Análise de Falha e Ferramentas de Qualidade

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ANÁLISE DE FALHAS
ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção
Recentes pesquisas da efetividade da gerência da manutenção indicam que um terço de todos os custos de manutenção é desperdiçado como resultado de manutenção desnecessária ou inadequadamente realizada. Quando você considera que a Indústria Americana gasta mais de 200 bilhões de dólares todo ano com manutenção de equipamentos de fábricas e instalações, o impacto sobre a produtividade e o lucro que é representado pela operação de manutenção se torna claro.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção
O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter nas unidades de combate o material num nível constante”. Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de renovar o ativo com a finalidade de otimizar os custos global da propriedade.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção
A manutenção vem surgir das necessidades dos artesões com as primeiras maquinas mecânicas para tear no século XVI, onde a manutenção tinha importância secundaria. Com o surgimento das primeiras maquinas para fabricação em serie e juntamente com Henry Ford, surgiu à necessidade das máquinas operatrizes serem reparadas no menor tempo possível.
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ANÁLISE DE FALHAS
Tipos de Manutenção
A opinião geral tem sido de que “Manutenção é um mal necessário”, ou “Nada pode ser feito para melhorar os custos de manutenção”. Talvez estas fossem declarações verdadeiras 10 ou 20 anos atrás. 
As plantas industriais e de processo tipicamente usam três tipos de gerência de manutenção: manutenção corretiva (rodar até a falha), a manutenção preventiva (manutenir antes de falha) e a manutenção preditiva (prever a falha antes de manutenir).
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Corretiva
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Corretiva
Origem:
A partir da década de 30, em função da 2ª guerra mundial.
Aumento rápido da produção.
A administração começou a se preocupar em evitar as falhas.
Os técnicos começaram a desenvolver um processo de prevenção de falhas.
Surgiu então a manutenção preventiva.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Corretiva
A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando uma máquina quebra, conserte-a. Este método (“Se não está quebrada, não conserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma grande parte das operações de manutenção da planta industrial, desde que a primeira fábrica foi construída e, por cima, parece razoável. Uma planta industrial usando gerência por manutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que uma máquina ou sistema falhe em operar.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Corretiva
É efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida.
É aquela que se conduz quando o equipamento falha ou cai abaixo de uma condição aceitável quando em operação.
Manutenção efetivamente realizada em um item, quando o defeito já foi identificado, restituindo-se a condição admissível”.
Manutenção corretiva curativa.
Manutenção corretiva paliativa.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preventiva
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preventiva
Existem muitas definições de manutenção preventiva, entretanto, todos os programas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. 
Em outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas operacionais. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da “banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha, devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preventiva
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística CTMF. 
Alguns programas são extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. O denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da Manutenção X Tempo.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preventiva
O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. 
No exemplo, a bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro.
Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base programada, pelas razões citadas anteriormente
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preventiva
Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o tempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de manutenção reativa. 
O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquina para localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha. 
Admitindo que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para desmontar, reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requerido por um reparo planejado.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preditiva
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preditiva
Nos últimos anos, têm-se discutido amplamente a gerência de manutenção. Tem-se definido uma variedade de técnicas de manutenção Preditiva que variam desde o monitoramento da vibração até imagens em infravermelho. A manutenção preditiva tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção.
Outras terminologias tem surgido como ferramentas de gerência de manutenção, estes novos termos é o RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade), TPM (Manutenção Produtiva Total) e JIT (Manutenção “Just-in-Time”) são apresentadas como substitutas à manutenção preditiva e a solução definitiva aos seus altos custos de manutenção.
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ANÁLISE DE FALHAS
Manutenção Preditiva
Consiste em monitorar algumas grandezas relativas ao funcionamento dos equipamentos (vibração,temperatura,material contido nos óleo, medidas elétricas, etc) e programar uma intervenção antes que o defeito transforme-se em falha.
Análise Termográfica.
Análise Cromatográfica de óleos
Análise de vibração
Utra-som
Análise de óleo
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ANÁLISE DE FALHAS
Para os eletricistas, é o monitoramento das imagens infravermelhas de circuitos, de chaves elétricas, motores, e outros equipamentos elétricos para detectar problemas em desenvolvimento.
Termográfia
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ANÁLISE DE FALHAS
Análise Cromatográfica dos gases determina a concentração dos gases dissolvidos no óleo mineral isolante. A sua formação no interior dos equipamentos pode ser causa de algum tipo de problema, como mau contato entre componentes internos, fugas de energia entre espiras, esforço à altas correntes de curto circuito e tempo de trabalho prolongado com cargas elevadas. 
Análise Cromatográfica de óleos
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ANÁLISE DE FALHAS
Com sua principal aplicação voltada para equipamentos rotativos, a Análise de Vibração emprega conceitos matemáticos e físicos, com forte presença da informática, para “entender” sinais dinâmicos enviados por uma máquina, e como utilizar essa informação à serviço da produtividade 
Análise de Vibração
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ANÁLISE DE FALHAS
A monitorização das propriedades físico-químicas dos lubrificantes para a Indústria é essencial para a realização de manutenção preventiva.
Os resultados das análises ao óleo, tornam possível seguir as qualidades residuais do óleo. Também permite fornecer dados sobre o desgaste dos componentes mecânicos lubrificados
Análisede óleo
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ANÁLISE DE FALHAS
O ensaio por ultra-som, caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.
Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, micro-trincas em forjados, escorias em uniões soldadas e muitos outros.
Portanto, o exame ultra-sônico, assim como todo exame não destrutivo, visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades.
