Operação sistemas de refrigeração industrial ( amônia )

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Operação de 
Instalações 
Industriais
OPERAÇÕES DE INSTALAÇÕES DE REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL 
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Introdução 
 
Refrigeração Industrial - Instalações com Amônia 
 
O primeiro sistema de refrigeração utilizando amônia como refrigerante em um ciclo 
de compressão a vapor foi apresentado por Carl Von Linde em 1876 (1). Desde então este é 
o refrigerante mais utilizado em sistemas de refrigeração industrial. 
No início, os processos de refrigeração utilizavam além de amônia ( NH3 ), o dióxido de 
carbono (CO2 ) e o dióxido de enxofre ( SO2 ). No entanto, a partir dos anos 30, com o 
aparecimento dos CFCS ( ex.: R-11, R-12, R-14, R-502) nos EUA, aqueles foram sendo 
substituídos por estes últimos. 
Comparados com os outros refrigerantes utilizados naquele tempo, os CFCS eram não 
explosivos e “não tóxicos”, além de serem extremamente estáveis quimicamente. Assim, 
apresentados como “refrigerantes seguros”, tiveram um sucesso comercial muito grande e 
em pouco tempo foram estabelecidos como os refrigerantes mais utilizados na grande 
maioria das aplicações domésticas e comerciais, e também em várias aplicações industriais. 
Naquele tempo os problemas de vazamento de CFCS para a atmosfera não eram de muita 
importância senão pelo aspecto econômico, de forma que era comum a substituição de toda 
a carga de refrigerante mais de uma vez por ano em vários tipos de instalações. 
Durante este tempo, a amônia como refrigerante sofreu pressões, mas manteve sua 
posição, principalmente nas grandes instalações industriais, onde os fabricantes de 
equipamentos e usuários operadores das instalações, os quais sabiam que, apesar das 
desvantagens (principalmente a toxidade), este era o melhor refrigerante do ponto de vista 
termodinâmico e também econômico. Além disso, em vantagens o forte cheiro e a irritação 
por ela provocada em concentrações ainda não perigosas de modo a tornar a amônia um 
refrigerante seguro. 
 Apesar do título “ refrigerante seguro” dados aos CFCS, o número de acidentes fatais 
provocados por CFCS ao longo da história é muitas vezes maior do que os acidentes fatais 
envolvendo amônia, sendo que a maioria dos acidente com CFCS devia-se ao fato dos 
mesmos não possuírem cheiro e serem mais pesados do que o ar. 
Com a teoria sobre a destruição da camada de ozônio em 1974 ( Rowland-Moli- na ) 
(2), que resultou no Protocolo de Montreal em1987 ratificado hoje por mais de 150 países 
em todo o mundo, os CFCS saem do cenário da refrigeração e são eliminados. 
Os HCFCS (ex.: R-22, R-123), os quais no fim da década de 80 ainda eram 
considerados parte da solução, também tem o seu “phase-out” estabelecido para 2030, um 
tempo razoável, mas que por uma questão de marketing e desconhecimento são muitas 
vezes “confundidos” com CFCS de forma que também estão sendo evitados em algumas 
aplicações. Na verdade os mesmos ainda não foram eliminados por causa da pressão dos 
EUA e de países em desenvolvimento, os quais ainda não estão preparados para uma 
alteração mais radical. 
Nos países europeus, no entanto, independente do Protocolo de Montreal, o phase-
out” dos HCFCS , ficou estabelecido entre 2000 e 2005, conforme a decisão de cada país. 
Surgiram então os HCFS (ex.: R-134, e os “blends” R-404A, R407C, 401A) os quais 
não destroem a camada de ozônio. Porém já enfrenta uma outra grande polêmica que é o 
efeito estufa ( “greenhouse effect” ) e ainda sofrem pressão dos “verdes” uma vez que são 
produtos químicos com efeitos não totalmente conhecidos para a natureza. 
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Diante deste quadro, a amônia, juntamente com o hidrocarboneto, o dióxido de 
carbono e até mesmo a água ganham força e passam a ser chamados de refrigerantes 
naturais (por que existem naturalmente na natureza), sendo os países europeus seus maiores 
defensores. De fato, muita pesquisa e desenvolvimento têm acontecido e até projetos reais, 
os quais além de utilizarem refrigerantes naturais se propõem a reduzir o consumo de 
energia, fator importante no problema do efeito estufa, uma vez que na maioria dos países 
do norte, a energia elétrica é obtida principalmente das usinas de carvão, o qual é o 
principal agente contribuinte para o aquecimento global. 
Considerando ainda que durante todo este século a amônia nunca deixou de ser 
utilizada, ela apresenta uma grande vantagem, uma vez que houve um alto desenvolvimento 
tecnológico o sentido de diminuir sua carga em instalações e garantir operações eficientes 
e seguras. Ao longo desse tempo houve também uma ênfase em estabelecer cuidados com a 
operação de uma instalação de amônia e o seu manuseio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Características da Amônia 
 
Amônia (NH3 ou R-717), na CNTP se apresenta como um gás incolor, mais leve que 
o ar (apenas 9 gases na atmosfera são mais leves que o ar) e possui um odor muito forte, o 
qual serve de advertência indicando a sua presença mesmo em concentrações muito 
pequenas (desde 5 ppm). Amônia é um gás produzido naturalmente no processo biológico e 
é parte importante no ciclo do nitrogênio na Terra. O volume de amônia produzido pelo 
homem é equivalente a apenas 3% da quantidade total presente na natureza (4). Além disso, 
a amônia é altamente solúvel em água formando uma solução conhecida como hidróxido de 
amônia. Ou no Brasil, amoníaco, (NH4OH ), normalmente utilizado em limpeza doméstica. 
Amônia não destrói a camada de ozônio e, por ter um tempo de vida curto na 
atmosfera (máximo 15 dias), também não contribui para o efeito estufa. Ainda, devido às 
suas excelentes propriedades termodinâmicas, a amônia requer menos energia primária para 
produzir certa capacidade de refrigeração do que quase todos os outros refrigerantes, de 
forma que o efeito indireto do aquecimento global (TEWI) devido a utilização da energia a 
partir das usinas de carvão (principalmente nos países do norte também é um dos mais 
baixos disponíveis). 
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre com 
hidrogênio a alta pressão e temperatura na presença de um catalisador. O processo mais 
utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em 1913. A amônia anidra é 
o liquido obtido do gás amônia puro (99.95%), tecnicamente sem umidade, e é esse o fluido 
utilizado nos ciclos de refrigeração. 
As principais propriedades físicas da amônia anidra são: 
 
Fórmula Molecular NH3 
Massa Molecular 17,03kg/Kmol 
Ponto de Ebulição a 1,0 atm -33,4ºC 
Ponto de Congelamento a 1,0 atm -77,9ºC 
Pressão Crítica 113,5 bar abs 
Volume específico a 1,0 atm e 0,0ºC 1,2954 m³/Kg 
Densidade do líquido saturado a 35,0ºC 587,4Kg/m³ 
Temperatura Crítica 132,4ºC 
Ponto de Ignição 651ºC 
 
 
 
 
 
 
 
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Recipientes de Líquido 
 
Tem a função de armazenar o líquido proveniente do condensador, permitindo que 
pequenas variações de carga não interfiram no funcionamento do sistema. 
Numa instalação de refrigeração pode haver um ou vários recipientes de amônia, 
depende do tamanho da instalação. 
 O correto quando se tem mais de um recipiente em uma instalação é que os 
recipientes sejam todos do mesmo diâmetro. Em casos onde os recipientes não são do 
mesmo diâmetro o correto é nivelarmos os recipientes pela parte superior. 
A entrada de amônia líquida vinda do condensador ocorre na parte superior do 
recipiente. 
A saída de amônia pode ser pela parte inferior ou pela parte superior, mas se for pela 
parte superior do recipiente deve ser com tubo pescador para que na saída exista somente 
amônia líquida. 
Em instalações onde existe mais de um recipiente eles devem estar em equilíbrio, ou 
seja, devem ser interligados pela parte inferior e pela parte superior. 
Os recipientes possuem válvula de segurançanormalmente de 16. Kgf/cm2. 
Recipientes de líquido devem ser dimensionados de modo que o nível máximo do 
líquido ocupe 70% do volume total do recipiente uma vez que existe a presença de vapor. 
Isto não significa que o recipiente deva ter o volume para absorver toda a carga de 
refrigerante da instalação. Normalmente em grandes instalações recomenda-se dimensionar 
um recipiente com volume de recolhimento de pelo menos 40% da carga total da instalação 
ou que atenda o volume do maior componente do sistema (caso o volume represente mais 
do que 40% da carga total). 
 O recipiente, em operação normal, deve trabalhar com um nível de pelo menos1/6 do 
volume total (~25% no indicador nível). 
Os indicadores de nível devem ser apropriados para trabalhar com amônia a alta 
pressão, com vidros refletivos e temperados,,e corpo blindado, de acordo com normas (ex.: 
DIN 7081). Nunca se deve utilizar aqueles tubos de vidro com proteção pobre, os quais 
expõem a segurança da equipe de operação e da própria instalação. Além disso, devem 
possuir um dispositivo de retenção interno (em esfera) que restringe a área de vazamento 
para um mínimo quando da despressurização do visor devido à uma eventual quebra. 
Quando se utiliza gás quente retirado a partir do topo do recipiente (vapor saturado a 
temperatura de condensação), a conexão de saída para alinha de gás quente deve ser 
instalada no meio do recipiente ou extremidade oposta à entrada da linha de liquido, de 
preferência perto da linha de equalização de vapor da descarga. Além disso é importante 
lembrar que neste caso, o recipiente possui a função de separador de líquidos e é necessário 
verificar a distancia de separação e a velocidade do vapor para evitar arraste de liquido 
através da linha de gás quente. Portanto, o recipiente deve ser dimensionado também 
considerando este outro aspecto. Recomenda-se ainda a instalação de uma válvula de 
controle de nível alto de segurança para bloqueio da solenóide da injeção de gás quente. 
 
