21168 24612 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
150000 37800 43950 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
180000 45360 52740 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
210000 52920 61530 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
240000 60480 70320 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
300000 75600 87900 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
360000 90720 105480 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
480000 120960 140640 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
600000 151200 175800 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
Tabela 4:
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
21
Diâmetro da Linha de sucção - R-134a
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
5ºC -1ºC -7ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
3000 756 879 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
4000 1008 1172 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 21/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
120000 30240 35160 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
480000 120960 140640 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
Tabela 5:
Diâmetro da Linha de Sucção - R-134a Diâmetro da Linha de líquido R-134a
temperatura de evaporação temperatura de evaporação Do tanque de líquido para a
-12ºC -18ºC válvula de expansão
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
12000 3024 3516 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
15000 3780 4395 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
18000 4536 5274 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
24000 6048 7032 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
30000 7560 8790 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
36000 9072 10548 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
42000 10584 12306 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
48000 12096 14064 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
54000 13608 15822 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
60000 15120 17580 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
66000 16632 19338 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
72000 18144 21096 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
78000 19656 22854 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
84000 21168 24612 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
150000 37800 43950 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 
180000 45360 52740 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 
210000 52920 61530 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 
240000 60480 70320 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 
300000 75600 87900 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 
360000 90720 105480 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
480000 120960 140640 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 
600000 151200 175800 3 1/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
Obs.: Os diâmetros que estão em negrito indicam que os tubos no sentido vertical devem ser reduzidos uma bitola a menos.
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
22
6.4 - PROCESSO DE SOLDA (BRASAGEM)
• O processo de solda deve ser realizado sempre com a passagem de um gás inerte
(nitrogênio) dentro da tubulação, para evitar a oxidação (carepa) dentro dos tubos,
principalmente em sistemas que utilizem gases HFC.
• As varetas de solda devem conter no mínimo 5% de prata.
6.5 - CASA DE MÁQUINAS
• A casa de máquinas é o local da instalação do compressor ou unidade condensadora, e deve:
- Ser limpa 
- Ter espaço para manutenção 
- Ter fácil acesso 
- Facilitar a troca de calor do condensador e do compressor (boa circulação de ar com
temperatura dentro dos valores de projeto)
6.6 - LIMPEZA E DESCONTAMINAÇÃO DO SISTEMA
6.6.1 - FALHAS MECÂNICAS 
• Recolher o fluido refrigerante do sistema (utilizar uma recolhedora) que somente será
reaproveitado depois de descontaminado.
• Remover o compressor.
• Em sistemas com dois (Tandem) ou mais compressores em paralelo, deve-se verificar o
filtro da linha de líquido, caso este esteja sujo, deve-se trocar o óleo dos demais
compressores.
• Remover os filtros e a válvula de expansão.As válvulas solenóide devem ser energizadas
ou removidas.
• Para a limpeza do evaporador e do condensador, o fluxo de R-141B deve ser no sentido
da gravidade (de cima para baixo) para auxiliar na remoção de impurezas.
• Utilizando equipamento para bombeamento de R-141B:
- Limpar trecho a trecho, ou colocar um tubo no local do filtro, da válvula de expansão e da
válvula solenóide para limpeza do sistema completo, mantenha este procedimento até que
o R-141B saia totalmente claro.
Obs.: Verificar a capacidade mínima da bomba, o tempo e condições de processo.
Após o término desta operação remover o R-141B com N2 (nitrogênio).
• Sem equipamento para bombeamento de R-141B:
- Limpar trecho a trecho ou colocar um tubo no local do filtro, da válvula de expansão e
da válvula solenóide para limpeza do sistema completo, injetando R-141B pressurizado
com N2, repita este procedimento até que o R-141B saia totalmente claro, remova todo
o R-141B com o N2.
• Instalar o compressor, o filtro novo na linha de líquido, a válvula de expansão, e a válvula
solenóide.
Obs.: Limpar o filtro da válvula de expansão caso ela possua.
23
6.6.2 - QUEIMA DO MOTOR DO COMPRESSOR
• Em sistemas com dois ou mais compressores, executar o teste de continuidade e
isolamento elétrico dos demais compressores. Para o teste de isolamento elétrico utilizar
um Megahomímetro aplicando 500V entre uma fase e o terra da carcaça do compressor,
o valor mínimo medido deve ser 20 MΩ; caso este valor seja menor, deve-se trocar o
compressor. No caso de compressores aprovados nestes testes deve-se trocar o óleo e
efetuar a limpeza dos mesmos.
• Repetir os procedimentos de limpeza citados no item 6.6.1.
• Para descontaminar o sistema, deve-se instalar um filtro pós-queima na linhade sucção 
(pode-se utilizar um filtro tipo DAS ou um filtro DCR com núcleo tipo 48 DA). Após 72
horas com o sistema em funcionamento verifique o nível de acidez e, se necessário troque
novamente o filtro do sistema. Este procedimento deve ser feito a cada 2 semanas, até que
o sistema esteja totalmente livre de acidez.
• Para acelerar o processo de limpeza, é recomendável utilizar um filtro super-dimensionado
na linha de líquido, ou seja, com um tamanho de carcaça superior. Ex.: Se o filtro selecionado
for um DML 164, trocá-lo por um DML 304.