Análise de Utra som
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ANÁLISE DE FALHAS
Análise de Utra som
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ANÁLISE DE FALHAS
Análise de Utra som
Detalhe da área de varredura do ensaio por ultrassom 
Sinal de defeito (Eco) na tela do instrumento 
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ANÁLISE DE FALHAS
Confiabilidade
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ANÁLISE DE FALHAS
Confiabilidade:
Para a obtenção do aumento da confiabilidade dos equipamentos instalados nas plantas industriais é imprescindível a utilização de técnicas de análise de falhas. Quando a manutenção, através de seu pessoal ou em grupos multidisciplinares utiliza essas ferramentas, está praticando Engenharia de Manutenção, Engenharia de Confiabilidade e Grupos de Análise de Falha e/ou Perda. Essas técnicas, basicamente, identificam a causa do problema, sugerem uma ação de bloqueio e solução dos problemas que impactam negativamente a confiabilidade de equipamentos ou instalações 
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ANÁLISE DE FALHAS
A operação prolongada e eficaz dos sistemas produtivos de bens e serviços é uma exigência vital em muitos domínios. 
Confiabilidade:
O grande volume de produção e de alta complexidade, dotadas de sistemas sofisticados de automação, impõe-se, com grande acuidade, a necessidade de conhecer e controlar as possibilidades de falhas, parciais ou globais, que possam comprometer, para lá de certos limites, a missão produtiva. As perdas operativas traduzem-se aqui por elevados prejuízos econômicos para a empresa e para o país. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Fundamentalmente, a teoria da Confiabilidade tem como objetivos principais:
Confiabilidade:
Estabelecer as leis estatísticas da ocorrência de falhas nos dispositivos e nos sistemas.
A teoria da Confiabilidade (ou, apenas, Confiabilidade) usa como ferramentas principais:
	 A Estatística Matemática
	 A Teoria das Probabilidades
	 O conhecimento experimental das causas das falhas e dos parâmetros que as caracterizam nos diversos tipos de componentes e sistemas.
	 As regras e estratégias para melhorar o desempenho dos sistemas de várias naturezas e as técnicas para os desenvolvimentos dos sistemas.
Estabelecer os métodos que permitem melhorar os dispositivos e sistemas mediante a introdução de estratégias capazes da alteração de índices quantitativos e qualitativos relativos às falhas. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Uma das finalidades da Confiabilidade é a elaboração de regras que permitam a concepção de sistemas muito complexos (computadores, redes elétricas, usinas químicas, sistemas de geração elétrica, aviões, naves espaciais, sistema de controle e proteção, etc...) capazes de funcionar satisfatoriamente mesmo com a ocorrência de falhas em alguns dos seus componentes mais críticos. 
Confiabilidade:
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ANÁLISE DE FALHAS
Para citar alguns domínios onde a Teoria da Confiabilidade é de aplicação necessária, nomeamos os seguintes:
	Sistemas elétricos de potência, de geração, transmissão e distribuição.
	Concepção de sistemas eletrônicos analógicos e digitais.
	Redes de transporte, aéreas, marítimas e terrestres.
	Organização da Manutenção Corretiva e Preventiva dos processos e serviços.
	Cadeias de produção de peças.
	Estocagem de peças.
	Usinas nucleares.
	Missões Espaciais.
	Concepção de sistemas de controle e proteção.
	Planejamento da expansão dos Sistemas de Produção e Transporte de Energia Elétrica, etc.
Confiabilidade:
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ANÁLISE DE FALHAS
CONFIABILIDADE - É a probabilidade de um sistema (componente, aparelho, circuito, cadeia de máquinas, etc...) cumprir sem falhas uma missão com uma duração determinada. Por exemplo, se a confiabilidade de um computador de um Centro de Operações do Sistema (COS) for de 99,95% (para um período de 1 ano) isto significa que a probabilidade de o computador funcionar sem defeito durante um ano é de 99,95%.
Conceitos básicos de Confiabilidade
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0
1
Tempo Parado
Confiabilidade
Tempo
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ANÁLISE DE FALHAS
TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (TMF ou MTBF) - É o tempo médio de trabalho de certo tipo de equipamento (reparável) entre 2 falhas seguidas. 
Conceitos básicos de Confiabilidade
DURAÇÃO DE VIDA - Tempo durante o qual um componente ou um sistema mantém a sua capacidade de trabalho, fora do intervalo dos reparos, acima de um limite especificado (de rendimento, de pressão, etc...).
TEMPO MÉDIO PARA A FALHA (MTFF) - É o valor médio dos tempos de funcionamento, sem contar o tempo de manutenção.
MTBF = MTFF + Tempo de Reparo
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ANÁLISE DE FALHAS
CONFIABILIDADE MEDIDA (OU ESTIMADA) - É a confiabilidade de certo equipamento medida através de ensaios empíricos (normalmente no fabricante).
Conceitos básicos de Confiabilidade
CONFIABILIDADE PREVISTA (OU CALCULADA) - É a confiabilidade observada durante a operação real dos componentes e dos sistemas. É este valor da confiabilidade média de grande número de casos que permite a aferição das confiabilidades medida e prevista.
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ANÁLISE DE FALHAS
Conceitos básicos de Confiabilidade
EFICÁCIA DE UM COMPONENTE OU SISTEMA - É a capacidade de desempenho da função pretendida, incluindo a frequência de falhas, o grau de dificuldades da manutenção e reparação e a adequação ao trabalho projetado. É interessante notar que o projetista e o utilizador tem conceitos diferentes sobre o melhor modo de desempenhar a função pretendida. Assimilando o sistema a um ser vivo, poderíamos dizer que o projetista fornece a hereditariedade do sistema e o utilizador contribui com o meio ambiente. A eficácia do sistema depende da interação entre os 2 conjuntos de fatores.
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ANÁLISE DE FALHAS
Conceitos básicos de Confiabilidade
DISPONIBILIDADE - Medida do grau em que um item estará em estado operável e confiável no início da missão, quando a missão for exigida aleatoriamente no tempo.
ENVELHECIMENTO ACELERADO - Tratamento prévio de um conjunto de equipamentos ou componentes, com a finalidade de estabilizar suas características e identificar falhas iniciais.
MANTENEBILIDADE - Facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual pode executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentos e meios prescritos.