 
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Extrator de Ar 
 
Grandes instalações estam sujeitam as aberturas de equipamentos ou as que 
funcionam com pressões abaixo da pressão atmosférica, necessitam de purgar gases não 
condensáveis provenientes da entrada de ar no sistema. 
Os não condensáveis provocam aumento de pressão de descarga do compressor com a 
conseqüente perda de rendimento e redução da área de troca efetiva do condensador e 
aumento no gasto de energia. A cada 1 Kgf/cm2 que se baixa na pressão de descarga se tem 
um ganho de energia nos compressores em torno de 9%. 
Os sistemas mais usuais de purga de não condensáveis são: 
-a purga direta para água da mistura ar/fluído; 
-purgador de ar manual; 
-purgador automático; 
O funcionamento do purgador manual ou automático se baseia no mesmo principio; 
na condensação do fluído refrigerante contido na mistura por resfriamento através do 
evaporador e da purga para o exterior da mistura ar/fluído restante. 
A conexão para o purgador deve ser feita na parte superior do reservatório de líquido. 
Pode-se também fazer conexão na parte mais alta da tubulação de descarga (entrada do 
condensador), pouco usada atualmente, ou na saída do condensador. 
Como saber se tem ar na instalação: 
a. Montar no recipiente um manômetro de NH3 aferido. Ler a temperatura de 
condensação em ºC. 
b. Montar na saída de líquido do recipiente um termômetro aferido. 
c. Quanto menor a diferença entre a temperatura lida no manômetro e no 
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termômetro, menos ar tem na instalação. 
Ex.: A temperatura de condensação lida no manômetro tc: +35ºC (pressão 
correspondente 13,765 Kg/cm² absoluto. 
A temperatura do líquido que saí do recipiente tl: =30ºC (pressão correspondente) 
11,895 Kg/cm² absoluto. 
A contaminação do NH3 por incondensáveis é verificada pela equação: 11,895 / 
13,765: 0,864 portanto temos nesta instalação 86,4% de NH3 e 13,6 de ar. 
Drenando a esta temperatura, perdemos inicialmente 86,4% de NH3, e conforme o ar 
for diminuindo, cada vez mais NH3 é desperdiçada. 
O extrator de ar reduz a perda de NH3 durante a drenagem de ar. A mistura de gases 
NH3 + ar no extrator, é resfriada condensando-se uma apreciável parte de NH3 que 
permanece na instalação. 
Ex.: A mistura de gases entra no extrator nas mesmas condições acima, no extrator a 
mistura é resfriada a -10ºC, pressão correspondente 2,966 Kg/cm² absoluta. 
A contaminação de NH3 por não condensáveis agora é: 2,966 / 13,765: 0,215, ou seja, 
21,5% de NH3 e 78,5% de ar. 
O extrator de ar reduz a perda de amônia durante a drenagem de não condensáveis. 
 
 
 
 
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Distribuidor de Líquido 
 
São usados normalmente em instalações com compressores parafusos. O distribuidor 
de líquido recebe o líquido do condensador e distribuí para os resfriadores de óleo dos 
compressores e para o recipiente de líquido. 
Os distribuidores de líquido podem ser verticais ou horizontais. 
O líquido entra na parte superior do distribuidor de líquido. A saída para os 
resfriadores de óleo se localiza na parte inferior do distribuidor de líquido e o retorno dos 
resfriadores de óleo é ligado na parte superior. Um pouco a cima da saída para os 
resfriadores de óleo esta a saída para o recipiente de líquido de modo a priorizar o líquido 
para os resfriadores de óleo. Da parte superior do distribuidor de líquido saí uma tubulação 
ligando o distribuidor de líquido na descarga dos compressores, um pouco antes da entrada 
dos condensadores, normalmente a intersecção das duas tubulações é realizada num ângulo 
de 45º e serve para fazer o equilíbrio entre o distribuidor de líquido e o condensador. E 
ainda na parte inferior do distribuidor de líquido temos uma válvula para purga de óleo. 
 
 
 
 
Condensador 
 
O condensador tem a finalidade de esfriar e condensar o vapor superaquecido 
proveniente da compressão realizada pelos compressores. Esta operação é feita 
transferindo-se o calor do fluído aquecido para o meio usando para isto água, ar ou mesmo 
água e ar em contato. 
Em função do meio de resfriamento usado os condensadores classificam-se em: 
-resfriados por água; 
-resfriados por ar; 
-evaporativos 
A transmissão de calor num condensador verifica-se em três fases distintas: a de 
superaquecimento, a condensação e o sub-resfriamento. 
As parcelas de calor transmitidas em cada uma dessas fases dependem essencialmente 
do fluído e da relação de compressão variando de 7,5 a 12,5% no de superaquecimento, 80 
a 90% na condensação e 2,5 a 7,5% no sub-resfriamento 
 
 
Condensadores a Ar 
 
O uso de ar seco é generalizado para fins de condensação com as seguintes vantagens: 
-o ar está sempre a disposição e não há problemas para sua descarga; 
-o custo primário é inferior à quaisquer outros meios de condensação envolvendo 
conservação de água; 
Os custos de manutenção são reduzidos. 
Desvantagens: 
-são necessários grandes volumes do ar que podem causar problemas de ruídos; 
-os custos de operação são maiores porque a potência para mover os compressores é 
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maior (altas temperaturas de condensação em função da temperatura de bulbo seco do ar). 
Estas duas grandes desvantagens pesam muito para uma escolha de condensadores 
deste tipo nas instalações industriais de refrigeração. 
 
 
Condensadores a Água 
 
Quando encontra-se disponível água de condensação adequada a baixo custo, são 
preferíveis os condensadores resfriados por água, pois resultam em pressões de 
condensações mais baixas e, é possível um melhor controle da pressão de descarga. A água, 
especialmente de mananciais. É geralmentemuito mais fria que a temperatura do ar durante 
o dia. 
Quando se utilizam torres de resfriamento a temperatura da água de condensação 
pode ser baixada a um ponto muito próximo à temperatura ambiente do bulbo úmido. Isto 
permite a continua recirculação da água de condensação e reduz o consumo desta ao 
mínimo. 
Os condensadores resfriados a água podem ser muito compactos pelas excelentes 
características de transferência de calor que possuí a água. 
Utilizam-se diversos tipos de construção: 
-Shell and tube (casco e tubo); podem ser vertical ou horizontal; 
-Shell and coil (casco e serpentina); 
-Tube in tube (duplo tubo) 
-Placas 
 
 
 
Condensadores Evaporativos 
 
É um resultado da combinação das características dos condensadores resfriados a 
água e a ar. 
No condensador evaporativo, a função da água é manter úmida a superfície da 
serpentina e transferir o calor para a corrente de ar. Para realizar isto é preciso uma 
quantidade relativamente pequena de água. 
Se as superfícies dos tubos estiverem secas, a condensação do vapor refrigerante dar-
se-ria a uma temperatura superior a temperatura do bulbo seco exterior. O ar que passa 
através do condensador só pode absorver calor por um aumento na sua temperatura de 
bolbo seco, isto é, só aumentará a sua quantidade de calor sensível. Contudo umedecendo a 
superfície a temperatura de bulbo úmido exterior (sempre inferior a do bulbo seco) torna-se 
o fator regulador. A evaporação da água dá se no ar e, como conseqüência não libera 
apenas um aumento de calor sensível do ar más também um aumento no calor latente. 
 O calor latente para a evaporação da água da superfície do tubo é fornecido pela 
condensação do refrigerante dentro dos tubos. A umidade evaporada é então arrastada pelo 
ar para fora. Como regra, o aumento na temperatura do bulbo seco do ar é pequeno. A 
maioria do calor de condensação é arrastada pelo ar como calor latente. 
A água pulverizada fica numa temperatura entre a de condensação de vapor e a 
temperatura do bulbo úmido inicial do ar. Para qualquer temperatura de condensação e com 
bulbo úmido inicial, a temperatura exata que a água pulverizada será dependente da 
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quantidade de ar fornecido bem como o projeto de serpentina. Como regras são necessários 
entre 25 e 40 l/s de ar por kw de capacidade refrigerante. O aumento da quantidade de ar 
tem pouco efeito sobre a capacidade do condensador. 
Para um dado condensador, a capacidade varia marcadamente com uma mudança na 
temperatura do bulbo úmido inicial do ar ou da temperatura de condensação do vapor. 
Quanto maior a diferença entre as duas, maior será a capacidade do condensador, ou quanto 
menor o TBU, maior capacidade. 
 
 
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DEPÓSITO DE LÍQUIDO
RCCE RCCE RCCE
 
 ESQUEMA DE LIGAÇÃO DE VÁRIOS CONDENSADORES EM PARALELO 
 
 
Condensador Atmosférico 
É aquele condensador onde a serpentina fica exposta ao meio ambiente, utilizando 
para condensar o vapor superaquecido o ar (sem usar ventilação) e a água que caí sobre a 
serpentina fazendo a troca térmica e com isso a condensação. 
No condensador atmosférico é necessário utilizar uma torre de resfriamento para 
resfriar a água utilizada no condensador. 
A desvantagem do condensador atmosférico em relação ao condensador evaporativo é 
o custo para sua aquisição e o espaço ocupado, pois devido a condensação ocorrer quase 
que totalmente pela troca térmica da água em contato com a tubulação do condensador é 
necessário que o tamanho da serpentina do condensador seja muito grande. Devido a isso 
hoje em dia é muito pouco usado. 
 