6.7 - PROCEDIMENTOS DE DETECÇÃO DE VAZAMENTOS E VÁCUO
6.7.1 - DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Existem 2 métodos para a detecção de vazamentos:
• 10 método - Por pressurização do sistema, através de nitrogênio ou hélio.
São equipamentos adequados para este processo: detector de hélio ou detergente
líquido ou água e sabão ou espuma. Não se deve utilizar reagentes químicos para esta
finalidade pois podem provocar contaminação no óleo.
Nunca use oxigênio ou ar seco devido ao risco de explosão.
• 20 método - Através do vácuo.
O procedimento de vácuo descrito abaixo informa como detectar vazamentos através
deste método.
6.7.2 - FINALIDADE DO VÁCUO
• Remoção de umidade e gases incondensáveis do sistema, pois a presença destes
compromete o bom funcionamento do compressor e de todo o sistema de refrigeração.
Os gases incondensáveis aumentam a pressão de condensação causando temperatura
excessiva na descarga, comprometendo as propriedades lubrificantes do óleo e a vida útil
do compressor.
• Ar e umidade também aumentam o risco de acidez no sistema. Esta acidez causa
cobreamento interno do compressor e assim diminui as folgas entre as partes móveis
prejudicando a lubrificação.Além disso a acidez também danifica o isolamento do motor
elétrico, ou seja, este fenômeno pode provocar tanto falhas mecânicas quanto elétricas
no compressor.
Se a acidez não foi corretamente removida do sistema,
sempre haverá o risco iminente de uma nova queima.
ATENÇÃO
24
Fluxograma 1:
6.7.4 - PROCEDIMENTO DE VÁCUO
OBSERVAÇÕES:
1. Se o sistema tiver válvulas de serviço, o compressor deve ser isolado do sistema e as
mangueiras do manifold conectadas nas respectivas válvulas de sucção e descarga.
2. Caso o sistema não possua válvulas de serviço, será necessário adaptar uma válvula ou
tubos nas linhas de sucção e descarga para conexão do equipamento de vácuo e, após o
processo de evacuação, lacrar os tubos. Não é recomendado o uso de válvulas schrader,
pois elas provocam grande perda de pressão resultando em falsas leituras.
1º Passo:Teste do equipamento de vácuo (bomba de vácuo e acessórios)
• As ligações do equipamento de vácuo deverão ser como no fluxograma acima.
• Com os registros do manifold e o registro nº3 fechados e os registros nº1 e 2 abertos,
ligue a bomba de vácuo até atingir o valor de vácuo (no vacuômetro) recomendado 
pelo fabricante da bomba (este valor não deve ser superior a 150µHg).
• Feche o registro nº1 e verifique a estanqueidade do equipamento, caso a pressão
aumente, localizar o vazamento e reparar. Reinicie este procedimento até que o
equipamento esteja estanque.
Obs.:Antes de iniciar o processo de vácuo, certifique que o sistema esteja
totalmente sem pressão, para não danificar o vacuômetro.
2º Passo: Evacuação do sistema
• Abra os registros nº1 e 2 e os do manifold, então efetue o vácuo até atingir 500µHg.
• No caso de sistemas com válvulas de serviço, deve-se primeiro efetuar o vácuo no
compressor e depois no sistema.
• Feche o registro nº 1 e verifique o comportamento da leitura no vacuômetro por 
30 minutos no mínimo.
• Se a pressão aumentar rapidamente, o sistema possui vazamentos. Localize-os, faça 
os reparos e recomece o processo de evacuação.
6.7.3 - BOMBA DE VÁCUO
• Deve-se usar uma bomba de vácuo de duplo estágio com “GAS BALLAST” e capacidade
compatível com o volume do sistema. É recomendado o uso de mangueiras de 3/8” a
3/4” de diâmetro para minimizar as perdas de pressão.
6.8 - CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE 
• Toda a carga de fluido refrigerante deve ser efetuada pelo tanque de líquido, quando
houver, ou diretamente na linha de líquido.
• A quantidade e a forma de carga (líquida ou vapor) depende, respectivamente, das
recomendações do fabricante do equipamento/instalação e do tipo de fluido refrigerante
usado.
• O complemento da carga de fluido refrigerante deve ser feito pela sucção do compressor,
com ele ligado.A forma de carga, depende do tipo de fluido refrigerante usado, carga
líquida nos blends ou vapor nos demais refrigerantes, em qualquer dos casos, este
processo deve ser feito lentamente para não injetar grandes quantidades de fluido
refrigerante líquido no compressor.
6.9 - CARGA E TROCA DE ÓLEO
• Utilizar sempre o óleo apropriado para o fluido refrigerante do sistema e recomendado
pelo fabricante do compressor.
• Caso o sistema requeira uma carga adicional de óleo, a quantidade a ser acrescentada
deverá obedecer às recomendações do fabricante do equipamento.
25
Os tempos do exemplo acima servem de referência para instalações relativamente pequenas,
sistemas de maior capacidade e dimensões apresentarão intervalos significativamente maiores.
O nível de vácuo deve ser o mesmo, independente da capacidade do sistema.