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ANÁLISE DE FALHAS
Análise
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ANÁLISE DE FALHAS
Falhas
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ANÁLISE DE FALHAS
Emanoel Garros definir falha como sendo todos os eventos que determinam a inadequação de um recurso, equipamento, componente e/ou processo para o uso que foi concebido.
Falhas
Rausand e Oien definem falha como sendo o fim da habilidade de um item executar uma função exigida 
Almeida definem falha como sendo um evento indesejado e responsável por erros e mau funcionamento do processo produtivo 
ABNT define falha: é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994). Considera-se o término da capacidade da via permanente a partir do momento em que houver interrupção do tráfego causado por determinado ativo de via permanente.
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ANÁLISE DE FALHAS
Anomalia: Irregularidade, anormalidade, qualquer acontecimento diferente do usual apresentado por determinado item.
Falhas
Defeito: é qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos. Um defeito pode, ou não, afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida (NBR 5462-1994). Todas as anomalias apresentadas por ativos de via permanente quenão causarem a interrupção do tráfego da via permanente são consideradas defeitos.
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ANÁLISE DE FALHAS
Falhas
Falha Crônica: tipo de falha na qual, mesmo após análise, identificação de causas e execução de ações evidencia-se tendência de repetibilidade na mesma, configurando-se reincidência de RAF, exigindo análise mais detalhada pelo Desenvolvimento Técnico que pode gerar um processo de melhoria no sistema ou até mesmo reprojeto pelo fabricante 
Modo de Falha: eventos razoavelmente prováveis que possam causar um estado de falha (MOUBRAY, 2000). No sistema informatizado da manutenção é caracterizado pelos níveis Item + Problema da hierarquia de classe de falhas.Conforme os níveis hierárquicos é possível quantificar as perdas por sistema, conjunto, item, problema e solução. Sendo que os níveis item + problema compõem o modo de falha observado.
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ANÁLISE DE FALHAS
De acordo com o nível de diminuição da capacidade, pode se classificar as falhas em:
Tipo de Falhas
Falhas Totais
Falhas Parciais
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ANÁLISE DE FALHAS
Tipo de Falhas
Conforme o modo como a falha evolui no tempo, desde o seu início, podemos considerar duas possibilidades de falhas:
Falhas Catastróficas
Falhas Graduais ou Paramétricas 
Cita-se um curto-circuito numa linha de transporte de energia elétrica
Alteração gradual da emissão de temperatura em uma câmara frigorífica
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ANÁLISE DE FALHAS
Tipo de Falhas
Em alguns domínios da indústria e dos serviços podem ocorrer, quanto à duração da falha:
Falhas Temporárias (curto-circuito linha terra ou entre fases, devido a uma causa passageira);
Falhas Intermitentes (mau contato no borne de um relé);
Falhas Permanentes (lâmpada fundida, bobina queimada).
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ANÁLISE DE FALHAS
Sinais
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ANÁLISE DE FALHAS
Tipo de Falhas
As falhas de vários componentes podem, ou não, estar ligadas causalmente entre si. Se uma falha em um elemento induz falhas em outros, diz-se que a falha é do tipo DEPENDENTE.
Uma folga excessiva no mancal de um motor elétrico, pode levar a um roçamento do rotor na massa estatórica e produzir a destruição do motor. Se não houver inter-relação entre falhas, elas são do tipo INDEPENDENTE.
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ANÁLISE DE FALHAS
Curva Típica de Falhas ou Curva da Banheira
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Região I
Região N
Região D
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ANÁLISE DE FALHAS
Curva Típica de Falhas ou Curva da Banheira
A metodologia de Mapeamento de Falhas que integra diferentes abordagens que se complementam, aproveitando-se o potencial e o benefício de cada técnica para análise e controle de falhas. Para a consecução dessa proposta, efetuou-se uma pesquisa para conceituação e entendimento das técnicas utilizadas, um estudo e análise de integração dessas técnicas 
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ANÁLISE DE FALHAS
Curva Típica de Falhas ou Curva da Banheira
Falha
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Falta Treinamento
Operação
Manutenção
Efeteitos externos
Descomissionamento
Ferramentas inadequadras
Instalações
Operadores
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ANÁLISE DE FALHAS
Analise de Falha
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
A engenharia e ciência dos materiais tem papel importante na prevenção e análise de falhas em peças ou componentes mecânicos. 
Dúctil: a deformação plástica continua até uma redução na área para posterior ruptura (É OBSERVADA EM MATERIAIS CFC)
A Fratura consiste na separação do material em 2 ou mais partes devido à aplicação de uma carga estática à temperaturas relativamente baixas em relação ao ponto de fusão do material.
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Frágil: não ocorre deformação plástica, requerendo menos energia que a fratura dúctil que consome energia para o movimento de discordâncias e imperfeições no material (É OBSERVADA EM MATERIAIS CCC E HC)
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Fratura Dúctil e aspecto Macroscópico
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Mecanismo da Fratura Dúctil
a- formação do pescoço
b- formação de cavidades
c- coalescimento das cavidades para promover uma trinca ou fissura
d- formação e propagação da trinca em um ângulo de 45 graus em relação à tensão aplicada
e- rompimento do material por propagação da trinca
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Fratura Dúctil e Aspecto Microscópico
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
A fratura frágil (por clivagem) ocorre com a formação e propagação de uma trinca que ocorre a uma direção perpendicular à aplicação da tensão
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Fratura Frágil Aspecto Macroscópico
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Fluência (CREEP): Quando um metal é solicitado por uma carga, imediatamente sofre uma deformação elástica. Com a aplicação de uma carga constante, a deformação plástica progride lentamente com o tempo (fluência) até haver um estrangulamento e ruptura do material
Velocidade de fluência (relação entre deformação plástica e tempo) aumenta com a temperatura. Esta propriedade é de grande importância especialmente na escolha de materiais para operar a altas temperaturas. Então, fluência é definida como a deformação permanente, dependente do tempo e da temperatura, quando o material é submetido à uma carga constante.