 
 
 
Cuidados na manutenção e operação dos condensadores 
 
Não podemos deixar faltar água nos condensadores resfriados a água ou ar e água de 
jeito nenhum, pois se isso ocorrer a pressão de descarga pode subir a uma determinada 
pressão que poderá desligar os compressores. A água utilizada nos condensadores que são 
reaproveitadas deverá passar por processos de tratamento de modo a ser manter neutra, sem 
causar incrustações na superfície das tubulações o que diminuiria o coeficiente de 
transferência de calor. Nos condensadores evaporativos a distribuição de água se realiza em 
tubos cheios de orifícios que distribuem a água sobre as serpentinas do condensador estes 
orifícios devem ser limpos e inspecionados periodicamente para não ficarem obstruídos o 
que diminui a eficiência do condensador. 
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Na parte superior do condensador existe um quebra gotas que serve para evitar que a 
ventilação retire a água que esta sendo jogada sobre as serpentinas do condensador, este 
quebra gotas deve ser limpo de maneira que não se crie nele algas que podem fechar este 
quebra cotas e diminuir a eficiência dos ventiladores do condensador. 
Os ventiladores devem estar todos funcionando, quando ocorrer um problema num 
dos ventiladores devemos fechar com uma chapa o ventilador com problema, pois quando 
um ventilador pára de funcionar, fica rodando no sentido contrário dos ventiladores que 
estão funcionando o que acarreta diminuição de eficiência do condensador. 
As serpentinas e bacias dos condensadores devem ser lavadas periodicamente para 
evitar a diminuição da eficiência do condensador. 
 
 
 
Separadores de Líquido 
 
È o órgão responsável pela distribuição do fluído refrigerante a baixa temperatura 
para os evaporadores. Podem ser horizontais ou verticais. A distribuição de líquido para os 
evaporadores pode ser por gravidade ou através de bombas. 
Este equipamento possui controladores de nível que junto com a válvula solenóide 
garantem um nível constante em seu interior, válvula de segurança, válvulas de bloqueio e 
de dreno e em alguns casos válvulas reguladoras de pressão. 
 
 
 
 
Resfriador Intermediário 
 
Tem a função de resfriar o vapor da descarga do 1º estágio para que ele fique com 
temperatura correspondente a pressão intermediária e ainda em algumas instalações fazer o 
pré-resfriamento do líquido que alimenta os separadores de líquido que alimenta os 
evaporadores do regime de baixa e também pode alimentar evaporadores que trabalham no 
regime do resfriador intermediário. 
A distribuição de líquido para os evaporadores é através de bombas. 
A alimentação dos separadores de líquido do regime de baixa pode ocorrer por 
diferencial de pressão nos casos onde as perdas de carga são pequenas ou por bombas 
quando as perdas de cargas são maiores que o diferencial de pressão entre a pressão 
intermediária e a pressão do regime de baixa. 
Este equipamento possui controladores de nível que junto com a válvula solenóide 
garantem um nível constante em seu interior, válvula de segurança, válvulas de bloqueio e 
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de dreno. 
 
Vaso de expansão 
 
É o órgão responsável pela expansão do fluído refrigerante para uma pressão 
intermediária e depois alimentar os separadores de líquido do regime de baixa nas 
instalações onde não existe resfriador intermediário. 
Este equipamento possui controladores de nível que junto com a válvula solenóide 
garantem um nível constante em seu interior, válvula de segurança, válvulas de bloqueio e 
de dreno e em alguns casos válvulas reguladoras de pressão. 
 
 
 
Bombas de Amônia 
 
Tem a finalidade de levar a amônia aos evaporadores e trocadores de calor. Os 
evaporadores e trocadores de calor que são alimentados com amônia bombeada têm sua 
capacidade frigorífica aumentada em relação quando são alimentados por gravidade. 
Temos que tomar cuidado para que as bombas centrífugas não cavitem (parem de 
bombear), para isso não acontecer os fabricantes normalmente instalam uma tubulação 
jogando amônia na câmara além da tubulação de sucção da bomba. 
Os separadores de líquidonormalmente possuem uma bomba reserva para que se 
possa realizar manutenção nas bombas. 
A bomba que esta funcionando deve estar com a válvula de sucção, descarga e 
entrada de líquido na câmara aberta e a válvula de alívio fechada. 
A bomba reserva deve estar com as válvulas de sucção, descarga e entrada de líquido 
na câmara fechada e a válvula de alívio aberta. 
NUNCA se devem deixar fechada todas as válvulas de amônia, de modo que a 
amônia fique aprisionada dentro, de uma bomba ou outro equipamento do sistema de 
refrigeração, pois a pressão pode atingir um valor tão auto que pode causar a ruptura de 
tubos, selos, bombas ou válvulas. 
 
 
 
 
 
Controladores de Níveis 
 
É o equipamento responsável por manter o nível de trabalho nos separadores de 
líquido, resfriador intermediário ou vasos de expansão. 
Alguns controladores de nível podem servir de proteção para bombas de amônia ou 
compressores ligando ou desligando os mesmo de acordo com o nível dos vasos de amônia. 
 
Os controladores podem ser: 
-mecânicos; 
-eletromecânicos; 
-eletrônicos 
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Controladores mecânicos: 
 
São as bóias mecânicas. Elas são constituídas por um corpo de aço carbono e no seu 
interior uma bóia com uma haste, normalmente em aço inox que abre e fecha o orifício da 
bóia mecânica conforme o nível no interior do vaso. 
 
 
Controladores Eletromecânicos ou Magnéticos 
 
O controlador eletromecânico ou magnético possui um corpo cilíndrico em aço 
carbono e em seu interior uma bóia com uma haste, a ponta da haste é revestida em aço 
carbono que conforme o nível do vaso a haste sobe e desce dentro da carcaça do 
controlador. Na parte externa do controlador, na ponta da haste existe uma peça móvel com 
um imã que conforme a haste sobe e desce este imã é atraído pela ponta da haste de aço 
carbono e aciona um micro interruptor do sistema elétrico que aciona a válvula solenóide. 
 
 
 
 
Controladores Eletrônicos 
 
Consiste de uma haste que pode medir o nível de líquidos em vasos com refrigerantes. 
A haste é formada por dois tubos concêntricos que são atravessados pelo refrigerante. 
Esta medição possibilita registrar com quanto de liquido a haste está preenchida. O 
sinal é transmitido como um sinal de corrente de 4 a 20mA. 4mA, quando a haste não 
registra liquido a 20 mA, quando a haste está completamente cheia de liquido. O sinal pode 
ser conectado a um controlador que além de monitorar o nível também pode ser usado para 
operar uma válvula solenóide de linha de liquido, por exemplo. 
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Válvulas de Segurança 
 
São válvulas de proteção contra a sobre pressão do tipo mola. As válvulas de 
segurança deveram ser instaladas em todos os vasos de pressão das instalações de 
refrigeração. Sua faixa de ajuste varia conforme a norma pela qual o vaso foi construído. 
 
 
 
 
 
Válvula Solenóide 
 
A válvula solenóide deve ser revisada periodicamente de modo que quando estiver 
desligada não dê passagem de amônia. A válvula solenóide tem a finalidade de manter 
constante o nível de líquido nos vasos da instalação de refrigeração sendo ligada em série 
com as bóias de nível. Elas também são usadas na entrada dos evaporadores de modo a 
automatizar a operação dos evaporadores. 
Para se realizar a revisão desta válvula devemos esvaziá-la antes, para isso, fecha-se a 
válvula de bloqueio antes da válvula solenóide, elimina-se o líquido existente dentro da 
válvula solenóide, se possível jogando água quente sobre a válvula solenóide com isso o 
liquido entra em ebulição tornando-se vapor, desliga-se a bobina da válvula solenóide e 
fecha-se a válvula de bloqueio localizada entre a válvula solenóide e o equipamento o qual 
ela alimenta, após abre a válvula de dreno se tiver, se não tiver, abre-se a válvula de modo 
que a pressão do interior saía e possa-se fazer a revisão da válvula. 
 
 
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Válvula Reguladora de Pressão 
 
Deve ser revisada periodicamente de modo a realizar sua função que é manter 
constante a pressão dentro do evaporador ou separador de líquido. 
Para revisar a válvula deve-se em primeiro lugar esvaziá-la para isso fecha-se a 
válvula de bloqueio antes da válvula reguladora de pressão, coloca-se a válvula reguladora 
de pressão em manual e joga-se água quente sobre a válvula para forçar a ebulição da 
amônia do interior da válvula. Fecha-se a válvula de bloqueio localizada após a válvula 
reguladora de pressão e abre-se o purgador da válvula reguladora de pressão, quando a 
pressão do interior da válvula for igual a pressão atmosférica abre-se a válvula e revisa-se 
conforme o manual do fabricante. 
 
 
 
 
 
 
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Acumuladores de Óleo 
 
Tem a finalidade de retirar da instalação o óleo jogado pelos compressores. Os 
acumuladores são instalados nos separadores de líquido, resfriadores intermediários e vasos 
de expansão. Na parte mais baixa dos separadores de líquido, resfriador intermediário e 
vasos de expansão saí uma tubulação para alimentar os acumuladores de óleo, de modo a 
retirar o óleo destes equipamentos. Na parte superior do acumulador, numa extremidade 
esta a entrada e na outra a equalização (saída) que é ligada na parte superior (parte de 
vapor) dos equipamentos onde estão instalados. 
Para melhorar a drenagem do óleo deste equipamento normalmente se instala uma 
resistência elétrica no fundo do acumulador de óleo ou liga-se uma tubulação de gás 
quente. 
Como em todo vaso de pressão o acumulador de óleo deve conter válvula de 
segurança e manômetro. 
 