• Se a pressão aumentar vagarosamente, então o sistema contém umidade e/ou gases
incondensáveis. Feche os registros nº 1 e 2 e abra o registro nº 3. Quebre o vácuo com 
N2 (Nitrogênio).
• Recomece o processo de evacuação, repita esta operação até que a leitura se estabilize,
conforme o exemplo do gráfico a seguir.
• Feche todos os registros do equipamento de vácuo e inicie o processo de carga de 
fluido refrigerante.
Ao partir o equipamento, observe o nível de óleo por algumas horas
até o sistema se estabilizar.A falta de óleo pode causar o travamento
do compressor.
ATENÇÃO
26
• A carga de óleo deve ser feita antes do vácuo e diretamente no cárter do compressor.
• No caso de sistemas com tubulações longas, após o sistema em funcionamento, deve-se
observar o nível de óleo no visor do compressor (deve ficar entre 1/4 e 3/4) e, se
necessário, completar lentamente a carga de óleo através da sucção do compressor e 
com o auxílio de uma bomba de óleo, para que o nível não ultrapasse 3/4 do visor.
O tempo deste processo depende do tamanho da instalação, recomenda-se observar 
o nível de óleo por 2 horas no mínimo, após a partida do sistema.
• O óleo tem a vida útil relacionada com as condições gerais do sistema, se o sistema
estiver ajustado para operar em condições apropriadas de trabalho, não será necessário
efetuar a troca do óleo. Recomenda-se monitorar a qualidade do óleo a cada ano em
busca de sinais de degradação e substituí-lo se não estiver em condições.
• Em sistemas que possuam compressores em paralelo ou “booster”, no caso da queima 
de um dos compressores, deve-se seguir os procedimentos de limpeza do sistema e
verificar as condições elétricas e mecânicas dos compressores restantes quanto a possíveis
danos, para que estes não comprometam os novos compressores instalados.
• Tipo de óleo e carga de óleo para compressores Danfoss-Maneurop 
(Consultar tabelas na página 28)
Obs.: Consulte a Engenharia da Danfoss ou a tabela de lubrificação 
para outras opções.
Compressor Refrigerante Tipo de óleo Cód. / Quant.
MT - LT
R-22
R-402B 160P
7754001 (2 litros)
7754002 (5 litros)
MTZ R-407C - R-404A R-134a - R-507A 160PZ
7754019 (1 litro)
LTZ
(serial Nº ≤ 2419719)
R-404A - R-507A 160PZ
LTZ
(serial Nº ≥ 2419720)
R-404A - R-507A 160PZ 7754025 (1 litro)7754026 (2 litros)
SM
R-22
R- 402B 160P
7754001 (1 litro)
7754002 (5 litros)
SZ R-134a - R-407C - R-404A 160SZ 7754023 (1 litro)7754024 (2 litros)
SY R-22 320SZ 7754121 (1 litro)
7754122 (2 litros)
C
om
pr
es
so
re
s 
R
ec
íp
ro
co
s
C
om
pr
es
so
re
s 
Sc
ro
ll
TIPO DE ÓLEO
27
6.10 - PARTIDA DO SISTEMA (START UP):
• A partida do equipamento deve ser monitorada até o sistema entrar em regime
temperatura de operação, durante esteperíodo deve-se monitorar:
- O nível de óleo 
- As pressões de alta e baixa 
- O superaquecimento 
- O sub-resfriamento 
- A temperatura de descarga do compressor 
- A corrente elétrica 
- A tensão de alimentação
6.10.1 - SUPERAQUECIMENTO
Define-se "superaquecimento", como sendo a diferença de temperatura do gás no estado
saturado (líquido + vapor) e o gás superaquecido (apenas vapor).
Em geral, deve-se monitorar dois tipos de superaquecimento em um sistema de
refrigeração, o superaquecimento do evaporador e o superaquecimento na sucção do
compressor (superaquecimento total do sistema):
• O superaquecimento do evaporador é o superaquecimento medido na saída do
evaporador e para monitorá-lo, devemos seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão na saída do evaporador e transformar em temperatura através de 
uma régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
- Medir a temperatura na saída do evaporador no local onde está instalado o bulbo da
válvula de expansão termostática (no tubo de sucção na mesma direção do bulbo porém
do lado oposto). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o sensor
devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar. Esta é a
temperatura do gás superaquecido.
- Subtrair da temperatura obtida pelo sensor o valor de temperatura convertido da
pressão.A diferença será o valor do superaquecimento no evaporador, ou seja, a
temperatura do gás superaquecido menos a temperatura de saturação é igual ao
superaquecimento no evaporador.
- Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior a 3K.
A ausência de superaquecimento indica que o compressor está succionando refrigerante
em estado líquido (fenômeno conhecido por "retorno de líquido"), o que pode causar
sérios danos ao compressor.