Fatores que afetam a fluência:
	Temperatura
	Módulo de elasticidade
	Tamanho de grão
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Ensaio de Fluência: É executado pela aplicação de uma carga uniaxial constante a um corpo de prova de mesma geometria dos utilizados no ensaio de tração, a uma temperatura elevada e constante. O tempo de aplicação de carga é estabelecido em função da vida útil esperada do componente. Medem-se as deformações ocorridas em função do tempo ( x t)
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Fadiga: É a forma de falha ou ruptura que ocorre nas estruturas sujeitas à forças dinâmicas e cíclicas. Nessas situações o material rompe com tensões muito inferiores à correspondente à resistência à tração (determinada para cargas estáticas). É comum ocorrer em estruturas como pontes, aviões, componentes de máquinas. A falha por fadiga é geralmente de natureza frágil mesmo em materiais dúcteis.
A fratura ou rompimento do material por fadiga geralmente ocorre com a formação e propagação de uma trinca. A trinca inicia-se em pontos onde há imperfeição estrutural ou de composição e/ou de alta concentração de tensões (que ocorre geralmente na superfície).
Os esforços alternados que podem levar à fadiga podem ser:
	Tração
	Tração e compressão
	Flexão
	Torção,...
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
Resultados do Ensaio de Fadiga Curva  -N Ou Curva Wohler
A Curva -N Representa a tensão versus número de Ciclos para que ocorra a Fratura. Normalmente para N utiliza-se escala logarítmica
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ANÁLISE DE FALHAS
Falha e Ruptura nos Metais
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Fatores que influenciam a vida em fadiga 
Tensão Média: o aumento do nível médio de tensão leva a uma diminuição da vida útil 
Efeitos de Superfície: variáveis de projeto (cantos agúdo e demais descontinuidades podem levar a concentração de tensões e então a formação de trincas) e tratamentos superficiais (polimento, jateamento, endurecimento superficial melhoram significativamente a vida em fadiga)
Efeitos do ambiente: fadiga térmica (flutuações na temperatura) e fadiga por corrosão (ex. pites de corrosão podem atuar como concentradores de corrosão)
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ANÁLISE DE FALHAS
Ferramentas de Qualidade
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ANÁLISE DE FALHAS
Reflexão
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Walter A. Shewhart nasceu nos Estados Unidos em 1891 e formou-se em engenharia, com doutorado em física pela Universidade da Califórnia, em Berkeley. Apesar de ter lecionado em algumas universidades ao longo de sua vida, foi como engenheiro no ambiente empresarial, primeiro na Western Electric (1918 a 1924) e depois na Bell Telephone Laboratories, onde se aposentou, que sua contribuição à área da qualidade foi desenvolvida.
Shewhart, ficou conhecido como o pai do controle estatístico da qualidade,desenvolveu ferramentas utilizadas no controle da qualidade até hoje, os gráficos de controle. Ele fundiu conceitos de estatística em um método gráfico de fácil utilização no chão-de-fábrica e os aplicou a realidade produtiva da empresa. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
A ferramenta proposta analisava os resultados das inspeções, que até aquele momento eram utilizadas apenas para a segregação dos produtos com defeito, por meio de gráficos de controle, que permitiam facilmente distinguir entre as causas de variação comuns ao processo e aquelas causa especiais, que deveriam ser investigadas. Com a análise desses resultados à luz dos conceitos estatísticos era possível sair de uma postura reativa e entender e prever o comportamento do processo, o que permitiria uma proativa, evitando novas ocorrências. 
Walter A. Shewhart
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Shewhart também propôs o ciclo PDCA, que direcionaria a análise e solução de problema, percorrendo o ciclo de planejar, fazer, checar o resultado e depois agir, ou seja, implementar a melhoria. Estes conceitos depois foram lapidados e difundidos em conjunto por Shewhart e um discípulo, Willian Edwards Deming. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Nasceu em 1900 na cidade de Sioux, Iowa. Logo após, sua família se mudou para Powell, Wyoming. Deming graduou-se como bacharelado de Física, pela Universidade de Wyoming em 1921. Trabalhou para o bureau do censo americano durante e após a 2º Guerra Mundial. Em 1950, Deming foi ao Japão auxiliar na condução do censo japonês e fez conferências aos líderes empresariais sobre Controle Estatístico da Qualidade. A filosofia de Deming, para a melhoria da Qualidade nas organizações, consiste em idéias básicas originalmente ensinadas aos japoneses e que depois se espalhou pelo continente. Deming estabeleceu quatorze pontos, conhecidos como princípio de Deming, que vêm evoluindo ao longo do tempo, no sentido de refletir à experiência adquirida desde a década de 1950, através de feedback e consultorias que ele prestava.
Willian Eduards Deming 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
1) Criar constância de propósito para melhorar o produto e o serviço, com o objetivo de tornar-se competitivo, assegurar a continuidade do negócio e criar empregos.
Willian Eduards Deming 
2) Adotar a nova filosofia. Estamos em uma nova era econômica. A administração no ocidente precisa despertar para o desafio, precisa aprender suas responsabilidades e assumir a liderança da mudança.
3) Acabar com a dependência da inspeção para conseguir qualidade. Para eliminar a necessidade da inspeção em massa, colocar a produção com qualidade em primeiro lugar.
4) Cessar a prática de fechar contratos com base no preço de compra do produto. Em vez disso, minimizar o custo total de uso. Procurar fazer parcerias, tendo um único fornecedor para cada insumo, construindo um relacionamento de longo prazo, lealdade e confiança.
5) Melhorar continuamente o sistema de produção e serviços, para melhorar a qualidade e produtividade e, dessa forma, reduzir constantemente os custos.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
6) Instituir o treinamento na função.
Willian Eduards Deming 
7) Instituir a liderança. O objetivo das chefias deve ser ajudar as pessoas, máquinas e sistemas a fazerem um trabalho melhor. As práticas das chefias precisam de renovação, tanto na alta administração como nos níveis inferiores.