 
 
Purgas de Óleo 
 
O óleo é um inimigo nas instalações de amônia que pode ser combatido se tivermos 
um controle de drenagem de óleo dos equipamentos da instalação. O óleo é proveniente dos 
compressores e circulam na instalação se alojando nas partes baixas dos evaporadores, 
trocadores de calor, recipientes de líquido, resfriadores intermediários, vasos de expansão e 
resfriadores de óleo. 
Nos evaporadores e trocadores de calor o caso é mais grave, pois ocupam o lugar da 
amônia e diminuem a superfície de troca térmica causando diminuição da eficiência dos 
equipamentos. 
Para realizarmos a drenagem de óleo é necessário, se for possível, eliminar a amônia 
líquida deixando só vapor do interior do equipamento, abre-se a válvula de dreno de óleo 
aos poucos e deixa-se o óleo correr, no momento que começar a sair amônia feche a válvula 
de dreno e espere entre 15 e 20 minutos e retorne a drenar novamente se sair mais óleo 
drene até sair amônia e faça este procedimento enquanto for saindo óleo. 
Em equipamentos como separadores de líquido, resfriadores intermediários e vasos de 
expansão em algumas instalações possuem acumuladores de óleo para facilitar a drenagem. 
Em alguns acumuladores de óleo tem instalado tubulações de gás quente ou resistências 
elétricas que aquecem o óleo e facilitam a drenagem. 
Para drenagem do óleo dos acumuladores de óleo fecha-se a entrada de amônia do 
acumulador, injeta-se gás quente ou liga-se a resistência para aquecer o óleo e segue os 
passos descritos anteriormente para drenagem. 
Para drenagem dos recipientes de líquido, separadores de líquido e resfriadores 
intermediários que não possuem acumuladores de óleo devemos abrir a válvula de dreno e 
deixar o óleo correr, quando começar a sair amônia feche a válvula de dreno e espere entre 
15 e 20 minutos e repita o processo até parar de sair óleo. 
 
OBS.: Em vasos que trabalham com pressão abaixo da atmosférica e não possuem 
acumulador de óleo devemos drenar somente quando a pressão estiver acima da 
atmosférica. 
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 Retificador de NH3 
 
Tem a finalidade de eliminar a água existentena instalação. É composto por um 
evaporador, um depósito e as válvulas necessárias para operação do equipamento. 
O princípio de funcionamento baseia na idéia de encher um depósito com amônia a 
baixa pressão e consequentemente baixa temperatura (-35ºC). Este depósito alimenta um 
evaporador. Com o depósito e o evaporador cheios fecha-se a válvula de alimentação. O 
volume existente no evaporador e no depósito contém água e amônia. 
Liga-se a ventilação do evaporador para forçar a evaporação da amônia líquida dos 
dois equipamentos. A água fica depositada no depósito para depois ser drenada. 
 
 
C/ 1xRCE-8x8-1,0-46-10
C/ 1xØ500-0,5 CV
RETIFICADOR DE NH3
DEPÓSITO
SEPARADOR
 
Volume de NH3 do Resfriador e Depósito Separador = 200 litros 
Percentual de H2O aceitável na instalação ≤ 0,5% 
 
OPERAÇÃO: 
 
1º) Abrir registros de sucção (1) e líquido (2); 
2º) Deixar encher de líquido o conjunto até o nível superior do evaporador / depósito; 
3º) Fechar a entrada de líquido (2) e ligar o ventilador do evaporador; 
4º) Quando não houver mais neve nos tubos do evaporador e do depósito, é sinal que 
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não há mais evaporação de NH3, então se desliga o ventilador e fecha-se a sucção 
(1); 
5º) Drenar pelo registro (4) a água decantada com resíduos de gás (NH3) em um 
recipiente coletor, onde se deverá deixar evaporar o resíduo de NH3, ficando 
somente a água, a qual deverá ser medida o seu volume e comparar o percentual em 
relação ao volume total. 
Exemplo: Água drenada = 2,0 litros 
 Volume do líquido = 200 litros 
 2,0 / 200 = 0,010 ⇒ 1,0 % de água no sistema 
 
 
 
NOTAS IMPORTANTES: 
1 Drenar a água somente com a pressão levemente positiva em relação à atmosfera, se 
necessário, aumentá-la por injeção de gás quente. 
 
 
 
Evaporadores 
 
O evaporador é a região do lado de baixa pressão do sistema de refrigeração na qual o 
refrigerante líquido ferve ou evapora, absorvendo o calor na medida em que se converte 
em vapor. Com ele se atinge o objetivo do sistema, a refrigeração. 
 
 
Princípios Básicos 
 
O evaporador é o trocador de calor onde é absorvido o calor, evaporando o fluido 
refrigerante. 
A absorção de calor é que provoca o frio no local desejado (câmara, túnel de 
congelamento, fabrica de gelo, etc). 
A evaporação se faz a baixa pressão e a baixa temperatura. 
O calor absorvido do produto a resfriar (e/ou congelar), pode ser transmitido por 
diversos meios: 
1 Gasoso: normalmente ar que funciona como meio intermediário; 
2 Liquido: pode ser meio intermediário (água, salmoura, glicol), ou produto final a 
resfriar (leite, cerveja, sucos), 
Sólido: normalmente produto final em contato direto com a superfície sólida do 
evaporador (congeladores de placas congelando carne ou outros alimentos). 
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De acordo com os processos indicados, assim se pode classificar os evaporadores de: 
1 Evaporadores para ar ou frigodifusores; 
2 Evaporadores para líquidos ou refrigeradores para liquido; 
3 Evaporadores de contato; 
 
Quanto à forma construtiva, podem classificar-se em: 
1 Serpentinas aletadas ou não; 
2 Evaporadores de imersão ou para tanque aberto (para líquidos) 
3 Evaporadores fechados (schell and tube, schell and coil, tube in tube, placas e 
especiais); 
4 Placas de contato. 
 
 
 
Evaporadores para ar 
 
Podem ser de dois tipos: 
1 Estáticos; 
2 De ar forçado (frigodifusores). 
 
 
 Estáticos 
 
Atualmente pouco usados em refrigeração industrial, salvo casos especiais. 
Constituídos por tubos lisos ou com pequenas aletas de afastamento razoável, eram 
utilizados no inicio da refrigeração, normalmente não com evaporadores, mas como 
sistemas indiretos. Mais tarde, ainda utilizados quando se pretendia ar calmo e umidade 
relativa elevada. 
Suas características se baseiam em não ter ventilador proporcionando uma convecção 
natural. 
Os coeficientes de transmissão de calor são baixos, o que exige grandes áreas de troca 
de calor. 
 
 
 
 
 
De ar forçado 
 
São evaporadores munidos de ventiladores que forçam o ar a penetrar no interior do 
evaporador proporcionando uma melhor troca de calor e uma flecha de ar para grandes 
alcances. 
 
 
 
 
 
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Tipos de Evaporadores 
 
Os evaporadores são fabricados em grande variedade de formas e estilos para 
satisfazer as necessidades específicas de cada aplicação. O tipo mais comum é evaporador 
de serpentina com ventilador ou de convecção forçada em que o refrigerante se evapora 
dentro de tubos com aletas extraindo o calor do ar que passa através da serpentina 
mediante um ventilador. Todavia, em aplicações especificas pode usar-se serpentina sem 
aletas, serpentinas de gravidade com fluxo de ar por convecção naturalmente, superfícies 
de placa lisa, ou outros tipos especiais de superfície para transferência de calor. 
 
Os evaporadores de expansão direta são aqueles nos quais o refrigerante se alimenta 
diretamente da serpentina de refrigeração através de um dispositivo de controle que é uma 
válvula de expansão ou um tubo capilar, absorvendo o calor diretamente, através das 
paredes do evaporador, do meio que há de resfriar-se. 
 
Em outros tipos de sistemas, podem utilizar-se refrigerantes secundários como água 
resfriada ou salmoura para a refrigeração do espaço ou do produto enquanto que o 
evaporador é um refrigerador de água ou de salmoura. 
 
 
 
 
 
 
 
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Compressor: 
 
É o coração do sistema de refrigeração. Tem como função seccionar o refrigerante 
vaporizado no evaporador, e levá-lo para o condensador em forma de gás comprimido a 
alta temperatura. 
 
Compressores Alternativos: 
 
São chamados de recíproco ou de pistão é o compressor mais conhecido e mais usado 
em refrigeração. 
 
 Características fundamentais: 
 
 Bloco 
 
 Normalmente é de ferro fundido. Alguns fabricantes utilizam o aço laminado 
soldado. No bloco é montado um conjunto de peças (virabrequim, pistões, bielas, camisas, 
válvulas de sucção e descarga, bomba de óleo e demais acessórios) que formam a parte 
interna do compressor. A base do bloco forma o tanque de óleo (cárter) e ainda fazem parte 
do bloco as tampas do cárter e os cabeçotes dos cilindros. 
As tampas do cárter e os cabeçotes podem ser resfriados por água ou pelo próprio fluído 
refrigerante. 
 Nos compressores industriais as camisas são separadas do bloco e feitas de fundição 
especial para este fim. 
 
 
 
Virabrequim 
 
Virabrequim ou eixo de manivelas é normalmente feito de aço vazado. 
É balanceado estática e dinamicamente. 
Tem canais internos por onde circula o óleo de lubrificação, apóia-se no bloco através 
de mancais. 
 
 
Bielas 
 
As bielas são de alumínio ou aço ferro fundido. 
 
 
Pistões 
 
Os pistões são de alumínio. Tem normalmente três anéis, sendo o inferior raspador de 
óleo. Conectam-se à biela por pinos de aço. 
Atualmente usa-se o tipo de pistão de altura menor que o diâmetro e de cabeça 
côncava para reduzir o espaço morto. 
 
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Válvulas de sucção e descarga 
 
É peça mais importante no rendimento e durabilidade do compressor alternativo. Nos 
compressores industriais as mais comuns são as válvulas de disco com mola de retorno. O 
conjunto é montado sobre a camisa, sendo a parte central convexa para reduzir o espaço 
morto de acordo com a forma do pistão. 
 
Lubrificação 
 
Nos compressores industriais a lubrificação é feita por bomba. Sistema de 
lubrificação forçada. Este sistema permite folgas menores e funcionamento mais silencioso. 
A pressão do óleo é importante. Mede-se em relação á pressão de sucção e é indicada 
pelos fabricantes de acordo com o regime de funcionamentodo compressor. É necessário 
um cuidado especial com alguma sujeira que possa penetrar no circuito de lubrificação. Se 
necessário deve-se usar um filtro complementar. O tipo de óleo deve ser indicado pelo 
fabricante do compressor de acordo com o regime de funcionamento do compressor. 
 