CARGA DE ÓLEO
Série Modelo Quantidade (litros)
MT/MTZ 18 - 22 - 28 - 32 - 36 - 40
0,95
LT/LTZ 22 - 28
MT/MTZ 44 - 50 - 56 - 64 - 72 - 80
1,8
LT/LTZ 40 - 44 - 50
MT/MTZ 100 - 125 - 144 - 160
3,9
LT/LTZ 88 - 100
SM/SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 -161 3,3
SM/SZ 115 - 125 3,8
SM/SZ 160 4,0
SM/SZ 175 - 185 6,2
SZ/SY 240 - 300 8,0
28
Exemplo com R-22:
Pev= 1,0 bar Tev = -25º C
T bulbo = -20º C
DTsa = -20°C - (-25°C) = 5 K 
(Superaquecimento no Evaporador)
• Superaquecimento do sistema é o superaquecimento medido na entrada do
compressor e para monitorá-lo devemos seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão na sucção do compressor e transformar em temperatura através de
uma régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
- Medir a temperatura na sucção do compressor (no tubo de sucção a cerca de 10 cm 
do compressor). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o sensor
devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar. Esta é a
temperatura do gás superaquecido na sucção do compressor.
- Subtrair da temperatura obtida pelo sensor na sucção do compressor o valor de
temperatura convertido da pressão.A diferença será o valor do superaquecimento na
sucção do compressor, ou seja, a temperatura do gás superaquecido menos a temperatura
de saturação é igual ao superaquecimento total do sistema.
- Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K,
e não deve ser superior ao valor máximo de superaquecimento encontrado no envelope
de aplicação do compressor para a condição de trabalho do sistema.
Obs.: O superaquecimento de um sistema depende de seu projeto.
• Os fatores que podem alterar o superaquecimento são:
- Isolamento térmico incorreto ou ausência de isolamento térmico na tubulação.
- Bulbo da válvula de expansão instalado em local errado, com mau contato no tubo ou
sem isolamento térmico.
- Falta ou excesso de fluido refrigerante no sistema.
- Selecionamento incorreto da válvula de expansão ou do orifício.
- Válvula instalada na posição errada.
- Ruptura eventual do capilar ou do bulbo da válvula.
- Troca térmica insuficiente ou bloqueio do evaporador.
29
Exemplo com R-22:
Psuc= 1bar Tev= -25º C
T suc= -15º C
DTsa = -15°C - (-25°C)
DTsa = 10 K (Superaquecimento
total do Sistema)
Cuidado com as leituras de superaquecimento. Um superaquecimento
excessivo pode deteriorar o óleo lubrificante, enquanto que um 
superaquecimento muito baixo pode acarretar retorno de líquido ao compressor.
As duas situações causarão danos ao compressor.
ATENÇÃO
30
Exemplo com R-22:
Pcd= 13bar Tcd= 36ºC
TLL= 31º C
DTsr = 36°C - 31°C = 5 K 
(sub-resfriamento)
6.10.2 - SUB-RESFRIAMENTO
Define-se "sub-resfriamento", como sendo a diferença de temperatura do fluido refrigerante
no estado saturado (líquido + vapor) e o fluido sub-resfriado (apenas líquido).
• O sub-resfriamento é medido na saída do condensador e para monitorá-lo devemos
seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão de condensação e transformar em temperatura através de uma régua
ou tabela. Esta também é uma temperatura de saturação, pois há líquido + vapor.
- Medir a temperatura no tubo de saída do condensador. Para uma leitura precisa desta
temperatura, deve-se instalar o sensor devidamente encostado no tubo e isolá-los
termicamente do contato com o ar. Esta é a temperatura do líquido sub-resfriado na 
saída do condensador.
- Subtrair do valor de temperatura convertido da pressão de descarga, a temperatura
obtida pelo sensor na saída do condensador.A diferença, será o valor do sub-resfriamento
na saída do condensador, ou seja, a temperatura de saturação menos a temperatura da
saída do condensador é igual ao sub-resfriamento.
- Para garantir que exista sub-resfriamento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K.
Obs.: O sub-resfriamento de um sistema depende de seu projeto.
• Os fatores que podem alterar o sub-resfriamento são:
- Falta ou excesso de fluido refrigerante no sistema.
- Regulagem da válvula de expansão.
- Problemas de troca térmica na condensação.
31
INSTALAÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO7
Obs.: O bulbo da válvula deve
ser isolado termicamente.