8) Eliminar o medo, de modo que todos trabalhem de forma mais eficaz para a organização.
9) Eliminar as barreiras entre os departamentos. As pessoas das áreas de pesquisa, projetos, vendas e produção devem trabalhar como uma só equipe, para prevenir quaisquer problemas da produção, dos produtos e dos serviços.
10) Eliminar slogans, exortações e metas para a força de trabalho, exigências de zero defeitos e novos níveis de produtividade. Tais exortações só geram relações antagônicas, uma vez que a maioria das causas de baixa qualidade e baixa produtividade são inerentes ao sistema de trabalho, ficando assim fora do controle dos trabalhadores.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Willian Eduards Deming 
11) Eliminar quotas numéricas.
12) Eliminar as barreiras que tiram do trabalhador o direito de se orgulhar de seu trabalho. Isto inclui eliminar avaliações anuais por mérito ou por cumprimento de metas numéricas.
13) Instituir um programa vigoroso de educação e desenvolvimento pessoal.
14) Colocar todos na empresa trabalhando no sentido de realizar a transformação. A transformação é o trabalho de todos.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Joseph M. Juran
Nasceu na Romênia, em 1904. Já nos Estados Unidos, graduouse-se em engenharia e direito. Assim como Shewhart, iniciou sua carreira no departamento de estatística da Western Eletric.
À semelhança de Deming, participou de várias eras da qualidade, por sua longevidade, e também atuou no Japão no pós-guerra, por sua atuação, alcançou projeção mundial.
Da experiência com empresas japonesas, ressaltava o grande envolvimento da alta administração e dos funcionários em vários aspectos da Gestão da Qualidade. Além disso, o sistema de puxar a produção demandava forte noção de cliente-fornecedor, não só ao longo da cadeia produtiva, mas também da noção de cliente interno, conceito que trabalhou em varias obras. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Joseph M. Juran
Juran foi o primeiro a propor uma abordagem dos custos da qualidade, classificando-os em três categorias: falhas (externas e internas), prevenção e avaliação. Além disso, propôs a trilogia da qualidade: planejamento, controle e melhoria. O planejamento da qualidade estabelece os objetivos de desempenho e o plano de ações para atingi-los. O controle da qualidade consiste em avaliar o desempenho operacional, comparar com os objetivos e atuar no processo, quanto os resultados se desviarem do desejado. Finalmente, a melhoria da qualidade busca aperfeiçoar o patamar de desempenho atual para novos níveis, tornando a empresa mais competitiva.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Armand Feigenbaum
Nasceu nos Estados Unidos, em 1922 e formou-se em engenharia, com doutorado em ciências, pelo Massachusetts Institute of Technology (MIT). Feigenbaum tornou-se conhecido por ser o primeiro a tratar a qualidade de forma sistêmica nas organizações, formulando o sistema de Controle Total da Qualidade (TQC), em 1951, em seu livro de Total Quality Control).
TQC é um sistema eficaz para integração dos esforços dos diversos grupos em uma organização, no desenvolvimento da qualidade, na manutenção e na melhoria da qualidade. Para que esse sistema seja efetivo, é preciso observar todo o ciclo produtivo, que começa e termina no cliente, para obter produtos e serviços mais econômicos, mas que levem em conta a satisfação total do cliente. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Armand Feigenbaum
TQC destaca-se, contudo, que esses sistemas consiste em uma estrutura e procedimentos,gerenciais e técnicos, devidamente documentados, que serviram de guia referencial para garantir a satisfação dos clientes, mas com custos da qualidade adequados.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Philip B. Crosby
Nasceu nos Estados Unidos, em 1962, e formou-se em engenharia. Sua carreira foi menos acadêmica que a dos demais gurus, com atuação profissional primeiro em empresas e depois, em 1979, como consultor, montando a Philip Crosby Associates. 
Esse programa aproveitava as noções de custos da qualidade propostas por Juran, mas tinha forte apelo gerencial e motivacional, com ênfase no fazer certo na primeira. Porem, houve também muita critica ao programa, que alguns trataram como apenas um conjunto de slogans de propaganda.
Em 1957, Crosby lançou o programa Zero Defeito, que foi muito popular na época, tanto em programas militares, em 1961, na construção de mísseis, como em empresas.
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*ANÁLISE DE FALHAS
Philip B. Crosby
A seguir são apresentados os quatorze pontos apresentados por Crosby:
1ª - Obter o compromisso da alta gestão com a qualidade;
2ª - Instalar equipes de aperfeiçoamento da qualidade em todos os setores;
4ª - Levantar os custos da não qualidade;
3ª - Mensurar a qualidade na organização por meio de indicadores de qualidade, que devem indicar as necessidades de melhoria;
5ª - Disseminar nos funcionários a importância da qualidade nos produtos ou serviços; 
6ª - Implantar o sistema de ação corretiva;
7ª - Planejar o programa zero defeito;
8ª - Treinar os inspetores e demais responsáveis;
9ª - Instaurar o dia do zero defeito;
10ª - Estabelecer os objetivos a serem alcançados; 
11ª - Eliminar as causas dos erros; 
12ª - Reconhecer publicamente os que atingem os objetivos e não realizar a premiação financeira; 
13ª - Instalar os círculos de qualidade para monitorar o processo;
14ª - Realizar repetidamente os itens listados anteriormente 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Kaoru Ishikawa
Nasceu no Japão, em 1915, graduou-se em química aplicada pela Universidade de Tóquio, doutorando-se só vários anos depois, em 1960. Foi professor e consultor de empresas.
Ishikawa teve também importante papel no modelo japonês, contribuindo na formulação do Controle da Qualidade por toda a Empresa (Company Wide Quality Control - CWQC), que apresentava alguns elementos distintos ao TQC.