 
 
 
Selo de vedação 
 
No compressor aberto o eixo tem que atravessar o bloco para o exterior. Neste ponto é 
necessária uma vedação de alta eficiência. Atualmente usam-se selos de vedação anel ou 
rotativos, são simples, baratos e eficientes. 
 
 
 
Controle de Capacidade 
 
Um sistema de controle de capacidade pretende adequar a potência frigorífica do 
compressor à carga térmica, a cada momento de funcionamento. 
O ideal seria que a potência absorvida fosse proporcional à potência frigorífica parcial 
a cada momento. Alguns sistemas se aproximam mais outros menos do que seria desejável. 
O sistema de variação de velocidade é o que mais se aproxima daquela situação ideal; mas 
ainda não é economicamente viável em alguns casos. 
O sistema mais comum nos compressores industriais é o de abertura de válvulas de 
sucção por alguma força externa (pressão de óleo é a mais comum). 
Este sistema de controle de capacidade permite também o arranque em vazio que é 
outra característica desejável. 
 
 
 
 
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PEÇAS DE UM COMPRESSOR ALTERNATIVO 
 
 
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Resfriamento dos Cabeçotes 
 
Uma das características do bom funcionamento dos compressores é a temperatura de 
descarga. Especialmente com amônia, a temperatura pode tornar-se demasiadamente 
elevada, prejudicando a lubrificação com conseqüente desgaste prematuro do material 
como válvulas, anéis, etc. Para evitar esta situação usa-se resfriar os cabeçotes, 
normalmente com água. Para amônia a temperatura não deve ultrapassar 135ºC. 
 
 
Resfriamento do Óleo 
 
Em determinados regimes de funcionamento (elevadas relações de sucção e 
descarga), podem atingir temperaturas altas no óleo o que prejudica a lubrificação pelas já 
apontadas no item anterior. Usam-se diversos sistemas para esta finalidade, desde o 
resfriamento das tampas do cárter aos refreadores externos. O meio de resfriamento pode 
ser água ou o próprio fluído refrigerante por expansão direta. 
 
 
Resistência de Aquecimento do Cárter 
 
No tempo de frio o fluído refrigerante tem tendência de condensar no cárter dos 
compressores quando a instalação está parada. Isto provoca uma partida inundada e uma 
lubrificação deficiente. Para se evitar isso o óleo deve manter-se a uma temperatura acima 
da temperatura ambiente. Usam-se normalmente resistências elétricas imersas no cárter dos 
compressores a fim de forçar a evaporação de qualquer líquido que migre para o 
compressor durante o período de parada. 
 
 
 
Dispositivos de Proteção do Compressor 
 
Os compressores são protegidos por dispositivos de proteção contra condições 
anormais de funcionamento. Alguns destes dispositivos constituem o mínimo indispensável 
de proteção e são obrigatórios pelas normas de segurança. 
A) Proteção contra alta pressão: 
-Pressostato de alta pressão é o acessório de segurança utilizado para monitorar a 
pressão de descarga do compressor e caso esta atinja um valor acima do desejável o 
pressostato interrompe o funcionamento do compressor. 
-Válvulas de alívio: é um dispositivo externo no compressor que caso o compressor 
seja ligado com a válvula de descarga fechada esta válvula abre fazendo um by-pass entre a 
descarga e a sucção do compressor. 
 
B) Proteção de baixa pressão: 
-Pressostato de baixa pressão é o acessório que protege o compressor para que este 
não trabalhe com pressão de sucção muito abaixo do regime ao qual foi dimensionado e 
que se deseja manter na instalação. 
-Pressostato diferencial de óleo é o dispositivo que monitora a diferença de pressão do 
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óleo e do vapor de sucção, garantindo sempre um valor de pressão de óleo e 
consequentemente a lubrificação do compressor. 
 
C) Proteção de alta temperatura: 
 -Termostato de alta na descarga é o dispositivo que controla a máxima temperatura 
que o gás pode atingir na descarga do compressor. 
-Termostato de alta no óleo de lubrificação é o dispositivo usado para controlar a 
temperatura máxima recomendada ao óleo lubrificante para que este não perca as suas 
características iniciais. 
 
 
Compressor Parafuso 
 
É uma máquina rotativa de deslocamento positivo, composto por dois rotores (macho 
e fêmea). O rotor macho possuí saliências helicoidais correspondentes do rotor fêmea. O 
processo de deslocamento volumétrico do gás do refrigerante se decide em três etapas: 
sucção, compressão e descarga. 
Na etapa de sucção o gás refrigerante ocupa todo o volume existente entre os rotores, 
sendo este selado e deslocado a fase de compressão. Na etapa de compressão a revolução 
dos rotores reduz progressivamente o volume interno e consequentemente o gás confinado 
é comprimido e deslocado a descarga. 
O compressor é composto pela carcaça (bloco), rotores (macho e fêmea), mancais dos 
rolamentos e pelo sistema de capacidade do compressor. 
Os compressores parafuso ma maioria das vezes possuem capacidade linear de 0 a 
100% mas tecnicamente os compressores parafuso já partem com 10% de capacidade. 
Uma característica básica do compressor parafuso é a relação de volumes (VI). 
VI: volume de cavidade entre lóbulos no início da compressão / volume da mesma 
cavidade no início da descarga. 
Existem compressores com VI variável e outros com VI fixo. 
Os dispositivos de proteção do compressor são semelhantes aos dos compressores 
alternativos, mas estes dispositivos são com tecnologia mais avançada. 
Os pressostatos são substituídos por transdutores de pressão e os termostatos são 
substituídos por sensores de temperatura tipo PT100 ou Termopar. 
 
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Unidade compressora 
 
A unidade compressora é composta pelo compressor, separador de óleo, resfriador de 
óleo (em alguns modelos), filtro de óleo, bomba de óleo (em alguns modelos) e pelo painel 
processador (IHM). 
 
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Separador de Óleo 
 
Tem a finalidade se separar o vapor de amônia comprimida pelo compressor do óleo 
de lubrificação isso ocorre com ajuda do filtro coalescer localizado no interior do separador 
de óleo. 
 
 
Resfriamento de Óleo 
 
O resfriamento de óleo dos compressores podem ocorrer através de injeção de líquido 
(amônia) em determinados pontos do compressor, ou através de resfriadores de óleo tipo 
tubular (shell and tube) que podem utilizar amônia ou água para resfriar o óleo. Mas o mais 
comum nos compressores parafuso é utilizar amônia nos resfriadores de óleo. Podem ainda 
em alguns sistemas serem utilizados trocadores a placas para resfriar o óleo, também com 
água ou amônia. 
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Lubrificação 
 
Existem modelos de compressores que utilizam bomba de óleo para lubrificação 
durante o funcionamento do compressor, outros utilizam a bomba de óleo somente para 
fazer uma pré-lubrificação e após alguns minutos do compressor estar ligado a bomba 
desliga e a pressão de óleo é mantida pelo diferencial da pressão de descarga em relação a 
pressão de sucção. 
Alguns fabricantes nem utilizam bomba de óleo nos compressores que trabalham com 
só um estágio de compressão ou trabalham no regime de alta no regime de dois estágios. 
Nos compressores que fazem a baixa (booster) nos regimes de dois estágios a bomba 
de óleo é responsável por manter a pressão de óleo, pois nestes casos o diferencial de 
pressão entre a descarga e sucção é pequeno e não realizariauma lubrificação adequada no 
equipamento. 
 
 
 
Reposição de óleo nos compressores 
 
Há modelos de compressores parafusos em que a própria bomba de óleo é instalada 
com válvula para reposição de óleo. 
Alguns compressores possuem válvulas de serviço na sucção do compressor, nestes 
casos fecha-se a válvula de sucção do compressor até trazer a pressão de sucção do 
compressor abaixo da pressão atmosférica (para regimes que trabalham acima da pressão 
atmosférica) coloca-se uma ponta da mangueira na válvula de serviço e a outra ponta da 
mangueira no recipiente com óleo. Abre-se a válvula de serviço e com isto o óleo será 
transferido do recipiente para o compressor. 
Nos regimes que trabalham abaixo da pressão atmosférica é só colocar uma ponta da 
mangueira na válvula de serviço e a outra ponta no recipiente com óleo e abrir a válvula de 
serviço para transferir o óleo. 
Nos compressores que não há nenhuma das opções citadas acima teremos que fazer 
um vazio no compressor e repor o óleo através do ponto de reposição (cárter para 
compressores alternativos e separador de óleo nos compressores parafuso) 
. 
 
Vazio no compressor 
 
Para realizarmos um vazio no compressor é necessário fechar a válvula de sucção e a 
válvula de descarga. Embora o compressor possua válvula de retenção na descarga, por 
motivo de segurança deve-se fechar a válvula de descarga. 
Se o compressor trabalhar num regime abaixo da pressão atmosférica verificar se 
realmente esta em vácuo. Abrir a válvula de serviço aos poucos para ter certeza de que 
realmente o compressor esta vazio. 
Para os compressores que trabalham em regimes com pressões acima da atmosférica o 
procedimento de fechar as válvulas de sucção e descarga é o mesmo, se há na instalação a 
possibilidade de baixar a pressão do compressor a baixo da pressão atmosférica através de 
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um outro compressor, isso seria o ideal, caso não tenha esta possibilidade deveremos zerar 
a pressão interna do compressor jogando o volume de amônia do interior do compressor em 
um recipiente com água. Coloca-se uma das extremidades de uma mangueira na válvula de 
serviço e a outra extremidade em um recipiente com água. Abre-se aos poucos a válvula de 
serviço, cuidado que pode ocorrer um contra fluxo e puxar água para dentro do compressor. 
Acompanhar se a pressão do compressor esta baixando. Se necessário, no momento que 
estiver jogando o vapor de amônia no recipiente com água ir repondo a água do recipiente 
para a água não ficar saturada. No momento em que a pressão interna do compressor estivar 
igual a pressão atmosférica retire a mangueira da válvula de serviço. 
 