Posição da válvula do distribuidor
Superaquecimento
Variação do superaquecimento 
em função do ajuste
Isolamento do Bulbo
Identificação do Bulbo
Posição do Bulbo
3232
Faixa N = -40 ➔ +10ºC (-40ºF ➔ 50ºF) Faixa B = -60 ➔ -25ºC (-75ºF ➔ 15ºF)
Identificação
Instalação
Ajustes de Fábrica
IMPORTANTE:
Os orifícios das válvulas de expansão maiores,TE 5,TE 12,TE 20 e TE 55, devem ter o
comprimento da mola “Y” ajustado. Os valores de “Y” para cada orifício estão nas tabelas abaixo:
Orifício para TE 5
Orifício para TE 12
Orifício para TE 20
Orifício para TE 55
Nº do
Orifício
Nº do
Código
Y = ±1 mm
R-22
Faixa
R-134a
Faixa
R-404A
Faixa
N B N N B
01 068B2089 26 26 27 27,5 27,5
02 068B2090 26 26 27 27,5 27,5
03 068B2091 26 26 27 27,5 27,5
04 068B2092 26 26 27 27,5 27,5
Nº do
Orifício
Nº do
Código
Y = ±1 mm
R-22
Faixa
R-134a
Faixa
R-404A
Faixa
N B N N B
01 068G2001 – – 31 33 33
02 068G2002 – – 31 33 33
01 068G2005 32 34 – – –
02 068G2006 32 34 – – –
01 068G2011 – – – – –
02 068G2012 – – – – –
Nº do
Orifício
Nº do
Código
Y = ±1 mm
R-22
Faixa
R-134a
Faixa
R-404A
Faixa
N B N N B
01 068B2005 35 35 35 36 36
02 068B2006 35 35 35 36 36
03 068B2007 35 35 35 36 36
04 068B2008 35 35 35 36 36
Nº do
Orifício
Nº do
Código
Y = ±1 mm
R-22
Faixa
R-134a
Faixa
R-404A
Faixa
N B N N B
01 068B2170 – – 32 – –
01 068B2172 33,5 36 – – –
01 068B2175 – – – 35 35
3333
Isto gera maior
perda de carga e
acúmulo de óleo.
Instalação do distribuidor Montagem
Correta posição do bulbo
Montagem
34
Modelo Compressor Resistência
Tipo Código
HGM / HCM / HGZ / HCZ MT(Z) 18 / MT(Z) 160 35 W PTC 7773001
LGZ LTZ 22 / LTZ 100 230V / 600V
SCROLL SM (Z) 084 / 160 50W-400V 7773009
SM (Z) 084 / 160 50W-230V 7773003
SM (Z) 185 75W-400V 7773011
SM (Z) 185 75W-230V 7773007
SY (Z) 240 / 300 130W-230V 7773122
SY (Z) 240 / 300 130W-400V 7773123
A resistência de cárter é uma proteção contra a presença de pequenas quantidades de
fluido refrigerante no estado líquidoacumulado no cárter do compressor. Ela evapora esse
fluido evitando assim, uma possível quebra do compressor.
Ver abaixo as referências destes acessórios:
No acionamento inicial ou após um período sem funcionar, a resistência do cárter deve 
ser energizada por 12 horas no mínimo antes da partida.
Durante a operação normal, a resistência do cárter deve estar permanentemente
energizada.
8.2 - ACUMULADOR DE SUCÇÃO
Este componente oferece proteção contra retorno de refrigerante para o compressor
durante a operação.
A sua utilização é obrigatória em:
• Aplicações onde exista mais de um evaporador para uma única unidade.
• Sistemas que operem com degelo a gás quente.
• Sistemas onde a distância do evaporador supera os 15 metros.
8.3 - CICLO DE PARADA POR RECOLHIMENTO DO REFRIGERANTE (PUMP DOWN) 
Esta é a maneira mais eficaz de proteção na parada do equipamento.
A chave elétrica na posição “desligada” deve fechar a válvula solenóide. Dessa forma o
compressor deverá succionar o fluido refrigerante até que o pressostato desarme.
A seguir, está a ilustração e explicação detalhada do funcionamento deste sistema.
USO DE EQUIPAMENTOS OU ACESSÓRIOS OPCIONAIS 
DE SEGURANÇA
8
8.1 - RESISTÊNCIA DO CÁRTER
As resistências de cárter podem ser fornecidas para cada modelo de compressor.
35
Seqüência para recolhimento do refrigerante (Pump down) 
A válvula solenóide na linha de líquido é controlada por um termostato ambiente.
Quando a temperatura ambiente diminuir até o ponto de desligamento do termostato,
a válvula solenóide será fechada (figura A).
Em virtude do fechamento da válvula, a pressão do lado de baixa cairá até o ponto de 
corte do pressostato, o qual desligará o compressor.
Observar atentamente a regulagem da pressão “desliga”, ajustada para garantir o mínimo
resíduo de refrigerante líquido saturado no evaporador.
Obs.: Este sistema deve ser aplicado em todas as condições de funcionamento.
Instalação da Válvula Solenóide
Típico circuito 
de refrigeração 
Figura B
8.4 - REGULAGEM DO PRESSOSTATO HP/LP
O pressostato de alta e baixa Danfoss KP 15 (rearme manual), não é pré-ajustado em
fábrica. Certifique-se de que o ajuste de alta pressão não exceda a pressão máxima de
operação do compressor.
Segurança em alta pressão
O pressostato de alta pressão é necessário para parar o compressor se a pressão de
descarga exceder os valores mostrados na tabela abaixo. O pressostato de alta pressão
pode ser ajustado conforme a aplicação e as condições ambientais.
Segurança em baixa pressão
O pressostato de segurança de baixa pressão protege o compressor contra a operação em
vácuo, uma causa em potencial de falhas devido à formação de centelhamento.
O corte de segurança de baixa pressão nunca deve ser ajustado abaixo de 0,1 bar (2 psig).
Para sistemas sem ciclo de recolhimento (Pump down), o sinal de contato do pressostato
LP deverá ser utilizado para energizar um alarme de segurança de baixa pressão.