Ishikawa foi também importante na difusão de ferramentas e técnicas de análise, solução de problemas e gerenciamento da rotina, em especial as setes ferramentas da qualidade, que viriam a ser amplamente utilizadas pelos Círculos de Controle de Qualidade (CCQ), como ficaram conhecidos os grupos de melhoria e atualmente ainda em uso em diversas organizações. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Kaoru Ishikawa
As setes ferramentas da qualidade são:
	Análise de Pareto;
	Diagrama de causa-efeito (espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa);
	Histograma;
	Folhas de Controle;
	Diagrama de escada;
	Gráficos de Controle;
	Fluxos de Controle.
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Genichi Taguchi
Nasceu no Japão, em 1924, e formou-se em engenharia e estatística, doutorando-se em 1962. Taguchi, diferente dos outros gurus, focou as atividades de projeto e não de produção, área que batizou de controle de qualidade off-line, para diferenciar das técnicas on-line de controle estatístico do processo. Ele julgava que a única forma de satisfazer o cliente era criar produto de qualidade robusta (robust quality). Taguchi propôs técnicas de projetos de experimento e a função perda da qualidade.
No conceito da função perda da qualidade, Taguchi argumenta que, conforme a característica de qualidade se afasta do valor nominal (valor-alvo), aumenta a “perda para a sociedade”, mesmo que eventualmente esteja dentro dos limites de especificação, ou seja, a redução das perdas não está diretamente relacionada com a conformidade às especificações, mas com a redução da variabilidade em torno do valor-alvo,
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ANÁLISE DE FALHAS
Gurus da Gestão de Qualidade
Genichi Taguchi
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade
Há diversas ferramentas para Análise de causa (Falhas) e Gestão de Qualidade, onde iremos estudar e aplicar as principais e fazem parte do ciclo do PDCA. Estas ferramentas são: 
	Método Brainstorming;
	Método Diagrama de Causa e Efeito;
	Método 6 M (Método, Matéria-prima, Máquina, Meio Ambiente, Mão-de-obra, Medição);
	Método da Matriz GUT (Gravidade, Urgência e Tendência);
	Método do 5W1H;
	Método do Teste dos por quê;
	Fluxograma;
	Plano de Ação;
	Método do PDCA.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
Brainstorming é a mais conhecida das técnicas de geração de ideias. Foi originalmente desenvolvida por Osborn, em 1938. Em Inglês, quer dizer “tempestade cerebral”. O Brainstorming é uma técnica de ideias em grupo que envolve a contribuição espontânea de todos os participantes. Soluções criativas e inovadoras para os problemas, rompendo com paradigmas estabelecidos, são alcançadas com a utilização de Brainstorming.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
O Brainstorming (tempestade de ideias) é um processo de grupo em que os indivíduos geram ideias em um modo que pode ser caracterizado, como livre de obstáculos, críticas ou segundas intenções. Dos dois tipos de pensamento humano, o criativo e o crítico, usualmente predomina o último. 
Assim, o objetivo da suspensão de julgamento é o de possibilitar a geração de ideias, sobrepujando o pensamento de julgar e criticar. Os grupos trabalham melhor quando existe bastante pessoas que trazem diversas perspectivas, tanto nos aspectos técnicos, quanto nos aspectos comportamentais. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
A diversidade de opiniões e visões, idealmente a completa multidisciplinariedade, é um poderoso ingrediente em todas as técnicas de grupo, a começar pela mais conhecida - o brainstorming. Os grupos, idealmente devem ter entre 4 a 10 pessoas; 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
O brainstorming apresenta as seguintes características e premissas para o sucesso:
	Capacidade de auto-expressão. Livre de inibições ou preconceitos das próprias pessoas ou de qualquer outro do grupo.
	Criatividade.
	Capacidade de aceitar e conviver com diferenças conceituais e multidisciplinares.
	Ausência de julgamento prévio.
	Anotação das idéias e manifestações ocorridas.
	Capacidade de síntese.
	Delimitação de tempo individual e coletivo.
	Os membros da equipe não são distinguíveis por cargo, autoridade "técnica" ou qualquer outro tipo de papel que exerçam na organização.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
Focaliza a atenção do usuário no aspecto mais importante do problema. Exercita o raciocínio para englobar vários ângulos de uma situação ou de sua melhoria. Serve com “lubrificante” num processo de solução de problemas, especialmente se:
1. As causas do problema são difíceis de identificar;
2. A direção a seguir ou opções para a solução do problema não são aparentes.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
O Brainstorming possui dois tipos: 
• Estruturado: Nessa forma, todas as pessoas do grupo devem dar uma idéia a cada rodada ou “passar” até que chegue sua próxima vez. Isso geralmente obriga até mesmo o tímido a participar, mas pode também criar certa pressão sobre a pessoa. 
• Não-estruturado: Nessa forma, os membros do grupo simplesmente dão as idéias conforme elas surgem em suas mentes. Isso tende a criar uma atmosfera mais relaxada, mas também há o risco de dominação pelos participantes mais extrovertidos.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
Regras de aplicação do Brainstorming:
1. Enfatizar a quantidade e não a qualidade das idéias; 
2. Evitar críticas, avaliações ou julgamentos sobre as idéias; 
3. Apresentar as idéias tais como elas surgem na cabeça, sem rodeios, elaborações ou maiores considerações. Não deve haver medo de “dizer bobagem”. As idéias consideradas “loucas” podem oferecer conexões para outras mais criativas;
4. Estimular todas as idéias, por mais “malucas” que possam parecer;
5. “Pegar carona” nas idéias dos outros, criando a partir delas;
6. Escrever as palavras do participante. Não interpretá-las.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
As etapas básicas de uma sessão de Brainstorming são as seguintes:
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Brainstorming
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
O Diagrama de Causa e Efeito (ou Espinha de peixe) é uma técnica largamente utilizada, que mostra a relação entre um efeito e as possíveis causas que podem estar contribuindo para que ele ocorra. 