 
Alinhamento do compressor com o motor de acionamento 
 
Na maioria das vezes os compressores alternativos são acoplados de maneira indireta, 
ou seja, através de correias. Nestes casos o alinhamento é relativamente mais fácil de ser 
realizado. 
Colocam-se as correias na polia do motor e do compressor e tenciona-se de maneira 
que as correias não fiquem nem frouxas e nem esticadas demais. 
Utiliza-se um cordão para fazer o alinhamento da polia do motor em relação a polia 
do compressor. Coloca-se uma ponta do cordão na extremidade da polia do motor e a outra 
ponta na extremidade oposta da polia do compressor e estica-se o cordão. O cordão deve 
passar paralelamente pela face da polia do motor e do compressor. |Casso isso não ocorra 
deve-se ajustar a posição do motor até que se consiga o alinhamento. 
Nos compressores alternativos que possuem acoplamento direto o alinhamento deve 
ser realizado utilizando-se um relógio comparador e a tolerância deve ser de 0,05mm. 
Nos compressores parafuso onde a rotação é alta, em torno de 3500 RPM , o 
alinhamento deve ser realizado também com relógio comparador, neste caso deve-se 
colocar dois relógios compradores uma na direção axial e outro na direção radial e a 
tolerância varia de fabricante para fabricante mas no geral não deve passar de 0,05 mm. 
Hoje em dia existe alinhadores a laser que facilita o trabalho mas o custo deste 
equipamento é um pouco elevado. 
Mas também já existe no mercado compressor parafuso onde os motores são 
flangeados aos compressores não sendo mais necessário o alinhamento do motor em 
relação ao compressor. O alinhamento ocorre no momento da fabricação do equipamento. 
 
 
 
 Como ligar um compressor: 
 
 Compressores com controles manuais: 
 
1 Abre-se toda a válvula de descarga do compressor; 
2 Verifica-se se todas as válvulas de lubrificação do compressor estão abertas 
3 Verifica-se se o sistema de refriamento do compressor esta funcionando (água); 
4 Coloca-se o compressor na posição de menor capacidade; 
5 Abre-se de duas a três voltas da válvula de sucção; 
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6 Liga-se o compressor 
7 Depois de estabilizada a partida do motor do compressor verifique se a amperagem 
do motor esta dentro da nominal 
8 Abre-se devagar a válvula de sucção do compressor acompanhando a amperagem 
do motor do compressor; 
9 Coloca-se mais capacidade no compressor até manter a pressão de sucção dentro do 
regime estabelecido. 
10 Acompanha-se a pressão de sucção, pressão de descarga, pressão de óleo, 
temperatura de sucção, temperatura de descarga, temperatura de óleo, amperagem 
do motor do compressor e se o compressor for resfriado com água verificar a 
temperatura de saída da água; 
11 Recomenda-se que após o compressor ser ligado a cada intervalo de 1 (uma) hora 
seja feita a leitura dos itens citados acima para monitoramento do funcionamento 
do compressor. 
 
 
Compressores Automáticos: 
 
1 Verifica-se se a válvula de descarga esta totalmente aberta; 
2 Verifica-se se a válvula de sucção esta totalmente aberta; 
3 Verifica-se se as válvulas do sistema de lubrificação do compressor estão abertas 
4 Verifica-se se o sistema de resfriamento do compressor esta funcionando (água); 
5 Liga-se o compressor 
6 Depois de estabilizada a partida do motor do compressor verifica-se a amperagem 
do motor do compressor e coloca-se o compressor no modo automático 
7 Acompanha-se a pressão de sucção, pressão de descarga, pressão de óleo, 
temperatura de sucção, temperatura de descarga, temperatura de óleo, amperagem 
do motor do compressor e se o compressor for resfriado com água verificar a 
temperatura de saída da água; 
8 Recomenda-se que após o compressor ser ligado a cada intervalo de 1 (uma) hora 
seja feita a leitura dos itens citados acima para monitoramento do funcionamento 
do compressor. 
 
 
 
 
 
 
Climatização 
 
Os ambientes onde se manipulam produtos perecíveis devem ser mantidos a 
temperaturas adequadas para cada processo. 
No processo de climatização trabalha-se com a amônia a uma temperatura que 
normalmente não é necessário a realização de degelo nos evaporadores, mas para isso é 
necessário que área de troca térmica seja bem dimensionada. 
Os sistemas de climatização podem ser automáticos ou manuais dependendo de cada 
instalação. 
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UTA – Unidade de Tratamento de Ar (Fancoil) 
 
Consiste num sistema de climatização com umidade controlada e renovação de ar. Os 
ambientes fechados onde existe a presença de pessoas há a necessidade de renovação de ar 
. A renovação nestes casos é de 27m³/h/pessoa. 
Este sistema normalmente é composto por: 
- um evaporador; 
- um sistema de desumidificação; 
- um ventilador; 
- um sistema de filtragem de ar; 
- quadro de válvulas de líquido; 
- quadro de válvulas de sucção; 
- quadro de válvulas de degelo; 
- um CLP – Controlador Lógico Programável para controlar o sistema; 
- dutos com dampers; 
O ar é distribuído no ambiente a ser refrigerado através de dutos de distribuição e de 
retorno, que podem ser de painel, chapa com isolamento, de tecido ou misto, uma parte de 
painel ou chapa com isolamentoe a outra de tecido. 
O sistema de filtragem de ar é composto por três tipos de filtros: filtro primário, filtro 
bolsa e o filtro absoluto. 
O controle de renovação de ar e expurgo é realizado com a instalação de dampers nos 
dutos, deste modo pode-se movimentar o ar de acordo com a necessidade do momento. 
Normalmente uma UTA possui três operações: 
- resfriamento e desumidificação; 
- higienização; 
- degelo. 
 
 
 
Câmaras de Resfriamento 
 
São os locais que como o nome já diz são destinadas ao resfriamento do produto a que 
se destina. O controle de temperatura das câmaras de resfriamento pode ser manual ou 
automático. Normalmente é necessário realizar degelo do evaporador desta câmara, pois 
trabalha com a amônia a uma temperatura negativa causando o bloqueio do evaporador. E 
este degelo pode ser manual ou automático. 
 
 
Túneis de Congelamento Estáticos 
 
São os locais destinados ao congelamento dos produtos que passaram pelas câmaras 
de resfriamento. A temperatura dos túneis varia de acordo com a necessidade do processo 
ao qual foram dimensionados. Nestes túneis o processo de carregamento e 
descarregamento ocorre de maneira manual, ou seja, os produtos são colocados e tirados de 
dentro dos túneis por pessoas que utilizam jacarés ou palleteiras para realizar o serviço. 
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Como em qualquer processo de refrigeração o controle de temperatura pode ser manual ou 
automático assim como o degelo, que neste caso é obrigatório devido a baixa temperatura 
com que se trabalha com a amônia para obtermos a temperatura de congelamento dos 
produtos. 
 
 
Túneis de Congelamento Automáticos 
 
Possuem as mesmas características de resfriamento dos túneis estáticos, mas o que os 
difere é o modo de carregamento e descarregamento onde todo o processo ocorre de 
maneira automática através de esteiras e elevadores. Outra grande vantagem deste tipo de 
túnel esta em relação aos degelos, onde nos túneis estáticos os evaporadores devem ser 
descongelados toda vez que são carregados, devido a grande umidade que entra no túnel 
durante o processo de carregamento e descarregamento. Nos túneis estáticos pode-se levar 
de 15 a 20 dias para que seja necessário realizar o degelo, pois neste tipo de túnel o número 
de abertura de portas é muito pequeno e o produto entra através de eclusas o que dificulta a 
entrada de ar quente para dentro do túnel diminuindo assim o bloqueio do evaporador. 
Existem túneis automáticos em que podemos controlar o tempo de retenção do 
produto dentro do túnel, ou seja, aqueles produtos que levam mais tempo para atingir a 
temperatura desejada podem ficar mais tempo do que os produtos que atingem a 
temperatura com mais facilidade, para isso basta na hora do carregamento carregar os 
produtos com características diferentes em níveis diferentes dentro do túnel. 
 
 
 
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Máquinas de Gelo 
 
Funcionamento: 
O líquido refrigerante em alta pressão proveniente do depósito (recipiente) é injetado 
no separador de líquido através do sistema de expansão mecânico. Os geradores de 
circulação forçada possuem injeção de líquido através de válvula solenóide atuada por 
controle de nível eletromecânico e ambos mantêm um nível constante de amônia no 
Separador de Líquido. 
A alimentação de líquido aos tubos geradores se dá por gravidade ou circulação 
forçada, de acordo com o modelo. Nos tubos geradores se processa a mudança do estado 
líquido para gás, absorvendo calor da parte externa dos tubos geradores onde está 
circulando a água; devido à baixa temperatura de sucção (-10 °C) em função da redução de 
pressão (sucção) do compressor, a água congela-se formando o gelo. 
Após o ciclo de produção, entra o ciclo de degelo, onde o gás quente proveniente da 
parte superior do depósito (recipiente) é injetado nos tubos geradores através da válvula 
pilotada normalmente fechada (VPNF), a qual abre por alívio de pressão através da válvula 
solenóide piloto ligado ao lado de baixa pressão. 
No momento em que abre a válvula principal de gás quente (VPNF), automaticamente 
fecha a válvula pilotada normalmente aberta (VPNA), entrando gás quente pela parte 
superior dos tubos geradores e saindo pela parte inferior através dos tubos pescadores. É 
muito importante verificar se os calibradores montados nas saídas dos pescadores não se 
encontram entupidos. 
Os Geradores de Gelo com circulação forçada de líquido possuem uma válvula 
pilotada normalmente fechada (VPNF) para retorno de líquido do degelo ao separador, a 
qual abre junto com a VPNF do degelo, fechando somente quando abre a VPNA da sucção 
e ligando também a bomba de NH3. 
O tempo de produção, como o tempo de degelo, pode ser ajustado conforme 
necessidade: diminuindo o tempo de produção, diminui a espessura de gelo e vice-versa. 
Procura-se manter uma pressão mínima de 11 kgf/cm² no depósito de liquido 
(recipiente), facilitando assim o ciclo de degelo. 
 