▲
Figura A
Refrigerante R-22 R-134a R-404A R- 402B
Ajuste (bar g.) 22 20 23 23
Ajuste (psig) 320 290 335 335
3636
Instalação do Pressostato Alta/Baixa
Fig.: 11 (a)
Fig.: 11 (d) Fig.: 11 (e)
Fig.: 11 (f)
LP (baixa pressão) LP (baixa pressão) HP (alta pressão)
Fig.: 11 (h)
MontagemFormato
Fig.: 11 (b)
Fig.: 11 (c)
Fixação
Ajuste
1.Ajuste a faixa
para o valor de liga
(cut-in)
2.Ajuste o dif para
o valor desejado
Exemplo:
liga - diferencial = desliga
30psig - 10 psi = 20psig
(2.1 bar) - (0.7 bar) = (1.4 bar)
1.Ajuste a faixa
para o valor de
desliga (cut-out)
2. Diferencial fixo
marcado na escala
Exemplo:
desliga + diferencial = liga
12psig + 10 psi = 22psig
(0.8 bar) + (0.7 bar) = (1.5 bar)
1.Ajuste a faixa para
o valor de desliga
(cut-out)
2. Diferencial fixo
marcado na escala
Exemplo:
desliga - diferencial = liga
203psig - 58 psi = 145psig
(14 bar) - (4 bar) = (10 bar)
Local de instalação Máxima pressão de teste Conexões
3737
8.5 - PRESSOSTATO DE ÓLEO
8.6 - CONTROLE DE PRESSÃO
O projeto com dois ventiladores no condensador torna fácil o controle de pressão de
condensação.
Um pressostato de controle de alta pressão, Danfoss tipo KP 5, pode ser utilizado para
acionar 
e parar ventiladores, para impedir grandes flutuações da temperatura de condensação.
O controle contínuo de velocidade dos ventiladores é um método alternativo para manter
constante a temperatura de condensação sob condições de flutuação.
Isto também melhora a confiabilidade operacional do compressor, o nível de ruído e
consumo de energia.
Tanto os motores monofásicos quanto os motores trifásicos utilizados em unidades Blue Star,
são adequados para o controle de velocidade. Os controladores de velocidade dos
ventiladores geralmente utilizam a alimentação de voltagem do motor para controlar sua
velocidade em função da temperatura ou pressão de condensação.
A utilização da válvula KVR+NRD é uma excelente opção, pois se consegue um ajuste com
grande precisão.
PH - Pressostato de alta
PL - Pressostato de baixa
PO - Pressostato de óleo
K1 - Contactor
F1 - Fusível proteção 4 amp.
NA K1 - Contato auxiliar
normal aberto K1
Em compressores semi-herméticos Bock, deve-se utilizar o pressostato diferencial de óleo
Danfoss tipo MP 55, com ajuste do diferencial em 1.5 bar e 90 segundos para desarme.
Diagrama Elétrico do Pressostato de Óleo MP55:
38
Controle de Pressão no Compressor
Em sistemas que operam em baixas temperaturas (menos de -20ºC) deve-se utilizar
proteção contra altas pressões na sucção no momento da partida do equipamento.
Para evitar a redução da vida útil do compressor recomenda-se utilizar uma válvula de
expansão com MOP ou instalar na linha de sucção, próximo ao compressor, uma válvula
reguladora de pressão tipo KVL.
Instalação da Válvula KVL:
8.7 - PROCEDIMENTOS PARA VERIFICAÇÃO DE SISTEMAS APÓS QUEIMA DE COMPRESSOR
Após a queima do motor de compressores herméticos e semi-herméticos, o sistema deve
passar por um processo de limpeza para a remoção total dos contaminantes, para evitar a
queima de outros compressores.
Procedimentos:
• Certifique-se que o compressor esteja realmente queimado.Verifique se não há problemas
na alimentação elétrica, sistema de partida ou problemas mecânicos no compressor.
• Verifique se o compressor está excessivamente aquecido.
• Verifique se o protetor térmico está aberto, se estiver, aguarde algumas horas para realizar
novo teste.
• Verifique os comandos externos e realize testes nos mesmos.
• Purgue uma pequena quantidade de fluido refrigerante, pois em caso de queima severa,
será facilmente percebida através do odor característico de queima.
1. Cuidado para não inalar grandes quantidades de refrigerante,
principalmente após uma queima, pois há grandes quantidades de 
produtos tóxicos decompostos.
2. Evite contato com o óleo ou a borra ácida proveniente da queima,
use luvas de borracha.
3. Deve-se inspecionar as linhas e os componentes. Se forem encontrados
depósitos de carbono, é sinal de contaminação.
ATENÇÃO
39
9.1 - DIAGRAMAS ELÉTRICOS PARA COMPRESSORES DANFOSS-MANEUROP
F Fusível
C Capacitor do ventilador
CS Capacitor de partida
CR Capacitor de marcha
A+C Capacidade de marcha
K1 Chave contatora
A1/A2 Bobina do contator
L1/L2/L3 Fases da rede
N Neutro
Protetor térmico
1. COMPONENTES DA UNIDADE CONDENSADORA
DIAGRAMAS ELÉTRICOS9
2. CAIXA ELÉTRICA
Comp Compressor
Vent Ventilador
KP 61 Termostato
KP 15 Pressostato de baixa pressão
KP-TE Pressostato
40
41
9.2 - ELÉTRICA
O correto dimensionamento dos cabos elétricos, previne principalmente contra problemas
de funcionamento do equipamento. Para dimensionamento correto siga a tabela abaixo.