Construído com a aparência de uma espinha de peixe, essa ferramentafoi aplicada, pela primeira vez, em 1953, no Japão, pelo professor da Universidade de Tóquio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar as opiniões de engenheiros de uma fábrica quando estes discutem problemas de qualidade.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
O Diagrama que permite visualizar simples e facilmente cadeia de causas e efeitos do problema. 
O Diagrama mostra a relação entre as características de qualidade e fatores. Na realidade, não utilizado somente para tratar de aspectos de características de qualidade mas também pose ser aplicado para outros campos e áreas. É conhecido como “diagrama de espinha de peixe”.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
O diagrama é uma ferramenta que se utiliza após o resultado do brainstorming. 
Para construir o Diagrama de Causa e Efeito segue os seguintes passos:
1 – Faça um brainstorming ara identificar o maior número possível de causas que possam estar contribuindo para gerar o problema, perguntando “Por que isto está acontecendo?”.
2 – Desenhe uma seta horizontal apontando para a direita e escreva o problema no interior de um retângulo localizado na ponta da seta.
3 – Estabeleça claramente o problema (efeito) a ser analisado. Coloque o problema (efeito) ou a característica da qualidade na “cabeça do peixe”.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
4 – Identifique as principais categorias em que os fatores (possíveis causas) podem se enquadrar.
5 – Usem a busca sistemática de fatos e discussão em grupos para gerar as possíveis causas sob essas categorias 
6 – Registre todas as causas potencias no diagrama sob cada categorias. Discuta cada item para combinar e esclarecer as causas
7 – Agrupe as causas na estrutura do diagrama.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)
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ANÁLISE DE FALHAS
Simples atitudes
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 6 M 
Agrupa as causas em categorias no diagrama de causa e efeito, fica mais compreensível e a ferramenta tem um melhor retorno. Uma forma muita utilizada de agrupamento é o 6M: 
Máquina 
Mão-de-obra
Método 
Matéria-prima
Meio Ambiente 
Medição 
você poderá agrupar como achar melhor 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 6 M 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Matriz GUT (Gravidade, Urgência e Tendência)
São parâmetros baseados na gravidade, urgência e tendência que são tomados para estabelecer prioridades na eliminação de problemas, orientando assim as decisões mais complexas. Esta metodologia propiciara a empresa definir suas estratégias e políticas a médio e longo prazo em busca da sua missão. Para a gravidade do desvio devemos saber quais efeitos surgirão ao longo prazo, quais os impactos do problema sobre as coisas, pessoas e resultados.
A urgência de se eliminar o problema devemos saber qual o tempo disponível para resolução. A tendência de desvio e seu potencial de crescimento devemos saber se o problema pode aumentar ou diminuir ao longo do tempo. Através da hierarquização da matriz GUT, poderemos estabelecer as prioridades das ações.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Matriz GUT
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ANÁLISE DE FALHAS
Superação
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 5W1H
O 5W1H surgiu como uma ferramenta da estratégia de qualidade total nas empresas (principalmente na área de produção), cuja qual tem como prioridade, estabelecer um plano de ação tático, para algo que não esteja indo tão bem quanto deveria, onde é definido as ações, muitas vezes a serem tomadas em um período “curto” de tempo, normalmente 1 ano.
Porém, tal ferramenta analítica, de uso tático, foi tão bem sucedida, que outras áreas da empresa (além da produção) acabaram por utilizá-la, e dentre tais áreas se encontra o marketing. 
Sob a luz do marketing, poderia ser utilizada tal ferramenta de 2 formas quase que distintas, mas de uma maneira bastante parecida, em outras palavras, poderia ser utilizada tática/operacional, ou estrategicamente
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 5W1H
- O que será feito para melhorar algum processo que esteja dando errado?
- Por que será feito tal melhoria, qual será a meta pretendida com tal ação?
- Quem irá executar tal ação, qual seria a equipe que tomará a frente da ação?
- Quando será feita tal ação, em qual data estratégica irá começar a se desenvolver tal ação? 
- Onde será feita tal ação, em qual área da empresa irá ocorrer a ação?
- Como será feita tal ação, quais recursos serão necessários para que a mesma obtenha sucesso? 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 5W1H
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 5W2H
O tratado sobre oratória, escrito por Marcus Fabius Quintilianus entre os anos 30 e 100 D.C. observava que para se obter a compreensão do publico sobre qualquer tema era necessário a utilização do hexágono de perguntas / respostas: O que, Quem, Quando, Onde, Por que e Como. 
Acrescentado-se o item How Much, Quanto Custa, passamos a falar de 5W2H, que é uma excelente ferramenta para resolução de problemas, esclarecimento da real situação do caso, além de proporcionar informações consistentes para auxílio à tomada de decisões.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: 5W2H
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Teste dos por quê
É uma prática utilizada na solução de anomalias com a finalidade de descobrirmos a sua principal causa, perguntamos o porquê da anomalia e ao chegarmos ao quinto “por que” provavelmente teremos a causa mais importante 
1ª Por quê? 
2ª Por quê? 
3ª Por quê? 
4ª Por quê? 
5ª Por quê? 
Causa Raiz 
Reincidência de Problemas 
Soluções Cosméticas
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Teste dos por quê
Exemplo de teste dos por quê.
Problema: A máquina parou
1ª Por quê: Por que a máquina parou? 
Resposta: Porque o fusível queimou devido a uma sobrecarga.
2ª Por quê: Por que houve uma sobrecarga? 
Resposta: Porque a lubrificação do rolamento foi inadequada 
3ª Por quê: Por que a lubrificação foi inadequada? 
Resposta: Porque a bomba de lubrificação não estava funcionando direito 
4ª Por quê: Por que a bomba de lubrificação não estava funcionando direito? 
Resposta: Porque o eixo da bomba estava gasto 
5ª Por quê: Por que ele estava gasto?
Resposta: Porque entrou sujeira 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Teste dos por quê
Ao repetir “Por quê” cinco vezes foi possível identificar a verdadeira causa, eliminação da causa “Colocar um filtro na bomba de lubrificação”. Se não tivessem feito essa série de perguntas, poderiam ter optado por uma contramedida intermediária: “A troca de fusível”. 