OBS.: Em regiões mais frias, aconselha-se o isolamento da linha de gás 
quente proveniente do depósito de líquido. 
 
 
 
Esquema de uma máquina de gelo 
 
 
 
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Degelo 
 
Sempre que se resfria o ambienta através de um evaporador com temperatura de 
superfície abaixo de 0ºC e abaixo do ponto de orvalho desse ar, o vapor de água congela 
formando vapor ou gelo ( no Brasil se adotaram os termos “gelo” e “desgelo” são os que 
usam na pratica, em realidade o que se forma nos evaporadores é mais semelhante a neve 
que consiste na passagem direta de água no estado de vapor para água no estado sólido, 
cristais soltos de gelo). 
 
 
Processo de degelo 
 
Os processos de degelo mais usados em refrigeração industrial, são: 
1 Por ar; 
2 Elétrico; 
3 Por água; 
4 Por gás quente; 
5 Misto (gás quente +água). 
Qualquer que seja o processo de degelo e água é canalizada para o exterior da câmara 
através de tubos de dreno. Estes devem ser sifonados para evitar a entrada de ar exterior. 
Nas câmaras de temperatura negativa os drenos são aquecidos no trecho que fica 
dentro da câmara. O aquecimento dos drenos é normalmente feito por resistência elétrica 
mesmo que se use outro método de degelo no evaporador. 
 
 
Degelo por Ar 
 
Só pode usar-se em câmaras com temperatura maior que 2ºC. 
O sistema é muito simples. Fecha-se a alimentação de fluido refrigerante ao 
evaporador, mantendo-se o ventilador funcionando. O ar vai derretendo o gelo acumulado. 
É um processo lento, mas econômico e que não exige nenhum equipamento ou acessório 
especial no circuito frigorífico além do normal de funcionamento. 
Em grandes instalações que usam dutos e os evaporadores em compartilhamentos que 
podem ser isolados das câmaras, usa-se, por vez, um sistema que circula ar exterior por 
meio de dampers. Este sistema torna o processo mais rápido e podem ser usados em 
câmaras com temperatura abaixo de 2ºC. 
 
Degelo Elétrico 
 
Consiste em usar resistências elétricas que atravessam as aletas mantendo um bom 
contato com estas. Alguns fabricantes usam o sistema de introduzir as resistências dentro 
dos tubos das serpentinas. 
É um sistema simples e de pequeno investimento inicial, mas de custo operacional 
elevado (consumo aproximado de 100W/m3 de áreas no evaporador). Talvez o de maior 
custo operacional. 
Não é muito usado em refrigeração industrial especialmente em grandes instalações. 
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Degelo por Água 
 
É muito usado em câmaras de resfriados e mesmo câmaras de estocagem de 
congelados ou túneis de congelamento. Em refrigeração industrial só deve perder para o 
degelo por gás quente. 
Consiste em fazer passar água em chuva sobre o evaporador por meio de bandejaou 
tubos perfurados de modo a obter uma boa distribuição. A vazão de água deve ser 
abundante (2 a 3 L/s por m3de área de face) para fundir o gelo rapidamente e lavar o 
evaporador, bandeja e dreno. 
É o mais rápido processo de degelo. 
Em baixas temperaturas a bandeja e dreno devem ser aquecidos, normalmente por 
resistência elétrica. A tubulação de alimentação de água e de dreno deve ser inclinada para 
uma boa drenagem. A válvula de controle deve ficar fora da câmara e tem um sistema de 
dreno de água que fica na tubulação. 
Este processo tem como grande vantagem a de lavar o evaporador o que elimina 
qualquer sujeira que se acumula no evaporador. Por isso, é muito utilizado em câmaras de 
resfriamento de carnes e frutas. 
Em câmaras de estocagem de congelados é muito utilizado em conjunto com o 
desgelo por gás quente. 
 
Degelo por Gás Quente 
 
È o processo mais usado em refrigeração industrial. 
Consiste em introduzir gás quente da descarga do compressor no evaporador que 
passa a funcionar como condensador. 
O degelo por gás quente usa fundamentalmente o calor latente de condensação para 
fundir o gelo acumulado no evaporador. É errada a idéia de que o gás de descarga deve 
estar bem quente para fazer um bom degelo. 
É importante manter uma pressão adequada no evaporador, no ciclo de degelo, para 
obter uma temperatura suficiente para fundir o gelo. 
 
Degelo Misto (gás quente + água) 
 
É usado em refrigeração industrial, especialmente em câmaras de baixa temperatura e 
grandes instalações. Com este sistema duplo consegue-se maior rapidez no degelo e ainda a 
vantagem de lavagem. 
Inicia-se primeiro o degelo por gás quente e só alguns minutos depois entra o degelo 
por água. 
Pode dizer-se que os dois processos se completam, vindo um de dentro (gás quente) e 
outro de fora (água). 
 
Controle fora de degelo 
 
Qualquer que seja o processo de degelo, pode ser feito manualmente ou 
automaticamente. 
Duas grandezas básicas podem ser controladas: 
1 Duração de degelo (tempo de degelo); 
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39
2 Intervalo de degelo. 
No sistema automático, o mais usual é utilizar um timer onde se regula o valor 
desejado. 
Como o calculo de degelo é variável em função, fundamental, da operação da 
camada, tempos diferentes seria desejável em dias ou em horários diferentes. 
Podem fazer-se programações diferentes para dias ou horários diferentes: mas não se 
pode programar o impossível. 
O sistema mais evolutivo faz uso da elétrica e informática. 
O inicio do degelo é feito por variação de pressão do ventilador em função do 
acumulo de gelo. 
O fim do degelo é feito por temperatura do evaporador quando não há mais gelo para 
fundir. 
Um tempo de segurança é usado para finalizar o degelo em caso de emergência. 
 
Passos a serem seguidos para programação de um degelo automático 
 
1º) desliga-se a válvula solenóide de alimentação do evaporador e deixa-se ligada a 
ventilação e o sistema que mantém a válvula reguladora de pressão com pressão de 
resfriamento ou congelamento (para eliminar o líquido do evaporador); tempo estimado: 10 
a 15 minutos; 
2º) desliga-se a ventilação e o sistema que mantém a válvula reguladora de pressão 
com pressão de resfriamento ou congelamento; 
3º) liga-se a válvula solenóide de gás quente; tempo estimado: 3 a 5 minutos; 
4º) liga-se a válvula solenóide de água e mantém-se a válvula solenóide de gás quente 
ligada; tempo estimado: 20 a 30 minutos; 
5º) desliga-se as válvulas solenóides de gás quente e água; 
6º) liga-se a ventilação, para secar o evaporador; tempo estimado: 2 a 4 minutos; 
7º) desliga-se a ventilação; 
8º) liga-se a válvula solenóide de líquido e o sistema que mantém a válvula 
reguladora de pressão com pressão de resfriamento ou congelamento; tempo estimado: 2 a 
5 minutos; 
9º) liga-se a ventilação; 
 
 
Sistema de uma instalação de degelo automático 
 
 
 
 
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Parada da Sala de Máquinas 
 
Instalações com um estágio de compressão 
 
1 Desliga-se o comando das válvulas solenóides de entrada de amônia líquida nos 
Separadores de Líquido para baixar o nível de amônia nos Separadores de Líquido; 
2 Após os Separadores de Líquido estarem com nível baixo, desligar as bombas de 
amônia. 
3 Parar a ventilação dos evaporadores. 
4 Baixar pressão de sucção próxima a 0 bar (para regimes que trabalham acima de 0 
bar ) para que com a Sala de Máquinas parada a pressão do sistema não suba muito 
rápido. 
5 Desligar os compressores da Sala de Máquinas (em Sala de Máquinas onde os 
compressores possuem controles manuais fechar a válvula de descarga dos 
compressores); 
6 Parar os condensadores. 
 
Instalações com dois estágios de compressão 
 
1 Desliga-se o comando das válvulas solenóides de entrada de amônia líquida no 
Resfriador Intermediário ou vaso de expansão para baixar o nível de amônia; e 
consequentemente o nível dos separadores de líquido do regime de baixa também 
baixam; 
2 Após os Separadores de Líquido estarem com nível baixo, desligar as bombas de 
amônia. 
3 Parar a ventilação dos evaporadores. 
4 Baixar pressão de sucção próxima a 0 bar (para regimes que trabalham acima de 0 
bar ) para que com a Sala de Máquinas parada a pressão do sistema não suba muito 
rápido. 
5 Desligar os compressores do regime de baixa da Sala de Máquinas (em Sala de 
Máquinas onde os compressores possuem controles manuais fechar a válvula de 
descarga dos compressores); 
6 Parar os condensadores 
 
 
 
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Partida da Sala de Máquinas: 
 
Instalações com um estágio de compressão 
 
 
1. Liga-se os condensadores; 
2. Liga-se um compressor e acompanha-se a amperagem do motor do compressor, a 
pressão de sucção, descarga e óleo e a temperatura de sucção, descarga e óleo; e se 
necessário ligar mais compressores até trazer a pressão de sucção ao regime de 
trabalho. 
3. Liga-se o comando das válvulas solenóide de entrada de amônia líquida nos 
Separadores de Líquido. 
4. Espere um pouco até a amônia atingir o nível de serviço no Separador de Líquido e 
ligue as bombas de amônia dos Separadores de Líquido; 
5. Após as bombas estarem ligadas espere entre 3 e 5 minutos (para deixar entrar um 
pouco de amônia no evaporador antes de ligar a ventilação) e ligue a ventilação dos 
evaporadores. 
6. Se necessário ligue mais compressores para trabalhar com a pressão de sucção 
dentro do regime estabelecido. 
 