110 V 220 V 380 V 440 V
14 1,5 15,5 6 12 - -
12 2,5 21 8 15 - -
10 4 28 9 18 - -
8 6 36 11 21 - -
6 10 50 19 38 65 75
4 16 68 21 42 73 84
2 25 89 25 50 86 99
1/0 50 134 - 60 103 119
2/0 70 171 - 63 109 127
3/0 70 171 - 63 109 127
4/0 95 207 - 68 117 136
250 120 239 - 70 120 140
300 120 239 - 70 120 140
350 150 272 - 70 120 140
400 185 310 - 70 120 140
500 240 364 - 70 120 140
IMPORTANTE:
• O equipamentodeve ser instalado utilizando circuito de alimentação independente 
e protegido por fusíveis ou disjuntor do tipo retardado;
• O equipamento deve ser aterrado;
• Verifique sempre se a tensão do compressor é a mesma de alimentação e se as 
conexões elétricas estão feitas de forma correta;
• Quando estiver dimensionando os cabos elétricos para unidades condensadoras,
lembre-se de acrescentar as correntes dos motores dos condensadores.
• Na aplicação com compressores MT 100, 125, 144, 160 com motor código 9 
(380 Volts / 3 fases / 60Hz) deverá ser previsto um relé de sobrecarga (relé térmico)
junto à contatora.
AWG mm2
Corrente
máxima
admissível
Comprimento do circuito (m)-max
(A)
42
9.3 - DESBALANCEAMENTO DE TENSÃO ENTRE FASES 
Para checar o desequilíbrio de voltagem tome as leituras entre as fases no contator do
compressor, enquanto o compressor está operando.
Por exemplo:
entre L1 e L2 = 215 V
entre L2 e L3 = 221 V
e entre L3 e L1 = 224 V; a média é de 215+221+224 dividido por três, ou 220 V.
Após calcule o desequilíbrio para cada fase tomando a diferença entre a leitura de tensão
(VOLTS) e a média.
entre L1 e L2 = 220-215 = 5V
entre L2 e L3 = 221-220 = 1V
entre L3 e L1 = 224-220 = 4V
Cinco volts é o desequilíbrio máximo. Use-o na fórmula:
percentual de desequilíbrio = x 100 = 2,27% (máximo permitido = 2%)
Este desequilíbrio de tensão é maior que 2% e portanto não é aceitável. O cliente deve ser
avisado, para que o mesmo entre em contato com a Cia. de Distribuição, caso contrário a
garantia poderá ser prejudicada.
5
220
Diferença
Fase Leitura Para a Média
L1 para L2 215V 220-215=5V
L2 para L3 221V 221-220=1V
L1 para L3 224V 224-220=4V
220 V
MÉDIA
% DESEQUILÍBRIO = x 100 = 2,27%
5
220
ATENÇÃO:
O desequilíbrio excessivo entre as fases pode causar a queima do motor
elétrico.
43
ANÁLISE DE DEFEITOS10
PROBLEMA
POSSÍVEIS 
CAUSAS
AÇÕES 
CORRETIVAS
Compressor 
não funciona
Disjuntor desligado Ligue o disjuntor
Fusível queimado
Verifique os circuitos elétricos 
contra possíveis curtos.Troque os 
fusíveis após detectar o problema
Protetor térmico “aberto”
O protetor térmico rearma
automaticamente.Verifique o
equipamento no momento em 
que volte a funcionar
Defeito no contator do compressor Repare ou troque o contador
Sistema desligado por algum 
controle de segurança
Determine o tipo e causa do 
sistema ter sido desligado e 
corrija antes de religá-lo
Problemas com o motor elétrico
Verifique a existência de cabos soltos,
curtos-circuitos ou queima 
Cabos elétricos soltos Reaperte os terminais 
Compressor 
barulhento ou 
vibrando
Compressor inundado de 
líquido ou óleo
Verifique a regulagem da válvula de
expansão.Verifique o nível do óleo
Fixações impróprias das tubulações 
de sucção e líquido
Refaça ou mude-as de posição
Alta pressão 
de descarga
Não-condensáveis no sistema Remova os não condensáveis
Excesso de refrigerante no sistema Remova o excesso
Válvula de descarga parcialmente fechada Abra a válvula
Ventilador(es) parado(s) Verifique o circuito elétrico
Regulagem do pressostato Ajuste pressostato
Sujeira no condensador Limpe o condensador
Alta temperatura 
de descarga Superaquecimento acima de 25ºC Ajuste a válvula de expansão
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PROBLEMA
POSSÍVEIS 
CAUSAS
AÇÕES 
CORRETIVAS
Baixa pressão 
de descarga Baixa pressão de sucção
Verifique o item baixa 
pressão de sucção
Alta pressão 
de sucção Carga térmica excessiva
Reduzir a carga térmica ou 
acrescentar um outro compressor
Baixa pressão 
de sucção
Válvula de expansão 
totalmente aberta
Verifique a posição do bulbo e 
regule o superaquecimento
Falta de refrigerante
Verifique, repare os vazamentos e
complete a carga de refrigerante
Evaporador sujo ou congelado Limpe
Filtro secador da linha 
de líquido bloqueado
Troque o filtro
Mau funcionamento da 
válvula de expansão
Verifique e regule o superaquecimento