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ANÁLISE DE FALHAS
Desafios
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
Representação gráfica da sequência de atividades de um processo. Além da sequência das atividades, o fluxograma mostra o que é realizado em cada etapa, os materiais ou serviços que entram e saem do processo, as decisões que devem ser tomadas e as pessoas envolvidas (cadeia cliente/fornecedor).
O fluxograma torna mais fácil a análise de um processo à identificação: 
Das entradas e de seus fornecedores 
Das saídas e de seus clientes 
De pontos críticos do processo 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
Operação: Indica uma etapa do processo. A etapa e quem a executa são registrados no interior do retângulo 
Decisão: Indica o ponto em que a decisão deve ser tomada. A questão é escrita dentro do losango, duas setas, saindo do losango mostram a direção do processo em função da resposta (geralmente as respostas são SIM e NÃO). 
Sentido do fluxo: Indica o sentido e a seqüência das etapas do processo 
Limites: Indica o início e o fim do processo 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
O fluxograma é usado para entender o processo e identificar oportunidadesde melhoria (situação atual). È usado também para desenhar um novo processo, já incorporando as melhorias (situação desejada). O fluxograma facilitara comunicação entre as pessoas envolvidas no mesmo processo e disseminar informações sobre o processo. 
Defina o processo a ser desenhado. Escolha um processo que crie o produto ou o serviço mais importante, do ponto de vista do cliente 
Elabore um macrofluxo do processo, identificando os seus grandes blocos de atividades 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
Monte, para a elaboração do fluxograma, um grupo, composto pelas pessoas envolvidas nas atividades do processo 
Detalhe as etapas do processo e descreva as atividades e os produtos ou os serviços que compõem cada uma delas 
Identifique os responsáveis pela realização de cada atividade identificada 
Cheque se o fluxograma desenhado corresponde à forma como o processo é executado e faça correções, se necessário 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
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CAUSTIC SODA
BAUXITE
ALUMINA
ALUMINIUM
COAL
OTHERS
CAUSTIC SODA
 (Dow/Braskem)
ALUMINA
OTHERS
BALL/BAR
 MILL
 
THICKENERS 
AND WASHERS
LIME
CAUSTIC
SODA
STEAM
SPENT LIQUOR
DIGESTERS
BLOW OFF AND
HEAT EXCHANGER
FILTERS
 HEAT
EXCHANGER
PRECIPITATORS
CLASSIFYING
THICKENERS
SEED
SLURRY
 MIXER
COOLER
CALCINERS
FILTERS
BAUXITE RESIDUE LAKE
HYDRATE PATH
REFINERY
DIGESTION
CLARIFICATION
PRECIPITATION
CALCINATION
SMELTER
TO ITAQUI PORT
STORAGES
PORT
 BAUXITE 
 (MRN)
 COAL
(Corthland Australia/Drummond)
LIME (Carbomil)
CO2 (White Martins)
FLOCCULANTES (Cytec/ Nalco)
BPF (BR Distribuidora - Petrobras)
&
DIESEL (BR Distribuidora - Petrobras)
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
Não
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Fluxograma
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Plano de Ação (4Q1POC)
Para auxiliá-lo no planejamento das ações que for desenvolver, você poderá utilizar um quadro chamado 4Q1POC (Plano de Ação).
Esse quadro é uma ferramenta utilizada para planejar a implementação de uma solução, sendo elaborado em resposta as questões a seguir:
O QUE: Qual ação vai ser desenvolvida? 
QUANDO: Quando a ação será realizada? 
POR QUE: Por que foi definida esta solução (resultado esperado)? 
ONDE: Onde a ação será desenvolvida (abrangência)? 
COMO: Como a ação vai ser implementada (passos da ação)? 
QUEM: Quem será o responsável pela sua implantação? 
QUANTO: Quanto será gasto? 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: Plano de Ação (4Q1POC)
Lembre-se: Quando for usar o quadro, defina qual a ação a ser implementada. (Destacar)
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ANÁLISE DE FALHAS
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: PDCA
A implantação dos modelos da qualidade in-line pode ser desenvolvida seguindo alguns roteiros já estabelecidos, que completam em geral etapas definidas, que são efetivadas de acordo com um planejamento bem estruturado. A metodologia mais usual que pode ser aqui aplicada é a que se denomina ciclo PDCA. 
O ciclo PDCA é um processo que visa à melhoria da qualidade. O método PDCA desenvolvido na década de 30 pelo americano Shewart e divulgado por Deming ficou mundialmente conhecido ao ser aplicado nos conceitos de qualidade japoneses, segundo Ishikawa, o PDCA constitui a essência do controle da qualidade e pode ser utilizado tanto para resolução de problemas como para aplicação de melhorias continuas nos diversos segmentos da empresa.
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: PDCA
O PDCA baseia-se no princípio de que é necessário entender totalmente um processo, antes que se possa promover seu aprimoramento ou controle. A utilização do Ciclo PDCA possibilita o aperfeiçoamento contínuo de processos e de solução de problemas.
(P)-Plan-Planejar: Estabelecer metas e definir os métodos que serão aplicados.
(D)-Do-Executar: Tomar iniciativa, educar , treinar, implementar, trata-se da extensão do que foi planejado.
(C)-Check-Verificar: Verificar os resultados obtidos e se os trabalhos estão sendo executados conforme planejado 
(A)-Action-Agir: Implementar ações corretivas ou de melhoria caso tenha sido constatado algum desvio ou necessidade de melhorar o processo 
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: PDCA
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ANÁLISE DE FALHAS
Metodologias de Qualidade: PDCA
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ANÁLISE DE FALHAS
Exércicio
ANÁLISE DE FALHAS
Vídeos para aplicação
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ANÁLISE DE FALHAS
Vídeos para aplicação
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ANÁLISE DE FALHAS
Vídeos para aplicação
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