 
Instalações com dois estágios de compressão 
 
7. Liga-se os condensadores; 
8. Liga-se um compressor do regime de alta e acompanha-se a amperagem do motor 
do compressor, a pressão de sucção, descarga e óleo e a temperatura de sucção, 
descarga e óleo; 
9. Liga-se um compressor do regime de baixa e acompanha-se a amperagem do motor 
do compressor, a pressão de sucção, descarga e óleo e a temperatura de sucção, 
descarga e óleo; 
10. Liga-se o comando das válvulas solenóide de entrada de amônia líquida no 
resfriador intermediário ou vaso de expansão; 
11. Liga-se o comando das válvulas dos Separadores de Líquido. 
12. Espere um pouco até a amônia atingir o nível de serviço no Separador de Líquido e 
ligue as bombas de amônia dos Separadores de Líquido; 
13. Após as bombas estarem ligadas espere entre 3 e 5 minutos (para deixar entrar um 
pouco de amônia no evaporador antes de ligar a ventilação) e ligue a ventilação dos 
evaporadores. 
14. Se necessário ligue mais compressores para trabalhar com a pressão de sucção 
dentro do regime estabelecido. 
 
 
 
 
 
 
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Golpes de líquido nos compressores 
 
Quando os compressores começam a aspirar líquido começam a fazer um ruído 
diferente do que quando estão em funcionamento normal, devido ao líquido ser 
incompressível. Os compressores alternativosbatem os pistões. 
Em conseqüência do golpe de líquido nos compressores alternativos é normal que se 
quebre os anéis ou disco das válvulas e desgaste dos mancais. Nos compressores de 
parafuso pode ocorrer desgaste dos mancais e até mesmo a quebra dos fusos. 
A temperatura de descarga fica bem abaixo do funcionamento normal do compressor 
juntamente com a temperatura do óleo. 
É normal os compressores desarmarem por temperatura de descarga e temperatura de 
óleo baixa ou por pressão de óleo. 
 
 
Cuidados para evitar os golpes de líquido nos compressores 
 
Para chegar líquido até os compressores é sinal que os separadores de líquido, 
resfriadores intermediários e vasos de expansão trabalharam com nível de líquido acima do 
normal. Estes equipamentos possuem controladores de nível que indicam quando o nível 
esta acima do nível de serviço, portanto quando houver a indicação de nível alto o operador 
deve verificar a causa, mas antes de qualquer coisa fechar a entrada de líquido no 
equipamento. 
Pode acontecer de se deixar um evaporador com a ventilação desligada e a 
alimentação aberta em conseqüência o evaporador fica cheio de amônia e o separador com 
o nível de serviço. Quando liga-se a ventilação ocorre um aumento de pressão no 
evaporador devido a ebulição da amônia causando um retorno de líquido para o separador e 
em conseqüência o aumento do volume de amônia, se o separador de líquido não for 
dimensionado para receber este volume pode ocorrer o golpe de líquido no compressor. 
Nos compressores que realizam a compressão do 2º estágio, em sistemas que utilizam 
injeção de líquido para resfriamento da descarga do 1º estágio, pode acontecer da válvula 
de injeção de líquido dar passagem acima do necessário e causar o golpe de líquido nestes 
compressores. 
Existem compressores que possuem proteções contra golpes de líquido. Para isso o 
CLP do compressor leva em conta o superaquecimento de aspiração do compressor. As 
instalações de refrigeração devem trabalhar com um superaquecimento na aspiração do 
compressor de 5 a 10ºC. 
Superaquecimento= temperatura de aspiração – temperatura correspondente a pressão 
de aspiração. 
Ex.: Um compressor trabalha no regime de aspiração -10ºC. 
-Temperatura de aspiração: -5ºC; 
-Pressão de aspiração: 1,99 bar (manométrica) temperatura correspondente: -10ºC 
-Superaquecimento= -5 – (-10) 
-Superaquecimento: 5ºC 
 
 
 
 
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Como eliminar o líquido 
 
Em primeiro lugar deve-se controlar os compressores diminuindo a capacidade do 
compressor e controlando o sistema de resfriamento de óleo dos compressores de modo que 
óleo não fique com temperatura muito baixa. 
Em seguida deve-se verificar a origem do líquido e a possibilidade de baixar o nível 
de líquido do vaso, jogando este excesso de liquido para algum evaporador que esteja 
parado do sistema, se houver esta possibilidade. 
Deve-se controlar os compressores até se ter certeza que não existe mais amônia 
líquida na tubulação de sucção do compressor. 
 
 
Reposição de Amônia na Instalação 
 
Em grandes instalações de refrigeração a reposição de amônia se faz necessário, pois 
em conseqüências de manutenções de equipamentos, vazios nas instalações e pequenos 
vazamentos o nível de amônia na instalação diminui. 
Nestas instalações a carga de amônia chega num caminhão e a pressão deve estar 
entre 5 e 7 kg/cm². 
A reposição de amônia deve acontecer na parte de baixa pressão do sistema, por isso 
normalmente a ligação da tubulação para abastecimento é ligada na tubulação que alimenta 
um separador de líquido ou resfriador intermediário. 
É necessário baixar o nível de amônia nos vasos aonde vai se colocar a amônia. Para 
isso fecha-se a saída do recipiente de líquido que alimenta os separadores de líquido e 
resfriador intermediário. Com os vasos com o nível de amônia bem baixo conecta-se o 
caminhão na tubulação de reposição de amônia e deixa-se a amônia entrar no sistema por 
diferencial de pressão. Para controlar a quantidade de amônia que esta entrando no sistema 
é necessário pesar o caminhão na chegada e conferir conforme vai repondo no sistema, por 
isso as vezes é necessário pesar o caminhão mais de uma vez. Já existe caminhão com 
medidor de vazão o que facilita a reposição de amônia. 
Em pequenas instalações a amônia vem em garrafas e o procedimento para colocar 
amônia na instalação é o mesmo. 
 
 
Vazamentos na instalação 
 
Quando ocorrem vazamentos na instalação deveremos em primeiro lugar localizarmos 
o local exato do vazamento. Em seguida deveremos eliminar o líquido na tubulação, se o 
vazamento ocorrer em uma tubulação de líquido, para isso fecha-se a válvula que libera 
líquido para esta tubulação e elimina-se o líquido da tubulação, quando tivermos certeza de 
haver somente pressão na tubulação se for possível baixa-se a pressão da tubulação 
danificada abaixo da pressão atmosférica, isola-se a parte da tubulação danificada com 
manobras de válvulas e realiza-se a manutenção necessária. 
Nos casos em que a tubulação com vazamento for uma tubulação de vapor de amônia 
é necessário baixar a pressão da tubulação abaixo da pressão atmosférica, realizar as 
manobras necessárias para isolar esta parte da tubulação da instalação para realizar a 
manutenção. 
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Recomenda-se sempre que for realizar manutenções em equipamentos de uma 
instalação de amônia usar os equipamentos de proteção necessários como: máscara para 
gases, luvas de borracha, e em casos de vazamentos mais graves devemos utilizar cilindro 
de oxigênio, macacão e luvas. 
 
 
Problemas mais comuns numa instalação de refrigeração industrial 
 
 
 
SINTOMAS CAUSAS PROVIDÊNCIAS CONSEQUÊN-
CIAS 
 
 
 
Pressão de óleo 
do compressor 
baixa 
1-Bomba com regulador 
de pressão de óleo 
desregulado; 
 
2-Filtro de óleo sujo; 
 
 
3-Mancais com desgaste 
excessivo 
1- Regular a pressão de 
óleo; 
 
 
2-Efetuar a limpeza ou 
substituição do filtro; 
 
3-Substituir os mancais; 
 
 
1-2-3-Lubrificação 
insuficiente dos 
elementos móveis 
do compressor 
Temperatura do 
óleo alta 
1-Falta de fluído 
refrigerante para resfriar 
o óleo; 
 
2-Trocador de calor com 
área de troca reduzida 
por óleo; 
 
1-Normalizar a vazão de 
fluído refrigerante; 
 
 
2-Drenar o óleo do 
trocador. 
 
 
1-2-Diminuição da 
eficiência do 
lubrificante. 
 
 
 
 
Temperatura de 
descarga alta 
(compressores 
parafusos) 
1-Lubrificação 
insuficiente; 
 
 
2-Controle de capacidade 
e VI descalibrado; 
 
3-Indicador de 
temperatura descalibrado 
ou danificado. 
 
1-Normalizar o sistema de 
lubrificação; 
 
 
2-Calibrar o sistema de 
capacidade e VI; 
 
 
3-Calibrar ou substituir o 
indicador de temperatura. 
 
 
 
 
 
1-2-Desgaste dos 
componentes do 
compressor. 
 
Temperatura de 
descarga alta 
(compressores 
1-Lubrificação 
insuficiente; 
 
 
1-Normalizar o sistema de 
lubrificação; 
 
 
 
 
1-2-Desgaste dos 
componentes do 
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alternativos) 2-Disco de válvulas 
quebrado 
 
2-Substituir os discos 
danificados 
 
compressor. 
Temperatura de 
descarga e óleo 
baixa 
Sinal de amônia líquida 
na tubulação de sucção 
do compressor. 
Controlar o compressor até 
eliminar o líquido. 
Desgaste e quebra 
dos componentes 
do compressor. 
 
 
 
 
Compressor 
parafuso com 
elevado 
consumo de 
óleo 
1-Filtro coalescer fora de 
posição; 
 
 
2-Filtro coalescer 
danificado; 
 
3-Válvula de retenção de 
sucção dando passagem. 
 
1-Verificar a posição e os 
anéis o-ring dos filtros 
coalescer; 
 
2-Substituir filtro 
coalescer; 
 
3-Verificar o 
funcionamento da válvula 
de retenção 
 
 
 
 
 
1-2-3-Gasto 
elevado com 
lubrificante. 
 
 
 
 
 
 
 
Compressor 
alternativo com 
elevado 
consumo de 
óleo 
1-Anéis raspadores de 
óleo danificados; 
 
2-Anéis o-rings de 
vedação dos controles