Temperatura de condensação 
muito baixa
Verifique alternativas para regulagem 
da temperatura de condensação
Válvula de expansão incorreta
Verifique o selecionamento da válvula e do
orifício e substitua o que for necessário
Compressor 
perde óleo Falta de refrigerante
Verifique, repare os vazamentos e
complete a carga de refrigerante
Operando em vácuo Verifique o pressostato de baixa
Retorno de líquido para o compressor Mantenha o superaquecimento correto
Tubulação imprópria Corrija as tubulações
Ciclagem excessiva
Ajuste as faixas de controle 
do compressor
Separador de óleo inadequado
Verifique o tamanho do 
separador e substitua
Protetor térmico 
do compressor
“aberto”
Operação fora das condições 
de trabalho
Verifique o motivo e faça as modificações
para o correto funcionamento
Válvula de descarga 
parcialmente fechada
Abra a válvula
Condensador sujo Limpe
Excesso de refrigerante Retire o excesso
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FREQÜÊNCIA
RECOMENDADA
1 Fazer inspeção geral do equipamento
2 Verificar a instalação elétrica
3 Medir tensão e corrente 
4 Verificar aperto de todos os terminais elétricos
5 Verificar possíveis obstruções no condensador
6 Verificar o funcionamento dos acessórios
7 Verificar o nível do óleo do compressor
8 Verificar a existência de ruídos ou vibrações
9 Verificar a limpeza do equipamento
10 Medir as pressões e temperaturas de alta e baixa do compressor
11 Verificar a regulagem dos relés térmicos
12 Fazer a limpeza do condensador
13 Teste de acidez e troca do óleo (usar kit CS 370)
14 Reapertar parafusos dos cabeçotes e cárter
15 Reapertar conexões
PLANILHA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA11
ITEM DESCRIÇÃO DOS SERVIÇOS
ATENÇÃO
Antes de efetuar qualquer serviço no compressor,desligue a chave-geral.
Diariamente
Mensal
Diariamente
Mensal/ ou a cada 1000 horas
Anual/ ou a cada 8000 horas
Mensal
Mensal/ ou a cada 1000 horas
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ORIGEM EFEITO CONSEQÜÊNCIA AÇÃO PREVENTIVA
Umidade Cobreamento Falha na lubrificação Correto vácuo
Água Acidez Perda de rendimento Uso de filtros adequados
Alta temperatura Travamento Evitar o compressor aberto
de descarga Queima do motor (ataque para a atmosfera por mais
do verniz) de 30 min. durante sua 
Degradação do óleo instalação
Verificar possíveis 
vazamentos nos 
trocadores de calor
Gases incondensáveis Alta pressão de descarga Perda de rendimento Limpeza do sistema
Degradação do óleo Correto vácuo
Impurezas Contaminação do óleo Desgaste das parte móveis Limpeza do sistema
Perda de rendimento Correto processo de 
Travamento soldagem
Queima do motor
Falha na lubrificação
Óleo incorreto Deficiência de lubrificação Falha na lubrificação Utilizar óleo indicado 
Contaminação Travamento pelo fabricante
Queima Nunca misturar diferentes
tipos de óleo
Produtos químicos Contaminação do óleo Falha na lubrificação Não utilizar produtos
químicos dentro do
sistema para localizar
vazamento
Compressores Contaminação do óleo Falha na lubrificação Efetuar a troca do
quebrados/queimados (impurezas e/ou acidez) Perda de rendimento compressor conforme
Travamento orientação do fabricante
Queima do motor (limpeza e descontaminação) 
Degradação do óleo
Desgaste das partes móveis
PRINCIPAIS PROBLEMAS QUE AFETAM OS COMPRESSORES 12
CONTAMINAÇÃO
E COMO PREVENI-LOS
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ORIGEM EFEITO CONSEQÜÊNCIA AÇÃO PREVENTIVA
Vazamento
Recolhimento
Ciclagem
Dimensionamento /
Montagem incorreta 
das tubulações
Longos períodos de
carga mínima
Perda de óleo do sistema
Baixa velocidade de
retorno do óleo
Grande volume de óleo
deslocado para o sistema
Travamento
Queima do motor
Desgaste prematuro 
das partes móveis
Ruído
Perda de rendimento
Completar o óleo em
instalações com linha superior
a 20m, que utilize sifões ou que
tenha controle de capacidade
Correto dimensionamento e
instalação das tubulações
Utilização do óleo correto
Evitar ciclagem do compressor
Utilizar separador de óleo
Regulagem correta do
pressostato de baixa
ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA
FALTA DE ÓLEO
ORIGEM EFEITO CONSEQÜÊNCIA AÇÃO PREVENTIVA
Alto superaquecimento
Alta pressão de
condensação
Baixo sub-resfriamento
Compressor
trabalhando